În plus față de soluțiile obișnuite de tencuială, în construcții se utilizează un număr mare de compuși cu destinație specială. Vorbim despre amestecuri hidroizolatoare, despre soluții cu proprietăți termoizolante, acustice, rezistente la acizi, despre tencuieli de protecție cu raze X - soluții caracterizate prin anumiți parametri pronunțați cu aplicare îngustă.
Toate aparțin unei varietăți de soluții de ipsos, dar îndeplinesc anumite funcții: sunt folosite pentru a lucra cu suprafețe la obiecte cu scop special - în camere de raze X, laboratoare, spații de depozitare, rezervoare de sedimentare.
Printre cele mai populare soluții speciale se numără:
Soluții injectabile
Componenta principală este pasta de ciment. În producția de soluții incluse în această grupă, se utilizează ciment de grade superioare - de la 400. Amestecuri de injecție sunt utilizate atunci când se lucrează cu structuri precomprimate pentru umplerea canalelor. Produsele din acest grup îndeplinesc cerințe ridicate pentru rezistența la îngheț, durabilitate, proprietăți de reținere a umidității și indicatori de rezistență excelenți.
Mortare hidroizolante
La fabricarea amestecurilor de hidroizolație, experții recomandă utilizarea cimenturilor de calitate superioară (de la 400) și a nisipului produs din roci de înaltă densitate (de exemplu, nisip de cuarț). Elementul de legare este ciment Portland rezistent la sulfat. În ceea ce privește aditivii, la compoziția soluțiilor de impermeabilizare se adaugă amestecuri care conferă produsului proprietăți hidrofobe sau reduc porozitatea capilară la minimum.
Domeniul de aplicare al soluțiilor de hidroizolație este limitat de construcția unui strat de hidroizolație care poate rezista la expunerea la apă. În plus, produsele din această grupă sunt utilizate ca amestecuri atunci când se lucrează cu fisuri în beton, pentru a asigura un nivel ridicat de rezistență la umiditate a rosturilor și rosturilor. Cea mai bună opțiune este amestecurile de hidroizolație, care includ cimentul expansiv, care se caracterizează printr-un nivel ridicat de rezistență la umiditate.
Soluții acustice
Sunt folosite ca tencuieli fonoabsorbante pentru a reduce nivelul de permeabilitate la zgomot. Printre caracteristici, se distinge o densitate scăzută, care, în funcție de domeniul de utilizare al amestecului, variază în intervalul 600 - 1200 kg / m. Rolul de lianți îl joacă cimentul Portland de zgură, gipsul, cimentul Portland, varul, magnezitul caustic. Funcția agregatului este îndeplinită de nisipuri argiloase expandate cu o singură fracțiune, nisipuri din materiale ușoare poroase, piatră ponce și zgură. La determinarea granulelor și a volumului liantului, se ține cont de necesitatea asigurării porozității deschise deschise a tencuielii acustice.
Soluțiile din acest grup sunt aplicate pe suprafețele curățate din piatră, beton, lemn: grosimea stratului nu este mai mare de 20-25 mm. Soluția poate fi aplicată pe straturi izolate fonic din vată minerală, polimeri spumati, fibre de azbest, sticlă spumă.
Caracteristicile de izolare fonică ale mortarelor cresc dacă stratul de tencuială aplicat este nivelat după o anumită schemă - fără netezire sau frecare, asigurându-se cu grijă ca porii tencuielii să rămână deschiși. Dar este imposibil să pictați pereții cu tencuială aplicată pe ei, deoarece acest lucru va reduce drastic parametrii de absorbție a sunetului acoperirii.
Compoziția elementelor de umplutură și legare determină tipul amestecurilor acustice: ciment-piatră ponce, gips-ponce, ciment-zgură, tencuială sare-ponce sau acustolit. Fiecare dintre aceste tipuri este pregătit conform unei scheme specifice. Pentru fabricarea unor soluții, veți avea nevoie de un amestec uscat de ciment și agregat, la care se adaugă apă și totul este alterat. La fabricarea altor tencuieli se prepară lapte de ghips, se adaugă piatră ponce zdrobită.
Soluții de protecție cu raze X
Grupul este reprezentat de amestecuri grele, a căror densitate depășește 2.200 kg/m3. Componentele de legare sunt cimentul Portland si cimentul Portland de zgura, rolul agregatelor este jucat de rocile grele sub forma de nisip sau praf (nisip de minereu de fier, barita).
Pentru a asigura un nivel ridicat de caracteristici de protecție ale soluțiilor, amestecurile de protecție cu raze X includ aditivi care conțin litiu, cadmiu, hidrogen și alte substanțe ușoare. Aditivii de dispersie polimerică îmbunătățesc aderența și lucrabilitatea. Compoziția soluțiilor de protecție cu raze X, grosimea stratului de ipsos sunt determinate în funcție de puterea de radiație: pentru fiecare proiect există valori diferite.
Din punct de vedere al caracteristicilor, amestecurile de protecție cu raze X sunt apropiate de tencuielile standard, dar se disting printr-o densitate medie crescută și un timp lung de priză. O atenție deosebită trebuie acordată capacității de alunecare a stratului de ipsos, prin urmare, soluțiile de protecție cu raze X trebuie aplicate în straturi subțiri - până la 4-6 mm grosime. Tencuielile sunt folosite pentru tratarea tavanelor și pereților din camerele cu raze X, încăperile de lucru asociate cu raze X și radiații y. Tencuirea unei încăperi cu soluții de protecție cu raze X creează un efect asemănător cu efectul de placare cu foi de plumb.
Articolul discută câteva tipuri de mortare speciale. Cu toate acestea, departe de toate sunt enumerate. Industria mortarelor oferă o gamă de mortare de tencuială de calitate, cu diferite caracteristici. Mai mult, companiile inventează și fabrică noi produse cu proprietăți exclusive adecvate pentru rezolvarea sarcinilor complexe, nestandardizate de construcție și finisare.
La categorie: Alegerea materialelor de construcție
Soluții speciale
Mortare hidroizolante. Suprafețele interioare ale multor structuri speciale - spații de depozitare, rezervoare de sedimentare, tuneluri etc. - sunt tencuite cu mortare impermeabile. Acestea sunt mortare de ciment gras de compoziții (1: 1)... (1: 3), la care se adaugă cerezită, sticlă solubilă sau aluminat de sodiu, precum și clorură ferică, emulsie de bitum și polimeri.
Soluțiile cu adaos de cerezit sunt cele mai comune. Cerezitul se obține din acid oleic, var, amoniac, o soluție apoasă de sulfat de amoniu. Este o masă cremoasă de culoare albă sau galbenă, constând din particule insolubile (30 ... 40%) suspendate în apă (70 ... 60%). Cerezitul se introduce în soluții sub formă de lapte de cerezit, constând din (1 parte cerezit și 10 părți apă). Pentru a scădea punctul de îngheț al cerezitei, se adaugă acestuia aproximativ 10% alcool denaturat atunci când se lucrează în condiții de iarnă.
