2. Sistem de întreținere preventivă a echipamentelor
Forma preventivă planificată de organizare a reparației echipamentelor tehnologice în întreaga lume este recunoscută ca cea mai eficientă și este cea mai utilizată. Dezvoltarea unui sistem de întreținere preventivă a echipamentelor a început în URSS în 1923. În prezent, diferite versiuni ale sistemului PPR stau la baza organizării. întreținereși repararea echipamentelor la întreprinderile din majoritatea ramurilor din sfera producției și serviciilor de materiale.
Sistem de întreținere preventivă a echipamentelor este un ansamblu de măsuri organizatorice și tehnice planificate pentru îngrijirea, supravegherea echipamentelor, întreținerea și repararea acestuia. Scopul acestor măsuri este de a preveni creșterea progresivă a uzurii, de a preveni accidentele și de a menține echipamentele în permanență pregătite pentru funcționare. Sistemul PPR presupune implementarea de măsuri preventive pentru întreținerea și repararea programată a echipamentelor după un anumit număr de ore de funcționare a acestuia, în timp ce alternanța și frecvența măsurilor sunt determinate de caracteristicile echipamentului și de condițiile de funcționare a acestuia.
sistem PPR include
întreținere
și repararea echipamentelor programate.
întreținere- este un ansamblu de operațiuni de menținere a performanțelor echipamentelor atunci când sunt utilizate în scopul pentru care sunt destinate, în timpul depozitării și transportului. Întreținerea include
revizie de rutină
și operațiuni periodice de întreținere preventivă.
Serviciu de revizie de rutină constă în monitorizarea zilnică a stării echipamentului și respectarea regulilor de funcționare a acestuia, reglementarea în timp util a mecanismelor și eliminarea apariției defecte minore... Aceste lucrări sunt efectuate de principalii muncitori și personal de întreținere de serviciu (lăcătuși, lubrifiatori, electricieni), de regulă, fără timp de nefuncționare a utilajului. Operatii periodice de intretinere preventiva sunt reglementate și efectuate de personalul de reparații conform unui program pre-elaborat fără timpi de nefuncționare a echipamentului. Aceste operațiuni includ
inspectii efectuate pentru identificarea defectelor care trebuie eliminate imediat sau la urmatoarea reparatie programata;
spălarea și schimbarea uleiului, prevăzute pentru echipamente cu sistem centralizat și de ungere a carterului;
verificarea preciziei efectuată de personalul departamentului control tehnicși mecanicul șef.
Reparații planificate include
întreținere
si reparatii majore.
întreținere se efectuează în timpul exploatării echipamentului pentru a se asigura operabilitatea acestuia până la următoarea reparație programată (următoarea curentă sau majoră). Reparația de rutină constă în înlocuirea sau refacerea pieselor individuale (piese, unități de asamblare) ale echipamentelor și reglarea mecanismelor acestuia. Revizuire efectuate pentru a restabili întreaga durată de viață sau aproape de întreaga durată de viață a echipamentului (precizie, putere, productivitate). Revizuirea, de regulă, necesită lucrări de reparații în condiții staționare și utilizarea de echipamente tehnologice speciale. Prin urmare, de obicei, este necesar să îndepărtați echipamentul de la fundație la locul de funcționare și să îl livrați unui departament specializat în care se efectuează revizii. În timpul unei revizii majore, echipamentul este complet dezasamblat cu verificarea tuturor pieselor sale, înlocuirea și refacerea pieselor uzate, reconcilierea coordonatelor etc.
Sistemul de reparații și întreținere, în funcție de natura și condițiile de funcționare ale echipamentului, poate funcționa în mod diferit forme organizatorice:
sub forma unui sistem post-examinare,
sisteme de întreținere periodică
sau un sistem standard de reparații.
Sistem post inspecție presupune efectuarea de inspectii ale echipamentelor dupa un program prestabilit, in cadrul caruia se stabileste starea acestuia si se intocmeste o lista cu defectiunile. Pe baza datelor de inspecție, se determină momentul și conținutul reparației viitoare. Acest sistem este aplicabil unor tipuri de echipamente care funcționează în condiții stabile.
