Instrucțiunea se aplică îmbinărilor sudate cap la cap a țevilor cu un diametru de 200 mm și mai mult, grosimea peretelui de la 4 la 20 mm, cu o presiune mai mică de 10 MPa din oțeluri cu conținut scăzut de carbon Art. 10 și oțel 20 (GOST 1050-88), realizat prin sudare prin fuziune și stabilește cerințe pentru testarea nedistructivă prin metoda ultrasonică.

SA NIICHIMMASH

CONTROL NEDISTRUCTIV
CUNSĂTURĂ INELĂ ALE CONEXIUNILOR DE ȚEVI SUDATE LA CAP

TEHNICA DE CONTROL ULTRASONIC

(Subiect nr. 923176)

RDI 26-11-65-96

DE ACORD:
Adjunct director calitate	Șef departament numărul 23
Uzina Mecanica Bugulma	N.V. Himcenko
VC. Konkin	Şef de Sector
„__” ________________ 1997	V.A. Bobrov
	Executor testamentar
	V.V. Volokitin

Moscova 1997

INTRODUCERE

Această instrucțiune se aplică îmbinărilor sudate cu inel cap la cap ale țevilor cu un diametru de 200 mm și mai mult, grosimea peretelui de la 4 la 20 mm, cu o presiune mai mică de 10 MPa din oțeluri cu conținut scăzut de carbon Art. 10 și oțel 20 (GOST 1050-88), realizat prin sudare prin fuziune și stabilește cerințe pentru testarea nedistructivă prin metoda ultrasonică.

Standardul a fost elaborat ținând cont de cerințele GOST 14782-86 „Testarea nedistructivă a îmbinărilor sudate. Metode cu ultrasunete ", OST 26-2044-83" Cusături ale îmbinărilor sudate cap la cap și filet ale vaselor și dispozitivelor care funcționează sub presiune ", OST 36-75-83" Testare nedistructivă. Îmbinări sudate ale conductelor. Metoda cu ultrasunete ", SNiP 3.05.05-84, precum și experiența JSC NIIkhimmash privind testarea cu ultrasunete a țevilor menționate.

După dobândirea experienței în testarea cu ultrasunete a țevilor de către specialiștii întreprinderii dumneavoastră, în 6 - 12 luni, conform materialelor dumneavoastră, OJSC NIIkhimmash poate conveni asupra modificărilor și completărilor acestei metode.

Necesitatea utilizării metodei de control cu ​​ultrasunete și domeniul de aplicare a acesteia sunt stabilite prin documentația normativă și tehnică.

1. SCOPUL METODEI

1.1. Testarea cu ultrasunete este concepută pentru a detecta fisuri, lipsă de penetrare, lipsă de fuziune, pori, incluziuni de zgură și alte tipuri de defecte în cusăturile sudate și zonele apropiate de sudură fără a decoda natura acestora, dar indicând coordonatele, dimensiunile nominale și numărul de sudate detectate. defecte.

1.2. Testarea cu ultrasunete se efectuează la o temperatură ambiantă de 5 până la 40 ° C. În cazul încălzirii articolului controlat în zona de mișcare a găsitorului la temperaturi de la 5 la 40 ° C, este permis să se efectueze controlul la o temperatură ambientală de până la minus 10 ° C. În acest caz, ar trebui să se utilizeze detectoare și traductoare de defecte care rămân operaționale (conform datelor pașaportului) la temperaturi de până la minus 10 ° C și mai jos.

1.3. Testarea cu ultrasunete se efectuează în orice poziție spațială a îmbinării sudate.

2. CERINȚE PENTRU DETECTOARELE DE DEFECTE ȘI SECȚIUNEA DE CONTROL ULTRASONIC

2.1. Cerințe pentru inspectorii NDT pentru testarea cu ultrasunete.

2.1.1. Testarea cu ultrasunete ar trebui să fie efectuată de o echipă de doi inspectori NDT.

2.1.2. Persoanele care au urmat pregătire teoretică și practică în conformitate cu " Reguli pentru certificarea specialiștilor în încercări nedistructive, „Aprobat de Gosgortekhnadzor al Rusiei, având un certificat de nivel al doilea pentru dreptul de a controla și de a emite un aviz cu privire la calitatea sudurilor pe baza rezultatelor testelor cu ultrasunete.

Inspectorii nedistructivi ai primului și al doilea nivel trebuie să fie supuși recertificării după trei ani, precum și în timpul unei pauze de lucru de mai mult de 1 an și la schimbarea locului de muncă.

Certificarea și recertificarea specialiștilor se efectuează în centre speciale de certificare care sunt autorizate.

2.1.3. Gestionarea testării cu ultrasunete ar trebui să fie efectuată de ingineri și tehnicieni sau inspectori NDT cu al doilea sau al treilea nivel de calificare.

2.2. Cerințe pentru zona de testare cu ultrasunete.

2.2.1. Secția de testare cu ultrasunete trebuie să aibă locuri de producție care să ofere cazare pentru locurile de muncă ale inspectorilor NDT, echipamente și accesorii.

2.2.2. Zona de testare cu ultrasunete trebuie să fie prevăzută cu:

Detectoare de defecte cu ultrasunete cu un set de traductoare standard și speciale;

Placă de distribuție dintr-un curent alternativ cu o frecvență de 50 Hz, o tensiune de 220 V ± 10%, 36 V ± 10%, blocuri portabile de alimentare, magistrale de împământare;

Probe standard și de testare, dispozitive auxiliare pentru verificarea și reglarea detectorilor de defecte cu traductoare;

Seturi de lăcătuș, instrumente electrice și de măsură, accesorii (cretă, creioane colorate, hârtie, vopsele);

Lichid de contact, ulei, material de curățare, perie de cusătură;

Mese de lucru si bancuri de lucru;

Rafturi și dulapuri pentru depozitarea detectorilor de defecte cu un set de traductoare, mostre, materiale și documentație.

3. CERINȚE DE SIGURANȚĂ

3.1. Când lucrați cu detectoare cu ultrasunete de defecte, este necesar să respectați cerințele de siguranță și de salubritate industrială în conformitate cu GOST 12.2.007-75, SNiP III-4-80, " Reguli de funcționare tehnică a instalațiilor electrice ale consumatorilorși reguli de siguranta pentru functionarea instalatiilor electrice ale consumatorilor", Aprobat de Serviciul de Stat de Supraveghere a Energiei al URSS la 04.12.1969, cu completările și modificările aduse, și" Norme și reguli sanitare la lucrul cu echipamente care creează ultrasunete transmise prin contact cu mâinile muncitorilor "Nr. 2282- 80, aprobată de Ministerul Sănătăţii.

3.2. Când sunt alimentate de la o rețea de curent alternativ, detectoarele cu ultrasunete de defecte trebuie să fie împământate cu un fir de cupru cu o secțiune transversală de cel puțin 2,5 mm 2.

3.3. Detectoarele de defecte sunt conectate la rețeaua de curent alternativ prin prize instalate de un electrician la posturi special echipate.

3.4. Inspectorilor le este interzis să deschidă detectorul de defecte conectat la sursa de alimentare și să îl repare din cauza prezenței unei unități de înaltă tensiune.

3.5. Este interzisă efectuarea controlului în apropierea locurilor în care se execută lucrări de sudare fără împrejmuire cu scuturi ușoare.

3.6. Este interzisă utilizarea uleiului ca agent de cuplare atunci când se efectuează teste cu ultrasunete în apropierea locurilor de tăiere cu oxigen și sudare, precum și în încăperile pentru depozitarea buteliilor de oxigen.

3.7. Atunci când se lucrează la înălțime, în condiții înghesuite, locurile de muncă trebuie să asigure inspectorului NDT acces comod la îmbinarea sudata, sub rezerva condițiilor de siguranță (construire schele, schele, folosirea căștilor, curelelor de asamblare, salopetelor). Este interzisă efectuarea de încercări fără dispozitive de protecție împotriva impactului precipitațiilor atmosferice asupra inspectorului, echipamentului și locului de testare.

3.8. Detectoarele de defecte trebuie să fie supuse examinărilor medicale cel puțin o dată pe an în conformitate cu ordinul Ministerului Sănătății al URSS nr. 555 din 29 septembrie 1989 (Anexa 1, clauza 4.5) și ordinul nr. 280/88 din 05.10.95. al Ministerului Sănătăţii şi Industriei Medicale RF (Anexa nr. 1, clauza 5.5).

3.9. Pentru a lucra la detectarea defectelor cu ultrasunete sunt permise persoanelor cu vârsta de cel puțin 18 ani, care au urmat cursuri de siguranță cu înregistrarea în jurnal în forma prescrisă. Briefing-ul trebuie efectuat periodic în intervalul de timp stabilit prin comanda pentru organizație (instalație, combina etc.).

3.10. Administrația organizației care efectuează teste cu ultrasunete este obligată să se asigure că sunt îndeplinite cerințele de siguranță.

3.11. Dacă regulile de siguranță sunt încălcate, inspectorul trebuie scos de la locul de muncă și readmis la acesta după instrucțiuni suplimentare.

4. PREGĂTIREA PENTRU CONTROL

4.1. Îmbinările sudate cap la cap cu o grosime de 4 - 9 mm sunt inspectate de pe o suprafață a produsului pe ambele părți ale cusăturii sudate într-o singură trecere printr-un fascicul direct și reflectat unic.

4.2. Parametrii principali de control sunt stabiliți conform specificațiilor pentru conducte. În absența condițiilor tehnice, ghidați-vă de tabelul nr. 1 OST 26-2044-83.

4.6. Sensibilitatea de limitare a detectorului cu ultrasunete de defecte este ajustată folosind defecte precum reflectoare de segment sau reflectoare unghiulare.

La reglarea sensibilității, modul de sensibilitate crescută este setat la început. Primiți un semnal de ecou de la un reflector pe fascicule directe și reflectate. Ecourile sunt apoi egalizate în înălțime și sensibilitatea este scăzută până când amplitudinea ajunge la 30 mm pentru fasciculele directe și reflectate.

SETAREA ZONEI DE CONTROL ÎN MODUL „SCANARE MOȘĂ”.

Naiba. 1

Dacă dispozitivul nu permite nivelarea semnalelor, atunci sensibilitatea trebuie ajustată separat pentru fasciculele directe și reflectate, iar controlul trebuie efectuat în două treceri.

4.7. La căutarea defectelor, sensibilitatea crește cu 4 - 6 dB, în timp ce nivelul de zgomot pe ecran în înălțime nu trebuie să depășească 5 ÷ 10 mm.

4.8. Coordonata DN pentru cusăturile sudate cu o grosime de 4 până la 9 mm este determinată dacă este necesar să se distingă interferența de un semnal de defect.

5. CONTROL

5.1. Inspecția include operațiunile de sondare a metalului de sudură și a zonei afectate de căldură și determinarea caracteristicilor măsurate ale defectelor. Controlul se efectuează cu traductoare având o frecvență memorială de 5,0 MHz și un unghi de intrare pe oțel de 70 de grade. (vezi p.).

