În construcție se folosesc țevi Ø de la 28 la 1420 mm cu o grosime a peretelui de 3 la 30 mm. Întreaga gamă de diametre în funcție de detectarea defectelor poate fi împărțită condiționat în 3 grupuri:

1. Ø 28 până la 100 mm și H 3 până la 7 mm
2. Ø 108 până la 920 mm și H 4 până la 25 mm
3. Ø 1020 până la 1420 mm și H 12 până la 30 mm

Conform studiilor efectuate la Universitatea Tehnică de Stat din Moscova. N.E. Bauman recent, în procesul de dezvoltare a metodelor de testare cu ultrasunete a îmbinărilor de țevi sudate, ar trebui să se ia în considerare un factor atât de important ca anizotropia caracteristicilor elastice ale materialului țevii.

Anizotropia țevilor de oțel, caracteristicile sale

Anizotropie- aceasta este diferența de proprietăți ale mediului (de exemplu, fizice: conductivitate termică, elasticitate, conductivitate electrică etc.) în direcții diferite în cadrul acestui mediu.

În procesul de testare cu ultrasunete a îmbinărilor sudate ale conductelor de gaz principale, asamblate din țevi de producție internă și străină, s-a constatat omiterea unor defecte grave ale rădăcinii, o evaluare inexactă a coordonatelor acestora și un nivel semnificativ de zgomot acustic.

S-a dovedit că, sub rezerva parametrilor optimi de control și în timpul implementării sale, principalul motiv pentru omiterea unui defect este prezența unei anizotropii semnificative a proprietăților elastice ale materialului de bază. Afectează viteza, atenuarea și abaterea de la rectitudinea fasciculului ultrasonic.

În timpul sondării metalului, mai mult de 200 de bucăți de țevi conform schemei prezentate în fig. 1, s-a dovedit că abaterea pătrată medie a vitezei undei pentru o astfel de direcție de mișcare și polarizare este de 2 m/s (pentru undele transversale). Abaterile vitezelor de la valorile tabelare cu 100 m/s și mai mult nu sunt întâmplătoare și sunt probabil legate de tehnologia de producere a produselor laminate și a țevilor. Astfel de abateri au o influență puternică asupra propagării undelor polarizate. Pe lângă anizotropia indicată, s-a constatat și neomogenitatea vitezei sunetului pe grosimea peretelui conductei.

Orez. 1. Denumirile depunerilor în metalul conductei: X, Y, Z. - direcții de propagare a ultrasunetelor: x. y.z: - directii de polarizare; Y- direcția de rulare: Z- perpendicular pe planul conductei

Structura foilor laminate este stratificată, care este fibre metalice și alte incluziuni alungite în timpul deformării. În plus, datorită efectului ciclului de laminare termomecanic asupra metalului, secțiunile tablei care au grosimea neuniformă sunt supuse la diferite deformații. Aceste caracteristici devin motivul pentru care viteza sunetului depinde în plus de adâncimea stratului sunat.

Caracteristici de control al cusăturilor sudate ale țevilor de diferite diametre

Țevi Ø 28 până la 100 mm

O caracteristică distinctivă a cusăturilor sudate ale țevilor cu Ø de la 28 la 100 mm cu H de la 3 la 7 mm este apariția căderii în interiorul țevii. Acest lucru face ca semnalele de ecou false de la acestea să apară pe ecranul detectorului de defecte în timpul inspecției cu un fascicul direct, care coincid în timp cu semnalele de ecou reflectate de defectele rădăcinii găsite de un singur fascicul reflectat. Datorită faptului că lățimea efectivă a fasciculului este comparabilă cu grosimea peretelui țevii, este extrem de dificil să se identifice reflectorul după locația căutătorului în raport cu perla de amplificare. Există, de asemenea, o zonă necontrolată în centrul cusăturii datorită lățimii mari a mărgei cusăturii. Toate acestea sunt motivul pentru probabilitatea scăzută (10-12%) de a detecta defecte în vrac inacceptabile, deși defectele plane inacceptabile sunt detectate mult mai bine (~ 85%). Principalele caracteristici ale sagului - adâncimea, lățimea și unghiul de închidere cu suprafața obiectului - sunt valori aleatorii pentru această dimensiune a conductei; valorile medii sunt de 2,7 mm, respectiv; 6,5 mm și 56°30".

Oțelul laminat se comportă ca un mediu anizotrop și neomogen, cu dependențe destul de complexe ale vitezelor unde elastice de direcția de polarizare și sondare. Viteza sunetului variază aproximativ simetric față de mijlocul secțiunii foii, iar în regiunea acestui mijloc, viteza undei transversale poate scădea mult (până la 10%) în comparație cu regiunile înconjurătoare. Viteza undei transversale în obiectele controlate variază în intervalul de la 3070 la 3420 m/s. La o adâncime de până la 3 mm de la suprafața laminată, viteza undei de forfecare poate crește ușor (până la 1%).

Imunitatea la zgomot a controlului este crescută semnificativ în cazul utilizării sondelor combinate separate înclinate de tip RSN (Fig. 2), care se numesc cordale. Au fost proiectate la MSTU. N.E. Bauman. O caracteristică a controlului este că în timpul căutării defectelor nu este nevoie de scanare transversală. Se efectuează numai de-a lungul perimetrului țevii în momentul presării feței frontale a traductorului pe cusătură.

Orez. 2. Coardă înclinată RSN-PEP: 1 - emițător: 2 - receptor

Țevi Ø 108 până la 920 mm

Conductele Ø de la 108 la 920 mm cu H de la 4 la 25 mm sunt de asemenea conectate prin sudare unilaterală fără sudare în spate. Până de curând, controlul acestor îmbinări se făcea cu sonde combinate după metoda elaborată pentru țevi Ø de la 28 la 100 mm. Dar pentru o astfel de tehnică de control este necesară o zonă destul de mare de coincidențe (o zonă de incertitudine). Acest lucru reduce semnificativ acuratețea evaluării calității conexiunii. În plus, sondele combinate se caracterizează printr-un nivel ridicat de zgomot de reverberație, ceea ce face dificilă descifrarea semnalelor, precum și o sensibilitate neuniformă, care nu poate fi întotdeauna compensată prin mijloacele disponibile. Utilizarea sondelor combinate separate de cordoane pentru a controla această dimensiune a îmbinărilor sudate nu este recomandabilă, deoarece datorită unghiurilor limitate de intrare a vibrațiilor ultrasonice de la suprafața îmbinării sudate, dimensiunile traductoarelor cresc semnificativ, iar contactul acustic zona devine de asemenea mai mare.

La MSTU im. N. E. Bauman a creat sonde înclinate cu sensibilitate egalizată pentru a efectua inspecția îmbinărilor sudate Ø de la 100 mm. Egalizarea sensibilității asigură o astfel de alegere a unghiului de viraj 2, astfel încât partea superioară și mijlocul cusăturii să fie sunate de fasciculul central odată reflectat, iar partea inferioară - de fascicule periferice directe care cad pe defect la un unghi Y de la cel central. Pe fig. Figura 3 prezintă un grafic al dependenței unghiului de introducere a undei transversale de unghiul de viraj și deschiderea diagramei de radiație Y. În astfel de sonde, undele incidente și reflectate din defect sunt polarizate orizontal (undă SH) .

Orez. 3. Modificarea unghiului de intrare alfa, în jumătate din unghiul de deschidere al modelului fasciculului RSN-SET, în funcție de delta unghiului de viraj.

Din grafice reiese clar că în timpul inspecției obiectelor cu o grosime a peretelui de 25 mm, denivelarea de sensibilitate a sondei RS ajunge la 5 dB, în timp ce pentru o sondă combinată poate ajunge la 25 dB. RS-PEP se caracterizează printr-un nivel crescut semnal-interferență și, prin urmare, printr-o sensibilitate absolută crescută. De exemplu, sonda RS poate detecta cu ușurință un defect cu o suprafață de 0,5 mm2 în procesul de testare a unei îmbinări sudate de 10 mm grosime atât cu un fascicul direct, cât și o dată reflectat la un raport util semnal/zgomot de 10 dB. Procedura de efectuare a controlului cu aceste sonde este aceeași ca și în cazul sondelor combinate.

Ø tevi de la 1020 la 1420 mm

Îmbinările sudate ale țevilor cu Ø de la 1020 la 1420 mm cu H de la 12 la 30 mm se realizează prin sudare pe două fețe sau cu sudarea înapoi a cusăturii. În cusăturile care sunt realizate prin sudare pe două fețe, de obicei, semnalele false de la marginea din spate a cordonului de armare nu interferează la fel de mult ca în cusăturile unilaterale. Amplitudinea lor nu este atât de mare din cauza contururilor mai netede ale rolei. În plus, ele sunt mai departe de-a lungul măturii. Din acest motiv, aceasta este cea mai potrivită dimensiune a conductei pentru detectarea defectelor. Dar rezultatele studiilor efectuate la MSTU. N. E. Bauman, arată că metalul acestor țevi este caracterizat de cea mai mare anizotropie. Pentru a reduce efectul anizotropiei asupra detectării defectelor, trebuie utilizată o sondă de 2,5 MHz cu un unghi de prismă de 45°, mai degrabă decât 50°, așa cum se specifică în majoritatea reglementărilor. Cea mai mare precizie de control a fost obținută folosind sondele RSM-N12. Spre deosebire de metodologia elaborată pentru țevile cu Ø de la 28 la 100 mm, nu există nicio zonă de incertitudine în controlul acestor îmbinări. În caz contrar, metoda de control este similară. Când utilizați o sondă PC, se recomandă, de asemenea, să setați viteza de măturare și sensibilitatea pentru găurirea verticală. Ajustarea vitezei de baleiaj și a sensibilității sondelor combinate înclinate trebuie făcută folosind reflectoare de colț de dimensiunea corespunzătoare.

La inspectarea sudurilor, trebuie reținut că există delaminații metalice în zona apropiată de sudare, ceea ce îngreunează determinarea coordonatelor defectului. Zona în care se constată un defect de către o sondă înclinată trebuie verificată suplimentar cu o sondă dreaptă pentru a clarifica natura defectului și a determina valoarea exactă a adâncimii defectului.

În industria nucleară, petrochimică și nucleară, oțelurile placate sunt adesea folosite la fabricarea conductelor, a aparatelor și a vaselor. Pentru placarea peretelui interior al acestor structuri se folosesc oteluri austenitice, care se aplica prin suprafata, laminare sau explozie cu un strat de 5 pana la 15 mm.

Procesul de control al acestor îmbinări sudate prevede analiza continuității părții de perlit a sudurii, precum și a zonei de fuziune cu o suprafață restauratoare anticorozivă. În acest caz, continuitatea corpului suprafeței în sine nu este controlată.

Dar, datorită diferenței dintre caracteristicile acustice ale metalului de bază și ale oțelului austenitic, semnalele de ecou apar de la interfață în timpul testării cu ultrasunete, care împiedică detectarea defectelor, de exemplu, delaminarea placajului și fisurile sub suprafață. În plus, prezența placajului și caracteristicile sale au un impact semnificativ asupra parametrilor traseului acustic al PET-ului.

Din acest motiv, soluțiile tehnologice standard sunt ineficiente în controlul sudurilor cu pereți groși în conductele placate.

După mulți ani de cercetări, oamenii de știință au descoperit principalele caracteristici ale tractului acustic. Au fost primite recomandări privind optimizarea caracteristicilor acestuia și a fost dezvoltată o tehnologie pentru efectuarea analizei ultrasonice a sudurilor cu placare austenitică.