Sistem de reparații periodice presupune planificarea calendarului și domeniului de aplicare a lucrărilor de reparații de toate tipurile pe baza unui cadru de reglementare dezvoltat. Domeniul real de activitate este ajustat în raport cu normativul în funcție de rezultatele inspecției. Acest sistem este cel mai comun în inginerie mecanică.
Sistem standard de reparații presupune planificarea domeniului și conținutului lucrărilor de reparații pe baza unor standarde precis stabilite și respectarea strictă a planurilor de reparații, indiferent de starea reală a echipamentului. Acest sistem se aplică echipamentelor a căror oprire neplanificată este inacceptabilă sau periculoasă (de exemplu, dispozitive de ridicare și transport).
Eficacitatea sistemului PM este determinată în mare măsură de dezvoltarea cadrului său de reglementare și de acuratețea standardelor stabilite. Standardele sistemului PPR al întreprinderii sunt diferențiate pe grupe de echipamente. Principalele standarde de reparații sunt
ciclurile de reparații și structura lor,
intensitatea forței de muncă și consumul de material pentru lucrările de reparații,
inventar pentru nevoi de reparatii.
Ciclu de reparații este perioada de timp din momentul punerii în funcțiune a echipamentului și până la prima revizuire sau între două revizii majore consecutive. Ciclul de reparații este cea mai mică perioadă repetitivă de funcționare a echipamentului, în timpul căreia toate tipurile de întreținere și reparații sunt efectuate în ordinea stabilită, în conformitate cu structura ciclului de reparații. Structura ciclului de reparații stabilește lista, cantitatea și succesiunea reparațiilor echipamentelor în timpul ciclului de reparații. De exemplu, o structură de ciclu de reparare poate include următoarea secvență de reparare:
K - T 1 - T 2 - T 3 - LA,
Unde T 1 , T 2 și T 3 - respectiv prima, a doua si a treia reparatii curente;
LA- revizie (în ciclul de reparații este inclusă o singură revizie).
Conținutul lucrărilor efectuate ca parte a fiecărei reparații curente este reglementat și poate diferi semnificativ de altele prezente în ciclul de reparații. În structura ciclului de reparații, un mic ( M) și medie ( CU) reparație: de exemplu, T 2 = C; T 1 = T 3 = M.
În mod similar, poate fi prezentată structura ciclului de întreținere, stabilindu-se lista, numărul și succesiunea lucrărilor de întreținere de revizie (inspecție în schimburi, inspecție parțială, completare lubrifiere, schimbare lubrifiant, reglaj preventiv etc.). Este posibil să includă lucrări de întreținere ( ATUNCI) în structura ciclului de reparații, de exemplu:
CARE 1 - T 1 - ATUNCI 2 - T 2 - ATUNCI 3 - T 3 - ATUNCI 4 - LA.
Ciclul de reparație se măsoară prin timpul de funcționare al echipamentului, timpul de nefuncționare în reparație nu este inclus în ciclu. Durata ciclului de reparație este determinată de durata de viață a principalelor mecanisme și piese, a căror înlocuire sau reparare poate fi efectuată în timpul dezasamblarii complete a echipamentului. Uzura pieselor principale depinde de multi factori, dintre care principalele sunt
tipul de producție de care depinde intensitatea utilizării echipamentelor;
proprietățile fizice și mecanice ale materialului prelucrat, de care depinde intensitatea uzurii echipamentului și a pieselor sale;
condiții de funcționare, cum ar fi umiditatea ridicată, praful și poluarea cu gaze;
clasa de precizie a echipamentului, care determină nivelul cerințelor pentru monitorizarea stării tehnice a echipamentelor;
Durata ciclului de reparare T se determină în orele-mașină lucrate printr-o metodă de calcul în funcție de dependențe empirice, luând în considerare influența multor factori, inclusiv cei enumerați mai sus:
Unde T n- ciclu standard de reparații, ore (de exemplu, pentru anumite mașini de tăiat metale T n= 16 800 ore);
ß NS , ß m , ß la , ß T , ß R- coeficienți, ținând cont de tipul de producție, tipul de material prelucrat, condițiile de funcționare, precizia și, respectiv, dimensiunile echipamentului.