5.2. Sondarea cusăturilor se realizează prin metoda mișcării transversal-longitudinale a traductorului. Viteza de mișcare a traductorului nu trebuie să fie de aproximativ 30 mm/s.

5.3. Contactul acustic al traductorului cu suprafata pe care se misca este asigurat prin cuplaj prin presare usoara a traductorului. Stabilitatea contactului acustic este evidențiată de o scădere a amplitudinilor semnalului la marginea de fugă a impulsului de sondare, creată de zgomotul acustic al traductorului, în comparație cu nivelul acestora când contactul acustic al traductorului cu suprafața produsului se deteriorează. sau este absent. Utilizați lichide de contact în conformitate cu OST 26-2044-83.

5.4. Sondarea îmbinărilor sudate și analiza semnalelor de eco într-un impuls stroboscopic se efectuează la sensibilitatea de căutare și determinarea caracteristicilor defectelor detectate - la niveluri de respingere. Sunt analizate doar acele ecouri observate în stroboscopul.

5.5. În timpul procesului de inspecție, este necesar să verificați setarea detectorului de defecte la nivelul de respingere de cel puțin două ori pe schimb.

5.6. La nivelul de respingere se estimează amplitudinea semnalului, lungimea condiționată, distanța condiționată dintre defecte și numărul de defecte.

5.7. Cusăturile îmbinărilor sudate sună cu raze reflectate directe și cu un singur fascicul de pe ambele părți (Fig.).

Atunci când semnalele de ecou apar în apropierea marginilor de fugă sau de început ale pulsului stroboscopic, ar trebui clarificat dacă acestea sunt rezultatul reflectării fasciculului ultrasonic din sferele de amplificare sau căderea la rădăcina cusăturii (Fig.). Pentru a face acest lucru, măsurați distanțe L 1 și L 2 - pozitia traductoarelor II la care semnalul ecou de la reflector are amplitudinea maximă, iar apoi traductorul este plasat pe cealaltă parte a cusăturii la aceleași distanțe L 1 și L 2 de la reflector - poziția traductoarelor I.

Metoda de transiluminare a îmbinărilor sudate

a - un fascicul direct; b - fascicul reflectat.

Naiba. 2

Circuit de decodare a ecoului fals

a - de la căderea la rădăcina cusăturii, b - de la cordonul de întărire a cusăturii

Naiba. 3

Dacă nu există defecte sub suprafața cordonului de câștig sau la rădăcina sudurii, semnalele de ecou la marginile pulsului stroboscopic nu vor fi observate. Semnalele de la rola de amplificare vor fi respectate strict la limita poarta-puls.

Dacă ecoul este cauzat de reflexia din talonul de armare, atunci când este atins cu un tampon înmuiat în lichid de contact, amplitudinea ecoului se va schimba în timp odată cu atingerea tamponului.

5.8. În îmbinările sudate cu inel și suport, defecte precum fisurile și lipsa de penetrare sunt observate mai des în partea rădăcină a sudurii, iar incluziunile de zgură și gaze pot fi localizate în orice strat al metalului depus. Semnal de lipsă de penetrare la rădăcina cusăturii atunci când sună cu un fascicul direct și reflectat unic (Fig.). Coordonata defectului Д У corespunde grosimii peretelui, iar Д У indică locația reflectorului în jumătatea armăturii cusăturii cea mai apropiată de traductor sau în mijlocul armăturii. În acest caz, traductorul este de obicei oarecum îndepărtat de cusătură.

5.9. La inspectarea îmbinărilor sudate cu un inel de sprijin sau un blocaj, pot apărea semnale „false” (Fig.):

Din spațiul dintre peretele îmbinării sudate și inelul de susținere sau „muștați” atunci când se îmbină într-o încuietoare (eco 1);

De la plutitorul de metal sau zgură sub inelul de suport sau „mustață” (eco 2);

Din colțurile inelului de susținere sau „mustața” (eco 3);

De la marginea cordonului de armare a cusăturii (eco 4).

5.10. Semnalele eco 1 și 2 de la decalajul sau plutitorul de metal (zgură) atunci când se măsoară coordonatele D X corespund cu jumătate din armătura cusăturii cea mai îndepărtată de traductor, iar traductorul este situat aproape de armătura de sudură. În acest caz, coordonata Du corespunde grosimii peretelui sau puțin mai mult (cu 1 - 2 mm). Prezența reflectoarelor nu este confirmată atunci când sunetul din partea opusă a armăturii cusăturii, ceea ce le deosebește de fisuri și lipsa de penetrare la rădăcina cusăturii.

5.11. Semnalul eco 3 de la colțurile inelului de susținere sau „mustața”, de regulă, apare atunci când sudura este sunat pe toată lungimea articulației și este situată într-un anumit loc al pulsului stroboscopic (în zona de control printr-un fascicul unic reflectat), în timp ce coordonata DX corespunde reflectorului, situat în zona cea mai îndepărtată de marginea traductorului a armăturii cusăturii.

În prezența lipsei de penetrare (lipsa fuziunii) la rădăcina cusăturii, semnalul de la inelul de suport scade brusc sau este complet absent.

5.12. Semnalul eco 4 de la limita de amplificare a cusăturii apare în regiunea marginii de fugă a pulsului stroboscopic (marcajul 2b) atunci când partea superioară a cusăturii este sunată de un singur fascicul reflectat, iar coordonata DY corespunde grosimii peretelui dublu sau puțin mai mult decât acesta, iar coordonatele DX indică cusătura limită de amplificare îndepărtată. La sunetul din partea opusă a armăturii cusăturii, locația reflectorului nu este confirmată și este fixată ca una falsă.

SCHEMA DE REFLECȚIE A VIBRAȚIILOR ULTRASONICE DIN NEFASCĂ ÎN RĂDĂDINA SUDURII (a) ȘI oscilograma CORESPONDENȚĂ (b)

Naiba. 4

SISTEM ULTRASONICINSPECȚIA CUNSURILOR DE SUDARE CU INEL PAD (a) CONEXIUNI DE BLOCARE (b) ȘI oscilograma CORESPONDENȚĂ (c)

Naiba. 5

6. PRODUCEREA PROBE DE CONTROL

Probele de control trebuie făcute din secțiuni de țeavă de 20 mm lățime și cel puțin 120 mm lungime. Reflectoarele artificiale trebuie aplicate pe părțile interioare și exterioare ale mostrelor specificate cu un dispozitiv special pentru aplicarea unui defect, cum ar fi un reflector unghiular. Este recomandabil să alegeți un instrument cu o lățime de 1,5 - 2,0 mm.

7. REGULI DE REFUZ

Pe baza rezultatelor ultrasunetelor controlează îmbinările sudate conductele cu o presiune mai mică de 10 MPa (100 kgf / cm 2) sunt considerate a fi de înaltă calitate dacă nu există:

a) defecte planare extinse;

b) defecte în vrac neextinse cu o amplitudine a semnalului reflectat corespunzătoare unei suprafețe echivalente de 1 mm 2 pentru grosimi de 4 - 10 mm și 2 mm 2 pentru grosimi de 11 - 20 mm.

8. ÎNREGISTRAREA REZULTATELOR CONTROLULUI

8.1. Înregistrarea rezultatelor controlului se efectuează în conformitate cu OST 26-2044-83.

8.2. Pentru denumirea prescurtată a defectelor, utilizați GOST 14782-86.

ANEXA Nr. 1

TEHNOLOGIE PENTRU RECUPERAREA INVERTOARELOR DE TIP PCN PC

Datorită faptului că prismele traductorului sunt realizate din sticlă organică și sunt supuse abraziunii, este de dorit ca procesul de restaurare ulterioară a acestora să nu aducă uzura benzii de rulare la nivelul corpului sondei, adică. uzura maximă de la nivelul nominal este de 1,3 - 1,4 mm (restul nu este mai mic de 0,2 mm față de corp).

Refacerea sondei se realizează astfel: stripare. Sonda este instalată pe capac (cu susul în jos) în menghina unei mașini de frezat, prinsă (nu strâns, fără a folosi un buton, altfel plăcile piezo se pot desprinde de pe prisme) și cu un tăietor cu muchii ascuțite „balerina” cu un avans minim în adâncime, nivelați (curățați) resturile benzii de rulare până la starea plată.

Semifabricatele de protecție cu dimensiunea de 20 × 22 mm sunt tăiate din folie de plexiglas de 3 mm grosime, pe care sunt aplicați dinți care absorb zgomotul pe o parte (dimensiune 20 mm) (pas 0,8 mm; unghi 45 ° - 50 °, adâncime 0,8) mm), similar disponibil pe prismă.

Protectoarele realizate dintr-o parte se netezesc pe hartie fin smirghel pana se obtine o suprafata mata.

Suprafețele traductoarelor tratate în acest fel (vezi mai sus) și protectorii sunt degresate cu acetonă sau alcool. În continuare, se efectuează lipirea.

Lipirea sondei cu protectorul se realizează fie cu o soluție foarte lichidă de „acrioxid” (material de umplere dentară), raportul pulbere-lichid este de aproximativ 5-10% pulbere - 95-90% lichid, fie vândut în tarabe și gospodăriilor. depozitează superglue acrilat „japonez”. Lipirea se face cu o clemă. Este de dorit să se alinieze dinții fonoabsorbanți de pe marginea frontală a benzii de rulare cu cei existenți pe prisme; îndepărtați excesul de lipici (în stare lichidă) de pe dinți și de pe suprafețele laterale ale vizorului.

Se usucă aproximativ 10 minute. Sub o lampă cu o putere care nu depășește 60 W (distanța până la lampă - 10 cm). După lipire și uscare, sonda este instalată pe o mașină de frezat (pentru procedura de instalare și prindere, vezi mai sus), iar balerina face o selecție longitudinală a razei necesare.

Adâncimea eșantionării, în partea sa subțire (centrul dispozitivului de căutare), este aleasă astfel încât restul prismei de la marginea corpului până la centrul de curbură al mașinii prelucrate să fie în total 1,5 - 1,65 mm.

În consecință, dacă restul prismelor înainte de tăierea corpului sondei după stripare a fost de 0,1 ÷ 0,2 mm, adâncimea tăieturii razei este, (cu o grosime a protectorului de 3 mm) - 1,6 ÷ 1,7 mm.

Dupa realizarea curburii cu freza cu disc de 0,85 - 1,0 mm grosime se face o taiere longitudinala in mijlocul degajarii obtinute pentru a introduce ecranul acustic al protectorului care lipseste din protectorul lipit.

Tăierea trebuie să ajungă la restul ecranului rămas pe sondă la curățarea prismei (adâncime de tăiere 1,6 ÷ 1,7 mm) cu superclei „japonez”. Ecranul, de 0,85 - 1,0 mm grosime (de-a lungul grosimii tăietorului), este tăiat dintr-o garnitură de plută rezistentă la ulei de la motorul mașinii Moskvich -407; 408 (Garnitura trapei împingătorului blocului cilindri).