În special, oamenii de știință au descoperit că atunci când fasciculul de unde ultrasonice este re-reflectat de la limita placajului perlit-austenitic, diagrama de directivitate aproape nu se modifică în cazul placajului laminare și se modifică semnificativ în cazul placajului de suprafață. Lățimea acestuia crește semnificativ, iar în cadrul lobului principal apar oscilații de 15-20 dB, în funcție de metoda de suprafață. Există o deplasare semnificativă a punctului de ieșire din reflexie de la limita placajului fasciculului în comparație cu locația sa, iar viteza undelor transversale în zona de tranziție se modifică, de asemenea.

La dezvoltarea tehnologiei de testare a îmbinărilor sudate în conducte placate, toate acestea au fost luate în considerare. Această tehnologie prevede o determinare obligatorie preliminară a grosimii părții de perlite (adâncimea de penetrare a suprafeței anticorozive).

Pentru o detectare mai precisă a defectelor plane (non-fuziune și fisuri), este mai bine să utilizați o sondă cu un unghi de intrare de 45° și o frecvență de 4 MHz. O detectare mai precisă a defectelor orientate vertical la un unghi de intrare de 45°, spre deosebire de unghiurile de 60 și 70°, se explică prin faptul că în timpul sondajului acestuia din urmă, unghiul de întâlnire a fasciculului-defect este aproape de al treilea. unul critic, la care coeficientul de reflexie al undei transversale este minim.
În timpul sunetului conductei din exterior la o frecvență de 2 MHz, semnalele de eco de la defecte sunt ecranate de un semnal de zgomot intens și de lungă durată. Imunitatea la interferența PET la o frecvență de 4 MHz este în medie cu 12 dB mai mare. Din acest motiv, un semnal util de la un defect situat în imediata apropiere a limitei depozitului va fi mai bine citit pe fundalul zgomotului. Și invers, în timpul sondajului conductei din interior prin suprafață, cea mai bună rezistență la interferențe va fi asigurată de sonda la o frecvență de 2 MHz.

Documentul Gosatomnadzor RFPNAEG-7-030-91 reglementează tehnologia de control al cusăturilor sudate ale conductelor cu suprafață.

g^gshttttshoo

2(02), 2007/U9

Sunt luate în considerare metodele de testare nedistructivă a țevilor în timpul producției. Se arată că metoda ultrasonică oferă dezvăluirea tuturor tipurilor de defecte specifice țevilor fără sudură. Sunt determinate modalitățile de realizare a testării automate a conductelor.

A. L. MAYOROV, Y. P. PROKHORENKO, Instituția Științifică de Stat „IPF NAH din Belarus”

TESTARE ULTRASONICĂ A TEVILOR FĂRĂ SUDURSĂ ÎN CONDIȚII DE PRODUCȚIE

Defectele de producție ale țevilor sunt determinate de tehnologia de fabricare a acestora. Mai multe tehnologii au devenit cele mai utilizate pe scară largă. În primul rând, aceasta este producția de țevi sudate electric. În acest caz, accentul se pune pe sudarea longitudinală și pe defectele foii din care este formată țeava. Țevile fără sudură deformate la cald și la rece sunt caracterizate în primul rând de defecte de origine metalurgică, formate în piesa de prelucrat din care este realizată țeava. În plus, pot apărea defecte suplimentare, asociate, de exemplu, cu încălzirea insuficientă sau neuniformă în timpul rulării sau broșării. Țevile din fontă obținute prin turnare centrifugă stau deoparte. În orice caz, în condiții de producție, este posibil să se efectueze controlul 100% automat al conductelor. Consumatorul de tevi are, de regula, posibilitatea inspectiei selective in regim manual si mecanizat pentru verificarea tevilor in stare de livrare. Metoda de control este aceeași în ambele cazuri. La examinarea țevilor în timpul funcționării, apar defecte suplimentare din cauza deteriorării coroziunii și a defectelor sudurilor transversale. Pentru identificarea acestora se folosesc alte metode și convertoare primare.

Să luăm în considerare principalele abordări ale dezvoltării mijloacelor de testare nedistructivă a țevilor fără sudură în condițiile producției lor. Condițional, în scopul controlului, țevile pot fi împărțite în țevi cu pereți groși dacă grosimea peretelui lor 5 este mai mare de 10% din diametrul D: 5>0,1D țevi cu pereți groși cu grosimea peretelui L-(0,025 - 0,05 ) 0 și în special cu pereți subțiri cu o grosime a peretelui de 5<0,025П.

Metodele de inspecție magnetică pot fi utilizate pentru a controla defectele de suprafață

defecte sau defecte ale țevilor cu pereți subțiri din materiale magnetice. Testarea curenților turbionari poate fi aplicată și la defecte de suprafață sau la țevile cu pereți în special subțiri. În plus, în aceste cazuri, defectele pot fi detectate prin metode vizuale. La testarea țevilor cu pereți groși, metodele cu ultrasunete sunt de cel mai mare interes. Cu ajutorul lor, este posibil să se determine defectele atât pe suprafețele interioare, cât și pe cele exterioare, precum și în interiorul peretelui conductei.

Din punctul de vedere al testării cu ultrasunete, este necesar să se facă distincția între țevile cu diametru mare, adică diametrul la care este imposibil să se efectueze controlul asupra întregii circumferințe a țevii cu o singură instalare a traductorului. Acesta este un diametru de aproximativ 400 mm. Acesta este urmat de țevi cu un diametru de aproximativ 20 până la 400 mm. În acest caz, este posibil să primiți cu încredere un impuls care circulă în jurul întregului perimetru al țevii. La testarea conductelor cu un diametru mai mic de 20 mm, de ex. cu un perimetru exterior mai mic de 60-65 mm, controlul fasciculului devine mai eficient, care se propagă de-a lungul țevii în spirală. În acest caz, devine posibil să se controleze simultan defectele transversale (desigur, în cazurile în care aspectul lor este posibil din punct de vedere tehnologic, de exemplu, în turnarea centrifugă). În plus, undele pot fi excitate în mai multe unghiuri în același timp, ceea ce crește fiabilitatea testării și vă permite să detectați defectele cu abateri de la orientarea longitudinală sau transversală.

Deci, în opinia noastră, controlul în producția de țevi fără sudură ar trebui început în etapa de fabricare a țaglelor. De regulă, defectele interne sunt defecte apărute în timpul turnării. Apoi, după rulare sau tragere, ele iau forma unor mănunchiuri longitudinale. Defectele interne pot apărea și din cauza încălzirii insuficiente a țaglei înainte de rulare. În orice caz, aceste defecte au o orientare axială.

I 2 (42). 2007-

tare și poate fi detectată prin sondarea într-o direcție perpendiculară pe axă. În plus, la suprafață pot apărea lacrimi și delaminări. Acestea sunt orientate la unghiuri mici față de axă, astfel încât pot fi detectate și în timpul sondajului transversal.

Schema de control și numărul de traductoare sunt determinate de diametrul piesei de prelucrat. Pe fig. 1 prezintă o diagramă pentru detectarea defectelor interne ale unei piese de prelucrat. Metoda obișnuită, tradițională, este utilizarea sondelor directe 2. Pentru a evita rotirea piesei de prelucrat, mai multe sonde pot fi plasate la unghiuri de 90° și unul față de celălalt. Traductoarele directe în modul ecou asigură testarea cu sensibilitate ridicată, oferind detectarea defectelor cu o deschidere a unităților de milimetri pătrați. Având în vedere că nu există defecte sub formă de pori în țagla laminată, această sensibilitate este suficientă. Trebuie avut în vedere că la interfața lichid-piesa de prelucrat (în versiunea cu control prin imersie) fasciculul acustic este defocalizat. Prin urmare, alegând dimensiunea emițătorului, este întotdeauna posibil să se asigure controlul unei anumite zone a piesei de prelucrat. La diametrele piesei de prelucrat mai mici de -25 mm, controlul printr-un traductor direct în versiunea de imersie devine ineficient. Acest lucru se datorează faptului că o parte din semnalul util este mascat din cauza transformării la interfață. În acest caz, este convenabil să utilizați un convertor dublu (3 în Fig. 1). Limita dintre emițători trebuie să fie orientată paralel cu axa piesei de prelucrat. Defectele sunt relevate în regiunea de intersecție a tiparelor de radiație (regiunea 5 din Fig. 1). Circuitul cu traductor combinat separat funcționează eficient până la diametre de -200 mm. În cazul traductoarelor directe și cu dublu cuplare, este posibilă monitorizarea contactului acustic, de exemplu, prin semnalul de jos. Rata de repetare a impulsului este determinată de viteza piesei de prelucrat, în funcție de lățimea modelului de radiație al traductorului și de sensibilitatea de control necesară.

Defectele care apar în apropierea suprafeței pot fi detectate prin introducerea oblică a vibrațiilor acustice cu conversia undelor longitudinale în cele transversale, i.e. la unghiuri între primul şi al doilea critic. Schema de control este prezentată în fig. 2. De obicei, reflexiile chiar și de la defectele mici de pe suprafață în timpul propagării unei unde de suprafață depășesc semnificativ semnalele de eco de la defectele interne pentru undele de forfecare. În cazul controlului imersiei, unda de suprafață emergentă se descompune rapid datorită emisiei unei părți din energie în mediul de imersie. Unghiul de intrare

/\ I > - - - \

eu ............... . ^

Orez. 1. Schema de testare cu ultrasunete a defectelor interne ale unei tagle cilindrice: I - produs controlat; 2 - convertor direct; 3 - convertor combinat separat; 4 - zona de control prin traductor direct; 5 - zonă de control printr-un traductor combinat separat

a este determinată de cerințele tehnice pentru produsul controlat. Cu cât unghiul este mai aproape de al doilea critic, cu atât semnalul experimentează mai multe reflecții în timpul propagării și cu atât traiectoria de propagare este mai aproape de generatria exterioară a piesei de prelucrat. Trebuie luat în considerare faptul că, odată cu fiecare reflexie, partea de energie este disipată, prin urmare, pentru diametre mari ale piesei de prelucrat (mai mult de -100 mm), este necesar să se utilizeze mai multe traductoare amplasate de-a lungul perimetrului generatricei. Lățimea modelului de radiație depinde de mărimea emițătorului. În cazul unei diagrame largi, se dovedește că semnalul ultrasonic cade pe suprafața piesei de prelucrat în unghiuri diferite și simultan apar mai multe tipuri de unde care se propagă la viteze diferite. Prin urmare, în cazul în care este necesar să se determine localizarea defectelor, ar trebui să se utilizeze traductoare cu o diagramă îngustă. Pentru a acoperi o mare parte din diametrul piesei de prelucrat este necesar să folosiți mai multe traductoare în unghiuri diferite (în cazul traductoarelor cu direcție îngustă).

La monitorizarea defectelor aproape de suprafață în piesele de prelucrat cu un diametru mai mic de -20 mm, este recomandabil să se controleze cu un fascicul ultrasonic care se propagă în spirală. Excitarea și recepția semnalului în acest caz sunt efectuate de un traductor înclinat față de linia axială la un unghi de 0 (Fig. 3). Unghiul de înclinare al traductorului 0 și, în consecință, pasul helixului depind de lățimea diagramei de radiație.