Valorile coeficienților și durata standard a ciclului de reparații sunt determinate pe baza generalizării și analizei datelor efective ale întreprinderii sau sunt luate în funcție de date de referință.
Perioada de revizie T Domnulși intervale de întreținere T atunci sunt exprimate și prin numărul de ore lucrate:
,
(104)
,
(105)
Unde n Tși n ATUNCI- respectiv, numărul de reparații curente și lucrări de întreținere pe un ciclu de reparații.
Durata ciclului de reparații, perioada de revizie și frecvența întreținerii pot fi exprimate în ani sau luni, dacă se cunoaște deplasarea echipamentului. Îngrijire corectă pentru echipamente în cursul funcționării sale, efectuarea de măsuri organizatorice și tehnice care prelungesc durata de viață a pieselor și pieselor de echipament, contribuie la modificarea duratei efective a ciclului de reparații și a perioadelor de revizie în comparație cu cele normative. Durata de viață a pieselor de uzură și a pieselor echipamentelor este mai scurtă decât perioada de revizie. Prin urmare, este recomandabil să le înlocuiți deoarece se uzează în perioada de revizie. În același timp, complexitatea reparației este redusă, crește volumul de lucru la întreținerea reviziei.
Intensitatea muncii și consumul de materiale pentru repararea și întreținerea echipamentelor depind de aceasta caracteristici de proiectare... Cu cât echipamentul este mai complex, cu atât dimensiunile sale mai mari și precizia prelucrării este mai mare, cu atât este mai mare complexitatea reparației și întreținerii acestuia, cu atât intensitatea muncii și consumul de material al acestor lucrări este mai mare. În funcție de complexitatea reparației, echipamentul este împărțit în categorii de complexitate a reparației. Intensitatea manoperei lucrărilor de reparații separat pentru părțile mecanice și electrice ale echipamentului se determină prin intensitatea manoperei unității de complexitate a reparației.
Categoria complexității reparațiilor (LA) este gradul de complexitate al reparației echipamentelor. Categoria complexității reparațiilor echipamentelor este determinată de numărul de unități de complexitate a reparațiilor atribuite unui anumit grup de echipamente prin compararea acestuia cu standardul acceptat - echipamente conventionale... La întreprinderile autohtone de construcție de mașini, complexitatea reparațiilor echipamentelor convenționale este în mod tradițional luată ca o unitate de complexitate a reparației unei piese mecanice, a cărei laboriozitate a reviziei este de 50 de ore, pentru o unitate de complexitate a reparației părții sale electrice - 12,5 ore (1/11 din laboriozitatea reviziei unui strung de șurub 1K62, căruia i s-a atribuit cea de-a 11-a categorie de complexitate a reparațiilor).
Unitate de reparare (R. e.) este intensitatea forței de muncă a tipului corespunzător de reparații de echipamente din prima categorie de complexitate a reparațiilor. Ratele de intensitate a forței de muncă pentru o unitate de reparații sunt stabilite în funcție de tipul de lucrări de reparație (spălare, verificare, inspecție, reparații curente și de revizie) separat pentru lăcătuș, mașini-unelte și alte lucrări. Intensitatea forței de muncă a fiecărui tip de lucrări de reparații se determină prin înmulțirea normelor de timp pentru un anumit tip de lucru pentru o unitate de reparații cu numărul de unități de reparații din categoria de complexitate a reparației echipamentului corespunzător.
Intensitatea totală de muncă a lucrărilor de reparații (Q) în perioada de planificare se calculează prin formula:
q K , q Tși q ATUNCI- norme de intensitate a forţei de muncă a reparaţiilor capitale şi curente, întreţinere tehnică per unitate de reparaţii, ore;
n LA , n T , n ATUNCI- numărul de reparații majore și curente, lucrări de întreținere în perioada planificată.