După uscare, restul ecranului până la nivelul noii prisme este tăiat cu un bisturiu.

O masă din următoarea compoziție este aplicată pe șanțul rămas în dinții fonoabsorbanți ca izolație fonică: 3 părți chit de poliester auto (orice marcă de colomix, hempropol etc.), 1 parte - pulbere, plută (în volum) .

După uscare, excesul de masă izolatoare fonică este tăiat cu un bisturiu. Apoi protectorul este șlefuit cu pânză fină de smirghel pentru a îndepărta urmele după „balerina” și alte rugozități. Dacă sunt respectate operațiunile descrise, iar comandantul are calificările necesare, convertizorul după restaurare conform RSHH este practic imposibil de distins de cel nou.

ANEXA 2

PAȘAPORT
5,0 70 ° Æ 89 Nr 1, 2 TSNIITMASH

Date tehnice principale:

f 0, MHz 5 ± 10 %

f

f, MHz 4,6 ± 0,1

7. Valoarea centrului calculat

Punct focal în adâncime, mm 6,5

Note Æ

Convertorul respectă cerințele pentru echipamentele de testare nedistructivă în conformitate cu GOST 26266-90 și este recunoscut ca fiind adecvat pentru funcționare.

PAȘAPORT
pe traductor cu ultrasunete înclinat separat-combinat de uz general tip PKN PC 5,0 70 ° Æ 114 Nr 3, 4 TSNIITMASH

Date tehnice principale:

1. Valoarea nominală a frecvenței de operaref 0, MHz 5 ± 10 %

* abaterea frecvenței de funcționare a convertorului poate ajunge laf- peste 5 MHz, valori mari, fără deteriorarea RSHH PEP (GOST 26266-90)

2. Valoarea reală a frecvenței de funcționaref, MHz 4,6 ± 0,1

3. Unghi de intrare (pe oțel), deg. 70 °

4. Dimensiunea plăcii piezo, mm 2 × 5 × 5

5. Brațul traductorului, mm 6 ± 0,5

6. Durata impulsului ecou, ​​μs 1,2 ± 0,1

7. Valoarea centrului calculat

punct focal în adâncime, mm 6,5

8. Gama de grosimi de sondare, mm 2 - 10

9. Interval de temperatură de lucru, grade. C -10 ÷ +30

10. Dimensiunile totale ale convertorului, mm 20 × 22 × 19

Notă: măsurarea duratei pulsului de ecou se efectuează pe standardul CO-2 standard în conformitate cu GOST 14762-76 la un nivel de 12 dB de la maxim, din forajul cilindric Æ 6 mm din partea apropiată, cu dispozitivul UD2-12. Măsurătorile sunt luate înainte de fabricarea curburii benzii de rulare.

PAȘAPORT
pe traductor cu ultrasunete înclinat separat-combinat de uz general tip PKN PC 5,0 70 ° Æ 159 Nr 5, 6 TSNIITMASH

Date tehnice principale:

1. Valoarea nominală a frecvenței de operaref 0, MHz 5 ± 10 %

* abaterea frecvenței de funcționare a convertorului poate ajunge laf- peste 5 MHz, valori mari, fără deteriorarea RSHH PEP (GOST 26266-90)

2. Valoarea reală a frecvenței de funcționaref, MHz 4,6 ± 0,1

3. Unghi de intrare (pe oțel), deg. 70 °

4. Dimensiunea plăcii piezo, mm 2 × 5 × 5

5. Brațul traductorului, mm 6 ± 0,5

6. Durata impulsului ecou, ​​μs 1,2 ± 0,1

7. Valoarea calculată a centrului focalului

pete în adâncime, mm 6,5

8. Gama de grosimi de sondare, mm 2 - 10

9. Interval de temperatură de lucru, grade. C -10 ÷ +30

10. Dimensiunile totale ale convertorului, mm 20 × 22 × 19

Notă: măsurarea duratei pulsului de ecou se efectuează pe un standard standard de CO-2 în conformitate cu GOST 14762-76 la un nivel de 12 dB de la maxim, de la foraj cilindric Æ 6 mm din partea apropiată, cu dispozitivul UD2-12. Măsurătorile sunt luate înainte de fabricarea curburii benzii de rulare.

Convertorul respectă cerințele pentru echipamentele de testare nedistructivă în conformitate cu GOST 26266-90 și este recunoscut ca fiind adecvat pentru funcționare.

Cerințe generale

Respectivprevederile metodologice ale acestei secțiuni privind sistemele de conducte și conducteefectuați testarea cu ultrasunete pepicioareleîmbinări sudate,efectuatoricumarc electricsudare și sudare cu gaz:

a) îmbinări sudate cap la cap a țevilor, fitingurilor sau țevilor de ramificație cu o grosime nominală a peretelui de 4 mm sau mai mult pe inele de suport din oțel;

b) îmbinări sudate cap la cap a țevilor cu grosimea nominală a peretelui de 2 mm sau mai mult, fără inele de suport;

c) blocați îmbinările sudate ale fundurilor cu colectoarele.

Testarea cu ultrasunete a îmbinărilor sudate în conformitate cu 6.1.1 se efectuează cu o grindă dreaptă și o singură dată sau numai cu o grindă dreaptă.

În cazul în care, în timpul inspecției cu o grindă strânsă o singură dată, o grindă dreaptă lovește partea conică a găurii interne a țevii, calitatea îmbinării sudate este evaluată numai pe baza rezultatelor inspecției cu grindă dreaptă, despre care trebuie făcută o înscriere corespunzătoare în „Concluziile finale”.

Pentru a asigura posibilitatea testării cu ultrasunete a îmbinărilor sudate de-a lungul întregii intersecții, lungimea părții cilindrice a elementelor de foraj ale sistemelor de conducte și conductelor trebuie să fie de cel puțin 2Stgb + b + a.

unde S este grosimea peretelui în zona de foraj

b - lățimea câștigului

a - lățimea zonei adiacente, care este supusă controlului

ar fi unghiul de introducere.

Finisajul prelucrării de foraj nu trebuie să fie mai rău decât Rz = 40 µm.

Verificarea îmbinărilor sudate cu inele de sprijin

În timpul testării cu ultrasunete a îmbinărilor sudate cu inele de suport, se folosesc traductoare înclinate cu caracteristicile notate în Tabelul 6.1.

Tabelul 6.1- Caracteristicile traductoarelor pentru control

îmbinări sudate cu inele de suport

Grosimea peretelui, mm		Unghi de introducere, grade		traductor la monitorizare
		Control	Control o dată
De la 4 la 5 incl.
Peste 5 până la 8 inclusiv.
"70" 120 "
Notă. În prezența unei caneluri sub inelul de suport, setările detectorului de defecte și evaluarea inconsistențelor sunt efectuate pentru grosimea elementelor sudate în zona canelurii marcată în desen.

1 - crestături pentru reglarea vitezei de măturare și a sensibilității detectorului de defecte;

D este diametrul îmbinării sudate; S- grosimea peretelui

Desen6.1 - SZP pentru inspecția îmbinărilor sudate cap la cap

cu grosimea nominală a peretelui de până la 20 mm cu inele de sprijin

1 - desfaceți o gaură cu o adâncime de cel puțin 15 mm pentru a regla viteza

cu o grosime a peretelui de 65 mm și mai mult atunci când este controlat de un fascicul direct;

D este diametrul; S - grosimea rackului

Desen6.2 - desfaceți FFP pentru a regla viteza

la inspectarea îmbinărilor sudate ale produselor cu o grosime de 20 mm și mai mult

cu inele de sprijin

Când utilizați diagrame AED pentru a controla grosimea de 8-20 mm, puteți utiliza (dacă este disponibil) SZP prezentat în Figura 6.1 pentru a regla viteza de derulare. În acest caz, puteți utiliza orice reflectoare, inclusiv capetele mostrelor. La setarea vitezei de măturare pentru inspecția îmbinărilor sudate cu o grosime mai mare de 20 mm, este permisă utilizarea SZ No. 2, 2a etc.

Sensibilitatea detectorului de defecte este ajustată corespunzător 5.5.6-5.5.8.

Pentru a regla sensibilitatea în timpul inspecției cu ultrasunete a îmbinărilor sudate cu o grosime mai mică de 8 mm, se folosesc crestături.

Pentru a regla sensibilitatea în timpul inspecției cu ultrasunete a îmbinărilor sudate cu o grosime de 8 mm și mai mult, se utilizează tehnologia diagramei AED (anexa I).

După instalarea detectorului de defecte, controlul se efectuează în conformitate cu cerințele de la 5.6.

Numerele neîntregi situate deasupra stratului rădăcină (Figura 6.3) pot fi detectate printr-un fascicul bătut direct sau o singură dată. În acest din urmă caz, există o posibilă coincidență a semnalelor din inelul de suport și non-integralitate.

Pentru separarea acestor semnale și evitarea erorilor în timpul evaluării calității îmbinării sudate, este necesar să se măsoare distanțele Xk, X1 și X2 cu o riglă de la punctul de introducere a grinzii până la mijlocul armăturii de îmbinarea sudată. Semnalul de la inelul de suport apare la o distanță mai mică între îmbinarea sudată și traductor decât semnalul de la neintegralitatea situată deasupra rădăcinii îmbinării sudate. În procesul de control, este necesar să se compare periodic aceste distanțe cu datele de măsurare de pe SZP.

Non-punctul deasupra rădăcinii cusăturii este determinată nu numai de coordonate, ci și de ordinea în care apare ecoul. La apropierea îmbinării sudate, mai întâi apare semnalul de la inel și apoi de la neîntregul.

Un semn de neintegritate este apariția pe ecranul detectorului de defecte a impulsurilor în zona limitată de coordonatele semnalelor 1 sau 2 (Figura 5.3) pentru îmbinările sudate cu o grosime mai mică de 65 mm și semnalele 2 sau 3 pentru sudate. îmbinări ale elementelor cu o grosime de 65 mm și mai mult.

Trebuie amintit că, ca urmare a posibilei diferențe dintre grosimea pereților țevii și SZP, există posibilitatea ca semnalul de neintegritate a semnalului să fie primit în mod eronat de la armarea îmbinării sudate sau din inelul de suport. Prin urmare, înainte de testare, este necesar să se măsoare grosimea reală a peretelui fiecărei țevi, să le comparați cu grosimea WSP și să faceți ajustările corespunzătoare la setarea vitezei de măturare.

Dacă grosimea peretelui țevii este mai mare decât grosimea FSC, atunci când se monitorizează din partea laterală a acestei țevi, semnalul de la inelul de suport se va deplasa spre dreapta în comparație cu același semnal primit la FSC. Dacă țeava este mai subțire în comparație cu FFP, atunci semnalul de la spălatorul țevii se va deplasa spre stânga.

