3. Principalele direcții de îmbunătățire a serviciului de reparații și inter-reparații

3.1 Reorganizarea structurii de conducere a echipelor de reparatii echipamente tehnologice

Pentru îndeplinirea cât mai eficientă și economică a sarcinilor atribuite serviciului de reparații al întreprinderii, este necesar să se dezvolte o structură rațională și o schemă de management. La elaborarea unei scheme de management pentru instalațiile de reparații ale unei întreprinderi, este necesar să se ia în considerare tehnicile moderne de management existente la întreprindere, stilul general de lucru, precum și o serie de alți factori asupra cărora organizarea managementului facilitatile de reparatii depind.

1. Întrucât inițiatorii majorității lucrărilor de întreținere neprogramată a echipamentelor sunt personal de întreținere, munca lor predetermina un mod specific de conducere a echipelor, adică nu are nevoie de îndrumare directă, ci necesită doar administrare (rezolvarea problemelor organizatorice generale, înregistrarea activităților și munca efectuată) și organizarea aprovizionării (piese de schimb, componente și consumabile), ceea ce determină ineficacitatea de a avea trei manageri în structură, ale căror responsabilități sunt esențial identice.

2. Încărcarea incompletă a echipamentului atunci când se lucrează la al doilea schimb (raportul mediu de schimbare a echipamentului este de 1,45), reduce munca personalului de service la un mod de așteptare și o mică parte din întreținerea planificată a echipamentului, care se datorează muncii celor mai mulți servicii auxiliare (depozite, secțiune mecanică a RMC ) ale întreprinderii într-un regim cu un singur schimb, toate acestea fac să fie irațională prezența unui lider care controlează munca celui de-al doilea schimb de echipe.

3. Separarea echipelor complexe individuale pe teritoriul întreprinderii face comunicarea neoperațională cu managerii, a căror locație (în legătură cu îndeplinirea atribuțiilor oficiale) nu poate fi permanentă. Atunci când apare necesitatea soluționării prompte a problemelor de producție, apare o oprire nejustificată a echipamentelor, care se datorează repartizării iraționale a responsabilităților între șef, maistru și mecanic.

Neajunsurile de mai sus în organizarea structurală a conducerii centrului comercial determină necesitatea reorganizării structurii de conducere și revizuirii fișelor posturilor unor membri ai centrului comercial. În conformitate cu aceasta, pentru a asigura o organizare mai rațională a managementului personalului de reparații, este necesară reorganizarea structurii de conducere:

1. Să desființeze în structura de conducere a funcției de inginer mecanic și electrotehnic al centrelor tehnice cuprinse în Comisia Centrală de Dezvoltare Regională, ale cărei atribuții se dublează. responsabilitatile locului de munca mecanica lui TsRiOK și ingineria energetică a lui TsRiOK.

2. Stabiliți responsabilitatea principală a tehnicianului reparator echipamente - supravegherea directă a reparatorilor și electricienilor în întreținerea echipamentelor electrice, organizarea fabricării pieselor de schimb și producerea lucrărilor de reparații și mecanice.

O serie de măsuri luate permit distribuirea rațională a responsabilităților între participanții la structura managementului producției de reparații, ceea ce face posibilă:

1. Simplificarea structurii de subordonare a unor categorii de personal de reparatii, astfel imbunatatirea microclimatului psihologic al echipei centrului comercial;

2. Pentru a reduce timpul de oprire neprogramată a echipamentelor prin accelerarea operațiunilor individuale de producție de reparații - fabricarea pieselor de schimb, producția de reparații și lucrări mecanice.

3.2 Forme progresive și metode de reparare

Creșterea constantă a costului întreținerii reparațiilor impune căutarea unor forme și metode mai progresive de reparare a echipamentelor. Astfel de forme și metode includ:

specializarea si centralizarea repararii echipamentelor;

extinderea metodelor avansate de reparare;

introducerea tehnologiei progresive a lucrărilor de reparații și mecanizarea acestora;

îmbunătățirea organizării muncii personalului de reparații etc.

Cea mai importantă direcție ar trebui să se ia în considerare extinderea integrală a formei centralizate de organizare a reparațiilor pe baza specializării lucrărilor de reparații, adică dezvoltarea întreprinderilor specializate de reparații și producția centralizată de piese de schimb. Organizarea întreprinderilor specializate creează condiții pentru utilizarea eficientă în producția de reparații a echipamentelor și sculelor de înaltă performanță, a proceselor tehnologice progresive și a metodelor de muncă inerente producției în serie și linie.

Centralizarea reparațiilor se poate face la scară intreprinderi individuale, industriile și economia națională în ansamblu. La scara uzinei pot fi create mari ateliere de reparatii care produc piese de schimb si echipamente de revizie.

În atelierele mari, este recomandabil să se creeze echipe specializate pentru repararea echipamentelor cu un singur model, unități standard ale diferitelor echipamente.

În prezența un numar mare fabrici ale unei anumite industrii dintr-o regiune economică, este recomandabil să se creeze la întreprinderea principală o mare fabrică de reparații sau un atelier de importanță industrială pentru producția de piese de schimb și anumite tipuri de reparații. Centralizarea interindustrială este recomandată pentru repararea celor mai masive modele de echipamente cu utilizarea unei flote de schimb de echipamente în industria mașinilor-unelte. În acest caz, reparațiile ar trebui efectuate fie de fabrici care produc acest echipament, fie de fabrici speciale.

Metodele de efectuare a lucrărilor de reparații sunt diverse: nodale, secvenţial-nodale, „în amonte”, standard etc.

Metoda nodale constă în înlocuirea unităților uzate ale unității cu altele de rezervă, fabricate sau reparate anterior. În același timp, timpul de oprire a echipamentelor este redus semnificativ, deoarece majoritatea lucrările de reparație sunt efectuate înainte ca mașina să fie scoasă la reparație.

Cu metoda nodului secvenţial, unităţile uzate ale unităţii nu sunt reparate simultan, ci secvenţial folosind întreruperi în funcţionarea unităţilor. Această metodă este utilizată pentru repararea echipamentelor care au unități structural separate (mașini modulare).

Metoda din amonte este utilizată pentru repararea liniilor de curgere automate și necesită o muncă pregătitoare serioasă.

Cel mai adesea, echipamentul acestor linii este reparat în același timp cu oprirea liniei sau în secțiuni separate cu utilizarea extensivă a metodelor nodale.

O condiție prealabilă necesară pentru specializarea reparațiilor este îmbunătățirea structurii parcului de mașini prin reducerea numărului de dimensiuni standard și modele de mașini și unități de bază produse în fabricile de mașini-unelte și fabricile de mașini.

Utilizarea pe scară largă a ansamblurilor și pieselor standard în construcția de mașini-unelte poate reduce de mai multe ori nevoia de piese de schimb și durata lucrărilor de reparație.

Echipamentele noi trebuie să îndeplinească toate cerințele de întreținere și fiabilitate operațională ridicată (ușurință de dezasamblare și asamblare, inspecție și reglare, durabilitate egală a pieselor asociate etc.) Toată documentația tehnică pentru repararea echipamentelor noi este furnizată de producători.

Echiparea fabricilor de mașini cu mașini de producție în serie, în combinație cu standardizarea pe scară largă atât în ​​construcția de mașini-unelte, cât și în producția de reparații, va face posibilă identificarea reparațiilor ca o ramură specializată independentă a producției de construcții de mașini.

Soluția la această problemă este reducerea reparației principale la operațiunile de înlocuire a pieselor, ansamblurilor și ansamblurilor, care este, în esență, specializarea reparației la nivel individual.

Industrializarea reparației echipamentelor prevede abordarea nivelului organizatoric, tehnic și economic al reparației la nivelul producției de mașini-unelte noi în industria mașinilor-unelte.

CONCLUZIE

Unitatea de reparații este una dintre legături critice structurilor întreprindere producătoare, deoarece eficiența muncii sale predetermina în mare măsură costul produselor, calitatea acestora și productivitatea muncii la întreprindere.

Pentru a aborda problemele de organizare a instalațiilor de reparații la întreprinderi, sunt dezvoltate și aplicate sisteme de întreținere și reparare a echipamentelor tehnologice, care se bazează pe principiul întreținerii de rutină și întreținerea preventivă programată a echipamentelor. Cu toate acestea, particularitățile funcționării echipamentelor și structura instalațiilor de reparații ale întreprinderii necesită adesea revizuire. sistemele adoptateîntreţinerea echipamentelor tehnologice pentru raţionalizarea acestuia şi ţinând cont de condiţiile economice existente la întreprindere.

Luarea în considerare a problemelor care stau la baza construcției unui sistem de întreținere a echipamentelor la o întreprindere de construcție de mașini și analiza organizării și activităților instalațiilor de reparații, precum și găsirea modalităților de îmbunătățire a acestuia. În consecință, se ridică următoarele probleme:

Organizarea reparațiilor programate și întreținerea de rutină a echipamentelor la o întreprindere de construcție de mașini, analiza eficacității acestora, precum și îmbunătățirea organizării întreținerii preventive programate folosind informațiile statistice acumulate privind numărul și natura timpilor de nefuncționare ale echipamentelor deservite;

Studiul caracteristicilor managementului personalului de reparații, analiza și căutarea modalităților de creștere a eficienței structurii adoptate de management al instalațiilor de reparații;

Organizarea instalațiilor de reparații la Remservice LLC are o serie de caracteristici, care includ:

Organizarea producției de reparații se realizează pe baza unui sistem PPR unificat îmbunătățit, consacrat în Regulamentul privind PPR.

Întreținerea echipamentului se realizează în conformitate cu STP-ul adoptat la întreprindere în conformitate cu planurile-orare lunare ale PPR emise de PGM.

Întreținerea și reparațiile programate ale echipamentelor de înaltă tehnologie sunt efectuate de mai multe echipe complexe de reparații, în timp ce complexitatea ridicată a echipamentelor necesită personal de reparații înalt calificat.

Inițiatorii majorității lucrărilor de întreținere neprogramată a echipamentelor sunt personalul de întreținere, prin urmare munca lor predetermina un mod specific de conducere a echipelor și necesită doar administrare.

Producția operațională a pieselor de schimb de către forțele atelierului de reparații mecanice se realizează la secția de prelucrare sau prin comandă inter-shop de către forțele principalelor ateliere mecanice.

Ca urmare a analizei sistemului de organizare a instalațiilor de reparații la Remservice SRL, s-a propus realizarea unui număr de măsuri de îmbunătățire și raționalizare a activităților serviciului de reparații:

Să desființeze în structura conducerii centrului comercial funcția de mecanic pentru repararea echipamentelor, ale cărui atribuții sunt dublate de atribuțiile de maistru pentru repararea echipamentelor unui centru comercial și de mecanic al unui CRiOK,

Principalii factori de economii din implementarea măsurilor de îmbunătățire a tehnologiei și organizarea reparațiilor sunt reducerea intensității forței de muncă a lucrărilor de reparații, scăderea timpului de nefuncționare a echipamentelor în reparații, precum și creșterea calității reparației echipamentelor. În consecință, principalii indicatori de evaluare a activităților serviciului de reparații sunt: ​​ponderea lucrărilor planificate în volumul total al lucrărilor efectuate și cantitatea de opriri a echipamentelor în reparațiile neprogramate.

Calculul indicatorilor pentru evaluarea activităților serviciului de reparații arată că:

Introducerea măsurilor de îmbunătățire a organizării reparațiilor și întreținerii, permite creșterea ponderii lucrărilor planificate.

Odată cu îmbunătățirea indicatorilor de performanță ai serviciului de reparații, implementarea măsurilor propuse va duce la efectul de îmbunătățire a calității reparației, care poate fi determinat prin cantitatea condiționată de echipamente eliberate, ceea ce indică și raționalitatea propuneri.

Utilizarea unor forme mai progresive de organizare și sisteme de întreținere a echipamentelor permite nu numai îmbunătățirea activității echipelor complexe de reparații, ci și raționalizarea retragerii echipamentelor pentru reparații programate, astfel:

Reduceți timpul de nefuncționare a echipamentelor;

Datorită planificării la timp a măsurilor individuale de reparație și întreținere echipamente pentru reducerea intensității forței de muncă a lucrărilor de reparații;

Prin eliminarea reparațiilor iraționale și programate în timp util, reduceți costurile de întreținere;

Datorită introducerii prompte a amendamentelor și modificărilor la programul de întreținere programat, planificarea viitoarelor costuri cu materiale și forță de muncă pentru lucrările de reparație, reducerea intervalului de timp și creșterea calității reparațiilor.

Bibliografie

1. Fatkhutdinov R.A. Organizarea productiei. M .: Infra-M 2000

2. Organizarea și planificarea producției inginerești, ed. M.I. Ipatova. M.: Liceu 1998

3. www.retail.ru - săptămânal electronic „RETAIL”

4. Vasiliev V.N. „Organizarea producției în condiții de piață” Inginerie, 99

5. Makarenko MV, Makhalin OM, „Managementul producției”: Manual. Beneficiu. Pentru universități - M .: Editura PRIOR, 1998

6. Fatkhudinov R.A. „Organizarea producției”: manual INFRA-M. 2001

Complex sau local; strategic, tactic (de obicei anual) sau operațional. Metodele comune de organizare a lucrărilor de planificare sunt metodele de rețea și construirea de operograme. Să aruncăm o privire rapidă asupra acestor metode. Planificarea și controlul rețelei (SPM) este o metodă grafico-analitică de gestionare a proceselor de creare (proiectare) oricăror sisteme. Program de rețea -...

Primit în timpul practicii industriale, dobândirea de competențe pentru dezvoltarea independentă a problemelor de organizare și planificare a instalațiilor electrice ale unei întreprinderi industriale. Obiectivul cursului este de a asigura organizarea, planificarea și managementul instalațiilor electrice ale unei întreprinderi industriale. Un echipament electric de atelier arbitrar al unui industrial...

Dându-le proprietăți de izolare electrică. După cum puteți vedea, gama de produse fabricate de întreprindere este destul de largă. Acest lucru duce la vânzări constant ridicate de produse. 2.2 Analiza organizării managementului reparațiilor echipamentelor tehnologice la UE „Polimerprom”

Prevenirea costurilor inutile. Ca urmare, economia întreprinderii este întărită, iar eficiența activităților acesteia este crescută. 2. Analiza activităților unei întreprinderi de transport auto pe exemplul NPATP SRL 2.1 caracteristici generale activitatea întreprinderii În cursul cunoașterii principalelor documente organizatorice s-au obținut următoarele informații despre întreprindere. Forma organizatorica si juridica...

1. Principalele aspecte ale planificarii si analizei productiei in atelierele de reparatii mecanice

1.1 Caracteristicile generale ale atelierelor de reparații mecanice și conținutul lucrărilor efectuate de acestea

Un atelier este o unitate organizatorică și tehnologic separată a unei întreprinderi care realizează o anumită parte a procesului de producție sau fabrică orice tip de produs vegetal. În conformitate cu scopul proceselor de producție efectuate de magazine, există ferme principale, auxiliare și de serviciu.

Cele principale includ acele ateliere în care se desfășoară principalele procese de producție, adică. asociat cu fabricarea produselor si serviciilor de productie care alcatuiesc programul uzinei. Cele auxiliare includ instrumental, model, reparator-mecanic etc.; la ferme de servicii, depozit, transport etc.

Astfel, atelierul de reparații mecanice este un atelier auxiliar, a cărui sarcină principală este menținerea tuturor echipamentelor în stare de funcționare, repararea și modernizarea în timp util. Atelierul efectuează reparațiile principale și auxiliare, de ridicare și transport și alte echipamente de care dispune instalația.

În activitățile unui atelier de reparații, întreținerea echipamentelor (MOT) ar trebui să fie pe primul loc, iar reparațiile, care nu pot fi privite ca un scop în sine, pe locul doi.