/TT^-g: GgG7PLL7GYYYGT / d|

Orez. Fig. 2. Schema de testare cu ultrasunete a defectelor apropiate de suprafata unei tagle cilindrice: / - produs controlat; 2 - convertor; 3 - zona de control; a12 - unghiuri de incidență a fasciculului acustic; (3, 2 - unghiurile de intrare ale fasciculului acustic; L/] r - grosimea fasciculului controlat

Inspecția țevilor pentru cele mai comune defecte longitudinale se efectuează prin analogie cu piesa de prelucrat, așa cum se arată în Fig. 2. Spre deosebire de blancul pentru o undă transversală, în țeavă este creat un fel de ghid de undă. Pe măsură ce se propagă, suferă o serie de reflexii succesive. În acest caz, toate defectele extinse sunt detectate destul de eficient. În plus, pe suprafața interioară a țevii sunt create condiții pentru excitarea unui val de suprafață, care poate da reflexii semnificative de la zgârieturi pe această suprafață care nu sunt defecte. Pentru a elimina înregistrarea acestor defecte, am dezvoltat un algoritm special de procesare a semnalului folosind mai multe convertoare. Schema de control este prezentată în fig. 4. Fiecare dintre convertoare funcționează în modul de radiație - recepție. Traductoarele sunt amplasate astfel încât să asigure separarea în timp a semnalului undei de forfecare care se propagă în interiorul peretelui conductei de semnalele undei de suprafață inițiate. Unghiul de introducere și numărul de traductoare sunt determinate de diametrul țevii și grosimea peretelui. Când utilizați un astfel de sistem multicanal, nu este nevoie să rotiți conducta, deoarece întregul volum este controlat într-o singură trecere. Controlul asupra prezenței contactului acustic se realizează fie printr-un semnal de umbră care circulă în jurul întregii țevi, fie în cazul unei țevi cu diametru mare, datorită unui semnal de la traductor către traductor. Înregistrarea impulsurilor se realizează într-un interval de timp dat în funcție de caracteristica de amplitudine. De obicei, cu această metodă de control, un defect dă două sau mai multe reflexii. Decizia privind defectiunile se realizează programatic pe baza analizei timpului de sosire a semnalelor de la defecte la traductoare. După cum se poate observa din fig. 4, semnalele de la defect sunt situate simetric față de semnalul care a circulat în jurul întregului perimetru al țevii într-un cerc. Mai mult, diferența de timp de sosire a semnalelor de la un defect pentru diferiți traductoare rămâne constantă și depinde de distanța dintre traductoare de-a lungul perimetrului conductei. Aici / este numărul de serie al traductorului. În timpul controlului se măsoară timpul de propagare a semnalului de la defect?,k (k este numărul atribuit defectului), se calculează diferențele A1

la, se face o comparație între diferite

Orez. Fig. 3. Schema de control al pieselor de diametru mic cu ajutorul unui semnal ultrasonic propagat în spirală: 1 - produs controlat; 2 - zona de control; 3 - convertor primar; 0 - unghiul de înclinare al fasciculului ultrasonic incident

și se ia o decizie cu privire la prezența unui defect. Sunt utilizate două metode pentru comutarea secvenţială a convertoarelor. Alegerea metodei este determinată de mai mulți factori. În primul rând, raportul dintre sensibilitate și viteza de control și, în al doilea rând, dimensiunea conductei controlate și, prin urmare, numărul de traductoare. O modalitate ~ este de a folosi mai multe blocuri genepyattim - -------

m.^r G^PSHCHTGP

Orez. Fig. 4. Schema controlului conductei prin unde transversale folosind mai multe traductoare (a); vizualizarea rezultatelor inspecției pe ecranul detectorului de defecte (sweep tip A) (b): 1-5 - traductoare primare; b - defect; 7 - val de suprafață; 8 - unde transversale; 9 - setarea pulsului; 10 - semnal de umbră când valul trece de-a lungul întregului perimetru; 11, 12 - semnale de la un defect pentru traductorul 7; 13, 14 - semnale de la un defect pentru traductorul 2

prelucrarea informațiilor, a doua este separarea frecvenței impulsurilor de control, adică. în acest caz, de exemplu, când rata de repetiție a impulsurilor de la generator este de 1 kHz, acestea sunt trimise într-un ciclu către diferite convertoare. Dacă există doi traductoare (emițători - receptori), atunci fiecare funcționează la o frecvență de 500 Hz, dacă patru,

apoi 250 Hz etc. Baza modernă a elementelor electronice face posibilă implementarea acestui proces.

În unele cazuri, când nivelul defect al defectelor este de zeci de milimetri pătrați, procesul de control și luare a deciziilor poate fi mult simplificat. În acest caz, se analizează semnalul de umbră al undei transversale care se propagă în peretele conductei. Energia care este cheltuită pentru formarea unei unde de suprafață rămâne constantă și nu afectează magnitudinea semnalului de umbră. Dacă se detectează un defect și se stabilește localizarea acestuia, dacă este necesar, se poate efectua o analiză suplimentară a dimensiunii acestuia prin metoda ecou. În plus, metoda umbrei este mai sensibilă la defectele de tip delaminare, adică. defecte care au apărut după rulare și dau un ușor ecou datorită orientării lor. Defectele de delaminare pot fi detectate de un traductor direct sau dublu cuplat atunci când sunt introduse vibrații de la suprafața exterioară, cu grosimi ale peretelui conductei care depășesc -10 mm. Această procedură poate fi combinată cu măsurarea grosimii peretelui conductei.

Controlul țevilor cu pereți subțiri se realizează în mod eficient nu prin valuri transversale, ci prin unde normale (valuri Lamb). Acestea sunt unde în plăci care sunt o combinație de unde longitudinale și transversale. În ziua excitării lor, este necesar să se introducă vibrații elastice la un anumit unghi față de suprafață. Pentru fiecare grosime a plăcii, sau în cazul nostru a peretelui conductei, există un unghi de intrare la care un anumit mod de undă normal este excitat la o frecvență dată cu o viteză de propagare corespunzătoare. Există moduri simetrice și asimetrice cu numere corespunzătoare. Când modul simetric se propagă, profilul peretelui se modifică, în timp ce modul asimetric provoacă îndoire. Dificultatea metodei atunci când se utilizează controlul conductei este de a excita un val dintr-un mod dat și nu un întreg spectru de oscilații, care este greu de înțeles. Acest lucru se datorează dimensiunii finite a fasciculului ultrasonic. Se dovedește că cade pe suprafața țevii în unghiuri diferite, iar cu cât diametrul țevii este mai mic, cu atât este mai mare răspândirea unghiurilor. Prin urmare, o condiție necesară pentru controlul cu succes este focalizarea fasciculului acustic.

Separat, ar trebui să ne oprim pe țevi cu pereți groși, mai ales când grosimea peretelui depășește 20% din diametru. Acest lucru este legat de fapt

că unghiul minim la care o undă de forfecare poate fi excitată este în intervalul 27-33°. Depinde de materialul conductei, mai exact de viteza de propagare a sunetului în acest material. În consecință, vine un moment (adică grosimea peretelui atinge o anumită limită) în care devine imposibil să se organizeze reflecția internă a undelor transversale, astfel încât acestea să se poată propaga, ca într-un ghid de undă. În acest caz, este posibil să se utilizeze unde longitudinale când se intră până la primul unghi critic. Desigur, sensibilitatea scade, dar și cerințele tehnice pentru astfel de țevi sunt diferite. În acest caz, controlul este organizat după aceleași principii, așa cum se arată în Fig. 4, folosind doar traductoare care excită unde longitudinale.

În orice caz, la organizarea controlului conductelor în regim automatizat, pentru a atinge o anumită sensibilitate și productivitatea necesară, conceptul general de control trebuie legat de o producție specifică. Pentru a face acest lucru, ar trebui investigate condițiile pentru posibila formare a defectelor pentru un anumit proces de producție, iar schemele de control ar trebui determinate în conformitate cu aceasta. S-a făcut o legătură cu echipamentul pe care sunt produse țevi și s-a determinat stadiul procesului în care este posibil să se efectueze control pe baza tehnico-economică.

oportunitatea logică, adică fiecare instalație pentru inspecția conductelor, în ciuda abordărilor generale, este realizată individual pentru o anumită producție. În toate cazurile, lichidul de răcire poate fi folosit ca mediu de imersie pentru introducerea vibrațiilor acustice. Controlul poate fi efectuat cu imersiune totală și parțială sau contact acustic cu jet, poate fi combinat cu răcire. Măsurarea grosimii peretelui țevii este combinată cu inspecția defectelor sau poate fi efectuată ca o unitate separată. Cu organizarea descrisă a controlului, sunt posibile diferite moduri de prezentare a rezultatelor, începând cu o lumină roșie sau o sirenă în caz de căsătorie, până la înregistrarea rezultatelor într-un computer cu referire la localizarea defectelor de-a lungul lungimii conductei și trimiterea unui semnal către actuatoare.

Literatură

1. Krautkremer J., Krautkremer G. Testarea cu ultrasunete a materialelor: Ref. Moscova: Metalurgie, 1991.

2. Dispozitive pentru controlul nedistructiv al calității materialelor și produselor: Ref. / Ed. V.V. Klyuev. M.: Mashinostroenie, 1976.

3. Gurvich A.K., Kuzmina L.I. Modele de radiație de referință ale detectorilor de defecte cu ultrasunete. Kiev: Tehnica, 1980.

4. Konovalov G., Mayorov A., Prohorenko P. The Systems for Automated Ultrasonic Testing // 7"" Conferință europeană despre NDT. Copenhaga, 1998.

Pentru comunicațiile de inginerie industrială, au fost introduse o serie de standarde care implică o verificare destul de strictă a conexiunilor. Aceste tehnici sunt transferate către sisteme private. Aplicarea metodelor permite evitarea situatiilor de urgenta si realizarea instalatiilor exterioare si ascunse cu nivelul de calitate cerut.

Control de intrare

Controlul de intrare al țevilor se efectuează pentru toate tipurile de materiale, inclusiv metal-plastic, polietilenă și polipropilenă după achiziționarea produselor.

Standardele mentionate presupun inspectarea tevilor, indiferent de materialul din care sunt realizate. Controlul inbound presupune regulile de verificare a lotului primit. Verificarea îmbinărilor sudate se efectuează ca parte a recepției lucrărilor la instalarea comunicațiilor. Metodele descrise sunt obligatorii pentru utilizarea de către organizațiile de construcții și instalații la punerea în funcțiune a instalațiilor rezidențiale, comerciale și industriale cu sisteme de alimentare cu apă și încălzire. Metode similare sunt utilizate atunci când este necesar controlul calității conductelor în comunicațiile de tip industrial care funcționează ca parte a echipamentului.

Secvența implementării și metodologie

Recepția produselor după livrare este un proces important, garantând ulterior absența costurilor risipitoare pentru înlocuirea produselor tubulare și accidente. O verificare amănunțită depinde atât de cantitatea de produse, cât și de caracteristicile acestora. Verificarea cantitativă vă permite să luați în considerare întregul consum de produse și să evitați costurile inutile asociate cu standardele excesive și utilizarea irațională. Influența factorului uman nu trebuie trecută cu vederea.

Lucrarea se efectuează în conformitate cu secțiunea nr. 9 din standardul SP 42-101-96.

Secvența măsurilor de intrare este următoarea:

• Verificarea certificatului și conformitatea marcajului;
• Testarea aleatorie a probelor este efectuată atunci când calitatea este în dubiu. Este investigată mărimea limitei de curgere în tensiune și alungire în timpul ruperii mecanice;
• Chiar dacă nu există nicio îndoială cu privire la aprovizionare, se prelevează un număr mic de probe de testare, în limita a 0,25-2% din lot, dar nu mai puțin de 5 buc. Când utilizați produse în golfuri, tăiați 2 m;
• Suprafața este inspectată;
• Inspectat pentru vezicule și fisuri;
• Măsurați dimensiunile tipice ale grosimilor și pereților cu un micrometru sau șubler.

În timpul unei inspecții oficiale efectuate de o organizație comercială sau guvernamentală, se întocmește un protocol pe baza faptei procedurii.