Laptele de cerezit este folosit pentru sigilarea mortarelor de ciment gras. Cerezitul umple porii mici, crescând densitatea soluției și făcând-o astfel impermeabilă.
Dezavantajul soluțiilor de cerezit este că nu aderă bine la un strat aplicat anterior, alunecă de pe acesta și se fixează încet. Pentru a obține pardoseli impermeabile la placarea acestora, utilizați o soluție din următoarea compoziție (părți în volum): ciment - 1; argilă - 0,1.
0, 2, cerezit - 0,12; nisip - 2.. .3.
Soluțiile de cerezit se folosesc nu mai târziu de o oră de la preparare.
Soluțiile pe sticlă lichidă oferă nu numai acoperiri impermeabile, ci și impermeabile pentru produsele petroliere. Pentru a obține o soluție impermeabilă, sticla lichidă, conform instrucțiunilor de laborator, este diluată în apă și un amestec uscat de ciment-nisip este închis cu această compoziție.
Când se solidifică, sticla lichidă formează o peliculă impermeabilă pe suprafața stratului de ipsos. Totuși, această peliculă este distrusă prin acțiunea dioxidului de carbon conținut în aer, prin urmare, acoperirea se realizează de obicei cu un mortar de ciment gras și suprafața este călcată (stropită cu ciment și netezită).
Soluțiile pe sticlă lichidă se stabilesc în 1 ... 2 minute după amestecare. Cu cât este mai multă sticlă lichidă în soluție, cu atât mai rapid are loc setarea. Prin urmare, este necesar să se pregătească soluția în porții mici, folosindu-le imediat. Setarea rapidă a soluțiilor pe sticlă lichidă le permite să sigileze astfel de fisuri din care curge apa.
Tencuielile impermeabile se obtin si din amestecuri de mortar cu aluminat de sodiu (Na20-A1203). Aceste soluții sunt utilizate mai rar decât cerezitul și soluțiile pe sticlă lichidă, deoarece irită pielea și mucoasele. Solutiile cu aluminat de sodiu sunt folosite pentru etansarea fisurilor din beton prin care se infiltreaza apa, pentru montarea tencuielilor impermeabile pe suprafete umede, neuscante din beton si zidarie, precum si pentru montarea sapelor impermeabile de ciment in bai.
Pentru prepararea mortarelor de ipsos, un amestec uscat de ciment-nisip din compoziția 1: (2 ... 3) este închis cu o soluție de 2 ... 3% de aluminat de sodiu. Aceste soluții sunt preparate pe ciment Portland rezistent la sulfat de grad 400.
Nu se recomanda folosirea cimentului Portland plastifiat, hidrofob si puzolan; adăugarea de aluminat de sodiu la soluțiile de ciment Portland de zgură nu are niciun efect.
O soluție apoasă 30% de aluminat de sodiu cu o densitate de 1440 kg / m3 este de obicei furnizată pentru construcție. Pentru a obține o soluție de aluminat de sodiu 2%, se diluează cu 15 ore de apă, iar o soluție de 3% - 10 ore.
Soluțiile cu aluminat de sodiu se aplică la o temperatură a aerului în cameră nu mai mică de 5 ° C; temperatura soluției poate fi de 10.. , 30°C. La determinarea volumului amestecului, este necesar să se țină cont de faptul că soluția se stabilește în funcție de temperatura soluției și a aerului după 10.. ... 30 minute. Soluțiile de aluminat de sodiu sunt concepute pentru întărire într-un mediu umed. Prin urmare, tencuiala din astfel de soluții trebuie umezită în mod regulat timp de 3 zile.
Lucrând cu soluții care conțin aluminat de sodiu și deci având o reacție puternic alcalină, este necesar să se poarte ochelari, cizme de cauciuc, mănuși și șorț. Pentru a acorda primul ajutor pentru arsuri in camera in care se lucreaza cu aceste solutii, trebuie sa existe apa de la robinet si un rezervor cu o compozitie neutralizanta (solutie de acid acetic 1%). Este interzisă utilizarea recipientelor din aluminiu și lemn pentru depozitarea aluminatului de sodiu și atunci când se lucrează cu acesta.
Adecvarea cimentului pentru o soluție cu adaos de aluminat de sodiu se verifică în felul următor. Dintr-un amestec de ciment-nisip de 1: 3 (în greutate), amestecat cu o soluție de aluminat de sodiu 3%, se face o minge cu un diametru de aproximativ 3 cm.Consistența soluției trebuie să fie astfel încât bila să nu se lipească de mâinile tale și nu crapă. Imediat după fabricare, mingea este scufundată timp de 1 oră într-un cilindru de sticlă cu un diametru de 5 ... 6 cm, o înălțime de 30 ... 40 cm, umplut cu apă la o temperatură de 15 ... 30 ° C. . Dacă mingea, care a trecut prin coloana de apă până la fundul cilindrului, rămâne intactă, iar apa din cilindru nu devine tulbure în decurs de 1 oră, atunci cimentul este potrivit. Dacă mingea se prăbușește sau apa devine tulbure, atunci fie cimentul, fie aluminatul de sodiu sunt inutilizabile.
Mortare armate. Pentru tencuiala pe o plasă metalică se folosesc soluții armate cu substanțe fibroase. Astfel de soluții umplu mai bine celulele grilei și, ca urmare, se obține o suprafață continuă pe care straturile de soluție de investigare pot fi aplicate în orice mod. Deșeurile de lână și sintetice din producția de țesut, azbestul sunt folosite ca substanțe fibroase.
Mortarele de ciment se prepară cu o compoziție de 1: 3, mortare de ciment-var 1: 0,1: 3 și 1: 0,25: 3, introducând în ele 0,5. .1h aditivi de întărire. Mai întâi, aditivul este amestecat cu un amestec uscat de ciment-nisip, apoi amestecul este închis cu apă sau lapte de var. Puteți amesteca mai întâi aditivul cu laptele de lămâie.
Solutii pentru cuptoare de tencuiala. Sobele de cărămidă și vetrele de bucătărie sunt de obicei tencuite cu mortare de lut cu agregat de nisip. Compoziția acestor soluții depinde de conținutul de grăsime al argilei. Dacă argila are un conținut mediu de grăsime, atunci soluția poate fi 1: 2.
Rezultate mai bune se obțin prin soluții mixte cu adaos de grupe cu conținut scăzut de azbest, în special compoziții argilo-var sau argilo-ciment 1: 1: 2 (în volum) cu adăugarea a 0,1 părți de azbest. La elaborarea unor astfel de soluții, azbestul este amestecat cu nisip sau cu un amestec de ciment-nisip. Amestecul se inchide cu argila sau lapte de var.