Forme de organizare a lucrărilor de reparații

Forma de organizare a lucrărilor de reparații este de mare importanță pentru producția existentă. Toate tipurile de reparații, cu excepția reparațiilor majore, se efectuează la locul de instalare al echipamentului reparat. Pentru revizie, mașinile-unelte cu o greutate de până la 2,5 tone sunt transportate la un atelier de reparații mecanice, cele mai grele sunt reparate la fața locului. Pentru a reduce timpul de nefuncționare a echipamentului în reparațiile medii și de revizie, se utilizează o metodă de reparație nodal, în care unitățile din echipament sunt îndepărtate și instalate pe acesta reparat anterior de la alte echipamente similare. Întregul volum de lucrări de reparații este distribuit între atelierul de reparații mecanice și bazele de reparații ale atelierelor de producție. În funcție de tipul de producție, de dimensiunea fabricii și de natura echipamentului, se folosesc forme centralizate, descentralizate și mixte de organizare a lucrărilor de reparații.

Cu o formă centralizată de organizare a lucrărilor de reparații, toate lucrările de reparare și modernizare a echipamentelor se efectuează numai într-un atelier de reparații mecanice. Bazele de reparații ale magazinelor efectuează numai lucrări legate de efectuarea inspecțiilor și întreținerea reviziei. Această formă de organizare este utilizată în fabricile cu ateliere mici, în principal de producție la scară mică (în special, la FSUE Kalugapribor). Cu o formă descentralizată de organizare a lucrărilor de reparații, aproape toate lucrările de reparare și modernizare a echipamentelor sunt efectuate de bazele de reparații ale magazinelor de producție. Atelierul de reparații mecanice produce piese de schimb și revizie cele mai complexe componente și ansambluri. Această formă de organizare este utilizată în fabricile cu ateliere mari, în principal în tipuri de producție de masă și pe scară largă.

Cu o formă mixtă de organizare a lucrărilor de reparații într-un atelier de reparații mecanice, se efectuează revizii, iar alte tipuri de reparații sunt efectuate de bazele de reparații ale atelierului. O formă similară de organizare a reparațiilor este utilizată la fabricile de producție în masă și în inginerie grea.

Tipurile de întreținere și reparații sunt împărțite în următoarele:

Întreținere și reparații (TOR) efectuate de personalul de reparații al serviciului mecanic șef;

Întreținere de către personalul de producție.

Tipuri de întreținere: reglementată (RTO), zilnică (TOed), periodică.

RTO include:

TO 1 - întreținere de primul tip;

TO 2 - întreținerea celui de-al doilea tip;

TO 3 - întreținere tehnică de al treilea tip.

Cu TO 1, trebuie efectuate lucrări de întreținere (întreținere lunară) și, în plus, control asupra implementării regulilor exploatare tehnică, verificarea dispozitivelor de siguranta, a functionarii corecte a sistemelor si mecanismelor de ungere, a caror defectare poate cauza avarii majore sau uzura prematura a echipamentului.

TO 2 prevede efectuarea lucrărilor TO 1, precum și verificarea și reglarea transmisiilor cu curele și lanțuri, comenzi, tije, șuruburi și piulițe mamă, elemente de fixare etc. cu îndepărtarea parțială a carcaselor și capacelor, verificarea stării suprafețelor de lucru, mișcarea lină a mecanismelor.

TO 3 prevede executarea lucrărilor TO 2, precum și lucrări mai consumatoare de timp cu dezasamblarea parțială sau completă a unităților individuale de asamblare și utilizarea controlului - instrumente de masurași dispozitive, înlocuirea lubrifianților și a pieselor uzate (unități de asamblare), reglarea unităților și mecanismelor.

Întreținerea zilnică (unități TO) se efectuează de către atelierul de reparații mecanice la solicitarea personalului de producție, a mecanicilor de schimb și a electricienilor pentru a elimina defecțiunile și cauzele defecțiunilor.

Întreținerea periodică este împărțită în următoarele operațiuni:

1) verificarea preciziei ca operație independentă;

2) conservare (de-conservare).

Tipuri de reparații

Reparațiile pot fi planificate (PR) și neplanificate (NR).

Reparație programată (PR) - reparații, amenajarea cărora se efectuează în conformitate cu cerințele documentației normative și tehnice (condiții tehnice pentru fabricarea echipamentelor, cerințele industriei). În ceea ce privește compoziția și amploarea lucrărilor, sunt avute în vedere trei tipuri de reparații programate:

· Capital (KR);

Mediu (CP);

· Curent (TR).

Revizia este o reparație efectuată pentru a restabili funcționalitatea și restabilirea completă sau aproape completă a duratei de viață a produsului cu înlocuirea sau restaurarea oricăreia dintre părțile sale, inclusiv a celor de bază. În timpul unei revizii majore, dezasamblarea completă a echipamentului, spălarea, detectarea defecțiunilor, înlocuirea sau restaurarea tuturor pieselor și ansamblurilor, asamblarea echipamentelor, reglarea complexă a acestuia, verificarea, testarea la ralanti și sub sarcină, vopsirea, precum și verificarea stării și se efectuează repararea fundației.

Reparație medie - reparații efectuate pentru a restabili funcționalitatea și restabilirea parțială a duratei de viață a produselor cu înlocuirea sau restaurarea componentelor dintr-o gamă limitată și controlul stării tehnice a componentelor, efectuate în cantitatea stabilită în documentația normativă și tehnică. .

Cu o reparație medie, se efectuează dezasamblarea completă (până la 65%) a unităților de asamblare ale echipamentelor și repaus parțial, detectarea defectelor pieselor și ansamblurilor, revizia ansamblurilor individuale, înlocuirea sau restaurarea pieselor uzate critice, inclusiv a celor de bază, asamblare a echipamentului, reglementarea cuprinzătoare a acestuia, inspecția, testarea la ralanti și sub sarcină, vopsirea, precum și verificarea stării și repararea fundației.

Reparații de rutină - reparații efectuate pentru a asigura sau restabili performanța produsului și constând în înlocuirea și (sau) restaurarea pieselor sale individuale. În timpul reparațiilor curente se efectuează demontarea parțială a echipamentului, demontarea completă a unor unități, detectarea defecțiunilor, înlocuirea sau refacerea pieselor și ansamblurilor cu uzură rapidă, precum și lucrările de asamblare și reglare necesare.

Reparație neprogramată (NR) - reparații, setarea produselor pentru care se efectuează fără programare prealabilă.

Reparația de urgență (AB) asociată cu o oprire bruscă a echipamentului cauzată de defecte de proiectare sau fabricație, defecte de reparare, încălcarea regulilor tehnice de funcționare și a cerințelor de siguranță este, de asemenea, neplanificată.

1.2 Esența și eficacitatea sistemului de echipamente de întreținere preventivă (PPR).

Esența sistemului preventiv

Lucrările principale privind repararea echipamentelor la uzina Kalugapribor se desfășoară conform unui sistem preventiv programat, ale cărui principale prevederi sunt preluate din „Sistemul unificat de întreținere preventivă programată și funcționare rațională a echipamentelor tehnologice la întreprinderile de construcție de mașini”.

Cu acest sistem, reparația mașinilor se realizează la o oră prestabilită, după ce mașina a funcționat un anumit număr de ore, fără a se aștepta la vreo avarie. Desigur, un astfel de sistem nu exclude necesitatea reparațiilor, care sunt de natură accidentală, de exemplu, defecțiunea neașteptată a mașinii din cauza utilizării necorespunzătoare a acesteia sau deficiențe în fabricație.

Întreținerea zilnică se efectuează în pauzele de funcționare a echipamentului sau în schimburile nefuncționale.

Întreținerea periodică se efectuează la intervale specificate în documentația tehnică.

Întreținerea de rutină se efectuează la intervale și în măsura specificate de sistemul industrial sau manualul echipamentului.

Toate tipurile de lucrări de întreținere și reparații programate (reglementate) sunt efectuate într-o anumită secvență, formând cicluri repetitive.

Ciclu de reparații

Un ciclu de reparații (C p) este cel mai mic interval de timp repetitiv sau timpul de funcționare a echipamentului, în timpul căruia toate tipurile stabilite de reparații sunt efectuate într-o anumită secvență în conformitate cu cerințele Sistemului. Timpul de funcționare al echipamentului este determinat de numărul de ore din timpul său de funcționare. Ciclul de reparații se încheie cu o revizie majoră și se caracterizează prin structură și durată.

Structura ciclului de reparații (C c.r.) este o listă și o succesiune a reparațiilor programate în perioada 1 dintre revizii sau între punerea în funcțiune a echipamentelor și prima revizie.

Structura ciclului de reparații este prevăzută de standardele întreprinderii pentru fiecare grupă de mașini. De exemplu, structura ciclului de reparații pentru mașinile normale de tăiat metal de precizie, cu o greutate de până la 10 tone, constând din patru revizii curente, o revizie medie și majoră, este următoarea:

КР - ТР 1 - ТР 2 - СР - ТР 3 - ТР 4 - КР (1,1)

Durata ciclului de reparație (T c.r.) este numărul de ore din timpul de funcționare al funcționării echipamentului în care se efectuează toate lucrările de reparații planificate care fac parte din ciclu. Durata ciclului de reparații nu include timpul de nefuncționare al echipamentului asociat cu reparațiile și întreținerea programate și neprogramate, precum și din alte motive organizatorice și tehnice. Durata ciclului de reparație este descrisă de linia de dimensiune dintre denumirile de revizii, cu care ciclul începe și se termină. Durata ciclului în ore lucrate este indicată deasupra liniei de dimensiune.

Perioada de revizie (T mr) este perioada de timp de funcționare a funcționării echipamentului între două reparații programate consecutive. Durata perioadei de revizie este egală cu durata ciclului de reparație împărțită la numărul de reparații programate în ciclu, inclusiv revizia.

Durata ciclului de reparații și perioada de revizie sunt stabilite pentru fiecare mașină de către fabrică și sunt tabulate ca standard.

Ciclul de întreținere

Ciclul de întreținere (C c.

Timpul de funcționare al echipamentului este determinat de numărul de ore din timpul său de funcționare. Ciclul de întreținere se caracterizează prin structura și durata TO 1, TO 2, TO 3 formează un ciclu de întreținere (TS to). În funcție de durata perioadei de revizie între reparațiile programate, pot fi efectuate 1-8 cicluri de întreținere.

Structura ciclului de întreținere (S c.to.) este o listă de tipuri de RTO care fac parte din ciclu. Tipurile de întreținere efectuate de personalul nereparator (operatori de mașini, curățători), și astfel de operațiuni de întreținere periodică (P r, K) în structura c.to. nu include. În sistemul sectorial se adoptă în mod convențional următoarea structură a ciclului de întreținere:

PR-TO 1 - TO 1 - TO 1 - TO 2 -

TO 1 - TO 1 - TO 1 - TO 2 - C c.to (1.2)

LA 1 - LA 1 - LA 1 - LA 3 -

LA 1 - LA 1 - LA 1 - LA 2 -...,

acestea. ciclu de întreținere

Cu c.to. = 9TO 1 + 2TO 2 + T0 3. (1,3)

Durata ciclului de întreținere (T c.t.o.) în orele lucrate din timpul de funcționare al echipamentului este determinată de formula

unde T mr este durata perioadei de revizie, h.

T c.r. - durata ciclului de reparare, h;

n c - numărul de reparații medii din ciclul de reparații;

n T este numărul de reparații curente în ciclul de reparații;

n despre - numărul de cicluri de întreținere programate în perioada de revizie.

Perioada de întreținere interoperativă (T to) este perioada de timp de funcționare a funcționării echipamentului între două tipuri de RTO cu același nume efectuate succesiv

Perioadele de întreținere interoperativă pentru realizarea TO 1, TO 2 sunt determinate de formulele:

unde T c.to este durata ciclului de întreținere, h.

Durata ciclurilor de reparații, perioadele de revizie și numărul de cicluri RTO din perioada de revizie pentru echipamentele de tăiere a metalelor și de turnătorie operate în alte condiții decât cele indicate în tabele se calculează ca produs al valorilor acestora date în tabele de factori de corecție.

unde T c.r. - durata estimată a ciclului de reparare, h;

T c.r. - valoarea tabelară a duratei ciclului de reparare, h;

Pentru o.m. - coeficientul materialului prelucrat;

La t.s. - coeficientul clasei de precizie a mașinii (echipamente din clasele de precizie P, B, A, C);

K c.s. - coeficientul categoriei utilajului (ca greutate);

K in - coeficient de vârstă.

Valorile numerice ale coeficienților K c.m. , K c.c. , K în, K t.s. sunt date în tabele.

Perioada de revizie T mr se calculează prin formula:

unde este numărul de reparații medii din ciclul de reparații;

Numărul de reparații curente în ciclul de reparații.

Apoi, numărul de cicluri RTO în perioada de revizie este ajustat conform formulei:

rotunjiți la cel mai apropiat număr întreg.

1.3 Pregătirea tehnică a sistemului de întreținere preventivă

Pregatirea tehnica si materiala a sistemului de intretinere preventiva consta in proiectare si pregatire tehnologica. Formarea în proiectare include compilarea albumelor de desene ale pieselor, definirea nomenclaturii și normalizarea (unificarea) pieselor de schimb și a unităților de asamblare.

Albumele de desene ale pieselor de echipamente sunt utilizate în planificarea, dezvoltarea tehnologiei și fabricarea pieselor de schimb și de schimb, stabilirea dimensiunilor de reparație, normalizarea și unificarea pieselor și semifabricatelor înlocuibile pentru acestea, introducerea de înlocuitori pentru materialele rare și modernizarea echipamentelor.

Se întocmește un album de desene pentru fiecare dimensiune standard de echipament, care conține un pașaport și diagrame (cinematice, hidraulice, pneumatice, electrice și lubrifianți), desene de vedere generală a unităților de asamblare, piese de schimb, specificații pentru rulmenți, curele, normale, piese si echipamente achizitionate etc... Desenele pieselor trebuie întocmite atunci când unitatea este dezasamblată pentru reparații de rutină.

Piesele care sunt înlocuite atunci când echipamentul este reparat cu altele noi se numesc piese interschimbabile. Normalizarea (unificarea) pieselor înlocuibile vă permite să reduceți numărul de dimensiuni standard ale acestora și, prin urmare, să reduceți costurile asociate cu fabricarea lor.

Pregătirea tehnologică constă în întocmirea proceselor tehnologice tipice de asamblare, dezasamblare a unităților și fabricarea celor mai laborioase și complexe piese, precum și întocmirea unei declarații defectuoase.

O declarație defectuoasă este o declarație tehnologică executivă și trebuie întocmită neapărat în timpul reparațiilor majore, precum și în timpul reparațiilor medii cu o frecvență mai mare de un an. O listă preliminară de defecte se întocmește cu 2-3 luni înainte ca unitatea să se oprească la reparație la una dintre verificările programate, iar cea finală se întocmește atunci când unitatea este dezasamblată pentru reparații majore sau medii de către un tehnician sau reparator.

Pregătirea materialului ar trebui să asigure crearea unui stoc (parc) constant regenerabil de piese înlocuibile depozitate în cămări. Astfel de piese se numesc piese de schimb.

Piesele de schimb includ:

a) cu o durată de viață care nu depășește perioada de revizie;

b) consumabile în cantități mari, indiferent de durata de viață;

c) mari, complexe și laborioase, necesitând forjare sau piese turnate complexe și mari pentru fabricarea lor;

d) fabricate pe lateral;

e) toate piesele înlocuibile ale echipamentelor unice, extrem de critice sau care limitează producția.

Piesele cu o durată de viață semnificativă (1,5-2 ani sau mai mult) nu sunt depozitate în depozit, ci sunt comandate în avans, ținând cont de durata ciclului de producție al fabricării lor și de momentul începerii reparațiilor.

Stocul de piese achiziționate, unități de asamblare și echipamente consumate în cantități mari este determinat prin analogie cu stocurile de materiale și semifabricate achiziționate pentru producția principală.