Testare nedistructivă - caracteristici

Metodele nedistructive sunt utilizate în sistemele de comunicații inginerești funcționale. O atenție deosebită se acordă stării reale a metalelor și îmbinărilor sudate. Siguranța în exploatare este determinată de calitatea cusăturilor de sudură. În timpul funcționării pe termen lung, este investigat gradul de deteriorare a structurii dintre articulații. Ele pot fi deteriorate de rugină, ceea ce duce la subțierea pereților, iar înfundarea cavității poate duce la creșterea presiunii și la spargerea conductei.

În aceste scopuri, au fost propuse echipamente specializate - detectoare de defecte (de exemplu, cu ultrasunete), care pot fi folosite pentru lucru în scopuri private și comerciale.

În studiile conductelor, se folosesc metode de control al conductelor:

Cu ajutorul acestui echipament, este monitorizată dezvoltarea fisurilor sau încălcarea integrității. Mai mult, principalul avantaj este identificarea defectelor ascunse. Evident, fiecare dintre aceste metode prezintă o eficiență ridicată asupra anumitor tipuri de daune. Un detector de curenți turbionari este, într-o oarecare măsură, universal și optim din punct de vedere al costului.

Testarea cu ultrasunete a țevilor este mai costisitoare și mai solicitantă, dar foarte populară în rândul specialiștilor datorită stereotipului format. Mulți instalatori folosesc metoda particulelor capilare și magnetice, care este aplicabilă tuturor tipurilor de produse pentru țevi, inclusiv polietilenă și polipropilenă. Printre specialiști, instrumentul Testex pentru verificarea etanșeității sudurii este popular.

Concluzie

Dintre metodele de testare nedistructive propuse, toate cele 4 opțiuni sunt utilizate cu succes în practică, dar nu au universalitate absolută. Sistemul de inspecție a conductelor include toate tipurile de detectoare de defecte pentru lucru. Un anumit grad de versatilitate are o metodă cu ultrasunete, precum și o tehnică bazată pe curenți turbionari. Mai mult, versiunea vortex a echipamentului este mult mai ieftină.

GOST 17410-78

Grupa B69

STANDARD INTERSTATAL

TESTARE NEDISTRUCTIVE

Țevi CILINDRICE METALICE FĂRĂ SUDURSĂ

Metode de detectare a defectelor cu ultrasunete

testare nedistructivă. Țevi și țevi cilindrice fără sudură din metal. Metode de detectare cu ultrasunete

ISS 19.100
23.040.10

Data introducerii 1980-01-01

DATE INFORMAȚII

1. DEZVOLTAT ȘI INTRODUS de Ministerul Ingineriei Grele, Energiei și Transporturilor al URSS

2. APROBAT ȘI INTRODUS PRIN Decretul Comitetului de Stat pentru Standarde al URSS din 06.06.78 N 1532

3. ÎNLOCUIȚI GOST 17410-72

4. REGULAMENTE DE REFERINȚĂ ȘI DOCUMENTE TEHNICE

	Numărul paragrafului, subparagraf

5. Limitarea perioadei de valabilitate a fost eliminată conform protocolului N 4-93 al Consiliului Interstatal pentru Standardizare, Metrologie și Certificare (IUS 4-94)

6. EDIȚIA (septembrie 2010) cu Amendamentele nr. 1, aprobată în iunie 1984, iulie 1988 (IUS 9-84, 10-88)


Acest standard se aplică țevilor cilindrice fără sudură din metal drepte, dintr-un singur strat, fabricate din metale și aliaje feroase și neferoase și stabilește metode pentru detectarea cu ultrasunete a defectelor continuității metalului țevii pentru a detecta diferite defecte (cum ar fi discontinuitatea și omogenitatea metalului) situate pe exterior. și suprafețele interioare, precum și în grosimea pereților țevilor și detectate de echipamentele ultrasonice de detectare a defectelor.

Dimensiunile reale ale defectelor, forma și natura lor nu sunt stabilite de acest standard.

Necesitatea testării cu ultrasunete, domeniul său de aplicare și normele de defecte inacceptabile ar trebui determinate în standardele sau specificațiile pentru conducte.

1. ECHIPAMENTE ȘI PROBE DE REFERINȚĂ

1.1. În control se utilizează: detector de defecte cu ultrasunete; convertoare; eșantioane standard, dispozitive și dispozitive auxiliare pentru a asigura parametrii de control constant (unghi de intrare, contact acustic, pas de scanare).

Forma unui eșantion standard de pașaport este prezentată în apendicele 1a.

1.2. Este permisă utilizarea echipamentelor fără dispozitive și dispozitive auxiliare pentru a asigura parametrii de control constant la deplasarea manuală a traductorului.

1.3. (Șters, Apoc. N 2).

1.4. Defectele metalice ale conductei identificate sunt caracterizate prin reflectivitate echivalentă și dimensiuni condiționate.

1.5. Nomenclatura parametrilor traductoarelor și metodele de măsurare a acestora - conform GOST 23702.

1.6. Cu metoda contactului de control, suprafața de lucru a traductorului este frecată pe suprafața țevii cu un diametru exterior mai mic de 300 mm.

În loc de lipirea traductoarelor, este permisă utilizarea duzelor și suporturilor la testarea țevilor de toate diametrele cu traductoare cu o suprafață de lucru plană.

1.7. Un eșantion standard pentru reglarea sensibilității echipamentului cu ultrasunete în timpul testării este o bucată dintr-o țeavă fără defecte, realizată din același material, de aceeași dimensiune și având aceeași calitate a suprafeței ca țeava testată, în care sunt fabricați reflectoare artificiale.

Note:

1. Pentru țevi din aceeași gamă, care diferă în calitatea suprafeței și compoziția materialelor, este permisă fabricarea de mostre standard comune dacă, cu aceeași setare a echipamentului, amplitudinile semnalelor de la reflectoare de aceeași geometrie și nivelul de zgomot acustic. coincide cu o precizie de cel puțin ± 1,5 dB.

2. Abaterea maximă a dimensiunilor (diametrul, grosimea) probelor standard de la dimensiunile conductei controlate este permisă dacă, la o reglare constantă a echipamentului, amplitudinile semnalelor de la reflectoarele artificiale din probele standard diferă de amplitudine. de semnale de la reflectoare artificiale în eșantioane standard de aceeași dimensiune ca conducta controlată, nu mai mult de ±1,5 dB.

3. Dacă metalul conductei este neuniform din punct de vedere al atenuării, atunci este permisă împărțirea conductelor în grupuri, pentru fiecare dintre ele trebuie realizată o probă standard de metal cu atenuare maximă. Metoda de determinare a atenuării trebuie specificată în documentația tehnică pentru control.

1.7.1. Reflectoarele artificiale din probele standard pentru reglarea sensibilității echipamentelor cu ultrasunete pentru monitorizarea defectelor longitudinale trebuie să respecte desenele 1-6, pentru monitorizarea defectelor transversale - desenele 7-12, pentru monitorizarea defectelor precum delaminațiile - desenele 13-14.

Notă. Este permisă utilizarea altor tipuri de reflectoare artificiale prevăzute în documentația tehnică pentru testare.

1.7.2. Reflectoarele artificiale de tip risc (vezi Fig. 1, 2, 7, 8) și canelura dreptunghiulară (vezi Fig. 13) sunt utilizate în principal pentru controlul automat și mecanizat. Reflectoarele artificiale, cum ar fi un reflector de segment (vezi desenele 3, 4, 9, 10), crestăturile (vezi desenele 5, 6, 11, 12), găurile cu fund plat (vezi desenul 14) sunt utilizate în principal pentru controlul manual. Tipul reflectorului artificial, dimensiunile acestuia depind de metoda de control și de tipul de echipament utilizat și trebuie prevăzute în documentația tehnică pentru control.

La naiba.1

La naiba.3

La naiba.8

La naiba 11

1.7.3. Semnele dreptunghiulare (desenele 1, 2, 7, 8, varianta 1) sunt utilizate pentru testarea țevilor cu o grosime nominală a peretelui egală sau mai mare de 2 mm.

Marcajele triunghiulare (desenele 1, 2, 7, 8, execuția 2) sunt utilizate pentru a controla țevi cu o grosime nominală a peretelui de orice valoare.

(Ediție schimbată, Rev. N 1).

1.7.4. Reflectoarele de colț de tip segment (a se vedea desenele 3, 4, 9, 10) și crestăturile (a se vedea desenele 5, 6, 11, 12) sunt utilizate pentru inspecția manuală a țevilor cu un diametru exterior mai mare de 50 mm și o grosime de mai mult de 5 mm.

1.7.5. Reflectoarele artificiale din probele standard, cum ar fi o canelură dreptunghiulară (vezi Fig. 13) și găurile cu fund plat (vezi Fig. 14) sunt utilizate pentru a regla sensibilitatea echipamentului cu ultrasunete pentru a detecta defecte precum delaminarea cu o grosime a peretelui conductei mai mare de 10 mm.

1.7.6. Este permisă fabricarea de mostre standard cu mai multe reflectoare artificiale, cu condiția ca amplasarea acestora în proba standard să excludă influența reciprocă a acestora unul asupra celuilalt la ajustarea sensibilității echipamentului.

1.7.7. Este permisă fabricarea probelor standard compozite constând din mai multe secțiuni de țevi cu reflectoare artificiale, cu condiția ca limitele de legătură a secțiunilor (prin sudare, înșurubare, fixare strânsă) să nu afecteze setarea sensibilității echipamentului.

1.7.8. În funcție de scopul, tehnologia de fabricație și calitatea suprafeței țevilor controlate, trebuie utilizată una dintre dimensiunile standard de reflectoare artificiale, determinate de rânduri:

Pentru riscuri:

Adâncime de risc, % din grosimea peretelui conductei: 3, 5, 7, 10, 15 (±10%);

- lungime risc, mm: 1,0; 2,0; 3,0; 5,0; 10,0; 25,0; 50,0; 100,0 (±10%);

- lățimea liniei, mm: nu mai mult de 1,5.

Note:

1. Se da la randul sau lungimea riscului, care are o adancime constanta in limita tolerantei; zonele de intrare și ieșire ale sculei de tăiere nu sunt luate în considerare.

2. Riscurile de rotunjire asociate cu tehnologia fabricației sale sunt permise la colțuri, nu mai mult de 10%.


Pentru reflectoare cu segmente:

- inaltime, mm: 0,45±0,03; 0,75±0,03; 1,0±0,03; 1,45±0,05; 1,75±0,05; 2,30±0,05; 3,15±0,10; 4,0±0,10; 5,70±0,10.

Notă. Înălțimea reflectorului de segment trebuie să fie mai mare decât lungimea undei ultrasonice transversale.


Pentru crestături:

- înălțimea și lățimea trebuie să fie mai mari decât lungimea undei ultrasonice transversale; raportul trebuie să fie mai mare de 0,5 și mai mic de 4,0.

Pentru găuri cu fund plat:

- diametru 2, mm: 1,1; 1,6; 2,0; 2,5; 3,0; 3,6; 4,4; 5,1; 6.2.

Distanța fundului plat al găurii de suprafața interioară a țevii ar trebui să fie de 0,25; 0,5; 0,75, unde este grosimea peretelui conductei.

Pentru sloturi dreptunghiulare:

latime, mm: 0,5; 1,0; 1,5; 2,0; 2,5; 3,0; 3,5; 4,0; 5,0; 10,0; 15,0 (±10%).

Adâncimea ar trebui să fie de 0,25; 0,5; 0,75, unde este grosimea peretelui conductei.