Solutii pentru tencuieli termoizolante. Tencuielile termoizolante, adică tencuielile cu conductivitate termică scăzută, sunt obținute din soluții cu agregate ușoare, de exemplu, nisip perlit. Compozițiile acestor soluții și metodele lor de preparare nu diferă de compozițiile și metodele de preparare a soluțiilor cu umplutură de nisip; timpul de amestecare crește de obicei ușor.
Pentru tencuirea camerelor uscate se folosește o soluție de o parte de ciment și trei părți de rumeguș înmuiate în lapte de var. Uneori, la această soluție se adaugă o parte de nisip natural sau de zgură.
Pentru tencuiala camerelor cu umiditate ridicată (de exemplu, băi), se folosesc soluții din această compoziție, mai. inclusiv: ciment - 1, pastă de var - 0,5, nisip 3 ... 4, azbest - 1.
Solutii pentru tencuieli acustice. Pentru a reduce zgomotul în încăperi precum studiourile radio, pereții sunt tencuiți cu soluții acustice. Pentru aceasta se folosesc soluții ușoare cu o densitate de 600 ... 1200 kg/m3, în care nisipuri poroase cu dimensiunea de 3 ... 5 mm, obținute din piatră ponce, zgură, perlit expandat, argilă expandată etc., sunt utilizate.
Unele fabrici produc amestecuri uscate de gips-perlit folosite pentru termoizolații și tencuieli acustice. Astfel de amestecuri includ nisip perlit expandat, un liant (gips sau GCPV) și un retarder.
Pentru tencuielile ignifuge, la amestecul uscat se adaugă suplimentar granule de vată minerală sau azbest.
Soluții de protecție cu raze X. Acestea sunt soluții grele, cu o densitate medie mai mare de 2200 kg/m3, utilizate pentru tencuirea camerelor cu raze X și a încăperilor în care se efectuează lucrări legate de raze X sau radiații Y. Această tencuială înlocuiește învelișul cu foi de plumb. Cimentul Portland sau zgură Cimentul Portland și agregatele grele speciale - barită, minereuri de fier - magnetit, limonit etc. sunt folosite ca lianți în astfel de soluții.Liantul este utilizat sub formă de nisip și praf cu o dimensiune a particulelor de cel mult 1,25 mm. Compoziția mortarului și grosimea stratului de ipsos depind de puterea de radiație și în fiecare caz sunt indicate în proiect. Lucrabilitatea soluției de barit este îmbunătățită prin adăugarea unei dispersii de acetat de polivinil. Se poate recomanda următoarea compoziție de soluție de barită (părți în greutate): concentrat de barită măcinată - 4; ciment Portland cu intarire rapida grad 500-1; dispersie de acetat de polivinil - 0,1; apă - la mobilitatea necesară.
Mortarele de barit sunt similare ca proprietăți cu mortarele obișnuite de ipsos, dar se întăresc mai lent și au o densitate medie mult mai mare. În acest sens, stratul de ipsos poate aluneca. Prin urmare, o soluție de barit se aplică în straturi subțiri de 4 ... 6 mm.
Soluții rezistente la acizi. Acestea sunt soluții pe bază de liant silicat rezistent la acizi, utilizat pentru construcția de acoperiri anticorozive ale structurilor, care sunt expuse la acizi în timpul funcționării.
Ca liant în aceste soluții, se folosesc două tipuri de sticlă lichidă - sodiu cu un modul de silicat de 2,4 ... 2,8 și o densitate de 1,38 ... 1,40 g / cm3 și potasiu cu un modul de silicat de 3 ... 3,2 și o densitate de 1,30 ... 1,32 g/cm3. Umplutura este nisip de cuarț natural sau nisip artificial obținut prin zdrobirea rocilor rezistente la acizi (andezit, beshtownite, granit), un amestec de turnare de diabază măcinată (80%) și bazalt natural (20%) sau produse ceramice măcinate. Rezistența la compresiune finală] a pietrei naturale utilizate pentru fabricarea nisipului trebuie să fie de cel puțin 80 MPa, iar absorbția de apă - nu mai mult de 2%. Nisipul este folosit cu dimensiuni de până la 2 mm. Nu trebuie să conțină impurități de argilă, boabe de roci carbonatice și impurități de substanțe organice.
Pe lângă nisip, în soluțiile rezistente la acizi se introduce o umplutură cu granulație fină - o pulbere din roci rezistente la acizi (andezit, diabază). Umplutura trebuie să conțină cel puțin 70% boabe de până la 0,075 mm în dimensiune.
Fluorosilicatul de sodiu mărunțit fin este folosit ca întăritor pentru soluții pe sticlă lichidă.
Pentru a crește rezistența la apă, utilizați aditivi speciali fin măcinați care conțin silice reactivă - silicagel, opal, silex, calcedonie, diatomit, tripoli. Conținutul de SiO2 în aditivi este de 84 ... 97%, iar siliciul activ (capabil să se dizolve în alcali și să interacționeze cu varul, crescând în volum) este de 5 ... 22%.
Pentru a crește densitatea și impermeabilitatea soluțiilor rezistente la acizi, se folosesc aditivi polimerici: alcool furilic, furfural, un amestec de alcool furilic cu furfural în raport de 1: 1, un amestec de alcool furilic cu o rășină fenol-formaldehidă solubilă în apă. de tip rezol (FRV) în raport de 7: 3, precum și parafină sub formă de emulsie.
Compoziția soluției rezistente la acid este selectată pe loturi de testare, în funcție de condițiile de atingere a densității și mobilității necesare a amestecului de soluție, în funcție de caracteristicile structurilor și condițiile de funcționare a acestora. În acest caz, ele sunt ghidate de următoarele prevederi:
raportul dintre cantitatea de sticlă lichidă și cremă fără fluorură de sodiu ar trebui să asigure interacțiunea lor chimică completă. Pentru aceasta, conținutul de fluorosilicat de sodiu este de aproximativ 15% din masa sticlei de apă. Cu cât este mai mare conținutul de silice în sticla lichidă, adică cu cât modulul acestuia este mai mare, cu atât este necesară mai puțină silicofluorura de sodiu;
raportul dintre material de umplutură măcinat fin și nisip este luat atunci când se utilizează sticlă de apă cu sodiu - 1: (1,5... 3), potasiu - 1: 1.
Pentru podelele expuse la acizi de concentrații medii și mari, se pot recomanda următoarele compoziții aproximative de soluții rezistente la acizi (% din greutate):
1. Sticla lichida de sodiu - 18; fluorosilicat de sodiu - 2,7; umplutură măcinată fin - 19,3; nisip de cuarț - 60.
2. Sticlă lichidă de potasiu - 18,8; fluorosilicat de sodiu - 2,8; umplutură măcinată fin - 39,2; nisip de cuarț 39.2.
Pentru pardoseli cu actiune alternanta a acizilor si a apei.Se recomanda compozitii pe sticla cu apa sodica cu aditivi (% din greutate):
1. Sticla lichida - 18,3; fluorosilicat de sodiu - 2,7; umplutură măcinată fin - 19; nisip de cuarț - 60; aditiv - silice activă - 35% din masa de fluorosilicat de sodiu.