Cămara depozitează piese complet finisate care pot fi instalate fără nici o finisare și montaj, și într-o formă prefinisată dacă sunt instalate în timpul unei renovări cu finisare și montare, sau sub formă de semifabricat dacă dimensiunile exacte ale piesei sunt necunoscut.

Stocul normativ de piese din magazii in termeni monetari se stabileste pe tipul de utilaje pe o unitate de reparatii, in functie de tipul de productie. Standardele de stoc sunt date în " Sistem unificatîntreținere preventivă programată”.

Consumul de material de dimensiunea standard h-a pentru toate tipurile de lucrări de reparații pe an este determinat de formula:

unde este consumul de material de tip h pentru revizia echipamentelor pe unitate de reparare pe an;

Coeficient de luare în considerare a consumului de material în timpul controalelor și întreținerii reviziilor;

Suma unitatilor de reparatii ale unitatilor supuse, respectiv, reparatii majore, medii si mici in cursul anului;

Coeficienți care caracterizează raportul dintre cantitatea de material consumată, respectiv, pentru reparații medii și majore, minore și majore.

Valorile sunt stabilite pentru fiecare tip de echipament și pentru subgrupe de materiale printr-o metodă experimental-statistică bazată pe o analiză a consumului real de materiale pentru repararea echipamentelor la fabrici.

Pentru depozitarea pieselor de schimb și a materialelor de reparații se organizează un depozit de fabrică, în subordinea OGM, și depozite magazin - în ateliere mari. Depozitul atelierului depozitează piese de schimb pentru unitățile care sunt disponibile numai în acest atelier sau care sunt consumate în acest atelier în cantități mari.

1.4 Planificarea reparației echipamentelor într-un atelier de reparații mecanice

Un plan anual de reparare a echipamentelor este întocmit de către AGA al uzinei cu participarea unui mecanic de atelier pentru fiecare echipament. Timpul calendaristic de reparație se stabilește pe baza datelor din jurnalul de funcționare a echipamentului și a altor materiale despre unitate, pe baza orelor efective lucrate pentru perioada de la ultima reparație și a rezultatelor inspecției tehnice anuale din octombrie - noiembrie.

Planul anual de reparații include inspecții și reparații programate. Luna în care următoarea reparație (inspecție) trebuie efectuată conform planului este determinată prin adăugarea duratei perioadei de revizie (interinspecție) în luni la luna reparației anterioare. Tipul următoarei reparații se stabilește în funcție de structura ciclului de reparații, în funcție de tipurile de reparații anterioare.

Intensitatea manoperei de lăcătuș și mașini-unelte se constată prin înmulțirea intensității forței de muncă a unei unități de reparații pentru tipul corespunzător de reparație cu categoria de complexitate.

Sistemul PPR prevede stabilirea standardelor pentru timpul de nefuncţionare a echipamentelor pentru reparaţii. Deci, în prezent este acceptat ca atunci când o echipă de reparații lucrează într-un schimb, timpul de nefuncționare în zile lucrătoare per unitate de reparații să nu depășească 0,25 pentru reparații minore, 0,6 în medie și 1,0 pentru reparații majore.

Accelerarea reparației se realizează:

a) reducerea intensității forței de muncă a lucrărilor de lăcătuș datorită mecanizării mai mari a acestora, utilizarea tehnologiei progresive de reparație, pregătirea prealabilă a pieselor de schimb și a unităților de asamblare și extinderea gamei acestora, simplificarea proiectării echipamentelor (reducerea complexității reparațiilor) ;

b) creșterea numărului de lucrători din brigadă (extinderea frontului de lucru) sau schimbarea muncii acestora;

c) o mai mare specializare a mecanicilor de reparatii, o mai buna organizare a muncii si a locului de munca a echipelor de reparatii si asigurarea neintrerupta a tot ceea ce au nevoie (desene, materiale, piese de schimb etc.).

Numărul necesar de muncitori pentru efectuarea reparațiilor programate S p.r. determinat de formula:

unde sunt standardele de timp pentru 1 unitate de reparații supusă reparațiilor majore, medii și, respectiv, mici;

F p - fondul efectiv anual al timpului de muncă al unui reparator, h/persoană;

Р в - procentul mediu de îndeplinire a standardelor de către lucrătorii reparatori.

Numărul total de unități de reparare a echipamentelor.

Complexitatea tuturor reparațiilor din fiecare lună, conform planului, ar trebui să fie aproximativ aceeași, astfel încât să nu existe lipsă sau surplus de lucrători reparatori în anumite luni.

Planul anual de reparație a utilajelor este semnat de mecanicul șef al uzinei, șeful și mecanicul atelierului și aprobat de directorul uzinei.

Contabilitatea implementării planului de reparații se ține în același program, în linia de jos, pentru fiecare unitate.

Pe baza planului anual și a implementării sale efective în lunile anterioare, precum și a numărului de ore efectiv lucrate de unitate de la ultima reparație, starea efectivă a echipamentului evidențiată în timpul inspecției, precum și asigurarea reparațiilor cu piese de schimb și materiale, se întocmește lunar un plan de reparații pentru fiecare atelier. Planul lunar de reparații a echipamentelor trebuie să fie în concordanță cu planul principal de producție. Se intocmeste de catre OGM impreuna cu mecanicul magazinului.

Dacă unitatea se dovedește a fi în stare bună la începutul reparației sau următoarea reparație poate fi înlocuită cu alta, mai mică ca volum, atunci anularea acestui tip de reparație sau înlocuirea cu alta se face cu permisiunea șefului. mecanicul plantei. Perioada de interexaminare nu poate fi prelungită. Contabilitatea și controlul asupra implementării planurilor se realizează de către biroul de planificare și producție.

2. Analiza organizării producției existente în atelierul de reparații mecanice al FSUE „Kalugapribor”

2.1. Descrierea atelierului de reparații mecanice al FSUE „Kalugapribor”

Structura organizatorică a atelierului de reparații mecanice de la FSUE Kalugapribor este următoarea:

Orez. 2.1. Structura de producție a atelierului de reparații mecanice de la FSUE „Kalugapribor”

Structura de producție a unui magazin este alcătuirea locurilor sale de producție, a altor divizii intrashop și a formelor de relație a acestora.

Formarea atelierelor întreprinderii decurge în principal în două domenii de specializare: după omogenitatea proceselor tehnologice pe care le realizează (specializarea tehnologică) și după natura produselor fabricate în acestea (specializarea subiectului și detaliat).

Cu specializarea tehnologică în atelier, se realizează o parte a procesului tehnologic, constând din una sau mai multe operațiuni cu o gamă foarte largă de piese (produse). În același timp, în atelier sunt instalate în principal echipamente de același tip. Această formă de specializare a atelierelor are avantajele și dezavantajele ei. Cu o mică varietate de operațiuni și echipamente, se facilitează îndrumarea tehnică și se creează posibilități mai largi de reglare a încărcăturii echipamentelor, organizarea schimbului de experiență. Cu toate acestea, odată cu specializarea tehnologică a magazinelor de prelucrare, se formează rute complexe, alungite de deplasare a obiectelor de muncă, cu revenirea repetată a acestora la aceleași magazine. Acest lucru încalcă principiul fluxului direct, complică coordonarea atelierelor și duce la o creștere a ciclului de producție.

În atelierele de specializare în materie, etapa corespunzătoare (procesul parțial) de fabricare a pieselor care îi sunt atribuite cu o nomenclatură relativ îngustă se realizează integral. Aceste ateliere se caracterizează printr-o varietate de echipamente și unelte, dar o gamă restrânsă de piese prelucrate (ansambluri). Coordonarea atelierelor în acest caz este mult mai ușoară, deoarece toate operațiunile de prelucrare sunt concentrate într-un singur atelier. Acest lucru duce la o repetabilitate stabilă a procesului, simplifică operaționalitatea programare, apropie din punct de vedere geografic operațiunile și etapele individuale ale procesului și, în cele din urmă, scurtează ciclul de producție.

Una dintre modalitățile de îmbunătățire a structurii de producție a unei întreprinderi este înlocuirea formei tehnologice de specializare a atelierelor cu una tematică.

Acest atelier de reparații mecanice se caracterizează prin specializare multidisciplinară. Aici sunt folosite o varietate de echipamente și accesorii. Tipuri de lucrari: in principal lucrari de prelucrare, instalatii sanitare si reparatii (montaj si altele) restaurare, sudura. Tipurile exacte de lucru efectuate în acest atelier sunt descrise mai jos.

Secțiile atelierului sunt specializate tehnologic și dotate cu echipamente omogene pentru efectuarea operațiunilor individuale. Sunt formate din grupuri de același tip de mașină.

Ramurile includ:

Departamentul de strunjire;

Departament de frezare;

Departament foraj;

Departamentul de planificare;

Divizarea mașinilor de tăiat viteze.

Departamentele auxiliare sunt:

Ascutire;

Cămară de distribuție instrumentală;

Cămară de accesorii.

Unitatea structurală a șantierului este locul de muncă. Un loc de munca este o parte a zonei de productie dotata si dotata cu mijloace si dispozitive tehnice in functie de natura muncii prestate. Varietatea lucrărilor efectuate la locurile de muncă se datorează naturii și nivelului de specializare a atelierului și șantierului. Specializarea tehnologică a locului de muncă domină în atelierul de reparații mecanice FSUE Kalugapribor, adică. multe detalii ale operatiunilor sunt efectuate in limita capacitatilor tehnologice ale echipamentului. Structura atelierului este prezentată în Anexa 1.

2.2 Determinarea sferei lucrărilor efectuate în atelierul de reparații mecanice al FSUE „Kalugapribor”

Sistemul de determinare a domeniului de lucru pentru atelierul de reparații mecanice utilizat la FSUE „Kalugapribor”

Planificarea lucrărilor pentru un atelier de reparații începe prin a lua în considerare disponibilitatea, mișcarea și utilizarea echipamentelor în halele de producție. Cedarile si incasarile sunt reflectate in situatiile financiare.

Pentru a determina necesitatea de tipurile necesare reparație, este necesar să aveți date despre timpul efectiv lucrat de mașină din momentul punerii în funcțiune sau de la ultima reparație programată (face parte din timpul calendaristic de reparație).

Timpul de schimbare calendaristică T cm, egal cu opt ore pentru întreprinderile din industrie, constă în:

T r.o. - timpul de functionare al echipamentului;

T pz - pregătitor - timp final;

T mon - timp de nefuncționare pentru menținerea sau restabilirea performanței;

T p.o. - timp nefuncțional din motive organizatorice și tehnice.

Contabilitatea timpului de funcționare poate fi organizată și folosind contoarele de timp de funcționare a echipamentelor.

Contoare de timp de funcționare a echipamentelor, care oferă rezultate precise, sunt conectate la fiecare mașină. Lunar, un angajat al OGM întocmește „Fișe de citire a contorului”, în care echipamentele echipate cu contoare de timp sunt înregistrate în ateliere și secții. Această metodă necesită anumite costuri și nu este utilizată la întreprinderea Kalugapribor. Datele privind timpul de funcționare al echipamentului se obțin de la departamentele de normalizare ale magazinelor de producție.

Documentul principal care reflectă planificarea lucrărilor de reparație este graficul (orarul se întocmește ținând cont de perioadele de revizie). Planul propriu-zis de reparare a utilajelor se întocmește doar pentru un an. Cu șase luni înainte de începutul anului planificat, se calculează necesarul pentru toate tipurile de reparații pentru întreaga gamă de echipamente situate la întreprinderea Kalugapribor. Apoi se efectuează un set de reparații necesare pentru fiecare mașină pentru anul în Formularul 1 „Planul anual pentru repararea echipamentelor în atelier”, care indică numărul de inventar, denumirea echipamentului, modelul, categoria de complexitate, precum și tura, tipul și data ultimei reparații, tipul operațiunilor de reparație pentru fiecare lună.

Toată o anumită cantitate de muncă este distribuită pe luni, în funcție de tipul și durata reparației fiecărei piese de echipament.

Calculul aportului lunar de muncă pentru atelierul de reparații mecanice pentru anul 2009

Intensitatea lunară de muncă a muncii (în ore) efectuată de atelierul de reparații mecanice se determină astfel.

În planul lunar de reparare a utilajelor se stabilește atelierul:

1. denumirea și numărul de inventar al echipamentelor;

2. model de mașină;

4. intensitatea de muncă planificată a muncii în ore standard.

Partea mecanică a mașinilor-unelte și a mașinilor în cazul general constă din părți cinematice și hidraulice, a căror complexitate de reparare este notată cu P k și P g.

Prin urmare,

Pentru unitatea de complexitate a reparației piesei mecanice, se ia 0,09 intensitate de muncă a reviziei mașinii 1K62.

Complexitatea lucrărilor de reparare a piesei mecanice este calculată pentru fiecare tip de reparație separat.

T km = T k.f. + T k.stan. ; (2,2)

T cm = T s.fel.+ T s.stan. ; (2,3)

T tm = T tf. + T tstan. ; (2,4)

unde T km este intensitatea muncii la revizia piesei mecanice;

T cm - complexitatea reparației medii a piesei mecanice;

T tm este intensitatea muncii la repararea curentă a piesei mecanice;

T c. Pădurea. - intensitatea manoperei de revizie a lucrărilor de lăcătuș;

T s.les. - complexitatea reparației medii a lucrărilor de instalații sanitare;

T t pădure. - complexitatea reparației curente a lucrărilor de instalații sanitare;

T k.stan. - intensitatea muncii de revizie a mașinilor-unelte;

T s.stan. - complexitatea reparației medii a mașinilor-unelte;

T tstan. - complexitatea reparației curente a mașinilor-unelte.

Astfel, intensitatea manoperei fiecărui tip de reparație constă, la rândul său, în intensitatea muncii de mașini-unelte și de lăcătuș. Complexitatea lăcătușului și a mașinilor-unelte se regăsește prin formulele:

unde t c. pădure. - rata intensității forței de muncă de revizie a unei unități de reparație complexitatea lucrărilor de lăcătuș;

t k.stan. - rata intensității forței de muncă de revizie a unității de reparare a complexității lucrului cu mașini;

t c. w. - rata intensității muncii a reparației medii a unei unități de reparație complexitatea lucrărilor de lăcătuș;

t s.stan. - rata intensității forței de muncă a reparației medii a unei unități de reparare a complexității lucrului cu mașini;

t t. pădure. - rata de intensitate a muncii a reparației curente a unității de reparație complexitatea lucrărilor de lăcătuș;

t tstan. - rata intensității forței de muncă a reparației curente a complexității unității de reparare a lucrului cu mașini;

(R m) k - complexitatea totală a reparației părții mecanice a echipamentului în curs de revizie;

(R m) s - complexitatea reparației totale a părții mecanice a echipamentului supus unei reparații medii;

(R m) t este complexitatea totală a reparației părții mecanice a echipamentului aflat în reparație curentă.

Prin urmare,

unde T pm - intensitatea totală de muncă (intensitatea totală de muncă a lucrărilor la repararea părții mecanice a echipamentului);

0.1 este un factor care ține cont de reparațiile neprevăzute.

„Sistemul sectorial de întreținere și reparare a echipamentelor de prelucrare a metalelor” conține un tabel al intensității forței de muncă a reparațiilor programate (vezi Anexa 2), care determină rata de timp pe 1 EPC în ore. Rata de timp se bazează pe tipurile de reparații și lucrări (lăcătuș sau mașini-unelte).

Complexitatea întreținerii este similară cu complexitatea reparației, folosind standardele de timp pentru o unitate de reparații (vezi Anexa 3).

„Sistemul sectorial de întreținere și reparare a echipamentelor de prelucrare a metalelor” conține un tabel al standardelor de timp în ore pe o unitate de reparații (vezi Anexa 3) conform căruia rata de timp este, ținând cont de dependența intensității forței de muncă a reparațiilor de primirea pieselor de schimb din exterior.

Calculul intensității forței de muncă a atelierului de reparații și mecanică se va efectua pe exemplul lunii iulie 2009. (Iulie a fost aleasă drept cea mai aglomerată lună a anului) (vezi Tabelul 2.1, Tabelul 2.2, Tabelul 2.3).