Diferența de grosime a FFP și a elementului care este controlat nu trebuie să fie mai mare de ± 10% din grosimea peretelui.

Localizarea inconsistențelor în adâncime este determinată cu ajutorul unui indicator de adâncime sau prin comparație cu coordonatele semnalelor de la reflectoare sau colțuri artificiale din NWP.

Pentru a determina care dintre țevi este cea mai apropiată de neintegritate la rădăcina îmbinării sudate, acestea sunt ghidate de următoarele semne:

a) dacă neintegritatea la rădăcina îmbinării sudate este situată mai aproape de linia de fuziune cu țeava pe partea căreia se efectuează inspecția, atunci când traductorul se apropie încet de îmbinarea sudată, un semnal de la non -integritatea apare mai întâi pe ecranul detectorului de defecte, iar apoi, când fasciculul ultrasonic trece peste non-integritate, care acoperă parțial inelul, pe ecran apare un semnal de la inel;

b) în timpul inspecției acestei secțiuni a îmbinării sudate din partea celei de-a doua țevi, mai întâi apare pe ecran un semnal de la inelul de sprijin, apoi din neintegritate. Este posibilă și apariția simultană a semnalelor.

Caracteristicile măsurabile ale insuficienței sunt determinate în conformitate cu 5.6.10-5.6.16.

1 și 2 - coordonatele semnalelor din crestături; K - semnal de la inelul de sprijin;

D1 și D2 - semnale de neintegritate super-rădăcină, dezvăluite prin direct sau

bătut o singură dată în afara fazei; Xk, XI și X2 - distanța dintre mijloc

îmbinarea sudată și punctul de introducere a traductorului

Desen6.3- Scheme de identificare a inelului de suport și a super-rădăcinii

non-întregime

În timpul controlului, trebuie luate în considerare o serie de semne calitative speciale, care ajută la determinarea naturii unor neconcordanțe.

Fisurile la rădăcina cusăturii cu o structură în formă de Y, de regulă, pornesc de la golul format de marginea țevii și inelul de suport. În procesul de propagare, fisurile intră în zona mijlocie a metalului depus. În acest sens, o trăsătură caracteristică a fisurilor la rădăcina unei îmbinări sudate este aceea că ecranează parțial sau complet semnalul de la inelul de suport numai în timpul inspecției din partea țevii din care provin. În timpul inspecției îmbinării sudate din partea opusă, fisura nu protejează inelul de suport, iar fasciculul ultrasonic trece liber prin el. Pe ecranul detectorului de defecte apar două semnale - de la inelul de sprijin și de la o fisură. Semnalul de la inelul de suport are aproximativ aceeași amplitudine și gamă pe ecran ca în zonele în care nu există inoperabilitate. Crăpăturile din această parte se dovedesc a fi mult mai rele și, la o înălțime mică, nu pot apărea în niciun caz. Figura 6.4 prezintă schema de detectare a unei fisuri de rădăcină cu o înălțime mai mare de 3 mm

Lipsa fuziunii, situată mai sus decât stratul de rădăcină al îmbinării sudate, este nesemnificativ sau nu ecranează semnalul de la inelul de suport. Pe ecran în timpul inspecției, semnalele de la inelul de suport și de neintegritate apar pe ambele părți ale îmbinării sudate. Distanța dintre aceste semnale este puțin mai mare decât în ​​cazul în care numerele neîntregi sunt situate la rădăcina îmbinării sudate. În unele cazuri, există mai multe semnale pe ecran de neintegritate și inel de spălare.

Pentru incluziunile de zgură sau pori, pe ecranul detectorului de defecte apar impulsuri, care dispar rapid și apar din nou cu mișcări minore ale traductorului în direcțiile longitudinale sau transversale. Acumularea de mici incluziuni de zgură sau pori în metalul de sudură dă pe ecran un semnal sau un grup de semnale apropiate.

a - schema de detectare a fisurilor; ar - afișa pe ecran la poziția ȘI

convertor; c - afisarea pe ecran la pozitia II a traductorului;

D - semnal din lipsa de totalitate; K - semnal de la inelul de sprijin

Desen6.4 - Schema de detectare a unei fisuri la radacina unei imbinari sudate

Inelul de suport lipsă are câteva caracteristici și anume: pe ecranul detector de defecte, în partea stângă a semnalului de la inelul de suport, apare un semnal de la cel lipsă. În acest caz, amplitudinea semnalului de eco de la inelul care se repetă este mai mică decât cea de la inelul fără burn-through. Când traductorul țevii de formare este mutat, un semnal cu două vârfuri sau două semnale aflate în apropiere unul de celălalt apare pe ecranul detectorului de defecte în zona semnalului de la inelul de suport. Aceasta este diferența dintre dispariția și inconsecvențele din metalul de sudură. În timpul controlului din diferite părți ale îmbinării sudate, forma și natura modificării semnalelor de la lipsă sunt similare. Dacă arderea se transformă într-o nepătrundere a metalului depus, atunci se dovedește a fi o nepătrundere.

Distanța dintre inelul de suport și metalul de bază al țevii este însoțită de un semnal pe ecranul detector de defecte în același loc cu semnalul de neintegritate la rădăcina îmbinării sudate (nu penetrare, fisurare) și, prin urmare, poate determina respingerea eronată a îmbinării sudate. Trăsăturile caracteristice ale decalajului sunt următoarele. Când traductorul este mișcat ușor în sus și în jos pe țeava de formare până la cusătură, apare mai întâi semnalul de la inelul de suport și

apoi din gol. În acest caz, semnalul de la inelul de suport are aceeași amplitudine ca și în locul îmbinării sudate, unde nu există nici un spațiu. De asemenea, trebuie avut în vedere că golurile de până la 0,5 mm, de regulă, nu apar, iar golurile de până la 1 mm dau ecouri mai mici decât sau niveluri față de primul nivel al arbitrului.

Semnalele de eco de la decalaj sau afluxul de metal (zgură) sub inel la măsurarea coordonatei Dx corespund jumătății câștigului îmbinării sudate care este mai îndepărtată de traductor, în timp ce traductorul este aproape de armarea sudatei. comun. În acest caz, valoarea coordonatei Du este egală cu sau cu 2-3 mm mai mare decât grosimea peretelui. Locația reflectoarelor marcate nu este confirmată în timpul inspecției din partea opusă a armăturii îmbinării sudate, ceea ce le deosebește de fisuri și fără pătrunderi în rădăcina îmbinării sudate.

Îmbinările sudate sunt evaluate după următoarele criterii:

a) punctul 1 - a fost dezvăluită neintegritatea, ale căror caracteristici măsurate sau numărul acestora sunt mai mari, iar factorul de formă este mai mic decât valorile date în tabelul 6.2.

b) scorul 2 - a fost dezvăluită neîntregimea, ale căror caracteristici măsurate sau al căror număr este egal sau mai mic, iar factorul de formă este mai mare decât valorile date în tabelul 6.2.

Inspecția îmbinărilor sudate pe țevile suprafețelor de schimb de căldură

Acestsubsecțiunea este dedicat prezentării ordinii și metodei de control a îmbinărilor sudate cap la cap a țevilor suprafețelor de schimb de căldură ale cazanelor fabricate arc electric, sudura combinabila si gaz.

Aceste prevederi ar trebui să fie ghidate în timpul inspecției cu ultrasunete:

a) îmbinări sudate cap la cap cu grosimea peretelui de 2 până la 8 mm din oțeluri din clasa perlitei;

b) îmbinări sudate pe circumferință cap la cap cu o grosime a peretelui de 4 până la 8 mm, realizate din oțeluri din clasa austenită de clase Х18Н12Т, Х18Н10Т, Х18Н9Т.

c) îmbinări sudate cap la cap a elementelor cu oțeluri din toate clasele structurale enumerate.

În timpul inspecției îmbinărilor sudate ale țevilor suprafețelor de transfer de căldură, părțile neintegrale pot fi amplasate în zone greu accesibile, pentru controlul cărora traductorul trebuie instalat între două țevi distanțate aproape. Pentru a putea controla aceste zone, conductele ar trebui să fie „întinse” la distanța necesară, dacă proiectarea permite acest lucru.

Pentru a controla îmbinările sudate ale suprafețelor de transfer de căldură, se folosesc convertoare în conformitate cu Tabelul 6.3.

Tabelul 6.3. - Caracteristicile traductoarelor pentru inspecția îmbinărilor sudate

conducte ale suprafetelor de schimb de caldura

Grosimea peretelui conductei	Ora de lucru Tota, MHz	Unghiul de introducere a re-creativului, grade		Maxim nu sunt îndeplinite convertor, mm
		Perlitney	Austenitni
De la 2 la 4 incl. Peste 4 până la 6 inclusiv
Notă. La inspectarea îmbinărilor sudate cu o grosime de 2-3,5 m, se recomandă utilizarea PEP-aliniat separat la o frecvență de 4-10 MHz.

Înainte de a regla detectorul de defecte, este necesar să vă asigurați că este posibil să inspectați rădăcina îmbinării sudate cu o grindă dreaptă folosind liniuțele de pe SZP (Figura 6.5). Fața frontală a traductorului trebuie să fie deplasată la dreapta liniuței în poziția traductorului, ceea ce corespunde amplitudinii maxime a ecoului de la reflectorul din colțul inferior.

Viteza de baleiere este reglată folosind reflectoarele cilindrice unghiulare inferioare și superioare ale SZP, al căror design este prezentat în Figura 6.5. În acest caz, înălțimea semnalului de eco de la reflectorul unghiular de pe ecranul detectorului de defecte este setată la linia orizontală superioară (primul nivel de respingere). Zona de apariție a semnalului de eco din neintegritate este determinată de poziția semnalului de eco din crestătura corespunzătoare de pe ecranul detectorului de defecte atunci când traductorul este mutat de-a lungul suprafeței SZP (Figura 6.6).

Pentru a regla sensibilitatea, utilizați PDS (Figura 6.5).

După reglarea detectorului de defecte, controlul trebuie efectuat în conformitate cu prevederile secțiunii 5.6.

În timpul inspecției, posibila apariție pe partea stângă a ecranului a semnalelor de eco ale unei unde de suprafață a sărit de armătura îmbinării sudate. Un semn că acest semnal aparține unei undă de suprafață este o scădere bruscă a înălțimii semnalului pe ecran atunci când suprafața îmbinării sudate este mânjită cu un deget în fața traductorului.

Decalajul marginilor țevilor de îmbinat poate fi confundat cu neintegralitate la rădăcina îmbinării sudate.