Instrucțiuni
Găsiți informații despre cât de des sunt necesare lucrările de întreținere preventivă prin lege pentru tipul de echipament utilizat în organizația dvs. Pentru aceasta, există colecții speciale de standarde pentru tipurile de echipamente. Ele pot fi achiziționate din librăriile din departamente literatura tehnica sau împrumutați de la bibliotecă. Dar, în același timp, având în vedere faptul că ar trebui să fie relevante, alegeți cea mai nouă colecție dintre cele propuse.
Începeți să completați tabelul creat. În prima coloană, notați echipamentul, modificarea și producătorul. Apoi, indicați numărul de inventar dat acestei tehnici la întreprinderea dumneavoastră. În coloanele trei până la cinci, sunt introduse informații despre cât de mult poate funcționa unul sau altul dispozitiv tehnicîntre reparațiile programate. Luați aceste informații din Referința de reglementare.
De la al șaselea până la al zecelea paragraf se oferă informații despre momentul în care au fost efectuate ultimele reparații ale echipamentelor. Sunt indicate atât verificările programate, cât și diverse probleme neașteptate.
În plus, articolele din a unsprezecea până la a douăzecea secundă sunt indicate de lunile anului următor. În fiecare dintre ele, trebuie să puneți un semn dacă este planificată o revizie planificată sau majoră pentru una anume în această perioadă. Înainte de a face acest lucru, examinați reglementările pentru repararea echipamentelor și concluzionați când este cel mai bine să efectuați o verificare tehnică a unei anumite mașini.
În coloana a douăzeci și treia, aveți nevoie de o perioadă de un an pentru locația mașinii în. Pentru a face acest lucru, adunați toate zilele care se bazează pe repararea acestui tip de echipamente conform reglementărilor și indicați cifra rezultată în tabel.
În ultimul, al douăzeci și patrulea paragraf, indicați timpul total, pe care mașina ar trebui să funcționeze în timpul anului. Pentru a face acest lucru, adunați toate orele în care dispozitivul va fi într-un an și scădeți timpul de reparație din ele.
Surse:
- cum se face ppr
Munca redacției este un mecanism complex în care totul trebuie să funcționeze fără întrerupere. O mică greșeală sau întârziere - și numărul unui ziar sau al unei reviste poate să nu apară la timp. Pentru a evita diversele situații neplăcute și neprevăzute, este nevoie de un program sau un plan editorial. Există diferite programe - pentru un număr, pentru o săptămână, trimestru, lună, an.
Instrucțiuni
Să presupunem că trebuie să întocmiți un plan editorial pentru următorul număr al revistei. Să presupunem că ești redactorul de producție al unei reviste lunare specializate pentru proprietari puncte de vânzare cu amănuntul... Aveți o lună în stoc pentru prepressă a publicației. Primul lucru pe care trebuie să-l faceți este să definiți tema problemei. De exemplu, va fi relevant acum să discutăm cu antreprenorii despre specificul comerțului de vară.
Apoi decideți până la ce oră trebuie pregătit fiecare material. Acest lucru poate fi notat și în tabelul generat. Nu uitați că jurnaliștilor le va lua timp să pregătească materiale pentru a colecta texturi, a realiza interviuri, a scrie texte. Și pentru ca revista să ajungă la timp la tipografie, va fi nevoie de timp și pentru ca și alte redacție, nu mai puțin importante, să lucreze. Luați în considerare aceste puncte atunci când programați.
Tot în planul editorial, este necesar să se noteze termenii de lucru, corectori și alți specialiști care lucrează la crearea numărului. Pentru comoditate, puteți face o altă masă. În ea, marcați termenii care vor fi necesari pentru corectarea textelor de către editor,
ПЗ № 4. Calculul programului de întreținere a echipamentelor.
Sarcina numărul 1... Timp de funcționare a pompei între revizii majore - 8640 ore, medie - 2160 ore, curent - 720 ore. Numărul efectiv de zile de muncă pe an este de 360. Numărul de schimburi de lucru este de 3, durata schimbului este de 8 ore. Până la începutul anului, echipamentul a funcționat după o revizie de 7320 ore, medie - 840 ore, curent - 120 ore. Faceți un program al programului de întreținere al pompei pentru anul.
Soluţie.