Notă. Pentru găurile cu fund plat și șanțurile dreptunghiulare sunt permise alte valori de adâncime, prevăzute în documentația tehnică pentru testare.


Parametrii reflectoarelor artificiale și metodele de verificare a acestora sunt indicați în documentația tehnică de control.

(Ediție schimbată, Rev. N 1).

1.7.9. Înălțimea macro-rugozității reliefului suprafeței probei standard ar trebui să fie de 3 ori mai mică decât adâncimea reflectorului de colț artificial (semne, reflector de segment, crestături) în proba standard, conform căreia sensibilitatea ultrasonică. echipamentul este reglat.

1.8. Când se testează țevi cu un raport dintre grosimea peretelui și diametrul exterior de 0,2 sau mai puțin, reflectoarele artificiale de pe suprafețele exterioare și interioare sunt fabricate de aceeași dimensiune.

Când se testează țevi cu un raport mare dintre grosimea peretelui și diametrul exterior, dimensiunile reflectorului artificial de pe suprafața interioară trebuie stabilite în documentația tehnică pentru testare, cu toate acestea, este permisă creșterea dimensiunii reflectorului artificial pe suprafața interioară. suprafața interioară a probei standard, în comparație cu dimensiunile reflectorului artificial de pe suprafața exterioară a probei standard, nu mai mult de 2 ori.

1.9. Probele standard cu reflectoare artificiale sunt împărțite în cele de control și cele de lucru. Reglarea echipamentului cu ultrasunete se efectuează conform probelor standard de lucru. Probele de control sunt concepute pentru a testa probe standard de lucru pentru a asigura stabilitatea rezultatelor de control.

Probele standard de control nu sunt produse dacă probele standard de lucru sunt verificate prin măsurarea parametrilor reflectorilor artificiali direct cel puțin o dată la 3 luni.

Conformitatea probei de lucru cu proba de control se verifică cel puțin o dată la 3 luni.

Standardele de lucru care nu sunt utilizate în perioada specificată sunt verificate înainte de a fi utilizate.

Dacă amplitudinea semnalului de la reflectorul artificial și nivelul de zgomot acustic al probei nu se potrivesc cu cel de control cu ​​±2 dB sau mai mult, acesta se înlocuiește cu unul nou.

(Ediție schimbată, Rev. N 1).

2. PREGĂTIREA PENTRU CONTROL

2.1. Înainte de testare, țevile sunt curățate de praf, pulbere abrazivă, murdărie, uleiuri, vopsea, descuamări și alți contaminanți de suprafață. Marginile ascuțite de la capătul țevii nu trebuie să aibă bavuri.

Necesitatea numerotării țevilor este stabilită în funcție de scopul acestora în standardele sau specificațiile tehnice pentru țevi de un anumit tip. Prin acord cu clientul, conductele nu pot fi numerotate.

(Ediție schimbată, Apoc. N 2).

2.2. Suprafețele țevilor nu trebuie să prezinte delaminații, îndoituri, spărturi, urme de perforare, scurgeri, stropi de metal topit, deteriorare prin coroziune și trebuie să respecte cerințele de pregătire a suprafeței specificate în documentația tehnică pentru inspecție.

2.3. Pentru țevile prelucrate, parametrul de rugozitate al suprafețelor exterioare și interioare conform GOST 2789 este de 40 de microni.

(Ediție schimbată, Rev. N 1).

2.4. Înainte de control se verifică conformitatea parametrilor principali cu cerințele documentației tehnice pentru control.

Lista parametrilor care trebuie verificați, metodologia și frecvența verificării acestora ar trebui să fie furnizate în documentația tehnică pentru instrumentele de testare cu ultrasunete utilizate.

2.5. Sensibilitatea echipamentului cu ultrasunete este reglată conform probelor standard de lucru cu reflectoare artificiale indicate în Fig. 1-14 în conformitate cu documentația tehnică pentru control.

Setarea sensibilității echipamentelor automate cu ultrasunete în conformitate cu probele standard de lucru trebuie să îndeplinească condițiile de control al producției de țevi.

2.6. Reglarea sensibilității echipamentului automat cu ultrasunete conform probei standard este considerată completă dacă de cel puțin cinci ori proba este trecută prin instalație în stare staționară, are loc înregistrarea 100% a reflectorului artificial. În acest caz, dacă proiectarea mecanismului de tragere a țevii permite, proba standard este rotită de fiecare dată cu 60-80° față de poziția anterioară înainte de a intra în instalație.

Notă. Când masa probei standard este mai mare de 20 kg, se permite să treacă de cinci ori în direcțiile înainte și inversă a secțiunii probei standard cu un defect artificial.

3. CONTROL

3.1. La monitorizarea calității continuității metalului conductei, se utilizează metoda ecou, ​​metodele umbră sau oglindă-umbră.

(Ediție schimbată, Rev. N 1).

3.2. Introducerea vibrațiilor ultrasonice în metalul țevii se realizează prin imersiune, contact sau metoda cu fante.

3.3. Circuitele aplicate pentru pornirea convertoarelor în timpul controlului sunt prezentate în Anexa 1.

Este permisă utilizarea altor scheme de pornire a convertoarelor date în documentația tehnică pentru control. Metodele de pornire a traductoarelor și tipurile de vibrații ultrasonice excitate trebuie să asigure detectarea fiabilă a reflectoarelor artificiale din probele standard, în conformitate cu clauzele 1.7 și 1.9.

3.4. Controlul țevii metalice pentru absența defectelor se realizează prin scanarea suprafeței țevii controlate cu un fascicul ultrasonic.

Parametrii de scanare sunt stabiliți în documentația tehnică pentru inspecție, în funcție de echipamentul utilizat, schema de inspecție și dimensiunea defectelor de detectat.

3.5. Pentru a crește productivitatea și fiabilitatea testării, este permisă utilizarea schemelor de monitorizare multicanal, în timp ce traductoarele din planul de control trebuie amplasate astfel încât să excludă influența lor reciprocă asupra rezultatelor testării.

Echipamentul este ajustat conform mostrelor standard pentru fiecare canal de control separat.

3.6. Verificarea corectitudinii setărilor echipamentului conform mostrelor standard trebuie efectuată de fiecare dată când echipamentul este pornit și cel puțin la fiecare 4 ore de funcționare continuă a echipamentului.

Frecvența verificărilor este determinată de tipul de echipament utilizat, schema de control utilizată și trebuie stabilită în documentația tehnică pentru control. Dacă între două verificări se detectează o aliniere greșită, întregul lot de țevi inspectate este supus reinspecției.

Este permisă în timpul unui schimb (nu mai mult de 8 ore) verificarea periodică a setărilor echipamentului folosind dispozitive ai căror parametri sunt determinați după ce echipamentul este configurat conform unui eșantion standard.

3.7. Metoda, parametrii de bază, circuitele de comutare a traductoarelor, metoda de introducere a vibrațiilor ultrasonice, circuitul de sondare, metodele de separare a semnalelor false și a semnalelor de defecte sunt stabilite în documentația tehnică de control.

Forma diagramei de inspecție cu ultrasunete pentru țevi este dată în Anexa 2.

3,6; 3.7. (Ediție schimbată, Rev. N 1).

3.8. În funcție de material, scop și tehnologia de fabricație, țevile sunt verificate pentru:

a) defecte longitudinale în timpul propagării vibrațiilor ultrasonice în peretele conductei într-o direcție (reglare prin reflectoare artificiale, desenele 1-6);

b) defecte longitudinale în timpul propagării vibrațiilor ultrasonice în două direcții una față de alta (acordare prin reflectoare artificiale, desenele 1-6);

c) defecte longitudinale în timpul propagării vibrațiilor ultrasonice în două direcții (reglarea prin reflectoare artificiale, desenele 1-6) și defecte transversale la propagarea vibrațiilor ultrasonice într-o singură direcție (reglarea prin reflectoare artificiale, desenele 7-12);

d) defecte longitudinale și transversale în propagarea vibrațiilor ultrasonice în două direcții (punerea pe reflectoare artificiale, desenele 1-12);

e) defecte precum delaminări (acordarea cu reflectoare artificiale (Fig. 13, 14) în combinație cu subparagrafele a B C D.

3.9. În timpul controlului, sensibilitatea echipamentului este reglată astfel încât amplitudinile semnalelor de eco de la reflectoarele artificiale externe și interne să difere cu cel mult 3 dB. Dacă această diferență nu poate fi compensată prin dispozitive electronice sau tehnici metodologice, atunci conductele sunt testate pentru defecte interne și externe folosind canale electronice separate.

4. PRELUCRAREA SI FORMULAREA REZULTATELOR CONTROLULUI

4.1. Evaluarea continuitatii conductei metalice se realizeaza pe baza rezultatelor analizei informatiilor obtinute in urma controlului, in conformitate cu cerintele stabilite in standardele sau caietul de sarcini pentru conducte.

Prelucrarea informațiilor poate fi efectuată fie automat folosind dispozitivele adecvate incluse în instalația de control, fie de către un inspector de defecțiuni în funcție de datele de observare vizuală și de caracteristicile măsurate ale defectelor detectate.

4.2. Principala caracteristică măsurată a defectelor, în funcție de care țevile sunt clasificate, este amplitudinea semnalului de eco de la defect, care este măsurată prin comparație cu amplitudinea semnalului de eco de la un reflector artificial dintr-o probă standard.

Caracteristicile suplimentare măsurate utilizate în evaluarea calității continuității metalului țevii, în funcție de echipamentul utilizat, schema și metoda de control și reflectoare de reglare artificială, scopul țevilor, sunt indicate în documentația tehnică pentru control.

4.3. Rezultatele testării cu ultrasunete a țevilor sunt înscrise în jurnalul de înregistrare sau în concluzie, unde trebuie indicate următoarele:

- dimensiunea si materialul conductei;

- sfera de control;

- documentația tehnică asupra căreia se efectuează controlul;

- schema de control;

- un reflector artificial, conform căruia sensibilitatea echipamentului a fost reglată în timpul controlului;

- numărul de mostre standard utilizate pentru acordare;

- tipul echipamentului;

- frecventa nominala a vibratiilor ultrasonice;

- tip convertor;

- opțiuni de scanare.

Informațiile suplimentare care trebuie înregistrate, procedura de emitere și stocare a unui jurnal (sau concluzie), metode de remediere a defectelor identificate trebuie stabilite în documentația tehnică pentru control.

Forma jurnalului de testare cu ultrasunete a țevilor este dată în Anexa 3.

(Ediție schimbată, Rev. N 1).

4.4. Toate țevile reparate trebuie să fie supuse testării cu ultrasunete repetate în întregime, așa cum este specificat în documentația tehnică pentru testare.

4.5. Intrările din jurnal (sau concluzie) servesc la monitorizarea constantă a conformității cu toate cerințele standardului și a documentației tehnice pentru control, precum și pentru analiza statistică a eficacității controlului conductelor și a stării procesului tehnologic de producere a acestora.

5. CERINȚE DE SIGURANȚĂ

5.1. Atunci când efectuează lucrări de testare cu ultrasunete a conductelor, operatorul detectorului de defecte trebuie să fie ghidat de actualele „Reguli pentru funcționarea tehnică a instalațiilor electrice de consum și regulile tehnice de siguranță pentru funcționarea instalațiilor electrice de consum” *, aprobate de Supravegherea Energetică de Stat. Autoritatea la 12 aprilie 1969, cu completări din 16 decembrie 1971 și convenită cu Consiliul Central al Sindicatelor din Rusia la 9 aprilie 1969.
________________
* Documentul nu este valabil pe teritoriul Federației Ruse. Se aplică Regulile de exploatare tehnică a instalațiilor electrice de consum și Regulile intersectoriale de protecție a muncii (reguli de siguranță) pentru exploatarea instalațiilor electrice (POT R M-016-2001, RD 153-34.0-03.150-00). - Nota producătorului bazei de date.