Tabelul 6.2- Limitarea valorilor admisibile ale caracteristicilor și cantităților măsurate

defecte la îmbinările sudate ale conductelor cu inele de suport

Grosimea nominală a peretelui, mm

Amplitudinea ecoului

Lungimea condiționată a unui defect (MM) situat la o adâncime, mm

Factor de formă Kf

Semne speciale de defecte

Numărul de defecte admise pentru orice lungime de cusătură de 100 mm, buc

Pierderea totală a defectelor admisibile (MM), situată la aceeași adâncime, la 100 mm din lungimea cusăturii, la o adâncime de apariție a defectelor (mm)

Măsurarea Kf

3 prin măsurarea Kf

și altele

Mici și mari în general

arbitru

Nu a fost măsurată la fel

In conformitate

5 până la 20 incl.

Peste 20 până la 40 incl.

"65" 100 "

nivel de arbitru

"100" 120 "

Nota 1 Cele mici includ defectele punctiforme (5.6.21) Cele mari includ defectele a căror lungime condiționată este mai mare decât cea stabilită pentru defectele punctiforme, dar nu depășește valorile date în coloanele 4-6 (lungimi admise), precum și toate defectele. cu un raport de aspect pozitiv și cu amplitudinea semnalului lunii este mai mică decât primul nivel de respingere. Nota 2. Atunci când se utilizează datele din coloanele 4, 5, 6, 11 și 12, trebuie avut în vedere că la testarea cu o grindă dreaptă, adâncimea defectului este determinată ca distanța de la suprafața exterioară a îmbinării sudate și la testarea cu un fascicul cu o singură dată bătută – ca sumă a grosimii peretelui și a distanței de la suprafața interioară a îmbinării sudate.conexiuni la defect. Nota 3 ... Dacă defectele se dovedesc a fi grinzi drepte și unice, atunci evaluarea lungimii lor condiționate și a lungimii totale se face în funcție de rezultatele controlului cu o grindă dreaptă.

Deplasarea țevilor poate fi determinată de apariția unui semnal pe o parte a îmbinării sudate (Figura 6.6, poziția traductorului 3), cu condiția ca în timpul inspecției din partea a doua cu

în punctul diametral opus (poziția 2), va apărea și un semnal și nu există semnale la pozițiile traductorului 1 și 4.

1 - sectiunea conductei; 2 și 3 - crestături pentru reglarea sensibilității și vitezei

mătura; 4 - liniuțe care corespund limitelor armăturii sudate

Desen 6.5- Eșantion standard de întreprindere pentru control

îmbinări sudate ale suprafețelor de transfer de căldură

În timpul inspecției îmbinărilor sudate ale țevilor cu oțel austenitic, trebuie să ne ghidăm după următoarele semne caracteristice de inconsecvență, care fac posibilă distingerea lor de obstacole:

a) o rulare mare pe ecran, aproape de cursa de la un reflector artificial;

b) neîntregi apar din ambele părți ale îmbinării sudate;

c) pozițiile maximelor semnalelor de ecou de la neintegritate pe ecranul detectorului de defecte în timpul inspecției de pe ambele părți ale îmbinării sudate practic coincid;

d) ecourile din inconsecvențe se dovedesc a fi fără complicații, adică cu măsurători multiple, rezultatele sunt confirmate.

În timpul inspecției îmbinărilor sudate din oțeluri din clasa austenitei, pentru a obține unghiuri de introducere similare cu cele utilizate la inspecția oțelurilor din clasa perlita, unghiurile de înclinare ale prismei traductorului trebuie utilizate mai mari cu 3-60 (53). -60 în loc de 50-550). Acest lucru se datorează diferenței de viteză de propagare a ultrasunetelor în oțelurile din clasele indicate.

Desen 6.6- Definirea decalajului conductelor de racordat

Controlul îmbinărilor sudate cu inel cap la cap ale țevilor din oțeluri de diferite clase structurale (imbinari compozite) se realizează din partea laterală a țevii din clasa perlită printr-un traductor și prin metoda de control al îmbinărilor sudate ale țevilor din clasa perlită și din partea țevii clasa austenită prin convertor și prin metoda de control a îmbinărilor sudate ale țevilor clasa austenită.

SZP pentru reglarea vitezei de baleiaj și a sensibilității de control a îmbinărilor austenitice și compozite trebuie să aibă o îmbinare sudată și să corespundă dimensiunii standard și gradului de oțel al îmbinării sudate inspectate pentru oțelurile perlită și, respectiv, austenită.

Îmbinările sudate ale suprafețelor de transfer de căldură sunt evaluate conform acestor criterii.

a) punctul 1 - neintegritatea a fost relevată cu amplitudinea semnalului de eco, care depășește nivelul de control al sensibilității.

b) pct. 2 - nu s-au constatat neconcordanțe cu o amplitudine a semnalului ecou care depășește nivelul de sensibilitate al controlului.

Verificarea îmbinărilor sudate ale conductelor cu grosimea pereteluiMai puțin20 mm fără inele de șaibă

În conformitate cu instrucțiunile metodologice din această subsecțiune, îmbinările sudate circulare cap la cap ale țevilor și coturile sectoriale cu o grosime a peretelui de 2 până la 20 mm din oțeluri din clasa perlitei sunt controlate, indiferent de metoda de sudare cu arc electric.

Îmbinările sudate sunt controlate de traductoare înclinate, ale căror caracteristici trebuie să respecte datele din tabelul 6.4.

În îmbinările sudate, majoritatea inconsistențelor inacceptabile sunt situate la rădăcina îmbinării sudate. Prin urmare, în timpul inspecției îmbinărilor sudate marcate, o atenție principală trebuie acordată părții rădăcinii. În plus, trebuie avut în vedere că, în timpul inspecției, cele mai periculoase non-integralități plane din rădăcina îmbinării sudate sunt mai fiabile - fisuri, lipsă de penetrare și mai puțin rotunjite - pori, fistule.

Notă. Partea rădăcină a îmbinării sudate ar trebui să fie considerată un strat de 1/3 din grosimea peretelui de la suprafața interioară a îmbinării sudate.

O caracteristică a îmbinărilor sudate este prezența inegalităților la rădăcină - lăsarea metalului și deplasarea marginilor. Semnalele respinse din inegalități în timpul controlului cu fascicul direct coincid în timp cu semnalele respinse din inconsecvențele super-rădăcină identificate printr-un fascicul respins o singură dată.

Înainte de a regla detectorul de defecte, este necesar să vă asigurați că este posibil să inspectați rădăcina îmbinării sudate cu o grindă dreaptă folosind liniuțele de pe SZP (Figura 6.7). Fața frontală a traductorului trebuie să fie pe partea dreaptă a liniuței într-o astfel de poziție a traductorului care să corespundă amplitudinii maxime a semnalului de eco de la reflectorul artificial.

Setarea vitezei de baleiaj a detectorului de defecte ar trebui să corespundă poziției 5.5.1-5.5.4 și, respectiv, sensibilității - 5.5.6-5.5.8, al cărui design SZP este prezentat în Figura 6.7. Caracteristicile de setare a vitezei de măturare în timpul inspecției îmbinărilor sudate cu o grosime mai mică de 20 mm sunt prezentate în clauza 6.4.7. Când sunt fabricate noi FFP în conformitate cu Figura 6.7, trebuie prevăzute crestături pentru mostre cu o grosime de până la 8 mm.

În Figura 6.8, schema furnizată pentru setarea vitezei de măturare a detectorului de defecte, precum și schema de detectare a inconsecvențelor și inegalităților super-rădăcină în rădăcina unei îmbinări sudate în timpul inspecției îmbinărilor sudate ale țevilor cu o grosime mai mică. peste 20 mm.... Secțiunea „x” este zona în care apar ecouri atât de la inconsecvențele situate direct deasupra rădăcinii îmbinării sudate, cât și de la afundare. Secțiunea „b” este zona de apariție a semnalelor de ecou, ​​respinsă din neconcordanțe în partea superioară a îmbinării sudate. De asemenea, este posibilă apariția unor semnale de la nonștiințe din partea stângă a semnalului D1 în imediata apropiere a acestuia.

Tabelul 6.4- Caracteristicile traductoarelor pentru verificarea îmbinărilor sudate

conducte cu grosimea mai mică de 20 mm fără inele de sprijin

grosimea peretelui	Ore de lucru stota, MHz	Unghiul de inserare	Boom maxim convertor la controale directe grindă, mm
Peste 5 până la 8 inclusiv.
Notă. La inspectarea îmbinărilor sudate cu o grosime de 2-3,5 mm, se recomandă utilizarea PEP combinat separat pe frecvență al 5-leaMHz.

1 - secțiune de țeavă; 2 și 3 - crestături pentru reglarea sensibilității și vitezei

se desfășoară; 4 - liniuțe care corespund limitelor armăturii sudate

conexiune, pentru verificarea valorii maxime a brațului traductorului

Desen 6.7 - SZP pentru inspecția îmbinărilor sudate ale conductelor

mai puțin de 20 mm grosime fără inele de șaibă

Ecourile de deplasare pot fi distinse de ecourile neintelecte la rădăcina sudurii prin:

a) semnalul ecou de la deplasare este situat pe ecran în zona „a”;

b) deplasarea prin diferite grosimi de țeavă se caracterizează prin prezența unui semnal în timpul inspecției numai de pe o parte a îmbinării sudate de-a lungul întregului perimetru sau pe cea mai mare parte a acestuia. În acest caz, trebuie măsurată grosimea peretelui conductei;

c) deplasarea țevilor de racordat se caracterizează prin apariția unor semnale în timpul inspecției din diferite părți ale îmbinării sudate în puncte diametral opuse (6.3.10);

a - extindeți setarea vitezei:

D1 - semnal de la reflectorul de control inferior, D2 - semnal de la superior;

ar - dezvăluind un semnal de la inconsecvențele super-rădăcină și săgetul:

D - semnal din neîntregime, P - semnal care coincide cu acesta pe coordonată

de la cădere; c - derulați ecranul după setarea vitezei, derulați

Desen 6.8- Schema de inspecție a îmbinărilor sudate ale țevilor cu o grosime mai mică de 20 mm

Metalul lăsat la rădăcina îmbinării sudate se distinge de neintegritate prin următoarele caracteristici:

a) semnalul ecou de la slăbire este situat pe ecran în zona „x”;

b) slăbirea se dovedește a fi de obicei la o distanță mai mică între traductor și îmbinarea sudată decât atunci când se detectează inconsecvențele super-rădăcină. Scaderea este cel mai probabil să apară în zonele sudate în jos. În îmbinările orizontale, căderea este mai uniformă și mai puțin frecventă decât în ​​îmbinările verticale;

c) ecourile de la sag au atât coordonate diferite pe ecran, cât și amplitudini diferite în timpul controlului din diferite laturi.

Îmbinările sudate ale coturilor sectoriale sunt controlate cu aceiași parametri ca și frecarea îmbinărilor sudate cap la cap. O caracteristică a unor astfel de îmbinări este neperpendicularitatea axei îmbinării sudate pe țeava de formare și lățimea variabilă a armăturii. În timpul inspecției îmbinărilor sudate ale coturilor cu un diametru mai mare de 160 mm, traductorul trebuie mutat perpendicular pe axa îmbinării sudate. La verificarea conexiunii curbelor sectoriale de diametre mai mici, mutați traductorul paralel cu conducta de formare.