Pentru a întocmi un program de întreținere a pompei pentru anul:
1. Numar de zile lucratoare intr-o luna: 360/12 = 30 de zile
2. Luna de oprire pentru reparații:
Capital (8640 - 7320) / 3 * 8 * 30 = 1,8 luni, luăm februarie.
Curent (2160 - 840) / 3 * 8 * 30 = 1,8 luni, luăm februarie
RTO (720 - 120) / 3 * 8 * 30 = 0,8 luni, luăm ianuarie.
3. Stabiliți câte luni mai târziu este necesar să efectuați reparațiile ulterioare:
Capital 8640/3 * 8 * 30 = 12 luni, luăm 12 luni, adică. anul urmator;
Actual 2160/720 = 3 luni, le acceptam in 3 luni, cele din februarie, mai, august, noiembrie.
PTO 720/720 = 1 luna, luam in 1 luna, i.e. în fiecare lună, cu excepția lunii februarie, mai, august și noiembrie.
4. Întocmim un program PPR pompe:
Luna: ian. feb martie apr. mai iunie iulie august sep. oct nov. Dec
Tastați TO TO TO TO TO TO TO TO TO TO TO T TO
renovare
Sarcina 2... În atelierul de rășini PVC sunt 20 de uscătoare. Timpul efectiv de funcționare a unui uscător pe an este de 6480 ore, durata ciclului de revizie este de 8640 ore, de la revizie până la reparațiile curente este de 4320 ore, între serviciile de reparații și întreținere este de 864 ore.Timpul calendaristic de funcționare al echipamentului pe an. este de 8640 ore.numarul de revizii, reparatii curente si intretinere si reparatii la uscatoare pe an.
Instrucțiuni metodice.
Numărul necesar de reparații pe an pentru fiecare tip și tip de echipament este determinat de formula:
n rem. = Ood.ob. * Tfact * n in. rem. / TC, unde
Ood.ob. - numarul unitatilor de acelasi tip de echipamente aflate in functiune;
Тц - durata ciclului de revizie, oră;
Tfact - timpul efectiv de funcționare al echipamentului, oră;
n c. rem. - numărul tuturor reparațiilor (capital, mediu, curent) din ciclul de revizie.
Numărul de reparații de fiecare tip este determinat de formulele:
capital
n cap. = TC / TC
actual
n Mier = Tk / Tts.t. - 1
reparatii si servicii tehnice
n pto = Tk / Tts.t. - ∑ (cap. + Teh.), Unde
Тк - ora calendaristică de funcționare a echipamentului, oră.
Tts.t. - durata perioadei de revizie de la reparație majoră la reparație curentă, oră;
∑ (cap. + tech ..) - suma reparațiilor majore și curente.
Sarcina 3. Calculați numărul de reparații la compresoare pe baza următoarelor date: numărul de compresoare - 8, durata ciclului de revizie = 8640 ore, perioada de revizie între revizii - 7130 ore, între cele curente - 2160 ore, între RTO - ore 720. Numărul efectiv de zile de funcționare pe an - 358, numărul de schimburi - 3, durata schimbului - 8 ore.
Instrucțiuni metodice.
Pentru a finaliza sarcina, utilizați formulele de calcul date în instrucțiuni la sarcina 2.
Sarcina 4. Faceți un program de întreținere a echipamentului conform datelor de mai jos:
|
Indicatori |
Opțiunea 1 |
Opțiunea 2 |
Opțiunea 3 |
|
Echipamente |
Compresor |
Uscător |
Autoclavă |
|
Timp de lucru între rem., H. |
|||
|
Capital |
7130 |
14700 |
8238 |
|
Curent |
2160 |
2880 |
2880 |
|
RTO |
|||
|
Numărul real de zile de muncă pe an |
|||
|
Numărul de schimburi |
|||
|
Continuator. lucru. zi, h. |
|||
|
Continua kilometraj rev. dupa rem. până la începutul anului, h. |
|||
|
Capital |
5310 |
12200 |
7310 |
|
De curent |
1950 |
||
|
RTO |
Instrucțiuni metodice.