Tabelul 2.1. Calculul complexității activității CMR

Formule folosite:

T s.stan. = (t s.st. -t s.um.stan.) (R m) s; (2,7)

T s.les. = (t s.f.-t s.um.lesles.) (R m) s; (2,8)

T k.stan. = (t k.stan. -t k.um.stan.) (R m) k; (2,9)

T c. Pădurea. = (t c.f. -t c.um.st.) (R m) c; (2,10)

T tstan. = (t t.st. -t t.m.stan.) (R m) t; (2,11)

T t pădure. = (t t.w.-t t.w.w.) (R m) t; (2,12)

unde mă gândesc. - cantitatea de reducere a intensitatii muncii, in functie de furnizarea de piese de schimb din exterior. Determinat de tabel (vezi Anexa 4).

Intensitatea totală de muncă a mașinii în timpul reparațiilor (T total stan.rem.).

T comun stan.rem. = T s.stan. + T k.stan. + T tstan. ; (2,13)

T stan comun. = T o.stan. ; (2,14)

T comun st. = T comun stan.rem. + T stația comună osm. (2,15)

La fel și pentru lucrările de lăcătuș, cu excepția celor obținute conform datelor de reglementare.

T obsh.lesles.osm. = T o.lesles. 1.1; (2,16)

acestea. intensitatea muncii va crește cu 10% datorită muncii în diferite magazine (Tabelul 2.2).

Tabelul 2.2. Reparatii

	Numele unității		Locația mașinii		Tip reparatie			Tonajul total, n-h
	Grinda macaralei
	rautacios
	Plictisitor
	Stivuitor macara
	Frezarea
	Lustruire
	Foraj vertical
	Foraj vertical
	Palan electric
	Borduri

Din cauza lipsei de aprovizionare a magazinului cu piese de schimb din exterior, din iulie 2009, coeficientul de contabilizare a acestora pentru intensitatea totală a forței de muncă la reparații nu scade și este egal cu 1.

Tabelul 2.3. Inspecții

	Numele unității		Locația mașinii		Intensitatea muncii de lăcătuș, n-h.	Intensitatea muncii mașinilor-unelte, n-h.	Intensitatea totală a muncii, n-h
		"Pionier"
	Lift
	Lift		Camera cazanelor
		"Pionier"
	Palan electric
	Palan electric
	Palan electric
	Lift
	Palan electric
	Stivuitor
	Stivuitor

T pădure comună. = 3065 n-h; T comun st. = 1037 n-h; T total. = 3065 + 1037 = 4102 n-h.

Complexitatea lucrărilor de reparații pentru alte luni ale anului este calculată în mod similar (vezi Tabelul 2.4). Pe baza acestor date se realizează un grafic sumar al modificărilor intensității forței de muncă a lucrărilor de reparații planificate în atelierul de reparații și mecanici pentru anul 2009. Constructia se realizeaza tinand cont de eventuala restructurare a planurilor de reparatii pe luna, i.e. din lunile cele mai aglomerate, un anumit număr de reparații majore au fost reportate în luna precedentă. Acest grafic arată astfel:

Orez. 2.2. Diagrama intensității forței de muncă a reparațiilor programate pentru anul 2009

Tabelul 2.4

Total (oră)

			Septembrie
Total (oră)

3. Măsuri propuse pentru îmbunătățirea organizării producției și a eficienței economice a acestora

3.1 Crearea unui calendar calendaristic pentru durata lucrărilor de reparație

Pentru a efectua toate lucrările de reparare și întreținere a echipamentelor și a altor tipuri de mijloace fixe, este necesară o organizare rațională și o muncă bine planificată a atelierului de reparații mecanice. Astfel, pentru a optimiza managementul și managementul organizării muncii, este indicat să planificați durata reparației.

Durata planificată a reparației echipamentului depinde de intensitatea forței de muncă a lucrărilor de reparație, de complexitatea reparației echipamentului și de numărul echipei de reparații. Cu aceste date, puteți construi un calendar calendaristic al duratei reparațiilor. Din păcate, un astfel de program nu este folosit în acest magazin. Cu toate acestea, cu ajutorul acestuia, este posibil să se determine cu mai multă precizie zilele de livrare a echipamentelor pentru reparații, volumul de muncă al lucrătorilor în timpul zilei, posibilitatea extinderii muncii.

Graficul de întreținere programată arată că iulie este cea mai aglomerată lună a anului.

Construirea programului de lucru pentru atelierul de reparații mecanice pe luna iulie trebuie să înceapă cu gruparea controalelor necesare pe obiecte.

De la 21 la 39 - numere de nomenclatură ale obiectelor de serviciu.

Tabelul 3.1. Gruparea inspecțiilor după obiecte

CADANIE
BIROU DE VANZARI

Intensitatea totală a muncii de inspecții și întreținere în fiecare atelier și departament este determinată ca suma intensității muncii la întreținerea obiectelor separat pentru operatorii de mașini și lăcătuși. Inspecțiile pot fi efectuate în timpul liber din reparațiile programate. Pentru a construi un program pentru durata reparațiilor, vom calcula durata reparațiilor folosind formula:

unde T n este durata planificată a reparației unui echipament, h;

t este rata intensității forței de muncă a tipului corespunzător de reparație a unei unități de complexitate a reparației;

R m - unități de complexitate a reparației;

Ch r - numărul echipei de reparații, oameni;

Rata de reciclare a normelor.

Este imposibil să se determine cu exactitate alternanța muncii lăcătușilor și operatorilor de mașini în atelier în timp, prin urmare, în cadrul echipei, este necesar să se determine în mod independent volumul și timpul anumitor tipuri de lucrări (lăcătuș și mașini-unelte).

Ținând cont de numărul de muncitori calculat mai sus și de categoriile de complexitate a reparațiilor industriale, echipa ar trebui să aibă 16 persoane. La construirea unui program calendaristic, luăm în considerare faptul că timpul total de lucru este împărțit în 16 lucrători în echipă (dintre care 11 sunt lăcătuși, 5 operatori de mașini).

Tabelul 3.2. Calculul duratei reparațiilor programate

Numărul obiectului reparat	identificarea echipamentului	Amplasarea echipamentului	Durata planificată a reparației
	Grinda macaralei		(88+202,4)/1,9516=9,07
			(66+151,8)/1,9516=6,8
	rautacios		(297+683,1)/1,9516=30,1
	Plictisitor		(55+126)/1,9516=5,6
	Stivuitor macara		(23,1+52,8)/1,9516=2,37
	Frezarea		(100,1+288,8)/1,9516=12
	Lustruire		(33+75,9)/1,9516=3,4
	Foraj vertical		(46,2+105,6)/1,9516=4,7
	Foraj vertical		(42,35+96,8)/1,9516=4,3
	Palan electric		(15,4+35,2)/1,9516=3,5
	Borduri		(38,5+88)/1,9516=3,9
	Palan electric		(4,4+8,8)/1,9516=0,4
	Palan electric		(4,4+8,8)/1,9516=0,4

Pe baza datelor primite, construim un grafic, ghidat de următoarele principii:

1. Pentru reparatia fiecarui utilaj este necesar sa se lase un timp care depaseste durata reparatiei planificate in cazul necesitatii unor reparatii cu intensitate de munca mai mare decat standardul. Acest timp se numește timp de așteptare.

2. Fiecare mașină nouă începe să fie întreținută mai întâi din schimbul următor sau din a doua jumătate a acestuia (acest lucru este necesar pentru ca muncitorul să poată vedea rezultatul muncii sale, iar zona atelierului să nu fie supraîncărcată).

3. Dacă, conform calculelor planificate, timpul de reparație al mașinii se termină la mijlocul schimbului, dar nu depășește jumătate din acesta, atunci numărul de ore rămase din această zi este luat ca timp de rezervă.

4. Dacă timpul de reparație pentru mașină se termină la mijlocul unui schimb și depășește jumătate din acesta, atunci orele rămase ale zilei și prima jumătate a schimbului următor sunt luate ca timp de rezervă.

5. Dacă nu au loc reparații neașteptate, această zi este folosită pentru întreținere, astfel încât lucrătorii să nu fie inactivi.

Pe baza acestor principii a fost construit un calendar calendaristic pe durata reparațiilor programate pentru luna iulie 2009 (vezi Fig. 3.1).

Deci, programul arată datele exacte ale reparației anumitor utilaje și zilele de service. Orele libere pot fi folosite pentru producerea diferitelor servicii în atelier.

Crearea unui calendar calendaristic pe durata reparațiilor, care va eficientiza primirea unui anumit tip de echipament pentru reparații, va scuti zona atelierului de încărcare excesivă de lucru, va permite angajaților să navigheze mai bine în timpul de lucru, ceea ce îi va salva de la o schimbare bruscă. creșterea volumului de muncă la sfârșitul lunii. Cu ajutorul acestui program, puteți proiecta mai clar încărcarea echipamentelor în departamentele de producție. Construcția acestui program pentru toate cele douăsprezece luni va reflecta în mod clar zilele de nefuncționare din timpul anului și va permite o distribuție mai rațională a reparațiilor pe luni, determinând timpul de vacanță cel mai dorit pentru muncitori.

3.2 Organizarea unei echipe de reparații integrate

Întrucât la FSUE „Kalugapribor” toate tipurile de reparații și, uneori, întreținerea reviziei sunt efectuate de atelierul de reparații mecanice, compoziția calitativă și cantitativă a lucrătorilor din magazin și structura sa organizatorică sunt de mare importanță.

Această lucrare propune formarea unei echipe de reparații integrate în atelier, care va include muncitori diferite profesii efectuarea unui complex de lucrări tehnologic diverse, acoperind toate tipurile de reparații și întreținere a prelucrării metalelor și a altor utilaje. Oportunitatea alegerii acestui tip de brigadă este explicată de următorii factori:

Implementarea unui complex de lucrări interdependente care necesită participarea simultană a unui grup de interpreți;

Incapacitatea de a stabili un volum și un domeniu constant de lucru din cauza reparațiilor neprevăzute;

Numărul, componența profesională și de calificare a brigăzii se stabilește în funcție de intensitatea muncii planificate și de complexitatea lucrărilor de reparații și întreținere planificate.

În capitolul 2 al tezei a fost determinat numărul necesar de angajați. Calculele au arătat că, chiar și în cea mai aglomerată lună a anului 2009, 5 operatori de mașini și 11 mecanici ar trebui să fie angajați în implementarea reparațiilor și întreținerii. Ei alcătuiesc echipa de reparații.

În prezent, atelierul angajează 6 operatori de mașini și 15 mecanici angajați cu reparații și întreținere, ceea ce depășește numărul necesar de muncitori cu 5 persoane (1 operator de mașini și 4 lăcătuși). Prin urmare, se recomandă reducerea numărului de lucrători din categoria cea mai scăzută de calificare, care nu corespunde întreținerii echipamentelor de categorie medie și înaltă de complexitate, sau transferarea acestora în bazele atelierelor de reparații ale atelierelor de producție principală.

Pentru a fundamenta această propunere, s-a făcut un calcul comparativ al salariilor pentru personalul complet și redus.

Fondul de salarii se stabileste ca produs al intensitatii de munca planificate cu costul mediu orar al lucrarii la bucata de o ora standard, tinand cont de bonusul %. Pentru toate tipurile de lucrări la repararea și întreținerea echipamentelor, standardele de timp sunt stabilite în ore standard. Aceste lucrări se execută în conformitate cu un plan de comandă de lucrări, care se întocmește pe baza programelor lunare de reparații și întreținere. Un document planificat și plătit pentru brigadă este un plan-comandă lunar. În planul-ordin lunar, brigada este stabilită:

Numele și numerele echipamentelor care sunt reparate și întreținute.

Suma unităților de complexitate a reparației,

Tipul reparației și gradul mediu de lucru;

Intensitatea muncii planificată în ore standard;

Suma salariilor standard pentru prestarea muncii în ruble;

Termeni programati de executie a lucrarilor;

La completarea unei comenzi de lucru, categoria tarifară medie de lucru este stabilită în funcție de denumirea acestora și de complexitatea echipamentului care urmează a fi reparat într-o anumită lună.

Tabelul 3.3. Plan-ordine

Pentru fiecare angajat se stabileste un salariu lunar in functie de orele lucrate si de categoria alocata.

Tabelul 3.4. Calculul salariilor lunare (salariul tare.pe lună) pentru componența completă a brigăzii de lucru

				Tara salariala pe luna , frecați.
Pentru lăcătuși:

Tabelul 3.5. Calculul salariului lunar (salariul tare pe lună) pentru un număr redus de muncitori dintr-o brigadă

	Timp lucrat (F luna efectivă), h		Tarif (De la ora i), rub.	Tara salariala pe luna , frecați.
Pentru lăcătuși:

Salariul muncitorilor este format din:

Câștiguri tarifare lunare;

Rodajul cu bucată, acumulat ținând cont de coeficientul de distribuție al câștigului;

Prima calculată ținând cont de coeficientul de distribuție a primei.

Calculul se face în următoarea ordine:

PRK sd. = ZP br -ZP tare.p.m. , (3,2)

unde PRk sd. - munca extra de brigada.

Pentru a r.p. - coeficientul de repartizare a lucrului la bucată de brigadă.

Coeficientul de repartizare al bonusului de brigadă (K r.p.) se calculează:

Tabelul 3.6. Calculul salariilor pentru componența completă a lucrătorilor din brigadă

	Tara salariala pe luna , frecați.	Câștiguri pe bucată, frecare. (K r.p. = 0,1)	Premiu, freacă. (K r.p. = 0,33)	Salariu, freacă
Pentru lăcătuși:

Tabelul 3.7. Calculul salariilor pentru componența redusă a lucrătorilor brigăzii

	Tara salariala pe luna , frecați.	Câștiguri pe bucată, frecare. (K r.p. = 0,35)	Premiu, freacă. (K r.p. = 0,4)	Salariu, freacă
Pentru lăcătuși:
Pentru operatorii de mașini:

Din aceste calcule se poate concluziona că o astfel de măsură crește salariile muncitorilor cu o medie de 22,5%, ceea ce le mărește stimulentele materiale.

Un alt indicator pozitiv este producția pe lucrător:

unde B 1 este rezultatul per muncitor cu componența completă a brigăzii;

В 2 - producție per muncitor cu o componență redusă a echipei;

N 1, N 2 - numărul de muncitori din brigadă;

T este complexitatea lucrărilor de reparație.

Pe baza calculelor efectuate anterior ale numărului de muncitori și ingineri din atelier, se propune următoarea structură organizatorică:

Orez. 3.2. Noua structură organizatorică a atelierului de reparații mecanice de la FSUE Kalugapribor

Concluzie

Pentru a menține echipamentul în stare bună de funcționare, a efectua lucrări de reparații, permițând reducerea pierderii de timp pentru repararea echipamentelor, FSUE Kalugapribor are un atelier de reparații special, care este una dintre secțiunile importante ale producției auxiliare. Atelierul realizează repararea echipamentelor principale și auxiliare, de ridicare și transport și alte echipamente de care dispune instalația. Sarcinile principale ale atelierului de reparații mecanice sunt: ​​întreținerea de revizie a echipamentelor, repararea la timp și modernizarea.

Particularitatea atelierului de reparații constă în varietatea extrem de mare de procese utilizate în reparație. Prin urmare, introducerea noilor tehnologii în fabricile care nu sunt specializate în reparații este dificilă. Acest lucru necesită o creștere a organizării muncii în atelierul de reparații și luarea în considerare a celor mai raționale și posibile în acest moment ponderea primirii pieselor de schimb pentru echipamentele fabricii din exterior.

Metoda de organizare a muncii aleasă (centralizată, descentralizată, mixtă) are o mare importanță în calculul numărului de salariați. Principala diferență dintre metode constă în repartizarea muncii între atelierul de reparații mecanice și bazele de reparații din atelier, ceea ce reduce sau crește intensitatea muncii.