Îmbinările sudate ale conductelor sunt evaluate pentru următoarele caracteristici:

a) pct. 1 - numerele neintegri identificate nu prezintă semne de deplasare și declin conform punctelor 6.4.8 și 6.4.9, caracteristicile măsurate sau numărul de necompletitudine identificate depășesc valorile date în tabelul 6.5;

b) scor 2 - neîntregii identificați nu prezintă semne de deplasare și declin conform 6.4.8 și 6.4.9, caracteristicile măsurate sau numărul de necompletitudine identificate sunt egale sau mai mici decât valorile date în tabelul 6.5.

Tabelul 6.5 - Valorile maxime admise ale caracteristicilor măsurate și numărul de inconsecvențe în îmbinările sudate ale conductelor cu o grosime mai mică de 20 mm fără inele de suport

pereți, mm	Amplitudine semnal de lună	Lungimea condiționată a neintegrității (mm), situată la adâncimea (mm)		Semne speciale de non-totalitate	Numărul de inconsecvențe admise într-un punct de 100 mm lungime a îmbinării sudate		Lungimea totală condiționată a neconformităților admisibile situate pe una adâncimea la orice lungime de 100 mm a îmbinării sudate, mm
					Mici și mari, în total
	Primul nivel al arbitrului			Conform 6.4.8 și 6.4.9.
Nota 1. Cele mici includ puncte neîntregi (5.6.13). Inconsecvențele sunt considerate mari, a căror lungime condiționată este mai mare decât valorile stabilite pentru inconsecvențele punctuale, dar nu depășește valorile date în coloanele 3.4 din tabel (persistență permisă). Nota 2. Dacă neîntregii se dovedesc a fi grinzi drepte și unice, atunci evaluarea lungimii lor condiționate și a lungimii condiționate totale se efectuează în funcție de rezultatele controlului grinzii drepte.

Inspecția îmbinărilor sudate ale conductelor cu o grosime a peretelui de 20 mm și mai mult fără inele de șaibă

Inspecția cu ultrasunete a îmbinărilor sudate ale conductelor cu o grosime a peretelui de 20 mm și mai mult, fără suportinelele diferă de testarea cu ultrasunete a îmbinărilor similare pe inelele de suportnumaiîn partecontrolul rădăcinii îmbinării sudate. Controlul și evaluarea calității celeilalte părți a îmbinării sudateîndeplinește cerințele secțiunii 6.2.

Pentru controlul rădăcinii îmbinării sudate se folosesc traductoare cu caracteristicile prezentate în Tabelul 6.6.

Tabelul 6.6- Caracteristicile traductoarelor pentru controlul rădăcinilor îmbinărilor sudate ale conductelor cu o grosime de 20 mm și mai mult, fără inele de suport

Inspecția cu ultrasunete a îmbinărilor sudate ale conductelor cu o rădăcină găurită sau folosind inele de suport, care sunt îndepărtate, se efectuează în conformitate cu 6.2.

Setările de viteză și sensibilitate de derulare trebuie să respecte 5.5.1-5.5.4 și 5.5.6-5.5.11.

Pentru a regla viteza de măturare, utilizați SZP realizat conform Figura 6.2.

După reglarea detectorului de defecte, îmbinarea sudată este inspectată în conformitate cu prevederile 5.6.

O caracteristică a îmbinărilor sudate fără inele de suport este prezența inegalităților în rădăcina îmbinării sudate (în principal slăbirea metalului), ceea ce duce la apariția semnalelor respinse de ele atunci când sunt controlate de un fascicul direct.

Metalul lăsat se distinge de neintegritatea la rădăcina îmbinării sudate datorită următoarei caracteristici: atunci când este sunat dintr-o parte a îmbinării sudate, semnalul de eco de la înclinare are o amplitudine, care diferă de amplitudinea semnalului de eco atunci când sunat din cealaltă parte a îmbinării sudate cu cel puțin 3 dB pentru traductorul cu un unghi de introducere de 65 °.

Îmbinările sudate sunt evaluate astfel:

a) pct. 1 - au fost relevate neintegriri ale căror caracteristici măsurate sunt mai mari, iar factorul de formă este egal sau mai mic decât valorile date în tabelul 6.7, cu condiția ca non-întregii identificați să nu aibă semne de căderea metalului conform 6.5.5.

b) scorul 2 - a fost dezvăluită non-completitudinea, ale căror caracteristici măsurate sau al căror număr sunt egale sau mai mici, iar factorul de formă este egal sau mai mare decât valorile date în tabelul 6.7.

Verificarea îmbinărilor sudate ale fundurilor cu colectoare

Această subsecțiune a documentului normativ reglementează procedura și metodologia de testare cu ultrasunete a îmbinărilor sudate interblocate ale colectoarelor cu o grosime de 4 mm și mai mult. Proiectarea conexiunii și circuitele de control sunt prezentate în figurile 6.9 și 6.10. Lungimea și calitatea piesei prelucrate (dimensiunea „a” din figura 6.9) trebuie să îndeplinească cerințele de la 6.1.3.

În același timp, trebuie avut în vedere că:

proiectarea îmbinării sudate poate să nu prevadă caneluri;

controlul din partea laterală a colectorului cu un fascicul cu un singur foc nu este întotdeauna posibil.

Îmbinările sudate ale sudării inferioare sunt controlate de traductoare înclinate, ale căror caracteristici sunt date în Tabelul 6.1.

Inspecția părții rădăcină a îmbinării sudate se efectuează cu o grindă dreaptă din partea țevii colectoare și din partea inferioară, dacă pe suprafața sa există o zonă suficientă pentru funcționarea traductorului. Cealaltă parte a îmbinării sudate este inspectată de pe partea laterală a țevii colectoare cu o grindă bătută unică, dacă proiectarea permite acest lucru.

Dacă, în timpul inspecției îmbinărilor sudate cu o grosime mai mică de 65 mm, inaccesibilitatea și caracteristicile de proiectare ale colectorului (prezența fitingurilor situate în apropierea fundului, lungimea scurtă de gaurire etc.) nu fac posibilă controlul părțile mijlocii și superioare ale îmbinării sudate cu o grindă ruptă, apoi armătura îmbinării sudate trebuie îndepărtată.

dar și ar - opțiuni diferite pentru îmbinările sudate

Desen 6.9 - Verificarea îmbinărilor sudate ale sudării de jos

către colecționari

Setarea vitezei de derulare a detectorului de defecte trebuie să îndeplinească cerințele de la 5.5.1-5.5.4 și 6.2.3.

La reglarea sensibilității detectorului de defecte, la căutarea inconsecvențelor și la evaluarea caracteristicilor măsurate ale acestora, trebuie să ne ghidăm după prevederile 5.5.5-5.5.8, 6.2.5-6.2.9.

Evaluarea calității trebuie să fie în conformitate cu 6.2.13.

Tabelul 6.7 - Valorile maxime admise ale caracteristicilor măsurate și numărul de defecte ale îmbinărilor sudate

conducte de 20 mm și mai mult fără inele de sprijin

Grosimea nominală a peretelui, mm

Amplitudinea ecoului

Lungimea condiționată a unui defect (mm) situat la o adâncime, mm

Factor de formă Kf

Semne speciale de defecte

Numărul de defecte admise pentru orice 100 mm din lungimea cusăturii, mm

Pierderea totală a defectelor admisibile (mm) situate la aceeași adâncime, la 100 mm din lungimea cusăturii, la adâncimea defectelor (mm)

Fără măsurarea Kf

Cu măsurarea Kf

20 până la 65

65 și mai mult

Mici și mari în general

65 și mai mult

Primul nivel al arbitrului

Nu a fost măsurată

> 65 – 100

Al doilea nivel al arbitrului

Nota 1 ... Cele mici includ defecte punctiforme (5.6.21). Cele mari includ defectele, a căror lungime condiționată este mai mare decât cea stabilită pentru defectele punctuale, dar care nu depășește valorile date în coloanele 4-6 (persistență permisă), precum și toate defectele cu un raport de aspect pozitiv. Nota 2. Când se utilizează datele coloanelor 4, 5, 6, 11 și 12, trebuie avut în vedere că atunci când se monitorizează cu un fascicul direct, adâncimea apariția unui defect este definită ca distanța de la suprafața exterioară a îmbinării sudate, iar atunci când se inspectează cu o grindă strânsă o singură dată - ca suma grosimii peretelui și distanța de la suprafața interioară a îmbinării sudate la defectul. Nota 3. Dacă defectele se dovedesc a fi grinzi drepte și unice, atunci evaluarea lungimii lor condiționate și a lungimii totale se face în funcție de rezultatele testării cu o grindă dreaptă.

Proiectele îmbinărilor sudate, realizate cu o abatere de la standardele actuale, prezintă o serie de particularități, fără a ține cont de posibila respingere eronată a îmbinării sudate sau omiterea inconsecvențelor.

Înainte de a efectua controlul unor astfel de îmbinări sudate, este necesar să vă asigurați că proiectarea îmbinării existente este în conformitate cu desenul, pentru care:

a) prin orificiile pentru sudarea capacului la fiting sau a fundului la colector, inspectați vizual și „pentru proeminență” suprafața interioară a îmbinării sudate;

b) pentru a determina configurația, adâncimea și lungimea canelurii, măsurați grosimea peretelui colectorului în partea necanelată și în zona posibilei locații a canelurii.

Dacă, după efectuarea operațiunilor menționate, structura îmbinării sudate nu a putut fi stabilită, controlul trebuie efectuat cu un traductor direct din partea laterală a suprafeței de capăt a fundului. Dacă acest lucru nu este suficient, se recomandă să tăiați și să inspectați unul dintre fundurile, ceea ce oferă o imagine tipică a semnalelor de ecou pe ecranul detectorului de defecte în timpul testării.

Inspecția îmbinărilor sudate ale fundurilor plate ale colectoarelor (camerelor) de proiectarecarenu îndeplinește cerințele documentelor de reglementare moderne

Pentru a controla astfel de îmbinări sudate, este necesar să se stabilească mai întâi proiectarea reală a îmbinării sudate și, pe această bază, să se întocmească un desen, una dintre variantele probabile ale căruia este prezentată în Figura 6.10.