2. Sticla lichida - 18; fluorosilicat de sodiu - 2,7; umplutură măcinată fin - 19,8; nisip de cuarț 59,5; aditiv - parafină - 13,3% din masa de fluorosilicat de sodiu sau un amestec de alcool furilic cu un polimer fenol-formaldehidă (FRV) solubil în apă în raport de 7: 3-30% din masa de fluorosilicat de sodiu.
Pentru stratul intermediar și umplerea cusăturilor în învelișuri rezistente la acizi din materiale piese (mai. H.): Sticlă lichidă cu o densitate de 1,38 g / cm3 - 100; fluorosilicat de sodiu - 18; pulbere minerală cu dimensiunea particulelor de 0,075 mm - 150; nisip cu dimensiunea particulelor de 0,075 ... 5 mm - 200; alcool furilic - 3; anilina clorhidrica - 0,4.
Înainte de a prepara soluții rezistente la acid, pregătiți componentele acestora. Umplutura sub formă de pulbere, fluorosilicatul de sodiu și aditivul de silice activ sunt cernute printr-o sită nr. 03 și amestecate bine într-o proporție predeterminată. Alcoolul furilic sau un amestec pre-preparat de alcool furilic cu FRV este preamestecat cu sticlă de apă până se obține o masă omogenă. Pentru soluțiile cu adaos de parafină, se prepară preliminar (în greutate) o compoziție de sticlă lichidă și parafină: parafină 6 ... 8, emulgator - săpun - 1, apă - în cantitatea necesară pentru dizolvarea completă a emulgatorului, de obicei 3 ... 5. Amestecul se topeste si se fierbe pana se obtine o masa omogena nesegreganta. Pasta este introdusă într-o cantitate predeterminată de sticlă de apă pe baza conținutului de parafină necesar din compoziție și amestecată bine.
Soluțiile rezistente la acizi sunt de obicei preparate la fața locului, într-o cameră uscată și caldă, la o temperatură nu mai mică de 10 ° C, în malaxoare de mortar special desemnate în acest scop. Toate componentele soluțiilor rezistente la acid trebuie dozate în greutate, paharul cu apă poate fi dozat în volum, dar ținând cont de densitatea acestuia. Componentele uscate (nisip, un amestec de material de umplutură măcinat fin și, dacă este necesar, un adaos de silice activ) sunt mai întâi încărcate în mixer și amestecate timp de 3 ... 4 minute. Apoi încărcați sticla lichidă sau amestecul acesteia cu aditivi și amestecați suplimentar compoziția timp de 3 ... 5 minute.
Amestecul gata rezistent la acid ar trebui să fie omogen, mobil 2.. .5 cm.Nu este permisă adăugarea de sticlă lichidă, apă sau umplutură la lotul finit.
Pregătiți un amestec de mortar într-o astfel de cantitate care poate fi consumată în cel mult 40 de minute. Dacă, în timpul dozărilor de testare, amestecul se îngroașă înainte de expirarea a 40 de minute, aceasta indică un exces de fluorosilicat de sodiu și în lotul următor, proporția acestuia trebuie oarecum redusă. Cel mai bine este să pregătiți un amestec uscat în avans, care poate fi păstrat până la trei zile. După cum este necesar, se toarnă într-un mixer cu sticlă lichidă în proporție potrivită.
Prepararea soluțiilor rezistente la acid și lucrul cu acestea necesită respectarea măsurilor speciale de siguranță. Numai lucrătorii instruiți în practici de lucru sigure și dotați cu îmbrăcăminte de protecție, ochelari de protecție, aparate respiratorii și mănuși de pânză au voie să participe la aceste lucrări.
Depozitați sticla lichidă și fluorosilicatul de sodiu în recipiente cu capace etanș.
Atunci când se prepară un amestec uscat, pulverizarea de fluorosilicat de sodiu trebuie evitată dacă este posibil. Dacă stropii de sticlă lichidă, fluorosilicat de sodiu, alcool furilic ajung pe piele, clătiți bine aceste locuri cu apă.
Deoarece alcoolul furilic este o substanță inflamabilă (temperatura de aprindere 70 ° C), regulile de siguranță la incendiu trebuie respectate atunci când lucrați cu acesta. Interzis: fumatul, aprinderea focului, efectuarea de suduri si alte tipuri de lucrari care pot provoca scantei si aprinderea vaporilor de alcool furilic intr-o zona cu raza de 25 m.
La prepararea soluțiilor acide, este necesar să turnați cu atenție acidul în apă, în porții mici.
În locurile în care se prepară soluții rezistente la acid și când se lucrează cu acestea, nu depozitați și mâncați alimente și păstrați haine curate.
Înainte de începerea lucrărilor și după terminarea lucrărilor, zona de producție trebuie ventilată.
- Solutii speciale
Pe lângă mortarele obișnuite de tencuială și zidărie, în construcții se folosesc multe mortare diferite cu destinație specială: hidroizolații, termoizolante, acustice, de protecție cu raze X, rezistente la acizi etc. Fiecare dintre aceste mortare este un mortar de ipsos care realizează un alt functie speciala. Astfel de soluții sunt utilizate pentru acoperirea suprafețelor structurilor speciale: spații de depozitare, tuneluri rezervoare de decantare etc.
Mortare hidroizolante- acestea sunt, de regulă, șlamuri de ciment gras (compoziție 1: 1… 1: 2) preparate pe cimenturi speciale sau cu aditivi care reduc la minimum porozitatea capilară și (sau) conferă nămolurilor proprietăți hidrofobe.
Soluții de extindere și tensionare (NC) cimenturi- cele mai comune soluții de hidroizolație simple în compoziție și tip de încredere. Porozitatea minimă a mortarului se realizează datorită efectului de dilatare al cimentului de întărire și a legăturii cantității mari de apă de amestec de către ciment. În acest caz, dilatarea și compactarea pietrei de ciment este cu atât mai intensă, cu atât mai multă apă din mediu acționează asupra acesteia.
Soluțiile cu sticlă lichidă oferă nu numai acoperiri impermeabile, ci și impermeabile pentru produsele petroliere. Pentru a obține o soluție impermeabilă, sticla lichidă este diluată în apă și un amestec uscat de ciment-nisip este închis cu această compoziție. Când se solidifică, sticla lichidă formează o peliculă impermeabilă pe suprafața stratului de ipsos. Totuși, această peliculă poate fi distrusă prin acțiunea dioxidului de carbon conținut în aer, prin urmare, acoperirea se realizează de obicei cu un mortar de ciment gras, iar suprafața este acoperită cu fier (stropită cu uscat cimentși neteziți).