În primul rând, se propune formarea unei echipe de reparații complexe în atelier, care să includă lucrători de diferite profesii care efectuează un complex de lucrări diverse din punct de vedere tehnologic, acoperind toate tipurile de reparații și întreținere a prelucrării metalelor și a altor echipamente. Principalele avantaje ale brigăzilor integrate sunt:

Documente similare

Conceptul și indicatorii pentru evaluarea calității serviciilor. Analiza cuprinzătoare a activităților companiei de reparații și construcții. Îmbunătățirea calității serviciilor prin îmbunătățirea calificărilor personalului, organizarea unui sistem de control pentru punerea în funcțiune a instalațiilor și curățenie.

teză, adăugată 15.06.2012


Aspecte teoretice, tipuri, forme și metode, dezvoltarea formelor de organizare a producției. Analiza activităților de producție și economice ale întreprinderii, a structurii managementului și producției. Măsuri de îmbunătățire a producției principale a întreprinderii.

teză, adăugată 25.05.2010


Calculul programului de producție, determinarea tipului de producție, necesarul de echipamente, numărul de muncitori principali de producție. Managementul magazinului și modalități de îmbunătățire a organizării suportului de producție cu vehicule.

lucrare de termen, adăugată 03/02/2010


Caracteristicile și principalele rezultate ale activității OJSC „Inprotechservice”. Îmbunătățirea planificării organizării producției de produse datorită creșterii volumelor de producție și creării unui nou atelier pentru producția de materiale geosintetice.

lucrare de termen, adăugată 24.02.2014


Evaluarea eficienței și elaborarea de propuneri de îmbunătățire a structurilor de producție, organizatorice și de management ale organizației pe exemplul OJSC „Agropromtrans”. Îmbunătățirea sistemului de management al conflictelor într-o organizație agricolă.

test, adaugat 18.01.2015


Descrierea tipurilor, formelor și tipurilor de organizare a producției. Trăsături distinctive metode in-line, lot și individuale de organizare a producției. Caracteristici ale organizării producției în diviziile auxiliare și de servicii ale întreprinderii.

rezumat, adăugat 16.06.2010


Dispoziții generale organizarea metodelor de producţie continuă. Dezvoltarea disciplinei formei de specializare a atelierelor. Producția în linie este o formă progresivă de organizare a proceselor de producție. Semne caracteristice organizarea producţiei continue.

test, adaugat 06.03.2008


Principii, forme, metode de organizare a producţiei. Calculul programului de producție, necesarul de echipamente, suprafața atelierului și numărul de muncitori principali de producție. Organizare reparatii, scule, depozit, facilitati de transport.

lucrare de termen, adăugată 03/02/2010


Esența economică salariile într-o economie de piață, forma ei. Analiza sistemului de salarizare la intreprinderea SRL "Societate de reparatii si transport" Real.Implementarea propunerilor de utilizare a metodelor materiale de crestere a motivatiei personalului.

teză, adăugată la 01.07.2014


Tipuri de organizare a producției: esență, concept și caracteristici comparative. Caracteristicile și avantajele tipului de serie a metodei lot de organizare a producției. Principalele direcții de creștere a eficienței economice a organizării producției.

Trimiteți-vă munca bună în baza de cunoștințe este simplu. Utilizați formularul de mai jos

Buna treaba către site-ul „>

Studenții, studenții absolvenți, tinerii oameni de știință care folosesc baza de cunoștințe în studiile și munca lor vă vor fi foarte recunoscători.

postat pe http:// www. toate cele mai bune. ru/

Lucru de curs

la cursul „Organizarea producției la întreprindere”

pe tema „Îmbunătățirea organizării instalațiilor de reparații la întreprindere (pe exemplul GZPD)”

Introducere

Concluzie

Literatură

Introducere

Organizarea competentă și eficientă a instalațiilor de reparații la o întreprindere de construcții de mașini a fost întotdeauna garantul activității sale normale. Dar această problemă a devenit deosebit de urgentă în țara noastră în ultimii ani. Acest lucru se datorează complexului situatie financiaraîntreprinderile autohtone care nu pot să-și actualizeze sau să modernizeze în timp util activele fixe. Utilizarea optimă a departamentelor de reparații ar trebui să reducă într-o oarecare măsură pierderile cauzate de uzura și uzura echipamentelor. Acest lucru, desigur, nu poate rezolva complet problema actualizării mijloacelor fixe, dar va ajuta într-o oarecare măsură la atenuarea amenințării unei scăderi puternice a producției.

Pentru diverse întreprinderi, organizarea unei întreprinderi de reparații presupune propria abordare strict individuală bazată pe specificul întreprinderii, dimensiunea și personalul acesteia. La întreprinderile mici se folosește în principal o metodă centralizată de organizare a reparațiilor, la întreprinderile mari, una descentralizată, dar aceasta nu este nicidecum o regulă - fiecare întreprindere trebuie să aleagă pentru sine cea mai optimă metodă pe baza fezabilității economice.

În această lucrare de curs este descrisă uzina Gomel de pornire a motoarelor, unde problema uzurii mijloacelor fixe este deosebit de acută. Această întreprindere are sistem centralizat organizarea reparațiilor, deși are capacitatea de producție pe scară largă și în masă. În ciuda prezenței RMC, atelierele sunt adesea inactive sau defecte. Motivul pentru aceasta este că RMC nu are timp să efectueze reparațiile programate în ordinea priorității înainte de a eșua. Prin urmare, în cadrul lucrării de curs, se propune schimbarea modului de organizare a reparațiilor, făcându-l descentralizat. Astfel, serviciile de reparații personale vor fi efectuate direct pentru fiecare atelier, care este conceput pentru a reduce pierderile din avariile echipamentelor. Acest lucru va necesita puțin mai mulți muncitori și mașini, dar reducerea pierderilor din deșeuri și timpii de nefuncționare a echipamentelor ar trebui să compenseze aceste costuri suplimentare. De asemenea, sistemul descentralizat permite reducerea timpului pentru schimbarea echipamentelor, care trebuia efectuată în RMC pentru fiecare atelier cu echipament special.

Structura lucrării de curs include, de asemenea, câteva fundamente teoretice ale organizării instalațiilor de reparații (partea 1), precum și modalități posibileîmbunătățirea acestuia (partea 3).

Obiectivul principal al cursului este de a găsi modalități de îmbunătățire a eficienței producției la întreprindere, cu ajutorul unei mai bune organizări a muncii departamentelor sale de reparații. Din pacate in timp prezent la întreprinderile autohtone, baza de reparații nu este suficient de flexibilă, ceea ce se explică prin numărul mare de echipamente specializate, în timp ce multe dintre ele sunt nevoite să-și reproiecteze producția din cauza situației pieței. În acest caz, este necesar să se revizuiască complet organizarea reparațiilor la întreprindere, optimizând-o pentru noi specificatii... Este consumator de timp și resurse financiare... Cu toate acestea, această problemă din anumite motive nu atrage suficientă atenție, deși este destul de urgentă.

Atenția acordată organizării reparațiilor la întreprinderi ar trebui să fie deosebit de atentă conditii moderne, implicând o competiție dură, în care calitatea câștigă acum în primul rând, al cărei nivel corespunzător nu poate fi atins cu starea curenta baza de producție a industriei autohtone.

1. Bazele teoretice ale organizării instalaţiilor de reparaţii

1.1 Sarcini și structura instalațiilor de reparații

Unitatea de reparații, care face parte din producția auxiliară a unei întreprinderi de construcții de mașini, este concepută pentru a efectua un set de lucrări de întreținere și reparare a echipamentelor instalației pentru a asigura utilizarea lor cea mai eficientă.

Direcția principală în proiectarea producției de reparații pentru instalații noi sau reconstruite este specializarea și centralizarea acesteia, care asigură:

A) obținerea de piese de schimb și ansambluri pentru repararea echipamentelor universale de la producătorii casnici de echipamente, precum și de la întreprinderile specializate și asociațiile de construcție de mașini-unelte, care trebuie să efectueze și cea mai mare parte a reviziilor acestor echipamente.

B) Crearea în regiunile industriale și nodurile de întreprinderi și ateliere specializate ramificate și interprofesionale pentru repararea centralizată a aceluiași tip de utilaje, producția de piese de schimb și unități înlocuibile pentru acesta, precum și fabricarea de echipamente nestandardizate. pentru grupuri de plante. Atunci când proiectați noi și reconstruiți sau extindeți instalații de construcție de mașini existente, este necesar să continuați de la planuri pe termen lung specializarea sectorială și intersectorială a producției de reparații și furnizarea centralizată a pieselor de schimb pentru echipamente prin crearea unei întreprinderi comune specializate de reparații pentru deservirea unui grup de fabrici care fac parte dintr-un nod industrial, asociație sau complex de întreprinderi.

C) limitarea sferei de activitate a atelierelor de reparații mecanice și a bazelor de reparații ale întreprinderilor individuale de construcții de mașini în curs de proiectare, în principal prin producția de reparații mici și mijlocii ale tuturor echipamentelor tehnologice și de manipulare, precum și revizie și producție de piese de schimb pentru import și anumite tipuri de echipamente casnice specializate.

Centralizarea producției de piese de schimb și specializarea întreprinderilor de reparații cresc productivitatea muncii și calitatea lucrărilor de reparații, precum și reduc costul acestora.

În atelierele de reparații mecanice ale unui număr de fabrici, ei desfășoară, de asemenea, lucrări la modernizarea echipamentelor, fabricarea mijloacelor de mecanizare și automatizarea producției, ingineria siguranței, precum și la fabricarea de mașini-unelte speciale individuale și alte echipamente. .

În funcție de scopul său, echipamentele unei fabrici de mașini care urmează să fie reparate pot fi împărțite în următoarele grupe:

Echipamente tehnologice:

· Mecanica - debitare metal, forjare sub presiune, turnatorie, prelucrarea lemnului;

· Cuptor - cuptoare de incalzire in ateliere de forjare, cuptoare pentru tratament termic, instalatii de topire si uscare in turnatorii etc.;

Echipamente de ridicare și transport:

· Macara - macarale pod si grinzi, portal special, consola si alte macarale;

· Transportoare și ascensoare;

· Pământ - cărucioare de tot felul etc.;

Echipament de alimentare:

· Electrice - motoare electrice, transformatoare, aparate electrice de sudura, echipamente si dispozitive electrice, retele electrice;

· Putere termica - echipamente pentru compresor, cazan, pompare, oxigen, acetilena si alte statii.

Echipamente sanitare: echipamente statii de pompare, dispozitive de ventilație, sisteme de aer condiționat etc.

Distributie industriala: conducte pentru sisteme de alimentare cu apa, sisteme de canalizare, sisteme de alimentare cu aer si gaz etc.

În fabricile mici de construcții de mașini, exploatarea și repararea tuturor echipamentelor este de competența departamentului mecanicului șef al uzinei; reparațiile se efectuează într-un atelier de reparații mecanice, care include și departamentele corespunzătoare (reparații electrice, conducte etc.). La fabricile mari, în funcție de amploarea, natura și condițiile de producție, precum și de locația fabricii, se organizează ateliere speciale pentru repararea diferitelor grupe de echipamente.

1.2 Forme de organizare a lucrărilor de reparații

Pentru a organiza lucrările de reparații în fabrici, este creat un serviciu de reparații, ale cărui sarcini sunt următoarele:

1. supravegherea și întreținerea echipamentelor de exploatare în vederea corectării defecțiunilor minore și a posibilelor prevenire a avariilor;

2. repararea echipamentelor la timp (preventivă programată);

3. modernizarea echipamentelor.

La fabricile mari, echipamentele tuturor magazinelor sunt reparate de atelierul de reparații și de bazele de reparații ale atelierelor de producție.

Toate tipurile de lucrări de reparații sunt distribuite între atelierul de reparații mecanice și bazele de reparații ale atelierelor de producție, în funcție de dimensiunea întreprinderii și de natura producției; în acest sens se stabileşte una sau alta formă de organizare a producţiei lucrărilor de reparaţii: centralizată, descentralizată, mixtă.

Forma centralizată a organizației prevede realizarea tuturor tipurilor de lucrări de reparații, precum și modernizarea echipamentelor de către forțele atelierului de reparații mecanice, care se află sub jurisdicția mecanicului șef al uzinei. Această formă de organizare este utilizată în fabricile în care fiecare atelier are echipamente pentru cel mult 500 de unități de reparații.

Într-o formă descentralizată de organizare, toate tipurile de lucrări de reparații, inclusiv revizia, precum și modernizarea echipamentelor, sunt efectuate de baze de reparații de atelier sub îndrumarea unui mecanic de atelier. Această formă de organizare a reparațiilor este utilizată în fabricile ale căror ateliere au echipamente pentru peste 800 de unități de reparații. În acest caz, atelierul de reparații mecanice al uzinei produce piese de schimb și piese de schimb pentru stocurile de piese de schimb, restaurează piese, revine unele dintre cele mai laborioase și complexe unități.

Într-o formă mixtă de organizare, toate tipurile de lucrări de reparații, cu excepția capitalului, sunt efectuate de baze de reparații de atelier, iar reparațiile majore (și uneori medii), precum și modernizarea echipamentelor, sunt efectuate de un atelier de reparații mecanice. Această formă de organizare a lucrărilor de reparații este utilizată în fabricile ale căror ateliere au echipamente de la 500 la 800 de unități de reparații.

Toate tipurile de lucrări de reparații, cu excepția reviziei, sunt efectuate la locul de instalare al unității. Revizia la fața locului se efectuează doar pentru mașinile grele (peste 2,5 tone), restul sunt transportate la atelierul de reparații mecanice.

1. Organizarea reparatiilor.

Organizarea reparațiilor și întreținerii echipamentelor întreprinderilor de construcție de mașini casnice se bazează pe un sistem de întreținere preventivă programată (PMR), a cărui esență este că, după ce unitatea a lucrat un anumit număr de ore, este supusă diferitelor tipuri de prevenire. și reparații programate, a căror succesiune și frecvență este determinată de scopul unității, caracteristicile de proiectare și reparare a acesteia, dimensiunile și condițiile de funcționare.

Sistemul PPR are ca scop prevenirea uzurii intensive a echipamentelor, reducând drastic posibilitatea defecțiunii neprevăzute a acestuia și permite efectuarea lucrărilor de reparații în cel mai scurt timp prin pregătirea lor prealabilă. Ca urmare a utilizării sistemului PPR, se creează condiții pentru utilizarea eficientă a echipamentului, reducerea uzurii acestuia, creșterea muncii sale utile și îmbunătățirea calității lucrărilor de reparații.

Principiile fundamentale ale sistemului PPR sunt stabilite de Reglementările privind întreținerea preventivă a echipamentelor tehnologice și de ridicare-și-transport ale întreprinderilor constructoare de mașini.

Tipuri de lucrări de întreținere și reparații:

Întreținerea de revizie include monitorizarea implementării regulilor de funcționare a echipamentelor, eliminarea la timp a defecțiunilor minore și reglarea mecanismelor, efectuate de muncitori, unități de service, ajustatori și personal de serviciu care fac parte din lucrătorii auxiliari din atelier și efectuate în pauzele de funcționare a unității, fără a perturba procesul de producție.

Inspecțiile sunt un tip de întreținere de rutină; efectuat pentru verificarea stării echipamentului, eliminarea defecțiunilor minore și identificarea volumului de lucrări pregătitoare care trebuie efectuate în timpul următoarei reparații programate; efectuează lăcătuși reparatori cu implicarea, dacă este cazul, lucrând la utilaj.

Reparația minoră este un tip de reparație programată asociată cu înlocuirea sau restaurarea pieselor uzate și reglarea mecanismelor și asigurarea funcționării normale a unității până la următoarea reparație programată.

Reparația medie este un tip de reparație planificată asociată cu dezasamblarea parțială a unității, revizia unităților sale individuale, înlocuirea sau restaurarea pieselor uzate majore, asamblarea, reglarea și testarea unității sub sarcină.