Este nevoie de:

a) măsoară dimensiunile exterioare ale produsului, grosimea peretelui și formează baza unui desen cu îmbinare sudată în secțiune;

b) prin sondare cu fascicul direct la o frecvență de 5 MHz, se măsoară grosimea și se aplică structura internă a produsului pe desen, în timp ce grosimea fundului trebuie măsurată mai aproape de mijlocul acestuia (poz. 1);

c) prin deplasarea traductorului de-a lungul razei fundului de la centru spre margine, se determină prezența unei șanțuri de relief și dimensiunile acesteia (poz. 2-4);

d) prin mișcarea ulterioară a traductorului de la mijloc la marginea fundului, se fixează capătul părții proeminente a suprafeței interioare a fundului (poz. 5), care este inclus în alezarea elementului de țeavă (cameră). , colector);

e) se îndepărtează armătura într-una din secțiunile îmbinării sudate și prin măsurarea grosimii de la suprafața pregătită în acest loc în secțiunea de la mijlocul îmbinării sudate în direcția elementului de țeavă se stabilește prezența unei șanțuri. în el, măsurați dimensiunile și grosimea îmbinării sudate (poz. 6-8 );

f) trebuie amintit că între canelura și suprafața interioară a elementului tubular, structura poate asigura o tranziție sub formă de con, care este determinată prin deplasarea traductorului la o distanță de 80-100 mm de margine. a elementului tubular.

Figura 6.10 - Structura sudate

Controlul îmbinării sudate de pe suprafața cilindrică a fundului este efectuat de un traductor de dimensiuni mici la o frecvență de 5 MHz. Suprafața inferioară a cilindrului (fața de jos) trebuie pregătită pentru inspecție. În acest caz, lățimea suprafeței curățate trebuie să fie cu 10-15 mm mai mare decât grosimea îmbinării sudate.

Nivelul de sensibilitate este ajustat de-a lungul unei găuri cu fund plat cu un diametru de 3 mm în NV, la o adâncime egală cu distanța de la mijlocul intersecției îmbinării sudate până la capătul fundului. Dacă este detectat un defect, locația acestuia este determinată în afara poziției traductorului și afișează glibinovimiruvach.

Diagramele pentru detectarea neconcordanțelor în rădăcina unei îmbinări sudate cu traductor prismatic sunt prezentate în Figura 6.11.

Calitatea îmbinării sudate se apreciază prin amplitudinea semnalului de eco și lungimea nominală.

Desen 6.11 - scheme de identificare a inconsecventelor

Verificați dacă există fisuri transversale

Această subsecțiune tratează procedura și procedura de testare cu ultrasunete a îmbinărilor sudate ale conductelor cu un diametru de 465 mm și mai puțin cu o grosime a peretelui de 25 mm sau mai mult pentru a identifica fisurile transversale situate în treimea superioară a îmbinării sudate.

Controlul fisurilor transversale se realizează prin deplasarea traductorului de-a lungul îmbinării sudate direct pe suprafața metalului depus. În acest caz, armătura cusăturii este îndepărtată.

Desen 6.12 - Scheme de depistare a neconcordanțelor rădăcinilor în timpul inspecției îmbinărilor sudate

sudare de fund cu traductoare înclinate

Pentru control se folosesc convertoare pentru o frecvență de funcționare de 1,25-2 MHz. Cu o grosime a peretelui mai mare de 40 mm și un diametru de 325 mm sau mai puțin, trebuie să se utilizeze traductoare cu un unghi de inserare de 50 ° și cu o grosime a peretelui mai mică de 40 mm sau un diametru mai mare de 325 mm, traductoare. cu un unghi de introducere de 65 °.

Traductoarele trebuie frecate pe suprafața conductei. Slefuirea traductorului se face conform marcajului (Figura 6.13). Suprafața de lucru a traductorului este frecată prin deplasarea traductorului peste hârtie de smirghel plasată pe conducta controlată.

Viteza de măturare și sensibilitatea (primul nivel al arbitrului conform 5.5.7) sunt ajustate în funcție de tăiere cu o înălțime de 10% din grosime, dar nu mai mult de 2 mm.

Marginea tăieturii care bate trebuie să fie situată în planul format de rază și care formează țeava.

Din numărul neîntreg „a” situat în partea superioară a îmbinării sudate, puteți obține un semnal de ecou în două poziții ale traductorului - 1 și 2 (Figura 6.13). La poziția 1, semnalul de pe ecran va fi situat în jumătatea dreaptă a măturii (D (), și în poziția 2 la stânga (D2) Numerele neîntregi sunt mai bune când traductorul este în poziția 1 și ecourile sunt situate pe partea dreaptă a măturii.

Desen 6.13 - Marcarea traductorului pentru controlul fisurilor transversale

Coordonatele inconsecventelor identificate sunt determinate astfel:

a) dacă un ecou dintr-o neîntregime apare în zona ecou dintr-o crestătură, atunci astfel de numere neîntregi sunt aproape de suprafața exterioară și locația lor este determinată de „promoții”, așa cum se arată în figura 6.14. Trebuie avut în vedere că locul în care semnalul de sub suprafață este „simțit” nu corespunde locației sale reale de-a lungul perimetrului. Acest lucru se datorează faptului că razele, respinse de neîntregime, cad pe partea adiacentă.

secțiunea îmbinării sudate (punctul B, figura 6.14), care se pretează la „industrializare”;

b) dacă neintegritatea nu este „simțită”, se determină doar amplasarea acesteia de-a lungul perimetrului îmbinării sudate. Pentru aceasta, poziția traductorului este fixă, ceea ce corespunde semnalelor de eco maxime de la neintegritate atunci când sunt sunate din părți opuse. Mijlocul secțiunii dintre cele două poziții marcate ale traductorului corespunde locației non-integerului.

Desen 6.14 - Reglarea vitezei de măturare și a schemei de control a fisurilor transversale

Verificarea îmbinărilor sudate cap la capausteniticoteluricu grosimea elementului 10-40 mm

Această tehnică de specialitate conține recomandări tehnologice privind testarea cu ultrasunete a îmbinărilor sudate ale oțelurilor austenitice fără lipsă structurală de penetrare cu aceeași grosime a elementelor sudate.

Pentru sondarea 100% a metalului depus, este recomandabil să îndepărtați cordonul de armare. Raza minimă de curbură a suprafeței din apropierea îmbinării sudate, de-a lungul căreia traductorul se poate deplasa în timpul inspecției cu ultrasunete, trebuie să fie de cel puțin 500 mm, cu excepția îmbinărilor sudate circulare, care pot fi controlate la raze de curbură de cel puțin 200 mm. mm

Înainte de începerea testării, în 2-3 locuri, se determină amplitudinea semnalului, care a trecut prin metalul depus al îmbinării sudate și prin metalul de bază al produsului, conform diagramei din Figura 6.15. Testarea cu ultrasunete este posibilă dacă amplitudinea semnalului în îmbinarea sudată (Figura 6.15, a) diferă de amplitudinea semnalului în metalul de bază al produsului (Figura 6.15, ar) cu cel mult 20 dB.

Dacă diferența de amplitudine a semnalului în îmbinările sudate ale produsului și SZP este mai mare de 3 dB, sensibilitatea trebuie corectată atunci când se evaluează admisibilitatea inconsistențelor.

SZP pentru testarea cu ultrasunete a îmbinărilor sudate austenitice, plăcilor sau secțiunilor de țevi sudate ar trebui să fie sudate. Materialul, dimensiunea și tehnologia de sudare a SZP ar trebui să fie aceleași

singure, care sunt utilizate pentru elementul controlat. Nu este permisă utilizarea plăcilor metalice fără îmbinări sudate ca SZP.

1 - receptor; 2 - emițător

Desen 6.15 - Circuite pentru măsurarea amplitudinii semnalului

vibrații ultrasonice cu sondarea îmbinării sudate (a)

și metal de bază (b) traductoare combinate separat

Dimensiunile SZP în direcția perpendiculară pe axa de sudare ar trebui să ofere capacitatea de a mișca traductorul pentru a suna complet metalul îmbinării sudate.

În metalul NWP pentru inspecția cu ultrasunete a cusăturilor austenitice, nu ar trebui să existe non-integralități, care se dovedesc a fi radiografii sau ultrasunete la căutarea chiar și la est.

Ca reflector artificial în SZP, se face o gaură laterală la capetele cusăturii (Figura 6.16). Diametrele orificiilor laterale sunt prezentate în Tabelul 6.8.

Desen 6.16- SZP pentru reglarea sensibilității detectorului de defecte

Când grosimea îmbinării sudate testate este d = 10-20 mm, orificiul lateral se face de-a lungul axei îmbinării sudate la o adâncime de h = 0,55. Cu o grosime de d = 20-40 mm - de-a lungul axei îmbinării sudate la o adâncime de h = 10 mm Lungimea găurii L trebuie să fie de cel puțin 50 mm

Adâncimea orificiului lateral trebuie să fie de cel puțin 25 mm, suprafața acesteia trebuie să fie realizată cu o finisare a suprafeței de cel puțin Rz = 80 µm.

Pentru control, se folosesc traductoare special realizate cu parametri care îndeplinesc cerințele acestui ND sau un bloc de două traductoare seriale cu un unghi de introducere de 40 °, 45 °, 50 °, 60 °, 65 °, 70 °, în care unghiul de înclinare al prismei este din sticlă organică trebuie redus la 24 ° prin îndepărtarea unei părți a prismei (Figura 6.17), astfel încât unghiul de introducere a undelor longitudinale să fie în intervalul 60-70 °.

Unghiul de urcare al fasciculelor acustice ale emițătorului și receptorului este de 14 °, iar distanța dintre centrele traductoarelor este de 21 mm. Dimensiunile șabloanelor pentru fabricarea traductoarelor sunt prezentate în Figura 6.18. Se recomandă să luați diametrul n" al microelementului traductorului chiar și 10-12 mm.

Concomitent cu semnalul unei unde longitudinale din neintegritate, pe ecranul detectorului de defecte poate apărea un semnal al unei undă de forfecare, respins de suprafață o dată sau de două ori. Când scanează, se deplasează de-a lungul ecranului detectorului de defecte în mod sincron.

Înainte de a efectua testarea cu ultrasunete a îmbinărilor sudate austenitice, este necesar:

a) reglați traductorul cu ajutorul șabloanelor (Figura 6.18) și utilizați SZP (Figura 6.16) pentru a regla detectorul de defecte la semnalul trimis de orificiul lateral. Frecvența de funcționare a detectorului de defecte este setată egală cu 2,5 MHz;

b) determinați zona de mișcare a traductorului în direcția perpendiculară pe axa îmbinării sudate și selectați pe ecranul detectorului de defecte zona de apariție a neintegrității așteptate cu ajutorul unui impuls stroboscopic.

Tabelul 6.8 - Dependența diametrului găurii de grosimea produsului

Grosimea d îmbinării sudate, mm	Diametru lateral gauri, mm
De la 10 la 15 incl.
Peste 15 până la 17 ani inclusiv.

Desen 6.17 - traductor combinat separat

1 - punctul de intersecție a axelor acustice cu suprafața metalică

Desen 6.18- Șabloane de personalizare

Controlul cusăturilor austenitice se realizează într-o schemă separată de un traductor aliniat separat prin unde longitudinale, dacă este posibil, de pe ambele părți ale îmbinării sudate. Traductorul trebuie deplasat de-a lungul suprafeței de scanare cu o viteză de 30-50 mm/s.