Soluțiile cu sticlă lichidă se stabilesc în 1 ... 2 minute după amestecare. Cu cât este mai multă sticlă lichidă în soluție, cu atât mai rapid are loc setarea. Prin urmare, este necesar să se pregătească soluția în porții mici, folosindu-le imediat. Setarea rapidă a soluțiilor pe sticlă lichidă le permite să sigileze chiar și crăpăturile din care curge apa.
Tencuielile impermeabile se obtin si din amestecuri de mortar cu aluminat de sodiu (Na20 * A1203). Aceste soluții sunt utilizate mai puțin frecvent decât soluțiile pe sticlă lichidă, deoarece aluminatul de sodiu irită pielea și mucoasele. Solutiile cu aluminat de sodiu sunt folosite pentru etansarea fisurilor din beton prin care se infiltreaza apa, pentru montarea tencuielilor impermeabile pe suprafete umede, neuscante din beton si zidarie, precum si pentru montarea sapelor impermeabile de ciment in bai.
Pentru prepararea mortarelor de ipsos, un amestec uscat de ciment-nisip din compoziția 1: (2 ... 3) este sigilat cu o soluție de 2 ... 3% de aluminat de sodiu. Aceste soluții sunt preparate pe ciment Portland grad 400 ... 500.
Soluții cu aditivi organici. Aceste soluții includ soluții de polimer-ciment care conțin 10 ... 15% dispersii apoase de polimeri (acetat de polivinil, cauciucuri sintetice, polimeri acrilici etc.). Astfel de soluții au aderență ridicată la orice substrat și permeabilitate scăzută la apă, produse petroliere și alte lichide.
Soluțiile de cerezit au fost predecesorul soluțiilor polimer-ciment. Cerezitul este o dispersie apoasă de consistență cremoasă (concentrație 30 ... 40%), obținută din acid oleic, var și o soluție apoasă de acid sulfuric amoniu. Cerezitul se introduce în soluție sub formă de lapte de cerezit (cerezit 1 mai pentru 10 mai apă). Cerezitul este folosit cu suspensii grase de ciment în care umple porii și îl face hidrofob. Soluțiile de cerezit se folosesc nu mai târziu de 1 oră de la preparare. Dezavantajul soluțiilor de cerezit este proprietățile adezive reduse.
Soluții similare pot fi obținute prin adăugarea de emulsii și paste de bitum la amestecurile de mortar pe bază de lianți de ciment.
Soluțiile hidrofobizate sunt obținute prin introducerea de produse polimerice organosilicioase (de exemplu, GKZh-94) în compoziția amestecului de mortar.
Solutii pentru cuptoare de tencuiala. Cuptoarele de cărămidă în cele mai multe cazuri sunt tencuite cu mortare de lut. Compoziția acestor soluții depinde de conținutul de grăsime al argilei. Deci, pentru argila cu conținut mediu de grăsime, compoziția optimă a soluției este 1: 2.
Cele mai bune rezultate se obțin cu soluții mixte cu adaos de azbest; de exemplu, compoziții argilo-var sau argilo-ciment 1: 1: 2 cu adăugarea a 0,1 părți de azbest. La elaborarea unor astfel de soluții, azbestul este amestecat cu nisip sau cu un amestec de ciment-nisip. Amestecul se inchide cu argila sau lapte de var.
Soluții de izolare termică și acustică se obțin folosind ca umplutură nisipuri poroase din piatră ponce, perlit expandat, argilă expandată etc.. Astfel de soluții au o densitate redusă de 600 ... 1200 kg/m. Porozitatea ridicată a mortarelor oferă proprietăți bune de izolare termică și absorbție fonică.
Deci, de exemplu, amestecurile uscate de gips-perlit sunt folosite pentru construcția tencuielilor termoizolante și acustice. Astfel de amestecuri includ nisip perlit expandat, gips și retarder de priză.
Soluțiile ignifuge au o compoziție similară soluțiilor de izolare fonică și termică, dar cu adaos de granule de azbest sau vată minerală. Un liant de gips este recomandat ca liant.
Soluții de protecție cu raze X... Acestea sunt soluții grele cu o densitate mai mare de 2200 kg/m3, utilizate pentru tencuirea camerelor cu raze X și a încăperilor în care se efectuează lucrări legate de radiații X sau γ. Această tencuială înlocuiește învelișul cu foi de plumb. Cimentul Portland sau zgură Cimentul Portland și agregatele grele speciale - barita, minereurile de fier (magnezit, limonit) etc. sub formă de nisip și praf cu o dimensiune a particulelor de cel mult 1,25 mm - sunt utilizate ca lianți. Compoziția mortarului și grosimea stratului de ipsos depind de puterea de radiație și în fiecare caz sunt indicate în proiect. Lucrabilitatea și proprietățile adezive ale soluțiilor sunt îmbunătățite prin adăugarea de dispersii de polimeri. Se poate recomanda urmatoarea compozitie a solutiei de barita (ore mai): concentrat de barita macinata - 4; ciment Portland - 1; dispersie de acetat de polivinil - 0,1; apă - la mobilitatea necesară.
Soluțiile de protecție cu raze X sunt similare prin proprietăți cu tencuielile obișnuite, dar se fixează mai lent și au o densitate medie mult mai mare. În acest sens, stratul de ipsos poate aluneca, prin urmare, astfel de soluții sunt aplicate în straturi subțiri de 4 ... 6 mm.
Soluții rezistente la acizi... Acestea sunt soluții pe liant lichid de sticlă, utilizate pentru dispozitivul de acoperiri anticorozive ale structurilor care sunt expuse la acizi în timpul funcționării.
Liantul din aceste soluții este sticla lichidă: sticlă de sodiu cu un modul de silicat de 2,4 ... 2,8 și o densitate de 1,38 ... 1,40 g / cm3 sau potasiu cu un modul de silicat Z ... 3,2 și o densitate de 1,30 . .. 1, 32 g/cm. Umplutura este nisip natural de cuarț sau nisip artificial obținut prin zdrobirea rocilor rezistente la acizi (andezit, diabază, bazalt etc.). Rezistența la compresiune a pietrei naturale utilizate pentru fabricarea nisipului trebuie să fie de cel puțin 80 MPa, iar absorbția de apă nu trebuie să fie mai mare de 2. Nisipul nu trebuie să conțină impurități de argilă, granule de roci carbonatice și impurități de materie organică.
Pe lângă nisip, în soluțiile rezistente la acid se introduce o umplutură fin măcinată din roci rezistente la acid (andezit, diabază). Umplutura trebuie să conțină cel puțin 70 de boabe cu dimensiunea de până la 0,08 mm.
Ca întăritor de soluții pe sticlă lichidă, fluorosilicatul de sodiu măcinat fin este utilizat într-o cantitate de aproximativ 15% din masa sticlei lichide.