Revizia este un tip de reparație planificată, în care se efectuează o dezasamblare completă a unității, toate piesele și ansamblurile uzate sunt înlocuite, reparația de bază și a altor părți și ansambluri, asamblarea, reglarea și testarea unității sub sarcină.

In cazul reparatiilor medii si de revizie, cele prevazute de standarde trebuie refacete sau conditii tehnice precizia geometrică, puterea și performanța unității pentru perioada până la următoarea perioadă de viață planificată sau revizie majoră.

Organizarea corectă a sistemului PPR ar trebui, de regulă, să excludă reparațiile neprogramate cauzate de accidente și defecțiuni ale echipamentelor.

Ciclu de reparații. Durata ciclului de reparații este intervalul de timp dintre punerea în funcțiune a echipamentelor și prima revizie (pentru echipamentele nou instalate) sau între două revizii consecutive (pentru echipamentele aflate în funcțiune).

Structura ciclului de reparații este determinată de lista și succesiunea lucrărilor de reparații și de întreținere în această perioadă de timp.

Structura ciclului de reparare a echipamentelor depinde de clasificarea și vechimea acestuia.

Durata ciclului de reparații, perioadele de revizie (intervale de timp între două inspecții regulate programate sau între următoarea reparație și inspecție programată) este determinată pentru fiecare grup de echipamente, în funcție de mulți factori: tipul echipamentului, caracteristicile de proiectare și reparație ale acestuia, condițiile și natura muncii, specificul și producția în serie etc.

Gradul de complexitate al reparației fiecărei piese de echipament este evaluat în funcție de categoria de complexitate a reparației, în funcție de designul și caracteristicile tehnologice specificate în caracteristicile pașaportului.

Categoria de complexitate a reparației fiecărei piese de echipament se determină prin compararea acesteia cu complexitatea reparației unității de referință, care este luată pentru echipamente tehnologice. strung de debitat 1K62 cu cel mai mare diametru al piesei de prelucrat fiind de 400 mm. Iar distanța dintre centre este de 1000 mm.

Această mașină corespunde categoriei a 11-a de complexitate, sau, cu alte cuvinte, 11 unități de reparații convenționale (PE), luate ca măsură a intensității muncii și a intensității mașinii a lucrărilor de reparații, pentru care calcule de proiectare ale numărului de muncitori, echipamente. , iar consumul de materiale sunt efectuate.

Categoriile de complexitate a reparațiilor (numărul de unități de reparație) pentru diferite tipuri de echipamente tehnologice și de manipulare sunt date în sistemul PPR unificat. Există, de asemenea, dependențe și formule pentru determinarea categoriei de complexitate a reparării diferitelor tipuri de echipamente în funcție de caracteristicile lor de proiectare.

Prin împărțirea sumei categoriilor de complexitate a reparațiilor (unități de reparație) ale echipamentelor fiecărui atelier la numărul de unități (bucăți) ale acestui echipament, se determină complexitatea medie a reparațiilor pentru atelier, iar apoi pentru uzina în ansamblu. . Aceste valori medii sunt diferite pentru fabricile din diferite industrii de inginerie.

Ca date inițiale pentru determinarea intensității forței de muncă pentru repararea și întreținerea echipamentelor, au fost luate standardele de timp pentru o unitate de reparații, stabilite ținând cont de utilizarea tehnologiei progresive și a metodelor performante de efectuare a lucrărilor de reparații. Structura ciclului de reparații (numărul de reparații medii și mici pe ciclu) este diferită pentru diferite tipuri de echipamente, drept urmare complexitatea lucrării într-un ciclu de reparații este, de asemenea, diferită.

Compoziția atelierului de reparații mecanice.

Depinde de amploarea și serialul producției principale, de gradul de cooperare a acesteia în producția auxiliară și de volumul reparațiilor programate și a altor lucrări.

În ceea ce privește schema procesului tehnologic de revizie a părții mecanice a echipamentelor tehnologice și de manipulare, CMR poate cuprinde următoarele compartimente (secții) și sediu:

Principalele departamente (secții): achiziții; dezmembrare (demontare și spălare); mecanice (fabricarea și restaurarea pieselor); montaj si montaj; metalizare și suprafață; galvanizare (acoperiri metalice); fierar; termic; boiler-sudare; staniu-cupru; conductă; Test; pictura.

Spatii utilitare si depozitare: zona de ascutit; baza de reparații a mecanicului magazinului; expediție; magazii metalice, tagle, piese de schimb; cămare de materiale auxiliare, distribuţie instrumentală, intermediară (interoperativă).

Birouri și spații casnice.

CMR-urile nu au întotdeauna componența completă a departamentelor și secțiilor enumerate. În atelierele de reparații ale fabricilor mici, unele dintre ele pot lipsi (de exemplu, forjare, termică, galvanică, șlefuire) sau pot fi combinate cu o unealtă amplasată în comun și alte magazine. Tratamentul termic, fabricarea pieselor forjate și turnate pentru nevoi de reparații, acoperirile metalice se pot executa în atelierele de producție ale producției principale sau se pot obține din exterior. Dimpotrivă, la fabricile mari (în principal producția la scară mare și în masă) sunt organizate ateliere separate de reparații și forjare și reparații și turnătorie. La astfel de fabrici, uneori, acestea sunt separate în ateliere de asamblare mecanică (fabricarea de echipamente nestandardizate), țevi și tablă (ateliere de reparații termice) și magazine de echipamente de mecanizare și automatizare.

La fabricile mari, în cadrul RMC, se pot organiza departamente (secții) specializate: reparații hidraulice, reparații cântare etc.

La aplicarea în fabrică a metodelor avansate de reparare a echipamentelor și, în special, a metodei nodale de reparare a echipamentelor cu același nume, care sunt disponibile în fabrică în cantități semnificative, în care unitățile unității care necesită reparații sunt îndepărtate și înlocuite cu de rezervă, reparate în prealabil (achiziționat sau fabricat), RMC include depozitele (depozitele) de unități de rezervă și unitățile care necesită reparații (demontate).

La fabricile mici (în principal producție la scară mică și unică), se recomandă cooperarea cu RMC cu magazinele producției principale pentru mașini de dimensiuni mari și speciale care au o încărcătură foarte mică în RMC.

2. Organizarea instalaţiilor de reparaţii la GPPD

2.1 Structura instalațiilor de reparații la întreprinderea GZPD

Întreprinderea descrisă are o organizare centralizată a lucrărilor de reparații, adică. există un atelier de reparații mecanice, care se află în competența secției mecanicului șef și raportează direct mecanicului șef. În plus, în atelierul propriu-zis Managementul operational departamentul se desfășoară de șeful CMR. Potrivit statului, acesta are dreptul la un deputat, care nu este prezent în acest moment. Structura organizatorică este următoarea - următoarele divizii sunt direct subordonate șefului atelierului de reparații:

· Un grup de lăcătuși-reparatori în frunte cu un maistru;

· Un grup de montatori (întreținerea podurilor de macarale);

· Un grup economic condus de un economist de magazin și care include unul sau mai mulți economiști care stabilesc rate;

· Grup de strungari-reparatori;

· Grupul PPR, realizeaza direct planificarea lucrarilor de reparatii.

Atelierul electric asigură prezența specialiștilor în reparații proprii - electricieni-reparatori, care sunt subordonați șefului acestui atelier.

În momentul de față, numărul atelierului de reparații variază de la 40 la 60 de persoane, grupul PMD și montatorii sunt practic absenți din cauza dificultăților cu salariile. Conform planului, numărul RMC-urilor ar trebui să fie (la sarcina maximă a PM) de aproximativ 150 de persoane pentru această întreprindere.

De fapt, întreprinderii a lipsit de mult un sistem PPR și un sistem centralizat de reparații ca atare, în ciuda prezenței unui atelier de reparații. Lucrările de reparații necesare sunt efectuate de către atelierele de la fața locului. RMC efectuează numai lucrări la producerea pieselor de schimb necesare.

În prezent, în atelier au rămas doar un mecanic, reparatori, maistrul lor, un economist tarifator și, de fapt, șeful atelierului. Această situație nu corespunde în niciun fel volumului necesar de lucrări de reparații la întreprindere. Prin urmare, prezența RMC ca unitate de reparații poate fi considerată inutilă. Deja acum nu îndeplinește funcțiile care i-au fost atribuite. Tranziția propusă la o metodă descentralizată de efectuare a lucrărilor de reparații nu va aduce nimic deosebit de nou în activitatea întreprinderii, dar va consolida sistemul existent de facto și va permite eliminarea unităților inutile, care funcționează ineficient.

2.2 Caracteristici generale ale întreprinderii descrise

Activitatea principală a fabricii este dezvoltarea, producerea și comercializarea motoarelor de pornire, cutii de viteze, piese de schimb pentru acestea, de dimensiuni mici. motoare diesel, electrozi de sudura, hemo- si enterosorbenti, bunuri de larg consum. În plus, uzina dezvoltă, produce și vinde automatizarea și mecanizarea producției pe lateral, elaborează documentația de proiectare și deviz și realizează lucrari de constructie, redă servicii cu plată populație, desfășoară activități intermediare și comerciale.

GZPD a fost înființată în 1944 pe baza atelierelor de reparații de motoare. Scopul principal al formării uzinei de reparare a motoarelor a fost crearea unei baze pentru serviciul tehnologic al agriculturii republicii.

Fabrica este situată în două locații situate la 4 km una de cealaltă. Suprafața totală este de 36,6 hectare, suprafața de producție este de 74,1 mii metri pătrați. m.

Fabrica este în prezent în curs de restructurare a managementului. Unul dintre site-urile pentru o mai bună controlabilitate și o eficiență sporită se transformă într-o ramură a întreprinderii principale cu propriul director și personalul său.

La sfârşitul anului 2001, structura fabricii cuprindea 6 ateliere de producţie principală (un atelier de motoare diesel, o zonă de reparaţii pentru maşini, un atelier de pornire a unităţilor, un atelier de adsorbanţi, un atelier de electrozi, un atelier pentru turnare și bunuri de larg consum), 6 ateliere de producție auxiliară (atelier reparații mecanice, instrumentale, energie-energetice, transport, mecanizare și automatizare, șantier de reparații și construcții) și 34 divizii de departamente și servicii.

Capacitățile de producție ale întreprinderii, ținând cont de capacitățile blocate, fac posibilă asigurarea producției a 100 de mii de bucăți. motoare de pornire, 17 mii tone electrozi, 6000 buc. motoare diesel mici pe an.

Utilizarea capacității de producție a fabricii.

Astfel, din cauza lipsei de capital de lucru, instalațiile de producție sunt de fapt înghețate. Principalele tipuri de produse sunt produse pe bază de client și în loturi foarte mici. Astfel de facilități de producție care au fost create la fabrică nu sunt fezabile în acest moment. Cu toate acestea, apar probleme cu vânzarea mijloacelor fixe neutilizate, deoarece echipamentul este foarte specializat și, în plus, este în stare proastă. Deci, capacitatea de producție a fabricii a fost păstrată, deși nu a fost utilizată 100%.

Datele privind salariile sunt date în prețurile anului corespunzător.

Numărul de personal al fabricii are o tendință constantă de scădere, ceea ce este asociat cu un nivel insuficient de ridicat al remunerației la întreprindere. Nici masa salarială nu crește când ținem cont de valoarea sa reală, dar nu scade semnificativ.

Această scădere nesemnificativă a masei salariale se explică doar prin împrumuturile neacoperite de la stat, datorită cărora salariile la uzină se mențin la un nivel acceptabil.

Starea mijloacelor fixe ale întreprinderii.

Tabelul de mai jos arată cost mediu toate elementele contabilizate în această subdiviziune aferente mijloacelor fixe.

După cum se poate observa din tabel, majoritatea covârșitoare a atelierelor și departamentelor au mijloace fixe care sunt uzate cu peste 50%. Aproximativ jumătate dintre aceștia ating 100% reper, iar unii își încep a doua durată de viață. Acest lucru se explică prin faptul că, din cauza lipsei de fond de rulment, ultima dată activele fixe au fost actualizate semnificativ în 1991.

Cele mai uzate obiecte s-au dovedit a fi care nu afectează direct procesul de producție și profitabilitatea întreprinderii, ceea ce este de înțeles. Capacitățile de producție din ateliere sunt uzate în medie cu 55 - 65%, deși aici trebuie să țineți cont și de specificul fiecărui atelier - unele dintre ele au ajuns la 90% uzură. În general, dacă acest lucru continuă, atunci în 5-6 ani planta nu va avea mijloace fixe, care și-au epuizat deja resursele.

Indicatorii productivității capitalului și intensității capitalului reflectă un grad scăzut de rentabilitate a mijloacelor fixe, care se explică prin utilizarea incompletă a capacităților de producție.

Analiză starea financiarași rezultatele financiare ale activității economice a fabricii.

După cum se poate observa din tabel, întreprinderea este neprofitabilă, nu are profit și nu are fonduri proprii, adică, de fapt, trăiește doar pe cheltuiala statului. Mai mult, deținând active nelichide, nu poate acoperi împrumuturile.

Trebuie remarcat faptul că fabrica suportă principalele pierderi din activitățile sale de bază, în special, în producția de unități de pornire care nu au cerere sustenabilă. Producția de piese de schimb pentru mașini agricole s-a dovedit a fi profitabilă, iar producția de motoare diesel de dimensiuni mici poate fi profitabilă cu un sprijin suficient pentru investiții.

2.3 Programul anual, orele de deschidere și fondurile de timp

Program anual.

Proiectarea reparațiilor și a serviciilor mecanice ale uzinei se realizează pe baza unui program reprezentând volumul total de lucrări de întreținere și toate tipurile de reparații de echipamente și alte lucrări (modernizare, fabricare echipamente nestandard) care urmează să fie efectuate. In cursul anului.

Conform standardelor de proiectare tehnică aprobate, întreținerea de revizie a echipamentelor nu este inclusă condiționat în acest volum, deoarece această lucrare este efectuată de personalul auxiliar al atelierelor de producție (lăcătuși, lubrifiatori), care este luată în considerare separat de serviciile de reparații.

Secțiunea principală a programului pentru calcularea serviciilor de reparații este întreținerea echipamentelor și lucrările de reparații programate. Restul tipurilor de muncă sunt luate agregat ca procent din cele principale.

Volumul anual de lucrări de reparații pentru întreținerea și reparațiile programate ale echipamentelor (în PE) care urmează să fie efectuate de serviciile de reparații se numește capacitate de reparație și este determinat de formula:

C este durata ciclului de reparații (în ani) pentru același echipament.

Capacitatea anuală de reparații a instalației poate fi determinată prin calcule detaliate sau agregate.

Calculele detaliate se bazează pe specificația completă a echipamentelor deservite pentru atelierele uzinei.

Categoria complexității reparațiilor și durata ciclului de reparații pentru fiecare dimensiune standard de echipament sunt stabilite conform sistemului Unified PPR. repararea forței de muncă echipamente de intrare

O metodă detaliată de calcul a capacității de întreținere în practica de proiectare nu are aplicație din cauza complexității sale, a necesității de multă muncă și a timpului îndelungat.

Această metodă este utilizată pentru a determina complexitatea medie standard a reparațiilor pentru tipurile de echipamente sau pentru magazinele fabricilor din industria sau subindustria relevantă.

Valorile normative ale complexității medii de reparație și ale timpului mediu de ciclu pe tip de echipament sau pe atelier sunt utilizate pentru calculele agregate ale capacității de reparație.

Calculul capacitatii anuale de reparatii pe tip de echipament.

Wtp - coeficient care caracterizează tipul de producție;

Wto este un coeficient care caracterizează tipul de echipament;

Vu este un coeficient care caracterizează condiţiile de funcţionare;

Вм - coeficient care caracterizează proprietățile materialului prelucrat.

Capacitatea anuală de reparații pentru această diviziune se obține prin împărțirea la ciclul mediu al produsului complexității medii de reparație la numărul de echipamente. Durata ciclului de reparare în zile este 1596.

Orele de lucru și fondurile de timp.