Pentru a finaliza sarcina, utilizați formulele de calcul date în instrucțiunile pentru sarcina 1.
Sarcina 5... Determinați timpul de nefuncționare al echipamentului pentru reparații conform datelor de mai jos:
|
Indicatori |
Pompa |
Coloana de distilare |
Coace |
|
Intensitatea muncii de reparare, om-h |
|||
|
numarul |
|||
|
riggeri |
|||
|
lacatusi |
|||
|
sudori |
|||
|
Ore de lucru |
|||
|
Numărul de schimburi |
Instrucțiuni metodice
Timpul de nefuncţionare este egal cu câtul împărţirii: la numărător intensitatea muncii reparaţiei, la numitor - produsul numărului de reparatori prin durata zilei de lucru şi cu rata de îndeplinire a normei.
5. FORME DE DOCUMENTAȚIE DE REPARARE
5.1. Documentația de reparație a acestui Manual este pe cât posibil unificată cu documentația filialei „Sisteme de întreținere și reparare echipamente de putere". Oferă întreținere următoarele forme documentație de reparație (formulare 1-19):
schimbă jurnalul defectelor detectate și lucrează la eliminarea acestora; jurnal de reparații; lista defectelor; cost estimat;
certificat de livrare pentru revizie;
un act pentru problema reviziei;
programul anual de întreținere preventivă programată;
plan lunar-programare-raport PPR sau raport lunar privind repararea;
declarația cheltuielilor anuale de reparație;
act pentru modificarea perioadei calendaristice de reparație;
program de reparații de oprire;
jurnalul de instalare și demontare a dopurilor;
actul de acceptare a lucrării după o reparație de oprire;
pașaport pentru echipamente electrice;
nomenclatorul echipamentelor principale ale atelierului;
nomenclatorul echipamentelor auxiliare;
permis de munca pentru lucrari de reparatii;
permisiunea de a efectua lucrări de terasament pe teritoriu.
5.2. Modificările și completările la documentele de reparații existente anterior au fost efectuate în baza rezultatelor aprobării „Regulamentului unificat privind întreținerea preventivă programată a echipamentelor. întreprinderile industriale Rusia „(Ordinul Ministerului Industriei și Științei din Rusia din 29 mai 2003 05.900 114–108).
5.3. Documentul principal conform căruia echipamentul este reparat este programul anual de reparații (Formular 7), pe baza căruia se determină necesarul de personal de reparații, materiale, piese de schimb, componente achiziționate. Include fiecare echipament supus revizuirii. La baza întocmirii programului anual se află standardele pentru frecvența reparațiilor echipamentelor, prezentate în acest Manual.
5.4. Pentru a lega momentul reparației echipamentelor electrice cu echipamente tehnologice orarul anual este convenit cu AGOA al întreprinderii. Dacă este necesară utilizarea serviciilor operatorului șef de instrumente, timpul planificat de reparație este convenit cu UCP. Momentul de reparare a echipamentului principal, limitând implementarea programului de producție, este convenit departamentul de planificareîntreprinderilor.
5.5. În coloanele 11-22 din programul anual (formularul 7), fiecare dintre ele corespunde unei luni, simbolul sub formă de fracție indică: la numărător - tipul de reparație planificat (K - capital, T - curent) , la numitor - durata timpului de nefuncționare în ore. Notele privind finalizarea efectivă a reparațiilor în aceste coloane se fac prin completarea numerelor planificate cu un creion colorat.
În coloanele 23, respectiv 24 se înregistrează timpul de nefuncţionare anual al utilajelor aflate în reparaţie şi fondul anual de timp de lucru.
5.6. Un document operațional pentru repararea echipamentelor este un program-raport lunar, aprobat de inginerul șef energetic al întreprinderii pentru fiecare centrală și secție (Formularul 8). În loc de un program-raport lunar, este permisă menținerea unui raport lunar privind reparațiile (formularul 8A).
5.7. În acest caz, planificarea lunară a reparațiilor se realizează conform programului anual de reparații.