Pentru a crește rezistența la apă, utilizați aditivi speciali fin măcinați care conțin silice reactivă - silicagel, opal, silex, calcedonie, diatomit, tripoli. Conținutul de Si02 în aditivi este de 84 ... 97%; în timp ce este activ (capabil să se dizolve în alcali și să interacționeze cu var, crescând în volum) siliciul ar trebui să fie de 5 ... 22%.
Pentru a crește impermeabilitatea soluțiilor rezistente la acizi, se folosesc aditivi polimerici, de exemplu, alcoolul furilic.
Soluțiile rezistente la acizi se prepară direct pe obiect la o temperatură nu mai mică de 10 ° C în malaxoare de mortar special destinate acestui scop. Toate componentele soluțiilor rezistente la acid sunt dozate în greutate, paharul cu apă poate fi dozat în volum, dar ținând cont de densitatea acestuia. În primul rând, componentele uscate sunt încărcate în mixer (nisip, umplutură fin măcinată, silicofluorura de sodiu și, dacă este necesar, adăugarea de silice activă) și amestecate timp de 3 ... 4 minute. Apoi încărcați sticla lichidă sau amestecul acesteia cu aditivi și amestecați timp de 3 ... 5 minute.
Produsul finit trebuie să fie omogen, cu o mobilitate de 2 ... 5 cm.Nu este permisă adăugarea de sticlă lichidă, apă sau umplutură la lotul finit.
Pregătiți un amestec de mortar într-o astfel de cantitate care poate fi consumată în cel mult 40 de minute. Dacă amestecul se îngroașă înainte de expirarea a 40 de minute, aceasta indică un exces de fluorosilicat de sodiu și în lotul următor, proporția acestuia trebuie redusă. Este mai bine să pregătiți în prealabil un amestec uscat, care poate fi păstrat până la trei zile. După cum este necesar, se toarnă într-un mixer cu sticlă lichidă în proporție potrivită.
Prepararea soluțiilor rezistente la acid și lucrul cu acestea necesită respectarea măsurilor speciale de siguranță. Persoanele instruite în practici de lucru sigure și dotate cu îmbrăcăminte de protecție, ochelari de protecție și aparate respiratorii au voie să lucreze.
Depozitați sticla lichidă și fluorosilicatul de sodiu în recipiente cu capace etanș.
Pulverizarea fluorosilicatului de sodiu trebuie evitată ori de câte ori este posibil în timpul gătirii. Dacă stropii de sticlă lichidă, fluorosilicat de sodiu, alcool furilic ajung pe piele, clătiți bine aceste locuri cu apă.
Pe lângă mortarele obișnuite de tencuială și zidărie, în construcții se folosesc multe mortare diferite cu destinație specială: hidroizolații, termoizolante, acustice, de protecție cu raze X, rezistente la acizi etc. Fiecare dintre aceste mortare este un mortar de ipsos care realizează un alt functie speciala. Astfel de soluții sunt folosite pentru acoperirea suprafețelor structurilor speciale: spații de depozitare, rezervoare de sedimentare, tuneluri etc.
Mortare hidroizolante- acestea sunt, de regulă, mortare de ciment gras (compoziție 1: 1 ... 1: 3), preparate pe cimenturi speciale sau cu aditivi care reduc la minimum porozitatea capilară și (sau) conferă soluțiilor proprietăți hidrofobe.
Mortare de ciment pentru expansiune și tensare (NC).- cele mai comune soluții de hidroizolație simple în compoziție și tip de încredere. Porozitatea minimă a mortarului se realizează datorită efectului de expansiune al cimentului de întărire și a legării unei cantități mari de apă de amestec de ciment. În acest caz, dilatarea și compactarea pietrei de ciment este cu atât mai intensă, cu atât mai multă apă din mediu acționează asupra acesteia.
Soluții pe sticlă lichidă oferă nu numai acoperiri impermeabile, ci și impermeabile la produsele petroliere. Pentru a obține o soluție impermeabilă, sticla lichidă este diluată în apă și un amestec uscat de ciment-nisip este închis cu această compoziție. Când se solidifică, sticla lichidă formează o peliculă impermeabilă pe suprafața stratului de ipsos. Totuși, această peliculă poate fi distrusă prin acțiunea dioxidului de carbon conținut în aer, prin urmare, acoperirea se realizează de obicei cu un mortar de ciment gras și suprafața este călcată (stropită cu ciment uscat și netezită).
Soluțiile cu sticlă lichidă se stabilesc în 1 ... 2 minute după amestecare. Cu cât este mai multă sticlă lichidă în soluție, cu atât mai rapid are loc setarea. Prin urmare, este necesar să se pregătească soluția în porții mici, folosindu-le imediat. Setarea rapidă a soluțiilor pe sticlă lichidă le permite să sigileze astfel de fisuri din care curge apa.
Tencuielile impermeabile se obtin si din amestecuri de mortar cu aluminat de sodiu(Na2OA12O3). Aceste soluții sunt utilizate mai rar decât soluțiile pe sticlă lichidă, deoarece irită pielea și mucoasele. Solutiile cu aluminat de sodiu sunt folosite pentru etansarea fisurilor din beton prin care se infiltreaza apa, pentru montarea tencuielilor impermeabile pe suprafete umede, neuscante din beton si zidarie, precum si pentru montarea sapelor impermeabile de ciment in bai.
Pentru prepararea mortarelor de ipsos, un amestec uscat de ciment-nisip din compoziția 1: (2 ... 3) este închis cu o soluție de 2 ... 3% de aluminat de sodiu. Aceste soluții sunt preparate pe ciment Portland grad 400 ... 500.
Soluții cu aditivi organici . Aceste soluții includ soluții de polimer-ciment care conțin 10 ... 15% (din materie uscată) dispersii apoase de polimeri (acetat de polivinil – PVA, cauciucuri sintetice, polimeri acrilici etc.). Astfel de soluții au aderență ridicată la orice substrat și permeabilitate scăzută la apă, produse petroliere și alte lichide.
Soluții hidrofobizate obținut prin introducerea de produse polimerice organosilicioase (de exemplu, GKZh-94) în compoziția amestecului de mortar.
Solutii pentru cuptoare de tencuiala. Cuptoarele de cărămidă în cele mai multe cazuri sunt tencuite cu mortare de lut. Compoziția acestor soluții depinde de conținutul de grăsime al argilei. Deci, pentru argila cu conținut mediu de grăsime, compoziția optimă a soluției este 1: 2.
Cele mai bune rezultate se obțin cu soluții mixte cu adaos de azbest; de exemplu, compoziții argilo-var sau argilo-ciment 1: 1: 2 cu adăugarea a 0,1 h de azbest. La elaborarea unor astfel de soluții, azbestul este amestecat cu nisip sau cu un amestec de ciment-nisip. Amestecul se inchide cu argila sau lapte de var.