Modul de funcționare al serviciilor de reparații mecanice (RMC) este luat la fel ca în atelierele de producție pe care le deservesc. Practic, acesta este un mod în două schimburi.

Fondurile se bazează pe: durata săptămânii de lucru de cinci zile - 41 de ore, vacanțe pe an - 8, timp de muncă pe tură - 8,2 ore, zile lucrătoare pe an - 253.

Fondul anual efectiv de timp de funcționare al echipamentului când se lucrează în două schimburi este de 4015 ore, un loc de muncă când se lucrează în două schimburi este de 2070 ore.

La determinarea structurii ciclului de lucru, vom lua în considerare deteriorarea severă și calitatea scăzută a echipamentelor instalate în atelierele întreprinderii.

Să o definim astfel:

K - O - O - O - M - O - O - O - M - O - O - O - M - O - O - O - C - O - O - O - M - O - O - O - M - O - O - O - M - O - O - O - K.

Adică, la întreținerea echipamentelor, se recomandă să se concentreze pe micile reparații și pe întreținerea de rutină a mașinilor, ceea ce va reduce costurile principale de reparație și va asigura funcționarea fără probleme a echipamentului pe parcursul întregului ciclu de reparații.

Să determinăm durata perioadei de revizie cu structura ciclului de reparații - 24 - 6 - 1:

ora. = 200 de zile;

ora. = 50 de zile;

unde Trc este durata ciclului de reparare;

n este numărul de reparații.

Astfel, inspecțiile sunt efectuate la fiecare 50 de zile, iar reparațiile minore sunt efectuate la fiecare 200 de zile.

2.4 Determinarea complexității lucrărilor de reparație și a timpului alocat întreținerii de revizie

Pentru această întreprindere, care are la dispoziție un atelier de reparații mecanice și folosește o metodă centralizată de organizare a reparațiilor, se propune desființarea CMR și trecerea la un sistem de reparații descentralizat. Acest lucru se datorează calității scăzute a echipamentului și necesității unui control mai atent asupra acestuia (se ia în considerare și amplasarea fabricii pe două locații. Toate calculele sunt efectuate în total pentru magazinele producției principale și auxiliare.

La proiectarea serviciilor de reparații și mecanice ale uzinei, numărul de echipamente și muncitori se determină în funcție de complexitatea lucrărilor de reparații ce urmează a fi efectuate de aceste servicii. Calculul intensității forței de muncă în magazine este prezentat în tabelele 2.6 și 2.7:

Standarde de timp pentru efectuarea tipurilor de reparații corespunzătoare.

Timpul petrecut cu serviciile de revizie este definit în ore. Pentru fiecare atelier, acestea pot fi determinate din Tabelul 8 la intersectia coloanei si liniei corespunzatoare unei anumite operatiuni si respectiv unui anumit departament.

2.5 Calculul cantității de echipamente

Echipamentele mașini-unelte ale departamentului mecanic al RMC sunt împărțite în principale și auxiliare. În clasificarea generală a instalațiilor, toate echipamentele serviciilor de reparații sunt denumite auxiliare.

Valoarea echipamentului principal al RMC este determinată în total de calculul intensității forței de muncă a lucrului cu mașini. Echipamentul auxiliar nu este calculat, ci luat ca un set complet.

Calculul cantității de echipamente pentru deservirea fiecărei unități de producție se face după cum urmează:

Calculul cantității de echipamente necesare lucrărilor de reparații.

Astfel, pentru a efectua lucrări de întreținere și reparații la întreprindere, este necesar să existe 116 utilaje speciale și 116 utilaje universale, în total 232 de utilaje.

2.6 Calculul numărului de salariați

Toți lucrătorii serviciilor de reparații mecanice conform clasificării generale a instalațiilor aparțin grupului de lucrători auxiliari.

În cadrul acestor servicii, ele sunt împărțite în principale și auxiliare. Principalii lucrători includ operatori de mașini, lăcătuși, sudori, termiști etc.

Numărul de reparatori pentru fiecare atelier este determinat din intensitatea forței de muncă a lucrărilor de reparații și întreținere de revizie, după cum urmează:

3. Principalele modalități de îmbunătățire a instalațiilor de reparații

Scopul principal al îmbunătățirii instalațiilor de reparații la întreprindere este creșterea eficienței funcționării tuturor diviziilor, îmbunătățirea calității produselor și reducerea costurilor acestora.

Pentru ca procesul de producție la întreprindere să fie suficient de fluid și de fiabil în timpul lucrărilor de reparații, este necesar să se respecte principiul precauției, altfel nu se va asigura un nivel profitabil din punct de vedere economic de fiabilitate în exploatare a echipamentului, adică pierderile din timpul de oprire a mașinii vor depășesc un anumit beneficiu din utilizarea pieselor sau a altor componente până la defectarea completă a acestora.

Principiul precauției în timpul lucrărilor de reparații implică o analiză situațională a stării echipamentelor cu o evaluare a stării tehnice reale a mașinilor, care este determinată cu ajutorul instrumentelor și metodelor de diagnosticare. Adică, lucrările de reparații și întreținere corespunzătoare nu ar trebui să fie efectuate conform unui program rigid, ci să ia în considerare diferiți factori obiectivi care afectează echipamentul în timpul funcționării sale în moduri diferite.

Atunci când se efectuează reparații curente, ținând cont de fezabilitatea tehnică și economică, ar trebui să se acorde avantajul metodei agregate folosind unități pre-reparate și alte componente. Acest lucru face posibilă reducerea timpului de întreținere, îmbunătățirea calității acestuia și reducerea cerințelor pentru calificarea lucrătorilor.

Utilizarea pieselor mai mici în timpul reparației unității este una dintre modalitățile promițătoare de a crește eficiența acesteia.

Această cale asigură reparații prompte, de înaltă calitate și la prețuri accesibile, datorită posibilității unei alegeri libere, viabile din punct de vedere economic de către proprietarii echipamentelor de tipul și executantul lucrărilor de reparație necesare. Pentru întreprinderea descrisă, această alegere a fost deja făcută - oferă o subdiviziune specială de reparații - un atelier de reparații mecanice care deservește 6 ateliere de producție principală și 6 ateliere auxiliare de înlocuit cu baze de reparații (secțiuni) ca parte a fiecărui atelier.

Această alegere poate fi utilă în următoarele condiții:

· Locurile ar trebui să fie aprovizionate în mod independent și uniform cu piese de schimb și materiale la tarife rezonabile;

· Descentralizarea instalațiilor de reparații ar trebui să asigure caracterul competitiv al activităților tuturor unităților de reparații și întreținere;

· Disponibilitatea echipamentelor reglate rapid pentru efectuarea operațională a muncii;

· nivel suficient calificările lucrătorilor reparatori.

În ceea ce privește activele și capacitățile de producție ale departamentelor de reparații și întreținere ale întreprinderii, direcția principală în îmbunătățirea utilizării acestora este reechiparea tehnică. Ar trebui să vizeze creșterea flexibilității producției de reparații, specializarea sa diversificată, concentrarea pe repararea unităților și ansamblurilor de mașini și echipamente.

În domeniul planificării reproducerii mijloacelor fixe, este recomandabil să se utilizeze abordări științifice și metode de management. În domeniul supravegherii tehnice, întreținerii și reparațiilor mijloacelor fixe - ridicarea nivelului tehnic al unităților de reparații și mecanice, întărirea motivației pentru îmbunătățirea calității lucrărilor.

În sistemul producției de reparații în condiții moderne, fondul de schimb este de mare importanță. Rolul său crește odată cu creșterea specializării și concentrării producției, odată cu dezvoltarea cooperării în producție.

Prezența unui fond de schimb contribuie la îmbunătățirea serviciului pentru întreprinderi, reducerea timpului de reparații, îmbunătățirea calității lucrărilor de reparații și recuperare rapida mașini și ansambluri nefuncționale, o încărcătură relativ uniformă de unități de reparare.

Principalele direcții în domeniul organizării producției sunt dezvoltarea specializării și cooperării atât în ​​producția de produse de bază, cât și în organizarea instalațiilor de reparații.

De asemenea, pentru a îmbunătăți eficiența serviciului de reparații, unificarea și standardizarea elementelor de piese de schimb, utilizarea sistemelor proiectare asistată de calculator bazată pe clasificare și codificare, scurtând durata munca de proiectareși îmbunătățirea calității acestora.

În domeniul organizării directe a lucrărilor de reparații, trebuie respectate principiile organizării raționale a producției (proporționalitate, paralelism etc.), utilizarea calculatoarelor.

Una dintre direcțiile de îmbunătățire a economiei reparațiilor este dezvoltarea unui nou sistem de documentare de stat (GOST, OST, STP) pentru organizarea și gestionarea procesului de reparare a echipamentelor, care, în primul rând, ar trebui să reflecte cea mai bună experiență națională și străină.

Utilizare documentație nouă va permite ridicarea nivelului de productivitate a muncii a reparatorilor, reducerea numărului acestora.

Îmbunătățirea metodelor de planificare și a stimulentelor economice pentru munca atelierelor de reparații și a lucrătorilor individuali de brigadă este de mare importanță. Metodele de planificare și evaluare a activităților departamentelor și echipelor de producție de reparații în condițiile de management ale pieței ar trebui să stimuleze întreținerea neîntreruptă a producției principale și să reducă costurile de reparație.

Specializarea la nivel de întreprindere va crește nivelul de mecanizare a lucrărilor de reparații și va optimiza numărul de muncitori.

Atunci când se proiectează noi mașini și mecanisme, se dezvoltă procese tehnologice, ar trebui să se țină cont de factorii care contribuie la reducerea ponderii costurilor. muncă manualăîn timpul funcţionării şi reparaţiilor acestora.

Sistemul TSTOR (un sistem tipic de întreținere și reparații) ar trebui ajustat la întreprindere ținând cont de condițiile economice locale.

Pentru a îmbunătăți procesul de service de reparații, este necesar să se introducă ACS - sisteme automate de management al reparațiilor care îndeplinesc toate cerințele moderne pentru asigurarea fiabilității echipamentelor în orice condiții de funcționare (multi-shift, continuitate) și pot fi utilizate pe scară largă la întreprinderile industriale.

ACS asigură planificarea lucrărilor de reparații, controlul implementării acestora, distribuția costurilor cu forța de muncă pe tip de reparație și analiza acestora, utilizare rațională toate resursele.

Atunci când proiectați departamente de reparații, trebuie să respectați cu strictețe standardele, instrucțiunile și regulile de proiectare actuale referitoare la protecția muncii, siguranța, siguranța la incendiu și explozie.

În analiza tehnică și economică a departamentelor de reparații se folosesc următorii indicatori:

· Numărul total de echipamente tehnologice și de manipulare deservite ale uzinei;

· Durata medie a ciclului de reparații în ani;

· Capacitate anuală de întreținere în PE;

· Nivelul furnizării centralizate a pieselor de schimb ca procent din cererea totală;

· Nivelul de execuție centralizată pe partea reparațiilor majore ca procent din volumul total al acestora;

· Numărul total de echipamente de bază (de tăiere a metalelor) pentru reparații și servicii mecanice.

Optimizarea acestor indicatori ar trebui să fie scopul oricărei îmbunătățiri, care ar trebui exprimată în primul rând în îmbunătățirea calității, îmbunătățirea productivității muncii, creșterea producției, îmbunătățirea productivității capitalului și a consumului de materiale etc.

O altă modalitate de a îmbunătăți serviciile de reparații poate fi numită poate trecerea la achiziționarea de servicii de reparații de la firme specializate de reparații. Acest lucru este destul de relevant pentru producătorii noștri, care adesea nu pot să-și mențină activele fixe în mod corespunzător și la același nivel de cost ca și întreprinderile specializate. În plus, calitatea lucrărilor de reparații efectuate de întreprinderile specializate în reparații ar trebui să fie incomparabil mai bună.

Concluzie

În concluzie, trebuie spus că serviciile de reparații astăzi la întreprinderile autohtone nu au atins încă nivelul de perfecțiune la care este posibilă eficiența lor maximă. Există o lipsă de echipamente necesare și de muncitori calificați. Într-adevăr, în industria reparațiilor, este nevoie de echipamente universale cea mai buna calitate, și muncitori, nu numai cu înaltă calificare, dar și capabili să întrețină diverse tipuri de echipamente. Dacă există un RMC la întreprindere, care deservește mai multe ateliere care adesea nu sunt conectate între ele în ciclul de producție și produc produse complet diferite, proiectantul trebuie să se gândească la ce echipament să furnizeze RMC și ce lucrători să invite în pentru a efectua concomitent lucrări de reparații, de exemplu pe o linie de producție specializată a unei linii de producție pentru producerea unei cutii de viteze și a motoarelor asincrone care generează curent continuu într-un atelier de electroliză. Fiecare dintre aceste departamente necesită o abordare strict individuală, atât în ​​alegerea echipamentelor pentru reparații, cât și în alegerea lucrătorilor reparatori.

Pentru întreprinderile care produc produse mai mult sau mai puțin omogene și au capacitatea de a achiziționa echipamentele și muncitorii corespunzătoare, este indicat să aibă un RMC și să utilizeze o metodă centralizată de service de reparații.

Pentru întreprinderi precum GZPD, a căror gamă de produse este foarte diferită (metal, plastic, produse chimice etc.) și care nu sunt în măsură să-și pună la dispoziție RMC echipamentul și personalul adecvat, este recomandabil să se specializeze bazele de reparații prin ateliere. . În acest caz, problema lucrătorilor este rezolvată - nu este nevoie de un astfel de nivel al calificărilor și al versatilității lor, mai ales că mulți dintre muncitorii principali din acest atelier vor putea efectua singuri lucrări de reparații dacă sunt disponibile echipamente adecvate. Echipamentul este, de asemenea, specializat într-un fel - în orice caz, problema cu reajustarea sa constantă va dispărea.

Pe scurt, orice sistem de producție trebuie să fie suficient de flexibil, fie că este vorba de producție principală sau auxiliară, și să răspundă la schimbările din mediul extern suficient de rapid și, în mod ideal, chiar depășindu-le. Sistemul nostru economic, dacă a ajuns deja la o înțelegere a legilor pieței, sa dovedit a fi destul de greu pentru a crește și stângaci și, prin urmare, vedem acum o astfel de situație în industria autohtonă.

Literatură

1. „Proiectarea instalaţiilor şi atelierelor de construcţii de maşini” ed. B.I. Eisenberg, vol. 5.M. 1975.

2. ME Egorov "Fundamentals of design of machine-building plants", M. 1969.

3.N.S. Sachko „Organizarea și planificarea operațională a producției de construcții de mașini”, Mn. 1977.

4. NS Sachko, I.M. Babuk „Organizarea și planificarea la o întreprindere de construcție de mașini”, Mn. 1976.

5.R.A. Fatkhkhutdinov „Organizarea producției”.

6. „Organizarea, planificarea și conducerea unei întreprinderi de construcții de mașini” ed. Radionova.