5.2. Cerințe suplimentare pentru echipamentele de siguranță și de stingere a incendiilor sunt stabilite în documentația tehnică de control.

Cu metoda ecou de control, se folosesc circuite combinate (Fig. 1-3) sau separate (Fig. 4-9) pentru pornirea convertoarelor.

Atunci când se combină metoda ecou și metoda de control cu ​​umbră în oglindă, se utilizează o schemă separată combinată pentru pornirea traductoarelor (Fig. 10-12).

Cu metoda umbră de control, se utilizează un circuit separat (Fig. 13) pentru pornirea convertoarelor.

Cu metoda de control al umbrei în oglindă, se utilizează un circuit separat (Fig. 14-16) pentru pornirea convertoarelor.

Notă la Fig.1-16: G- iesire la generatorul de vibratii ultrasonice; P- ieșire către receptor.

La naiba.4

La naiba.6

Diavolul 16

ANEXA 1. (Ediție schimbată, Rev. N 1)

ANEXA 1a (informativ). Pașaport pentru o probă standard

ANEXA 1a
Referinţă

PASAPORTUL
pe eșantion standard N

	Numele producătorului
	Data fabricatiei
	Alocarea unui eșantion standard (de lucru sau de control)
	Grad material
	Dimensiunea conductei (diametru, grosime perete)
	Tip de reflector artificial conform GOST 17410-78
	Tip de orientare a reflectorului (longitudinal sau transversal)

Dimensiunile reflectoarelor artificiale și metoda de măsurare:

tip reflector	Suprafata de aplicare	Metodă de măsurare	Parametri reflector, mm
Risc (triunghiular sau dreptunghiular)
Reflector de segment
gaură cu fund plat					distanţă
Canelură dreptunghiulară

	Data verificării periodice
		denumirea funcției					nume de familie, i., o.

Note:

1. Pașaportul indică dimensiunile reflectoarelor artificiale, care sunt fabricate în acest eșantion standard.

2. Paşaportul este semnat de şefii serviciului care efectuează certificarea probelor standard şi serviciului departamentului de control tehnic.

3. În coloana „Metoda de măsurare” se indică metoda de măsurare: directă, cu ajutorul gipsurilor (amprente plastice), cu ajutorul probelor martor (metoda amplitudinii) și instrumentul sau dispozitivul care a fost folosit pentru măsurare.

4. În coloana „Suprafață de aplicare” este indicată suprafața internă sau externă a probei standard.


ANEXA 1a. (Introdus suplimentar, Rev. N 1).

ANEXA 2 (recomandat). Harta testării cu ultrasunete a conductelor cu scanare manuală

	Numărul documentației tehnice pentru control
	Dimensiunea conductei (diametru, grosime perete)
	Grad material
	Numărul documentației tehnice care reglementează standardele de evaluare a adecvării
	Domeniul de control (direcția de sondare)
	Tip convertor
	Frecvența convertizorului
	Unghiul de incidență al fasciculului
	Tipul și dimensiunea reflectorului artificial (sau numărul eșantionului standard) pentru a ajusta sensibilitatea de fixare
	și sensibilitatea de căutare
	Tip detector de defecte
	Parametrii de scanare (pas, viteza de control)

Notă. Harta ar trebui să fie întocmită de lucrători ingineri și tehnici ai serviciului de detectare a defecțiunilor și coordonată, dacă este necesar, cu serviciile interesate ale întreprinderii (departamentul metalurgist șef, departamentul mecanic șef etc.).

Data contactului rol			Numar pachet, prezentare, certificat fiqat	Dacă- număr de țevi, buc.	Parametri de control (numărul eșantionului de referință, dimensiunile defectelor artificiale, tipul de instalare, schema de control, frecvența de operare a testării cu ultrasunete, dimensiunea traductorului, etapa de control)	Verificați camerele conducte	Rezultate ultrasunete		Semnătura defectă- scopist (operator- controlor) și Departamentul de control al calității
	O singura data- masuri, mm	mate- rial					numere de conducte fără de- efecte	numărul de conducte cu defecte tami

ANEXA 3. (Ediție schimbată, Rev. N 1).



Textul electronic al documentului
pregătit de Kodeks JSC și verificat împotriva:
publicație oficială
Conducte metalice si racordare
piese pentru ei. Partea 4. Tevi negre
metale si aliaje turnate si
conectarea pieselor la acestea.
Dimensiuni principale. Metode tehnologice
testare conducte: Sat. GOST-uri. -
M.: Standartinform, 2010

Recent, autoritățile de stat ale Federației Ruse au declarat un „pivot spre Est” și o potențială cooperare strânsă între producătorii/clienții ruși și cei chinezi. Pentru o muncă comună de înaltă calitate cu reprezentanții RPC, este necesar să vorbiți în aceeași limbă cu aceștia și, în special, să vă familiarizați cu terminologia folosită de ambele părți și cu documentația standard de reglementare. În acest articol, am dori să rezumam experiența noastră de interacțiune cu colegii din Republica Populară Chineză pe o problemă locală - diagnosticarea șirurilor de carcasă și să o folosim ca exemplu pentru a lua în considerare asemănările și diferențele dintre documentația de reglementare a Federației Ruse. și China.

Conductele tubulare sunt folosite pentru fixarea puțurilor de petrol și gaze în timpul construcției și exploatării lor. Conductele de carcasă sunt conectate între ele prin cuplare sau racorduri filetate (integrale) fără cuplare. La șantier se efectuează întotdeauna un control al calității construcțiilor în mai multe etape, constând în următoarele operațiuni: controlul disponibilității documentației de însoțire (certificat); verificarea conformității datelor certificatului cu marcarea țevilor; control vizual; control instrumental; control nefrânat; controlul dornului; test hidraulic.

Toate activitățile de control al calității ar trebui să fie guvernate de instrucțiunile producătorului, care ar trebui să includă metodologia adecvată și criteriile de acceptare cantitative sau calitative. Instrucțiunile pentru încercările nedistructive trebuie să respecte cerințele prezentei specificații și cerințele standardelor naționale și internaționale selectate de producător.

Pe teritoriul Federației Ruse, principalele GOST 632-1980 și GOST 53366-2009 sunt în prezent în vigoare (Anulat, din 01.01.2015 utilizați GOST 31446-2012. Prin ordin al Agenției Federale pentru Reglementare Tehnică și Metrologie din 10.22. 2014 Nr. 1377-st - restaurat pe teritoriul Federației Ruse de la 01/01/2015 la 01/01/2017), care reglementează cerințele pentru testarea nedistructivă și nivelurile de control al țevilor fără sudură și sudate electric. Toate țevile de carcasă trebuie verificate pentru defecte pe toată lungimea lor (de la capăt la capăt) prin metode de testare nedistructivă.

Conductele de carcasă nu trebuie să aibă defecte care, conform GOST R 53366-2009, se referă la defecte inacceptabile și trebuie să respecte cerințele stabilite în acest standard. Metodele standard NDT pentru țevi sunt metode tradiționale, dovedite și includ proceduri NDT care sunt utilizate pe scară largă pentru a testa produse tubulare în întreaga lume. Cu toate acestea, utilizarea altor metode și proceduri de testare nedistructivă capabilă să detecteze defectele este permisă, de exemplu, pentru utilizarea conductelor în puțuri cu condiții speciale de funcționare. În astfel de cazuri, se recomandă utilizarea altor metode de testare nedistructivă care vă permit să confirmați calitatea necesară a conductelor și adecvarea acestora pentru a curge în puț.

Luați în considerare metodele de testare nedistructivă pentru șirurile de carcasă utilizate în Federația Rusă și China:

1) Control cu ​​ultrasunete (metoda cu ultrasunete)

Ultrasunetele se propagă pe toată circumferința materialului. Caracteristicile acustice ale materialului și modificările structurale interne se reflectă în propagarea undelor ultrasonice. Înregistrarea semnalului și analiza acestuia oferă o idee despre gradul de deteriorare a materialului. GOST 53366-2009 specifică doar standarde internaționale, conform cărora șirurile de carcasă ar trebui inspectate: ISO 9303, ISO 9503 și ASTM E 213. Cu toate acestea, în GOST 13680-2011, pentru a detecta delaminări, zona de proiecție a cărora pe exteriorul suprafața nu este mai mare de 260 mm 2 , se propune să se acționeze în conformitate cu ISO 10124:1994 (Tabelul 1).

În același timp, în Rusia sunt în vigoare metode standard de testare nedistructivă cu ultrasunete: GOST R ISO 10332-99 „Țevi de presiune din oțel fără sudură și sudate (cu excepția țevilor realizate prin sudare cu arc scufundat)”, GOST 12503-75 „Oțel . Metode de control cu ​​ultrasunete. Cerințe generale”, GOST 14782-86 „Testări nedistructive. Conexiunile sunt sudate. Metode cu ultrasunete” (Învechit pe teritoriul Federației Ruse din 07/01/2015. Utilizați GOST R 55724-2013), GOST R ISO 10893-12-2014 „Țevi de oțel fără sudură și sudate. Partea 12. Metoda cu ultrasunete de control automat al grosimii peretelui pe întreaga circumferință”, cu toate acestea, acestea nu sunt utilizate pentru a detecta defectele carcasei. În principal, sunt utilizate standardele internaționale ale metodei de testare nedistructivă cu ultrasunete enumerate mai sus, în timp ce în China, inspecția integrității țevilor de carcasă este detectată în conformitate cu standardele internaționale și/sau interne 1 .

Tabelul 1 prezintă cele mai importante standarde pentru testarea cu ultrasunete a șirurilor de carcasă, din metodele standard de testare nedistructivă a țevilor, utilizate atât în ​​Rusia, cât și în China.