5.8. În coloanele 7-37 (forma 8), fiecare dintre acestea corespunde unei zile a lunii, un simbol sub forma unei fracții indică: la numărător - tipul reparației (K - capital, T - curent), în numitorul - durata acestuia (actuală - în ore, capital - în zile).
5.9. O notă despre efectuarea efectivă a reparațiilor se face după finalizarea acestora de către un special desemnat persoana responsabilaîn OGE, în magazinele de producție - maistrul magazinului.
5.10. Jurnalul de bord pentru montarea și scoaterea fișelor (formular 14) se ține de către adjunctul șefului secției energie (șeful secției, montaj, șeful de tură).
5.11. Explicațiile privind procedura de întreținere a restului documentației de reparație sunt date mai sus în secțiunile relevante.
5.12. Formularele de documentație pentru reparații prezentate în această secțiune sunt tipice. În funcție de specificul contabilității reparațiilor și măsurilor preventive care nu sunt reglementate de acest manual (inspecții de reparații, inspecții, teste etc.) în serviciile de reparații ale întreprinderilor, coloane (articole) suplimentare pot fi incluse în formularele de documentație de reparație. .
Formularul 1
Formularul 2
Formularul 3
Formularul 4
Formularul 5
Formularul 6
Formularul 7
Formularul 8
Formularul 8A
Formularul 9
Formularul 10
Formularul 11
Formularul 12
Formularul 13
Formularul 14
Principalele etape ale echipamentelor PPR
Reparațiile preventive bine concepute asigură:
Planificare;
Pregatirea echipamentelor electrice pentru reparatii programate;
Efectuarea reparatiilor programate;
Desfasurarea activitatilor legate de intretinerea si reparatia programata.
Sistemul de întreținere preventivă a echipamentelor include câteva etape:
1. Etapa dintre revizii
Se realizează fără a perturba funcționarea echipamentului. Include: curățare sistematică; lubrifiere sistematică; examinare sistematică; reglarea sistematică a funcționării echipamentelor electrice; înlocuirea pieselor care au o durată de viață scurtă; eliminarea micilor defecțiuni.
Cu alte cuvinte, aceasta este prevenirea, care include inspecția și întreținerea zilnică, în timp ce trebuie organizată corespunzător pentru a maximiza durata de viață a echipamentului, a menține munca de înaltă calitate și a reduce costul reparațiilor programate.
Principalele lucrări efectuate în etapa de revizie:
Urmărirea stării echipamentelor;
Efectuarea de către angajați a regulilor de utilizare adecvată;
Curățare și lubrifiere zilnică;
Eliminarea în timp util a defecțiunilor minore și ajustarea mecanismelor.
2. Etapa curentă
Întreținerea preventivă a echipamentelor electrice se efectuează cel mai adesea fără a demonta echipamentul, doar că funcționarea acestuia se oprește. Include eliminarea defecțiunilor apărute în timpul perioadei de lucru. În stadiul actual, se efectuează măsurători și teste, cu ajutorul cărora defectele echipamentelor sunt identificate într-un stadiu incipient.
Decizia privind adecvarea echipamentelor electrice este luată de reparatori. Acest decret se bazează pe o comparație a rezultatelor testelor în timpul întreținerii de rutină. Pe langa reparatiile programate, pentru a elimina defectele echipamentelor, se lucreaza in afara planului. Acestea sunt efectuate după epuizarea întregii resurse a echipamentului.
3. Mijlocul etapei
Se realizează pentru restaurarea completă sau parțială a echipamentelor vechi. Include demontarea ansamblurilor destinate vizualizarii, curatarea mecanismelor si eliminarea defectelor identificate, inlocuirea unor piese cu uzura rapida. Etapa de mijloc se realizează nu mai mult de 1 dată pe an.
Sistemul aflat în etapa intermediară a întreținerii preventive programate a echipamentelor include instalarea ciclului, volumului și secvenței de lucru în conformitate cu documentația normativă și tehnică. Etapa de mijloc afectează întreținerea echipamentului.
4. Revizuire
Se realizează prin deschiderea echipamentului electric, verificarea completă cu verificarea tuturor pieselor. Include teste, măsurători, eliminarea defecțiunilor identificate, în urma cărora se realizează modernizarea echipamentelor electrice. Ca urmare a unei revizii majore, recuperare totală parametri tehnici dispozitive.