7. Kozhekin R.Ya., Sinitsin L.M. „Organizarea producţiei”, Mn. 1998.

Postat pe Allbest.ru

Documente similare

Organizarea instalațiilor de reparații la întreprindere, principalele sarcini ale funcționării și structurii acesteia, în funcție de scara producției. Coordonarea activitatilor de intretinere si reparatii in intreprindere. Calculul costurilor de producție a reparațiilor.

lucrare de termen, adăugată 24.06.2009


Sarcinile, componența și structura organelor de conducere a instalațiilor de reparații. Planificarea si executarea lucrarilor de intretinere si reparatii echipamente. Principiile organizării reparațiilor la întreprindere. Îmbunătățirea organizării muncii a lucrătorilor.

rezumat, adăugat 13.06.2009


Analiza organizării instalațiilor de reparații ale întreprinderii. Calculul numărului de reparatori, salarii, costul reviziei, costul materialelor și pieselor de schimb. Schema de organizare și conducere a magazinului, funcțiile personalului de serviciu și întreținere.

lucrare de termen, adăugată 11.11.2010


Determinarea cantității și compoziției echipamentelor pentru instalațiile de reparații ale unei întreprinderi de construcții de mașini în condiții moderne. Determinarea costului echipamentului. Costuri estimate pentru întreținerea și exploatarea echipamentelor de reparații și costurile atelierului

lucrare de termen, adăugată 04.08.2011


Un set de măsuri pentru repararea, întreținerea și supravegherea stării echipamentelor ca sarcini principale ale instalațiilor de reparații. Calculul intensității forței de muncă și costul lucrărilor de reparații. Determinarea numărului necesar de locuri de muncă. Calculul fondurilor de salarii.

lucrare de termen adăugată la 28.05.2015


Îmbunătățirea infrastructurii de producție. Organizarea instalațiilor de reparații și scule. Structura economiei instrumentale. Activitatea economică externă a întreprinderii. Fezabilitatea intrării pe piața economică externă.

test, adaugat 11.09.2008


Aspecte ale organizării și îmbunătățirii managementului depozitului la întreprindere. Determinarea criteriilor de eficiență a depozitului și a parametrilor principali ai acestuia. Analiza organizării și modalităților de îmbunătățire a managementului depozitului la SA „Teplyi Dom”.

lucrare de termen, adăugată 24.12.2008


Structura organizatorică a managementului energetic. Caracteristici de planificare a reparației echipamentelor electrice. Alcătuire de tabele și Grafice PPR... Calculul intensității forței de muncă și al numărului de personal de reparații și de serviciu. Estimare pentru echipamente electrice bazate.

test, adaugat 04.05.2010


Studiul organizării producției principale în inginerie mecanică. Calculul intensității anuale de muncă a muncii prestate, fondurile de timp și salarii, necesarul de personal de producție, numărul de angajați, costul de producție, costurile materiale.

lucrare de termen, adăugată 06/07/2010


Calculul bugetului de timp de lucru, salarizare și intensitate a forței de muncă la repararea echipamentelor electrice. Program de întreținere preventivă. Calculul numărului și calificărilor personalului de reparații și întreținere. Drepturile și obligațiile electricianului.

Eficiența utilizării vehiculelor depinde de perfecțiunea organizării procesului de transport și de proprietățile vehiculelor de a menține în anumite limite valorile parametrilor care le caracterizează capacitatea de a îndeplini funcțiile cerute. În timpul funcționării mașinii, proprietățile sale funcționale se deteriorează treptat din cauza uzurii, coroziunii, deteriorării pieselor, oboselii materialului din care sunt fabricate etc. În mașină apar diverse defecțiuni, care reduc eficiența utilizării acesteia. Pentru a preveni apariția defectelor și eliminarea lor în timp util, mașina este supusă întreținerii (MOT) și reparației.

Întreținerea la întreprindere este efectuată de către șoferi înșiși și, dacă este necesar, de către lăcătuși de întreținere. Solicitarea de reparație se îndreaptă către șeful atelierului de reparații auto (AWS), care direcționează lăcătușii către o anumită zonă de întreținere. În situația actuală, întreținerea la întreprindere nu este observată în mod constant în frecvența întreținerii. Contrar cerințelor pentru organizarea întreținerii în AWS, nu există examinări de control ale vehiculelor care au fost întreținute de departamentul de control tehnic. De regulă, mașinile cu reparații însoțitoare sunt trimise pentru întreținere, motiv pentru care mașinile sunt inactive în zona de service mai mult decât timpul alocat, perturbând astfel ritmul producției de reparații. Alimentarea, schimbarea uleiurilor de motor și de transmisie se efectuează prin mijloace primitive, ceea ce contribuie la pierderea produselor petroliere valoroase, la încălcarea standardelor sanitare, a cerințelor de siguranță la incendiu, precum și a cerințelor de protecție a muncii în general. În plus, o astfel de organizare a muncii împiedică colectarea normală a uleiurilor uzate pentru regenerarea și reutilizarea acestora.

In zona de intretinere si in cutia de reparatii, iluminat natural si artificial precum si regim de temperatură semnificativ sub standardele admise. Lipsa ventilației artificiale duce la o contaminare puternică cu gaze a incintei. Aceasta este, de asemenea, o încălcare a cerințelor de siguranță. O cantitate mică de piese de schimb duce la o perioadă lungă de oprire a vehiculelor pentru reparații. Deci, slaba organizare a intretinerii si repararii materialului rulant se manifesta in primul rand prin urmatoarele: lipsa normelor de intretinere si timp de reparatii direct pe sectii; nivel insuficient de mecanizare; nerespectarea anumitor cerințe de siguranță, în special - iluminarea insuficientă a spațiilor industriale și lipsa ventilației artificiale în zona de întreținere. Ținând cont de rolul semnificativ al mașinilor și ținând cont de analiza de mai sus a activităților întreprinderii în asigurarea unei fiabilități operaționale suficiente a materialului rulant, trebuie concluzionate următoarele. Organizarea existentă a întreținerii și reparației curente a materialului rulant necesită îmbunătățiri. Este necesar să se elaboreze măsuri pentru îmbunătățirea organizării producției și a serviciului tehnic al întreprinderii.

În funcție de volumul de muncă, întreținerea vehiculului se realizează prin metoda fluxului sau în fundătură. Organizarea întreținerii printr-o metodă de fund (la posturi universale de fund) este recomandată pentru diferite durate de ședere a vehiculului la fiecare post. Dezavantajele acestei metode includ o pierdere semnificativă de timp pentru instalarea autovehiculului la punctul de control și părăsirea acestuia, poluarea aerului cu gaze de eșapament în timpul manevrelor și necesitatea utilizării unui număr mare din același echipament.

Metoda in-line de organizare a întreținerii prevede efectuarea lucrărilor la posturi de lucru specializate într-o anumită secvență cu un anumit timp de lucru. Această metodă vă permite să reduceți pierderea de timp pentru deplasarea vehiculelor și transferul lucrătorilor de la un post la altul, precum și să utilizați mai economic zona. spatii industriale... Dezavantajul metodei in-line de organizare a întreținerii este complexitatea modificării cantității de muncă la locurile de muncă.

Operațiunile de întreținere a mașinilor se efectuează în conformitate cu graficele operaționale post tehnologice. Ele indică numele operațiunii, acelea. conditiile si normele de timp pentru implementarea acesteia, sculele si utilajele folosite, specialitatea lucratorului, postul operatiunii si numarul de puncte de service. Hărțile post-tehnologice sunt concepute pentru a efectua lucrări de control, reglare și lubrifiere a unității sau unității.

În timpul întreținerii mașinilor pe liniile de producție, ei completează o hartă - o diagramă a plasării lucrătorilor la posturi. Harta - diagrama contine informatii despre numarul de muncitori, productivitatea liniei de serviciu pe tura si datele hartilor tehnologice de paza.

Organizarea producției TO poate fi de brigadă sau de brigadă-diviziune. Cu o formă de organizare de brigadă, brigăzile efectuează lucrări la toate unitățile de mașini din cadrul acestui tip de serviciu. Cu forma de organizare a întreținerii de brigadă-sector, toate lucrările de întreținere ale unităților corespunzătoare sunt efectuate în zonele de producție individuale. În funcție de programul de lucru al ATP, se stabilesc un număr diferit de locuri de producție în scopuri diferite. Cu un program mic de lucru al ATP, este posibil să deserviți mai multe tipuri de unități la un singur loc.

Pentru comoditatea conducerii, secțiunile sau echipele din toate ATP pot fi combinate în complexe de producție pentru următoarele tipuri de lucrări: întreținerea mașinilor și diagnosticarea stării lor tehnice; reparații curente direct pe mașini; repararea curentă a unităților, ansamblurilor și pieselor scoase din vehicule.

Principalele direcții pentru îmbunătățirea bazei de reparații sunt:

Îmbunătățirea sistemului de întreținere preventivă programată, care va asigura o supraveghere clară și prevenirea în timp util a funcționării echipamentului, care la rândul său va crește productivitatea acestuia, va crește timpul de rotație.

Îmbunătățirea pregătirii tehnice a reparației, inclusiv dezvoltarea proceselor tehnologice standard, precum și suport material.

Determinarea momentului optim de înlocuire a pieselor uzate, în funcție de gradul de amortizare a acestora și de costurile de reparație necesare.

Atelierele de transport tehnologic și serviciile de reparații magazine ar trebui să fie cât mai specializate, dotate cu echipamente moderne care să permită utilizarea tehnologiei progresive, forme avansate de organizare a producției, mijloace de mecanizare și automatizare a proceselor de producție.

Performanța echipajelor de reparații trebuie să fie asigurată de repartizarea corectă a muncii între membrii echipajului.

Pentru a reduce timpul de nefuncționare al mașinilor pentru reparații, ar trebui să se folosească o metodă de reparare nodală. Esența metodei constă în faptul că unitățile și mecanismele care necesită reparații sunt îndepărtate și înlocuite cu altele noi sau pre-reparate.

De asemenea, este necesară îmbunătățirea condițiilor de iluminare și temperatură în cutiile de reparații. Este nevoie de o livrare mai rapidă a pieselor de schimb.

100 RUR bonus la prima comandă

Selectați tipul de lucru Munca de absolvent Lucrări de curs Rezumat Teză de master Raport de practică Articol Raport Revizuire Lucrare de examinare Monografie Rezolvarea problemelor Plan de afaceri Răspunsuri la întrebări Lucrări creative Eseuri Desen Eseuri Traducere Prezentări Dactilografiere Altele Creșterea unicității textului Teza de doctorat Lucrări de laborator Ajutor online

Aflați prețul

Studiile efectuate arată că după o revizie majoră a echipamentelor, ciclurile ulterioare de revizie se reduc semnificativ. De exemplu, echipamentul la vârsta de 20 de ani are un ciclu de rotație cu 20% mai mic decât echipamentul la vârsta de 10 ani. Costurile pentru întreținerea de rutină și repararea echipamentelor în timpul celui de-al doilea ciclu de revizie cresc în medie cu 9-15% față de primul. În acest sens, este de o importanță capitală găsirea modalităților de rezolvare a două probleme majore ale economiei de reparații a țării, precum specializarea și concentrarea reparației echipamentelor, transferul acesteia pe șine industriale și furnizarea serviciului de reparații cu piese de schimb.

În industrie, avantajele specializării în producția de reparații nu sunt suficient utilizate. Reparația aproape tuturor tipurilor de echipamente se efectuează în atelierele de reparații sau atelierele întreprinderilor în care este utilizat. Un singur tip de producție de reparații duce la costuri uriașe de forță de muncă pentru repararea echipamentelor. Se atribuie costuri mari cu forța de muncă nivel scăzut mecanizarea forței de muncă a reparatorilor, doar 20-30%, chiar și în fermele mari de reparații.

Reorganizarea afacerii de reparații pe baza specializării sale va face posibilă trecerea la metodele industriale de efectuare a operațiunilor de reparații și, prin urmare, creșterea nivelului tehnic al economiei de reparații, eliberarea unei părți din echipamente și forță de muncă concentrată în serviciul de reparații. pentru nevoile producţiei principale. Specializarea reparației îmbunătățește calitatea reparațiilor, scurtează timpul de reparație și reduce consumul de materiale. Pe această bază, costul reparației unei unități de reparații este redus.

Cercetarea și practicarea lucrărilor instalațiilor specializate avansate indică faptul că odată cu creșterea numărului de mașini monomodel care sunt simultan reparate, intensitatea forței de muncă a tuturor lucrărilor de reparații scade în comparație cu intensitatea forței de muncă a unei singure producții de reparații. Deci, la aducerea unui lot de mașini reparate simultan la 10 unități, intensitatea forței de muncă a unei unități de complexitate a reparației este redusă cu 20%; cu un lot de 20 de unități - cu 25, în 50 de unități - cu 38% și cu un lot de 100 de unități - cu 45%. O creștere a lotului de mașini-unelte monomodel reparate simultan afectează și scăderea intensității forței de muncă a mașinilor-unelte atât la fabricarea de noi, cât și la restaurarea pieselor vechi.

Prima etapă în specializarea producției de reparații este crearea unor ateliere de reparații care repară anumite tipuri de echipamente. A doua este crearea de instalații de reparații, specializarea acestora în repararea și modernizarea anumitor tipuri de mașini și ansambluri și în fabricarea de piese de schimb pentru echipamente de un anumit tip. Astfel de fabrici pot fi echipate cu tehnologie avansată, folosesc de înaltă performanță procese tehnologice, atât în ​​operațiunile de asamblare, cât și în fabricarea pieselor de schimb și a ansamblurilor.

Un aspect important al organizării raționale a lucrărilor de reparații este furnizarea de piese de schimb. Studiile arată că durata de viață a echipamentului este de 15-25 de ani, iar modelul de lansare a echipamentului are loc după 6-8 ani. Astfel, echipamentul funcționează la întreprindere pentru aproximativ 3-4 cicluri de reparații, iar reparația acestuia necesită o cantitate imensă de piese de schimb.

Producția de piese de schimb pentru propriile nevoi de către fiecare întreprindere separat necesită echipamente suplimentare și facilități de producție suplimentare care nu pot fi utilizate în mod eficient. De exemplu, factorul de utilizare a capacității de producție a mașinilor-unelte într-un atelier de reparații mecanice variază în funcție de anumite tipuri mașini și este 0,2-0,5. Prin urmare, costul de fabricație a pieselor de schimb la fabricile de mașini este de 3-5 ori mai mare decât la întreprinderile specializate.

O modalitate de a satisface nevoia de piese de schimb este recuperarea pieselor uzate și reutilizarea acestora. Studiile arată că în acest fel este posibilă satisfacerea a 20-25% din cererea existentă de piese de schimb. De fapt, o parte nesemnificativă a acestora este restaurată și refolosită, ceea ce este confirmat de rezultatele unui studiu asupra fabricilor de mașini din Urali. În ciuda varietății metodelor de restaurare, aproximativ 6% din piesele uzate sunt restaurate pentru reutilizare în fabricile de construcție de mașini, în medie. Potrivit oamenilor de știință, este fezabil din punct de vedere economic să se restabilească 25-30% în timpul reparațiilor. La cele mai bune întreprinderi de reparații auto, numărul de piese refabricate ajunge la 60-70%.

Procentul scăzut de piese refolosite se datorează în primul rând sistemului descentralizat existent de reparare a echipamentelor și producție de piese de schimb în întreprinderi. În aceste condiții, restaurarea rentabilă a pieselor uzate nu poate fi întotdeauna organizată, deoarece necesită cunoștințe speciale, o anumită tehnică și un nivel semnificativ de concentrare a lucrărilor de reparații.

Odată cu creșterea nivelului de concentrare a producției, ponderea resurselor materiale reutilizate crește. Aceasta este predeterminată de cea mai bună dotare tehnică a serviciilor de reparații. mari intreprinderi... De aceea este recomandabil să se creeze zone și servicii speciale de recuperare la întreprinderile mari. Avem nevoie de fabrici specializate care să restaureze și să întărească piesele uzate. Ele pot fi plasate în orașe mici și așezări muncitorești care acum și-au pierdut din importanță și au o populație neocupată. Costurile de transport vor fi mici, iar multe piese restaurate folosind metode moderne sunt cu 70-80% mai ieftine. Este recomandabil să combinați astfel de întreprinderi specializate în firme de producție. Recepția pieselor uzate și eliberarea pieselor remanufacturate pot fi gestionate de micile magazine angro subordonate direct firmelor producătoare. În acest fel, se pot economisi sute de mii de tone de metal pe an.

Analizând problemele de organizare și economie ale economiei reparațiilor din țară, nu ar trebui să se permită o abordare stereotipă a soluționării acestora. Pentru întreprinderile mari, asociațiile de producție, problemele instalațiilor de reparații sunt rezolvate într-un fel, pentru cele mici și mijlocii - în alt mod. Deciziile luate ar trebui să asigure o creștere a eficienței producției principale, pe care serviciul de reparații al întreprinderii este chemat să o deservească.