tabelul 1

Număr standard	Denumirea standardului	Număr standard	Denumirea standardului
			Țevi din oțel fără sudură și sudate (cu excepția țevilor obținute prin sudare cu arc scufundat) pentru presiune. Inspecția cu ultrasunete a întregii suprafețe periferice pentru a detecta imperfecțiunile longitudinale Denumire înlocuitoare: ISO 10893-10:2011 Încercări nedistructive ale țevilor de oțel. Partea 10: Testare automată cu ultrasunete de circumferință completă a țevilor din oțel fără sudură și sudate (altele decât țevile sudate cu arc scufundat) pentru a detecta defectele longitudinale și/sau transversale
			Metodă standard pentru inspecția cu ultrasunete a țevilor metalice
	Denumire înlocuitoare: ISO 10893-10:2011 Încercări nedistructive ale țevilor de oțel. Partea 10: Testare automată cu ultrasunete de circumferință completă a țevilor din oțel fără sudură și sudate (altele decât țevile sudate cu arc scufundat) pentru a detecta defectele longitudinale și/sau transversale		Cap de presiune fără sudură pentru țevi din oțel. Inspecția cu ultrasunete a întregii suprafețe periferice pentru a detecta imperfecțiunile transversale Denumire înlocuitoare: ISO 10893-10:2011 Încercări nedistructive ale țevilor de oțel. Partea 10: Testare automată cu ultrasunete de circumferință completă a țevilor din oțel fără sudură și sudate (altele decât țevile sudate cu arc scufundat) pentru a detecta defectele longitudinale și/sau transversale
	Țevi de presiune din oțel fără sudură și sudate (cu excepția țevilor realizate prin sudare cu arc scufundat). Metodă de inspecție cu ultrasunete pentru detectarea imperfecțiunilor stratificate Denumire înlocuitoare: ISO 10893-8:2011 Încercări nedistructive ale țevilor de oțel. Partea 8: Testarea automată cu ultrasunete a țevilor de oțel sudate și fără sudură pentru a detecta defectele de delaminare		Testarea nedistructivă a țevilor de oțel. Testarea automată cu ultrasunete a țevilor din oțel fără sudură și sudate (cu excepția țevilor obținute prin sudare cu arc scufundat) pentru etanșeitate
			Control nefrânat. Control cu ​​ultrasunete. Principii generale
		ISO 10893-3:2011
			Țevi de oțel obținute prin sudare prin contact electric și sudare prin inducție, presiune. Inspecția cu ultrasunete a sudurii pentru a detecta imperfecțiunile longitudinale Denumire înlocuitoare: ISO 10893-11:2011 Încercări nedistructive ale țevilor de oțel. Partea 11: Testarea automată cu ultrasunete a țevilor de oțel sudate pentru detectarea defectelor longitudinale și/sau transversale
		ISO 10893-10:2011	Testarea nedistructivă a țevilor de oțel. Partea 10: Testare automată cu ultrasunete de circumferință completă a țevilor din oțel fără sudură și sudate (altele decât țevile sudate cu arc scufundat) pentru a detecta defectele longitudinale și/sau transversale
			Metodă standard pentru inspecția cu ultrasunete a zonei de sudură a conductei și tuburilor sudate
			Țevi din oțel fără sudură. Metoda de control cu ​​ultrasunete (Analogic: ISO 9303-1989 Țevi din oțel fără sudură și sudate (cu excepția țevilor obținute prin sudare cu arc scufundat) pentru presiune. Inspecția cu ultrasunete a întregii suprafețe periferice pentru a detecta imperfecțiunile longitudinale)
		SY/T 6423.6-1999	Industria petrolului și gazelor. Țevi de oțel sub presiune, metode de testare nedistructivă. Țevi din oțel fără sudură și sudate (cu excepția țevilor obținute prin sudare cu arc scufundat), metodă cu ultrasunete pentru testarea imperfecțiunilor stratificate (Asemănător ISO 10124-1994 Țevi de presiune din oțel fără sudură și sudate (cu excepția țevilor fabricate prin sudare cu arc scufundat) Denumire de înlocuire: SY/T 6423.4-2013 Industria petrolului și gazelor. Metode de testare nedistructivă - Partea 4: Testarea automată cu ultrasunete a imperfecțiunilor stratificate în țevile din oțel fără sudură și sudate
		SY/T 6423.7-1999	Industria petrolului și gazelor. Țevi de presiune din oțel, metode de testare nedistructivă. Țevi de oțel fără sudură și sudate, testare cu ultrasunete a capetelor țevilor pentru a detecta imperfecțiunile stratificate (Analogic: ISO 11496-1993 Țevi din oțel fără sudură și sudate - Testarea cu ultrasunete a capetelor țevilor pentru a detecta imperfecțiunile lamelare) Denumire de înlocuire: SY/T 6423.4-2013 Industria petrolului și gazelor. Metode de testare nedistructivă - Partea 4: Testarea automată cu ultrasunete a imperfecțiunilor stratificate în țevile din oțel fără sudură și sudate

2) Control magnetic (metoda de scurgere a fluxului magnetic)

Următoarea metodă de testare nedistructivă, care se recomandă să fie utilizată în conformitate cu cerințele GOST 53366-2009, este metoda de scurgere a fluxului magnetic.

Detectarea defectelor magnetice a conductelor de carcasă prin metoda fluxului împrăștiat se bazează pe detectarea fluxurilor de scurgeri magnetice într-un material feromagnetic cu permeabilitate magnetică ridicată prin măsurarea caracteristicilor de schimbare după magnetizarea produsului. După magnetizare, fluxul magnetic, propagăndu-se prin obiectul studiat și întâmpinând un defect pe drum, îl înconjoară datorită faptului că permeabilitatea magnetică a defectului este mult mai mică decât permeabilitatea magnetică a metalului de bază. Ca rezultat, o parte din liniile de forță magnetică este deplasată de defect la suprafață, formând un flux magnetic rătăcit local.

Metodele de testare magnetică nu pot detecta defectele care cauzează perturbări în distribuția liniilor de forță a fluxului magnetic fără formarea unui flux de scurgere local. Perturbarea fluxului depinde de mărimea și forma defectului, de adâncimea apariției acestuia și de orientarea acestuia în raport cu direcția fluxului magnetic. Defectele de suprafață situate perpendicular pe fluxul magnetic creează fluxuri parazite semnificative; defectele orientate de-a lungul direcției liniilor de câmp magnetic practic nu provoacă apariția fluxurilor de împrăștiere. Prezența defectelor longitudinale și transversale duce la necesitatea efectuării unui control dublu folosind magnetizarea combinată.

Tabelul 2 prezintă standardele pentru detectarea defectelor magnetice prin metoda scurgerii fluxului magnetic. Tabelul 2 nu prezintă metodele standard de testare nedistructivă în vigoare în Federația Rusă: GOST R 55680-2013 „Testări nedistructive. Metoda Ferroprobe” (in vigoare de la 07.01.2015, înlocuind GOST 21104-75); GOST R ISO 10893-3-2016 „Țevi din oțel fără sudură și sudate. Partea 3. Testare automată prin metoda împrăștierii fluxului magnetic pe întreaga suprafață a țevilor din oțel feromagnetic pentru depistarea defectelor longitudinale și (sau) transversale” (data intrării în vigoare 01.11.2016).

masa 2

Standarde în vigoare pe teritoriul Federației Ruse		Standarde în vigoare în China
Număr standard	Denumirea standardului	Număr standard	Denumirea standardului
			Țevi din oțel fără sudură și sudate (cu excepția țevilor obținute prin sudare cu arc scufundat) pentru presiune. Test de împrăștiere circumferențială a fluxului de țevi de oțel feromagnetic folosind un traductor magnetic pentru a detecta defectele longitudinale Denumire înlocuitoare: ISO 10893-3:2011 Încercări nedistructive ale țevilor de oțel. Partea 3: Testarea automată a scurgerilor de flux magnetic circumferențial complet a țevilor din oțel feromagnetic fără sudură și sudate (excluzând țevile sudate cu arc scufundat) pentru a detecta defectele longitudinale și/sau transversale
			Metodă de testare standard pentru produse tubulare ferromagnetice prin scurgeri de flux magnetic
	Denumire înlocuitoare: ISO 10893-3:2011 Încercări nedistructive ale țevilor de oțel. Partea 3: Testarea automată a scurgerilor de flux magnetic circumferențial complet a țevilor din oțel feromagnetic fără sudură și sudate (excluzând țevile sudate cu arc scufundat) pentru a detecta defectele longitudinale și/sau transversale		Cap de presiune fără sudură pentru țevi din oțel. Inspecția întregii suprafețe periferice a țevilor de oțel feromagnetic prin examinarea câmpurilor magnetice parazite pentru a detecta imperfecțiunile transversale Denumire înlocuitoare: ISO 10893-3:2011 Încercări nedistructive ale țevilor de oțel. Partea 3: Testarea automată a scurgerilor de flux magnetic circumferențial complet a țevilor din oțel feromagnetic fără sudură și sudate (excluzând țevile sudate cu arc scufundat) pentru a detecta defectele longitudinale și/sau transversale
			Teava de otel - Metoda de scurgere a fluxului magnetic
		ISO 10893-3:2011	Testarea nedistructivă a țevilor de oțel. Partea 3: Testarea automată a scurgerilor de flux magnetic circumferențial complet a țevilor din oțel feromagnetic fără sudură și sudate (excluzând țevile sudate cu arc scufundat) pentru a detecta defectele longitudinale și/sau transversale

3) Testare cu curenți turbionari (metoda cu curenți turbionari)

Controlul prin metoda curenților turbionari este un câmp de curenți turbionari format dintr-o bobină feromagnetică situată în apropierea suprafeței obiectului controlat; analiza modificărilor câmpului electromagnetic al curenților turbionari sub influența anumitor defecte. Metoda este aplicabilă numai materialului conductor. Testarea cu curenți turbionari poate fi folosită pentru a testa țevi, suduri și fisuri în stratul de suprafață al suprapunerii și pentru a măsura indirect lungimea defectului.

Tabelul 3 prezintă standardele de testare prin metoda curenților turbionari; nu există standarde specializate rusești și chineze pentru detectarea defectelor șirului de carcasă prin această metodă. Cu toate acestea, pe teritoriul Federației Ruse sunt în vigoare o serie de standarde: GOST 24289-80 „Testări nedistructive cu curent turbionar. Termeni și definiții”, GOST R ISO 15549-2009 „Testări nedistructive. Controlul curenților turbionari. Prevederi de bază”, GOST R ISO 12718-2009 „Testări nedistructive. Controlul curenților turbionari. Termeni și definiții”, GOST R 55611-2013 „Testări nedistructive cu curenți turbionari. Termeni și definiții". Pe teritoriul Republicii Populare Chineze, această metodă este standardizată numai pentru țevi din alte clase (gamă).

Tabelul 3

Standarde în vigoare pe teritoriul Federației Ruse		Standarde în vigoare în China
Număr standard	Denumirea standardului	Număr standard	Denumirea standardului
			Țevi din oțel fără sudură și sudate (cu excepția țevilor obținute prin sudare cu arc scufundat) pentru presiune. Testare cu curenți turbionari pentru detectarea imperfecțiunilor Denumire înlocuitoare: ISO 10893-2:2011 Încercări nedistructive ale țevilor de oțel. Partea 2: Metodă automată pentru testarea cu curenți turbionari a țevilor din oțel fără sudură și sudate (cu excepția țevilor obținute prin sudare cu arc scufundat) pentru detectarea defectelor
			Metodă standard pentru inspecția cu curent turbionar a produselor tubulare de oțel folosind saturația magnetică
		ISO 10893-2:2011	Testarea nedistructivă a țevilor de oțel. Partea 2: Metodă automată pentru testarea cu curenți turbionari a țevilor din oțel fără sudură și sudate (cu excepția țevilor obținute prin sudare cu arc scufundat) pentru detectarea defectelor
			Control nefrânat. Controlul curenților turbionari. Dicţionar
			Control nefrânat. Test cu curent turbionar. Principii generale
		BS-EN-0246-3-2000	Testarea nedistructivă a țevilor de oțel. Partea 3: Metodă automată pentru inspecția cu curenți turbionari a țevilor din oțel fără sudură și sudate (cu excepția sudate cu arc scufundat) pentru detectarea defectelor
			Țeavă de oțel - Testare cu curent Eddy (Analogic: ISO 9304-1989 Țevi din oțel fără sudură și sudate (cu excepția țevilor obținute prin sudare cu arc scufundat) în scopuri de presiune. Testare cu curenți turbionari pentru detectarea imperfecțiunilor)
		GB/T 12604.6-2008	Control nefrânat. Terminologie. Metoda curentului turbionar
			Control nefrânat. Metoda cu curent turbionar pulsat
		JB/T 4730.6-2005	Încercarea nedistructivă a echipamentelor sub presiune - Partea 6: Metoda curenților turbionari Denumire înlocuitoare: NB/T 47013.6-2015 Testarea nedistructivă a echipamentelor sub presiune - Partea 6: Metoda curenților turbionari

4) Control magnetic (metoda particulelor magnetice)

Controlul particulelor magnetice - utilizarea pulberii magnetice, care este adsorbită în locurile de defecte, formând un „marcă magnetică” - role de pulbere magnetică neagră, controlul se efectuează vizual. Metoda reflectă defectele de suprafață și interne, în timp ce sensibilitatea metodei nu depinde de culoarea și metalizarea suprafeței. Metoda particulelor magnetice este de preferat pentru materialele feromagnetice în comparație cu metoda de penetrare a substanțelor, deoarece este mai eficientă și mai ușor de utilizat. Principalul dezavantaj este accesul limitat la materialul feromagnetic, pentru a examina complet suprafața, sunt necesare echipamente speciale și o sursă de alimentare. După testare, se observă magnetizare reziduală, care este greu de eliminat. Tabelul 4 prezintă standardele internaționale pentru inspecția cu particule magnetice a șirurilor de carcasă, standardele chineze pentru inspecția prin această metodă utilizată în inginerie mecanică: controlul calității echipamentelor sub presiune prin metoda particulelor magnetice. Tabelul 4 nu include nici standardele în vigoare în Rusia, deoarece nu au fost menționate în definirea GOST 53366-2009: GOST R 56512-2015 „Testări non-distructive. Metoda particulelor magnetice. Procese tehnologice tipice” (data intrării în vigoare 01.11.2016), GOST R ISO 9934-1-2011 „Testări nedistructive. Metoda particulelor magnetice. Partea 1. Cerințe de bază”, GOST R ISO 9934-2-2011 „Testări nedistructive. Metoda particulelor magnetice. Partea 2. Materiale defectoscopice”, GOST 21105-87 „Testări nedistructive. Metoda particulelor magnetice”, GOST R ISO 10893-5-2016 „Țevi de oțel fără sudură și sudate. Partea 5. Inspecția cu particule magnetice a țevilor de oțel feromagnetic pentru detectarea defectelor de suprafață” (data intrării în vigoare 01.11.2016).