Revizia este posibilă numai după etapa de revizie. Pentru a o realiza, trebuie să faceți următoarele:
Întocmește graficele de producție de lucru;
Efectuați o inspecție și verificare preliminară;
Întocmește documente;
Pregătiți sculele și piesele de schimb necesare;
Efectuați măsuri de stingere a incendiilor.
Revizia include:
Înlocuirea sau refacerea mecanismelor uzate;
Modernizarea oricăror mecanisme;
Efectuarea de controale si masuratori preventive;
Efectuarea de lucrări legate de eliminarea pagubelor minore.
Defecțiunile descoperite în timpul verificării echipamentului sunt eliminate în timpul reparațiilor ulterioare. Iar defecțiunile de natură de urgență sunt eliminate imediat.
sisteme PPRși conceptele sale de bază
Sistemul de întreținere preventivă a echipamentelor electrice (denumit în continuare Sistemul PPREO) este un complex instrucțiuni, norme și standarde menite să asigure organizare eficientă, planificarea și efectuarea întreținerii (MOT) și repararea echipamentelor electrice. Recomandările date în acest Sistem PPR EO pot fi utilizate la întreprinderi de orice tip de activitate și proprietate, folosind echipamente similare, ținând cont conditii specifice munca lor.
Caracterul preventiv planificat al Sistemului PPR EO este implementat: prin efectuarea de reparații a echipamentelor cu o frecvență dată, al căror timp și suport material și tehnic sunt planificate în prealabil; efectuarea operațiunilor de întreținere și monitorizarea stării tehnice care vizează prevenirea defecțiunilor echipamentelor și menținerea exploatării și operabilității acestuia în intervalele dintre reparații.
Sistemul PPR EO a fost creat ținând cont de noile condiții economice și legale, iar din punct de vedere tehnic, cu utilizarea maximă a: posibilităților și avantajelor metodei de reparare a agregatelor; întreaga gamă de strategii, forme și metode de întreținere și reparare, inclusiv instrumente și metode noi diagnostice tehnice; modern tehnologie de calculși tehnologia calculatoarelor colectarea, acumularea și prelucrarea informațiilor despre starea echipamentelor, planificarea acțiunilor de reparații și preventive și suportul material și tehnic al acestora.
Acțiunea Sistemului PPR EO se aplică tuturor echipamentelor magazinelor electrice și tehnologice ale întreprinderilor, indiferent de locul de utilizare.
Toate echipamentele operate la întreprinderi sunt împărțite în de bază și nebază. Echipamentul principal este un echipament, cu participarea directă a căruia sunt efectuate principalele procese energetice și tehnologice de obținere a unui produs (final sau intermediar) și a căror defecțiune duce la încetarea sau reducerea bruscă a producției de produse (energie). ). Echipamentul non-core asigură fluxul complet de energie și procese tehnologice și funcționarea echipamentelor principale.
În funcţie de semnificaţia producţiei şi funcţiile îndeplinite în energie şi procese tehnologice echipamentele de același tip și nume pot fi atribuite atât principalelor, cât și non-principale.
Sistemul PPR EO prevede că nevoia de echipamente pentru reparații și acțiuni preventive este satisfăcută printr-o combinație tipuri diferiteÎntreținerea și reparațiile programate ale echipamentelor, care diferă ca frecvență și amploarea lucrărilor. În funcție de importanța producției a echipamentului, de impactul defecțiunilor sale asupra siguranței personalului și a stabilității proceselor tehnologice energetice, efectele reparațiilor sunt implementate sub formă de reparații reglementate, reparații în funcție de timpul de funcționare, reparații în funcție de condițiile tehnice, sau sub forma unei combinații a acestora.
Tabelul 5 - numărul de reparații în 12 luni
Tabelul 6 - Bilanțul planificat al timpului de lucru pentru anul
Coeficientul de salarizare
- 1. Pentru producție continuă = 1,8
- 2. Pentru producție continuă = 1,6