Mortare termoizolante sunt obținute folosind materiale poroase ca umplutură (perlit expandat, nisip de argilă expandată, rumeguș etc.). Compozițiile și metodele de preparare a acestora nu diferă de compozițiile și metodele de preparare a soluțiilor cu agregat de nisip; timpul de amestecare crește de obicei ușor.
Soluții acustice. Pentru a reduce zgomotul în camere, de exemplu, în studiourile radio, pereții acestora sunt tencuiți cu soluții acustice. Pentru aceasta se folosesc soluții ușoare cu o densitate de 600 ... 1200 kg/m 3, umplutura în care este nisipuri poroase cu dimensiunea de 3 ... 5 mm, obținute din piatră ponce, zgură, perlit expandat, argilă expandată. , etc amestecuri pentru aparatul de tencuieli termoizolante si acustice. Astfel de amestecuri includ nisip perlit expandat, gips și retarder de priză.
Soluții ignifuge au o compozitie asemanatoare solutiilor de izolare acustica si termica, dar cu adaos de granule de azbest sau vata minerala. Un liant de gips este recomandat ca liant.
Soluții de protecție cu raze X. Acestea sunt soluții grele cu o densitate mai mare de 2200 kg/m 5, utilizate pentru tencuirea camerelor cu raze X și a încăperilor în care se efectuează lucrări legate de radiații X sau γ. Această tencuială înlocuiește învelișul cu foi de plumb. Cimentul Portland sau cimentul Portland de zgură sunt utilizați ca lianți și agregate grele speciale- barită, minereuri de fier - magnezit, limonit etc. sub formă de nisip și praf cu o dimensiune a particulelor de cel mult 1,25 mm.
Soluții rezistente la acizi. Acestea sunt soluții pe un liant lichid de rupere a osului rezistent la acid, utilizat pentru dispozitivul de acoperiri anticorozive ale structurilor, care sunt expuse la acizi în timpul funcționării.
Pe lângă nisip, în soluțiile rezistente la acid se introduce o umplutură fin măcinată - o pulbere din roci rezistente la acid (andezit, diabază). Umplutura trebuie să conțină cel puțin 70% boabe de până la 0,075 mm în dimensiune.
Ca intaritor al solutiilor pe sticla lichida se foloseste fluorosilicatul de sodiu fin macinat, intr-o cantitate de aproximativ 15% din masa sticlei lichide.
Mortare hidroizolante (impermeabile)- de obicei mortare de ciment gras de compozitie 1:1-1:3,5, la care se adauga cerezita, sticla solubila, aluminat de sodiu, cloralumocalcic, azotat de calciu, clorura ferica, emulsie de bitum, polimeri etc.
Pentru a sigila fisurile din structurile de piatră, pentru a instala acoperiri impermeabile pe suprafețe umede, se folosesc amestecuri de mortar cu aluminat de sodiu. Astfel de soluții sunt, de asemenea, foarte rezistente la spălarea cu apă. Soluțiile cu adaos de sticlă solubilă se întăresc rapid, creează acoperiri rezistente la apă, ceea ce le permite să fie folosite pentru a sigila fisurile, chiuvete din care curge apa. Pentru soluțiile de hidroizolație se folosesc ciment Portland, ciment Portland puzzolanic, rezistent la sulfat și hidrofob, alumină, cimenturi impermeabile expansive (VRT) și non-shrinking (VVT) cu o marcă de cel puțin M400. Ca agregat fin în soluții de hidroizolație, pentru șape se folosește nisip cu un modul de finețe de 2-3.
Ele servesc în mod deosebit de fiabil mortare hidroizolante aplicat prin metoda, al cărui modul de finețe a nisipului ar trebui să fie de 2,5-3,5. Astfel de soluții sunt folosite pentru acoperirea pereților piscinelor, conductelor, tunelurilor, subsoluriilor expuse apelor agresive.
Chituirea șlamurilor Acestea sunt utilizate pentru a etanșa fisurile și golurile purtătoare de apă din roci, precum și pentru a umple spațiul dintre suportul minei și rocă în scopul hidroizolației puțurilor de mine, a tunelurilor și a distribuției uniforme a presiunii rocilor pe căptușeli (căptușeală) . Aceste soluții pot fi ciment-nisipoase, ciment-nisipoase-lutos, ciment-lutos. Au uniformitate bună, rezistență la apă, mobilitate, rezistență și rezistență la ape agresive. Ca lianți utilizați: pentru condiții hidrogeologice normale - ciment Portland; în prezența unor medii agresive - ciment Portland de zgură; în prezența apei sub presiune - rambleu ciment Portland. Compoziția acestor soluții este luată de la 1: 4 la 1:15 sau de la 1: 2: 2 la 1: 5: 10.
Soluții injectabile Sunt utilizate pentru chituirea cusăturilor de construcție ale structurilor hidraulice și a cusăturilor elementelor prefabricate din beton armat. În acest scop, se folosesc soluții ciment-coloidale, care sunt introduse în cusături prin injecție. După întărire, astfel de soluții formează o piatră de ciment destul de omogenă și densă.
Umplerea cusăturilor și canalelor din structurile precomprimate pentru a proteja armăturile împotriva coroziunii, etanșarea fisurilor din beton și roci se realizează de obicei cu mortare de ciment-nisip sau pastă de ciment de cel puțin 300 cu W/C = 0,35-0,45 și ciment de grad 400. și altele. În acest caz, consumul de ciment la 1 m 3 de soluție este de 1100-1400 kg, iar pentru test 1300-1600 kg.
Pentru astfel de soluții sunt impuse cerințe de rezistență, rezistență la îngheț, vâscozitate și separare a apei.
Pentru a crește mobilitatea și rezistența la îngheț, la compoziția lor trebuie adăugate 0,1% săpun sau lignosulfonați tehnici. Pentru mortarele de injecție, trebuie utilizat ciment Portland de un grad de cel puțin 300. Gradul de rezistență al soluției este atribuit cel puțin 300. Pentru structurile operate la temperaturi scăzute, se atribuie un grad de rezistență la îngheț. Întărirea soluției din spatele structurii injectate trebuie să aibă loc la o temperatură nu mai mică de 15 ° C. Pentru a accelera întărirea, recurg la Aburire la o temperatură de 60-70 ° C.
Soluții decorative utilizat pentru finisarea fațadelor clădirilor, a părților laterale ale fațadelor panourilor de perete și a blocurilor, precum și a interioarelor. Ele sunt aplicate pe suprafață sub formă de ipsos, precum și sub formă de strat de finisare pe suprafața tencuită sau pe suprafața frontală a panourilor și blocurilor mari.