Tabelul 4

Standarde în vigoare pe teritoriul Federației Ruse		Standarde în vigoare în China
Număr standard	Denumirea standardului	Număr standard	Denumirea standardului
			Cap de presiune din oțel țevi fără sudură și sudate. Inspecția corpului conductei prin metoda particulelor magnetice pentru a detecta imperfecțiunile suprafeței Denumire înlocuitoare: ISO 10893-5:2011 Încercări nedistructive ale țevilor de oțel. Partea 5: Metodă pentru inspecția cu particule magnetice a țevilor de oțel feromagnetice fără sudură și sudate pentru a detecta defectele de suprafață
			Ghid pentru inspecția particulelor magnetice
	Cap de presiune din oțel țevi fără sudură și sudate. Inspecția capetelor țevilor prin metoda particulelor magnetice pentru a detecta imperfecțiunile stratificate Denumire înlocuitoare: ISO 10893-5:2011 Încercări nedistructive ale țevilor de oțel. Partea 5: Metodă pentru inspecția cu particule magnetice a țevilor de oțel feromagnetice fără sudură și sudate pentru a detecta defectele de suprafață	ISO 10893-5:2011	Testarea nedistructivă a țevilor de oțel. Partea 5: Metodă pentru inspecția cu particule magnetice a țevilor de oțel feromagnetice fără sudură și sudate pentru a detecta defectele de suprafață
		GB/T 12604.5-2008	Control nefrânat. Terminologie. Metoda particulelor magnetice
		JB/T 4730.4-2005	Încercarea nedistructivă a echipamentelor sub presiune - Partea 4: Metoda particulelor magnetice Denumire înlocuitoare: NB/T 47013.4-2015 Testarea nedistructivă a echipamentelor sub presiune - Partea 4: Metoda particulelor magnetice

5) Inspecție prin substanțe penetrante (detecția defectelor capilare)

Metoda de penetrare a substanțelor se bazează pe pătrunderea unui lichid special - un penetrant - în cavitatea suprafeței și prin discontinuități ale obiectului testat, urmată de extragerea penetrantului din defecte. Cea mai comună metodă este metoda capilară, care este potrivită pentru diagnosticarea obiectelor din metale și ceramică. Durata detectării defectelor depinde de proprietățile fizice ale lichidului, de natura defectelor detectate și de metoda de umplere a cavităților defectelor cu lichid. În decurs de o jumătate de oră, pot fi detectate oboseala suprafeței, fisurarea prin coroziune și defectul de sudură, metoda vă permite să determinați dimensiunea fisurii.

GOST 53366-2009 nu specifică standardele pentru metoda de inspecție capilară, pentru detectarea defectelor carcasei, dar acest standard permite utilizarea altor metode și metode de testare nedistructivă. În același timp, GOST R ISO 13680-2011 recomandă utilizarea ISO 12095 sau ASTM E 165, care sunt date în Tabelul 5. Au fost dezvoltate și sunt în vigoare standarde interne rusești pentru testarea nedistructivă prin lichide penetrante, dar până acum nu au fost utilizate pentru inspecția șirului de carcasă: GOST R ISO 3059-2015 „Testări nedistructive. Controlul penetrarii și metoda particulelor magnetice. Selectarea parametrilor de inspecție” (data intrării în vigoare 06.01.2016), GOST R ISO 3452-1-2011 „Încercări nedistructive. Control penetrant. Partea 1. Cerințe de bază”, GOST R ISO 3452-2-2009 „Testări nedistructive. Control penetrant. Partea 2. Testarea cu penetranți”, GOST R ISO 3452-3-2009 „Testări nedistructive. Control penetrant. Partea 3. Probe de testare”, GOST R ISO 3452-4-2011 „Testări nedistructive. Control penetrant. Partea 4. Echipamente”, GOST R ISO 12706-2011 „Testări nedistructive. Control penetrant. Dicționar”, GOST 18442-80 „Testări nedistructive Metode capilare Cerințe generale”.

Tabelul 5 listează standardele legate de această metodă de diagnosticare a carcasei. Nu există standarde interne chineze pentru testarea penetrării carcasei.

Tabelul 5

Standarde în vigoare pe teritoriul Federației Ruse		Standarde în vigoare în China
Număr standard	Denumirea standardului	Număr standard	Denumirea standardului
	Țevi de presiune sudate și fără sudură din oțel. Test de penetrare Denumire înlocuitoare: ISO 10893-4:2011 Încercări nedistructive ale țevilor de oțel. Partea 4: Inspecția lichidului penetrant a țevilor din oțel fără sudură și sudate pentru detectarea defectelor de suprafață	ISO 10893-4:2011	Testarea nedistructivă a țevilor de oțel. Partea 4: Inspecția lichidului penetrant a țevilor din oțel fără sudură și sudate pentru detectarea defectelor de suprafață
	Practică standard pentru controlul capilar. Industria generală	GB/T 12604.3-2005	Control nefrânat. Terminologie. metoda capilară (Analogic: ISO 12706-2009 Testare nedistructivă. Testare capilară. Dicționar) Denumire înlocuitoare: GB/T 12604.3-2013 Testare nedistructivă. Terminologie. metoda capilară
		GB/T 18851.1-2012	Încercări nedistructive - Metoda capilară - Partea 1: Principii generale (Analogic: ISO 3452-1-2008 Încercări nedistructive - Metoda lichidului penetrant - Partea 1: Principii generale)
		JB/T 4730.5-2005	Încercarea nedistructivă a echipamentelor sub presiune - Partea 5: Metoda lichidului penetrant Denumire înlocuitoare: NB/T 47013.5-2015 Testarea nedistructivă a echipamentelor sub presiune - Partea 5: Metoda lichidului penetrant

6) Control cu ​​raze X (metoda radiografică)

Metoda radiografică presupune utilizarea radiației cu raze X care trec prin metalul de sudură și creează o imagine pe filmul radiografic care afișează prezența diferitelor defecte. Gradul de expunere al filmului va fi mai mare la locațiile defectelor.

În conformitate cu GOST ISO 3183-2012 „Țevi de oțel pentru conductele din industria de petrol și gaze. Specificații generale” Controlul cu raze X la o distanță de cel puțin 200 mm de capătul țevii trebuie supus la o sudură a fiecărui capăt al țevii. Conductele sunt supuse acestei metode de control:

• cu una sau două cusături longitudinale sau o cusătură în spirală obținută printr-o combinație de sudare cu arc metalic protejat cu gaz și sudare cu arc scufundat;
• cu una sau două suduri longitudinale sau o sudură spirală obţinută prin sudare cu arc scufundat.

Tabelul 6 oferă standarde relevante legate de inspecția radiografică a unei suduri de carcasă. O parte din standardele pentru controlul sudurilor țevilor nu este specificată.

Tabelul 6

Standarde în vigoare pe teritoriul Federației Ruse		Standarde în vigoare în China
Număr standard	Denumirea standardului	Număr standard	Denumirea standardului
	Conducte din otel sub presiune obtinute prin sudare cu arc scufundat. Inspecția radiografică a sudurii pentru a detecta imperfecțiunile Denumire înlocuitoare: ISO 10893-6:2011 Încercări nedistructive ale țevilor de oțel. Partea 6. Inspecția radiografică a cusăturii țevilor de oțel sudate pentru detectarea defectelor	ISO 10893-6:2011	Testarea nedistructivă a țevilor de oțel. Partea 6. Inspecția radiografică a cusăturii țevilor de oțel sudate pentru detectarea defectelor
	Ghid de testare radiografică	ISO 10893-7:2011	Testarea nedistructivă a țevilor de oțel. Partea 7: Inspecția radiografică digitală a cusăturii țevilor de oțel sudate pentru detectarea defectelor
		JB/T 4730.2-2005	Testarea nedistructivă a echipamentelor sub presiune - Partea 2: Raze X Denumire înlocuitoare: NB/T 47013.2-2015 Testarea nedistructivă a echipamentelor sub presiune - Partea 2: Raze X
		GB/T 12604.2-2005	Metoda de control nedistructivă. Terminologie. Control radiografic (Analogic: ISO 5576:1997 Testare nedistructivă - Radiologie industrială folosind raze X și raze gamma - Vocabular)

1. În Federația Rusă și China, la examinarea țevilor de carcasă pentru defecte prin diferite metode de testare nedistructivă, acestea sunt ghidate în principal de standardele internaționale ISO și ASTM.
2. Testarea nedistructivă a țevilor de carcasă este efectuată în conformitate cu cel puțin același standard internațional atât în ​​Rusia, cât și în China.
3. Principalele metode de testare nedistructivă a șirurilor de carcasă conform GOST 632-1980 și GOST 53366-2009 sunt: ​​metoda ultrasonică, metoda împrăștierii fluxului magnetic, metoda curenților turbionari și metoda particulelor magnetice.
4. Pe teritoriul Federației Ruse și Republicii Populare Chineze au fost elaborate standarde interne pentru încercări nedistructive, care nu sunt folosite pentru a detecta defectele țevilor de carcasă, ci sunt utilizate în alte zone industriale.
5. În standardele interne actuale și în cele nou adoptate, se pot găsi referiri la versiuni anulate sau învechite (există înlocuitoare) ale standardelor internaționale și interne.
6. Metoda radiografică de testare nedistructivă este utilizată numai pentru detectarea defectelor cusăturilor sudate ale țevilor de carcasă.

XU Jin-long, CAO Biao, HONG Wu-xing, LU Shan-sheng, FENG Jun-han, HUA Bin, YANG Shu-jie Standarde interne și internaționale pentru testarea nedistructivă a șirurilor de carcasă / „Metode de testare nedistructivă” 2014, Vol 36, Nr. 10, p. 72-77

Etichete: testare cu curenți turbionari, detectarea defectelor capilare, testarea penetranților, testarea magnetică, testarea particulelor magnetice, metoda de scurgere a fluxului magnetic, testarea nedistructivă, testarea nedistructivă a conductelor de carcasă, conducta de carcasă, inspecție radiografică, inspecție cu raze X, ultrasunete inspecţie