În funcție de tipul de finisaj, mortarele decorative sunt ciment, var, ciment-var, terazit, piatră și polimer-ciment, gips-polimer-ciment etc. Cimenturile Portland albe și colorate, polimerii și lianții mixți ciment-polimeri sunt folosit ca liant pentru solutii decorative. Pentru a colora soluțiile în culoarea dorită, în compoziția lor se introduc pigmenți naturali și artificiali rezistenți la alcali în cantitate de 3-12% din greutatea substanței uscate. Cuarțul natural și nisipurile zdrobite din roci, firimiturile diferitelor roci sunt folosite ca umpluturi. Pentru ca soluțiile să strălucească, în compoziția lor se poate adăuga mica sau sticla zdrobită.
Soluții rezistente la căldură dupa compozitia lor se impart in samota-ciment si samota-bauxita.
Mortar de ciment de argilă constă din ciment Portland (16-20%), pulbere de argilă refractară (80-84%) și plastifianți de argilă refractară (4-6%) în greutate amestec de argilă refractară-ciment și aditiv LST (0,1%) în greutate de ciment. Dimensiunea granulelor agregatului de argilă refractă nu trebuie să depășească 1,2 mm. Cantitatea de pulbere măcinată fin din componenta șamotă trebuie să fie egală cu consumul de ciment. Argila se introduce sub formă de praf măcinat fin sau lapte de argilă. Este utilizat pentru așezarea unităților termice din cărămizi de aluminosilicat, funcționate la 1200 ° C.
Soluție șamotă-bauxită constă din pulbere de șamotă (78%), pudră de bauxită (8,7%), sticlă sodică lichidă (13,3%) și plastifianți din argilă refractară (4%), tratate cu carbon de sodiu și LST (0,1%), în greutate amestec șamotă-bauxită . Se folosește la o temperatură de 1300-1350 ° C pentru așezarea recuperatoarelor, a conductelor de gaz, a porcilor de cuptoare cu vatră deschisă.
Soluții rezistente la acizi constau din liant, umplutură, umplutură și întăritor. În plus, la compoziția lor pot fi adăugați diverși aditivi.
Ca lianți s-a folosit sticlă solubilă lichidă de sodiu cu un modul de silicat de 2,4-2,8 și o densitate de 1,3-1,32 g / cm 3 și potasiu - cu un modul de silicat de 3-3,2 și o densitate de 1,3-1, 32 g / cm 3 .
Umpluturile sunt materiale rezistente la acizi: nisip natural de cuarț, andezit zdrobit, granit, produse ceramice rupte. Ca umpluturi se folosesc pulberi din roci rezistente la acid - andezit, diabaza etc.. Intaritorul este silicatul de sodiu. Ca aditivi care măresc rezistența la apă a soluției, se introduc silicagel, diatomit, tripoli etc., care conțin silice reactivă, pentru creșterea densității, se introduc alcool furilic, furfural, parafină etc.. Compoziția aproximativă a soluția pe sticlă de sodiu este următoarea: Na 2 O (2 , 4-2,8) Si0 2 - 400-460, Na 2 SiF 6 - 60-80, umplutură fin măcinată - 420-800, nisip - 800-1325 kg / m 3. La soluțiile cu aditivi pot fi adăugate fie silice activă - 21, fie alcool furilic - 13, fie parafină - 8 kg.
Compoziția soluției pe sticlă de potasiu este următoarea: K 2 O (3-3,2) SiO 2 - 420, Na 2 SiF 6 - 63, umplutură - 875, nisip - 875 kg / m 3.
Soluții rezistente la acizi folosit pentru a proteja structurile clădirilor de efectele acizilor de concentrații medii și mari. Când este expus la acizi sulfuric, fosforic și acetic, se recomandă o soluție pe sticlă de potasiu.
Soluții impermeabile folosit pentru a crește impermeabilitatea structurilor și structurilor. Se aplică sub formă de șape, tencuieli, prin tuns. Sunt realizate pe cimenturi expansive, cimenturi Portland cu diverși aditivi și sticlă lichidă de potasiu. Materialele de umplutură sunt nisip de cuarț cu M KR 1,5-2 pentru tencuieli, 2-3 pentru șape și 2,5-3,5 pentru tuns.
Cimentul Portland de expansiune și ghips-alumina sunt folosite ca cimenturi de expansiune, dând o piatră de ciment densă.
Aditivii de etanșare Ca (NO 3) 2 x 4H 2 O - 1%, FeCl 2 - 1,2% în greutate de ciment se introduc în soluții pe ciment Portland și ciment Portland zgură.
Introducerea aluminatului de sodiu în soluția de ciment Portland puzzolanic crește semnificativ rezistența la apă.
Constă din ciment Portland puzzolanic (1 parte în volum), nisip (2 părți) și apă care conține 2-3% aluminat de sodiu până la consistența necesară.
Sticla lichidă de potasiu cu o densitate de 1,4-1,42 este utilizată pentru etanșarea amestecului uscat de ciment-nisip. Când lucrați cu acesta, trebuie avut în vedere că setarea amestecului are loc în 1-5 minute de la începutul amestecării.
Soluții de pardoseală folosit pentru așezarea plăcilor și a altor materiale din bucăți mici, dispozitive de pregătire și șape. Pe mortare de ciment-nisip de calitate nu mai puțin de 75, se așează plăci de ciment-nisip, beton din beton de clasa nu mai puțin de B b 25, ceramică și xilolit; pe mortare de gradul 150 și mai mare - pavaj, cărămizi de clincher, plăci de beton de clasa peste B b 25, plăci de fontă.
Solutii de izolare acustica si termica au o densitate medie de cel mult 1200 kg/m3. Lianții pentru fabricarea lor sunt ciment Portland, var, gips sau un amestec de ciment Portland și var. Ca agregate se folosesc nisipuri cu granule de pana la 3-5 mm, obtinute din materiale poroase: piatra ponce, tuf, zgura, perlit, agloporit, argila expandata. Compoziția celor mai obișnuite soluții de perlit (raportul dintre ciment și nisip în greutate) este următoarea: simplu - 1: (5-8), mixt - 1: (0,25-1) :( 5-8). Îndeplinesc sarcini de protecție acustică și termică. Coeficientul lor de absorbție a sunetului este de 0,5, coeficientul de conductivitate termică este de 0,06-0,12 W / (m · ° С).
Solutii pentru munca de iarna... la temperaturi negative, structurile din zidarie obisnuita, precum si din panouri si blocuri mari, pot fi ridicate pe mortare de ciment, ciment-var si ciment-argila prin congelare sau fara incalzire cu ajutorul aditivilor chimici antigel. Cel mai bun liant este cimentul Portland; cimentul de zgură Portland și cimentul Portland puzzolanic de gradul 300 și mai mare sunt permise. Rezistența mortarului de gradul 25 și mai mare pe cimentul Portland din zidărie cu o grosime a peretelui și stâlpului de 38 cm sau mai mare, ridicat prin metoda înghețului, în timpul dezghețării trebuie să fie de cel puțin 0,2 MPa, mortar pe ciment Portland zgură și ciment Portland puzzolanic pentru orice grosime de perete - 0.