Pasul de mișcare transversală a traductorului nu trebuie să depășească jumătate din diametrul plăcii n "zoplate.

Sunt setate două sensibilități egale: 6 dB strigat deasupra celei care asigură detectarea găurilor laterale, iar rejectorul - amplitudinea semnalului este setată de

valabil până la 6.8.19.

O caracteristică a îmbinărilor sudate cu o grosime a peretelui de 10 până la 20 mm este prezența unei pătrunderi crescute (scădere) a metalului la rădăcina îmbinării sudate, care diferă de neintegritate prin următoarele caracteristici:

a) pătrunderea crescută se găsește de obicei la o distanță mai mică între traductor și îmbinarea sudată decât la detectarea inconsecvențelor peste rădăcină. Apariția unei pătrunderi crescute este cel mai probabil în zonele care au fost sudate în poziția inferioară. În îmbinările sudate orizontale, pătrunderea crescută apare mai rar decât în ​​cele verticale;

b) semnalele de penetrare crescută au coordonate diferite și amplitudini diferite atunci când sunt sunate din diferite părți ale îmbinării sudate.

Calitatea îmbinărilor sudate austenitice se evaluează după următoarele criterii:

a) amplitudinea semnalului;

b) înălțimea condiționată a neintegrității la nivelul de 6 dB (în amplitudine);

c) lăţimea condiţionată a neintegrităţii la nivelul de 6 dB (în amplitudine);

d) lungimea condiționată de neintegritate la nivelul de 6 dB de-a lungul axei îmbinării sudate

Calitatea este evaluată folosind un sistem în două puncte.

O îmbinare sudata este evaluata cu scorul 1 ca fiind nepotrivita daca este prezent cel putin unul dintre urmatoarele semne:

a) amplitudinea semnalului din neintegritate depășește amplitudinea semnalului din gaura laterală (nivel de referință) cu mai mult de 12 dB;

b) amplitudinea semnalului de neintegritate depășește amplitudinea semnalului de la gaura laterală cu mai mult de 6 dB, în timp ce lățimea condiționată a neintegrității este mai mare decât lățimea condiționată a găurii laterale sau lungimea sa condiționată este mai mare decât cea admisibilă (6.8.20);

c) amplitudinea semnalului din neintegritate este mai mare decât amplitudinea semnalului din gaura laterală sau este egală cu aceasta, iar înălțimea condiționată a neintegrității este mai mare decât înălțimea condiționată a gaurii laterale;

d) amplitudinea semnalului din neintegritate este cu 6 -12 dB mai mare decât amplitudinea semnalului din gaura laterală, lățimea și lungimea nominală sunt mai mici, dar numărul de defecte depășește 3 la o lungime de 100 mm de îmbinarea sudată.

Valoarea lungimii condiționale admisibile a non-intgerului este:

pentru d<15мм L<20мм;

pentru d = 15 ... 25 mm L<30 мм;

pentru d = 25 ... 40mm L<40 мм

Lățimea zonei de scanare este egală cu:

pentru d = 10 ... 25mm 40-75 mm;

pentru d = 25 ... 40mm 80-90 mm

STANDARD INDUSTRIAL

CONTROL NEDISTRUCTIV.

CONEXIUNI SUDATE ȚEI

Metoda cu ultrasunete

OST 36-75-83

STANDARD INDUSTRIAL

Prin ordinul Ministerului Adunării și Lucrărilor Speciale de Construcții al URSS din 22 februarie 1983 nr. 57, a fost stabilită data introducerii

Acest standard se aplică îmbinărilor sudate cap la cap a conductelor de proces pentru o presiune de cel mult 10 MPa (100 kgf / cm 2), un diametru de 200 mm sau mai mult și o grosime a peretelui de 6 mm sau mai mult, de la conținut scăzut de carbon și scăzut. -oteluri aliate, realizat prin toate tipurile de sudare prin topire si stabileste cerinte pentru incercari nedistructive prin metoda ultrasonica. Standardul a fost dezvoltat ținând cont de cerințele GOST 14782-76, GOST 20415-75, precum și de recomandările CMEA PC 4099-73 și PC 5246-75. Necesitatea utilizării unei metode de testare cu ultrasunete, domeniul de aplicare a acesteia și cerințele pentru calitatea îmbinărilor sudate sunt stabilite de documentația de reglementare și tehnică pentru conducte. APROBAT ȘI PUNERE ÎN VIGOARE PRIN ORDIN al Ministerului Adunării și Lucrărilor Speciale de Construcții al URSS Nr. 57 din 22 februarie 1983 EXECUTTORI: VNIIMontazhspetsstroy Y. Popov, Cand. tehnologie. Științe (conducător de temă), Grigoriev V.M., Art. n. cu. (ofițer executiv), Kornienko A. M., art. inginer (executor) CONTRACTORI: UkrPTKImontazhspetsstroy V.A. sector (director), N.S. Neustroeva, art. inginer (executor) Laboratorul central de sudare al trustului „Belpromnaladka” VP Vorontsov, șeful grupului (director) A ACORDAT: Ministerul Industriei Alimentare al URSS A.G. Ageev Ministerul Sănătății al RSFSR R.I. Khalitov Ministerul Instalațiilor și Lucrărilor Speciale de Construcție al URSS Soyuzstalkonstruktsiya V.M. Vorobiev V / O "Soyuzspetslegkonstruktsiya" A.N. Secretele Glavstalkonstruktsiya B. C. Konopatov Glavmetallurgmontazh F.B. Trubetskoy Glavkhimmontazh V.Ya. Kurdyumov Glavneftemontazh K.I. Persecutorul Glavtekhmontazh D.S. Korelin Glavlegprodmontazh A.Z. Medvedev Directia Tehnica Principala G.A. Sukalsky Director adjunct al Institutului pentru Lucrări Științifice, Ph.D. Yu.V. Sokolov I.O. cap Departamentul de Standardizare, Ph.D. V.A. Karasik Șeful subiectului, șef de laborator, dr. Yu B. Popov Director executiv, art. cercetător, actorie cap sectorul V.M. Grigoriev Interpret, art. inginerul A.M. Kornienko CO-CONTRACTORI: Director al Institutului UkrPTKIMontazhspetsstroy V.F. Nazarenko Șeful Departamentului de sudare și conducte N.V. Vygovskiy Proiectant-șef al proiectului G.D. Shkuratovsky ofițer executiv, șef al laboratorului de sudură de bază V.A. Tsechal Director al Institutului VNIKTistalkonstruktsiya (filiala Chelyabinsk) M. F. Chernyshev Director executiv, șef. sectorul L.A. Vlasov Șeful laboratorului central al trustului Belpromnaladka L.S. Denisov Director executiv, lider grup V.P. Vorontsov

1. SCOPUL METODEI

1.1. Testarea cu ultrasunete este concepută pentru a detecta fisuri, lipsă de penetrare, lipsă de fuziune, pori, incluziuni de zgură și alte tipuri de defecte în cusăturile sudate și în zona apropiată de sudură fără a decoda natura acestora, dar indicând coordonatele, dimensiunile nominale și numărul de sudate detectate. defecte. 1.2. Testarea cu ultrasunete se efectuează la o temperatură ambiantă de + 5 ° C până la + 40 ° C. În cazul încălzirii articolului controlat în zona de mișcare a găsitorului la temperaturi de la + 5 ° C la + 40 ° C, este permis să se efectueze controlul la temperaturi ambientale de până la minus 10 ° C. În acest caz, ar trebui să se utilizeze detectoare și detectoare de defecte care rămân operaționale (conform datelor pașapoartelor) la temperaturi de la minus 10 ° C și mai jos. 1.3. Testarea cu ultrasunete se efectuează în orice poziție spațială a îmbinării sudate.

2. CERINȚE PENTRU DETECTOARELE DE DEFECTE ȘI SECȚIUNEA DE CONTROL ULTRASONIC

2.1. Cerințe pentru inspectorii NDT pentru testarea cu ultrasunete. 2.1.1. Testarea cu ultrasunete ar trebui să fie efectuată de o echipă de doi inspectori NDT. 2.1.2. Persoanele care au urmat pregătire teoretică și practică în cursuri speciale (într-un centru de formare) în conformitate cu programul aprobat conform procedurii stabilite, care dețin certificat de drept de control și emite un aviz cu privire la calitatea sudurilor pe baza de rezultatele testării cu ultrasunete, au permisiunea de a efectua teste cu ultrasunete. Inspectorii nedistructivi trebuie să fie supuși recertificării cel puțin o dată pe an, precum și în timpul unei pauze de lucru de peste 6 luni și înainte de a fi admiși la muncă după o suspendare temporară pentru calitatea proastă a muncii. Pentru recertificarea la locul de muncă se recomandă următoarea componență a comisiei de certificare: sudor șef al trustului, șef al laboratorului de sudură al trustului, șef cursuri de formare, șef de echipă sau inginer superior pentru detectarea defectelor cu ultrasunete, inginer de siguranta. Rezultatele recertificării sunt documentate în protocoale și înregistrate în certificatul unui defectoscopist. 2.1.3. Gestionarea testării cu ultrasunete ar trebui să fie efectuată de ingineri și tehnicieni sau inspectori NDT de cel puțin gradul 5 cu cel puțin trei ani de experiență de lucru în această specialitate. 2.2. Cerințe pentru zona de testare cu ultrasunete a laboratorului de sudare. 2.2.1. Secția de testare cu ultrasunete trebuie să aibă zone de producție care să ofere cazare pentru locurile de muncă ale inspectorilor NDT, echipamente și accesorii. 2.2.2. La locul de testare cu ultrasunete sunt amplasate: detectoare cu ultrasunete de defecte cu un set de detectoare standard; un tablou de distribuție dintr-un curent alternativ cu o frecvență de 50 Hz cu o tensiune de 220 V ± 10%, 36 V ± 10%, blocuri portabile de alimentare, magistrale de împământare; eșantioane standard și de testare, dispozitive auxiliare pentru verificarea și reglarea inspectorilor NDT cu găsitori; seturi de lăcătuș, instrumente electrice și de măsură, accesorii (cretă, creioane colorate, hârtie, vopsele); cuplaj, ulei, material de curățare, perie pliabilă; mese de lucru și bănci de lucru; rafturi și dulapuri pentru depozitarea detectorilor de defecte cu un set de detectoare, mostre, materiale și documentație.

3. CERINȚE DE SIGURANȚĂ

3.1. Când lucrați cu detectoare cu ultrasunete de defecte, este necesar să respectați cerințele de siguranță și de salubritate industrială în conformitate cu GOST 12.2.007.0-75; SNiP III-4-80, „Reguli pentru funcționarea tehnică a instalațiilor electrice ale consumatorilor și reguli de siguranță pentru funcționarea instalațiilor electrice ale consumatorilor”, aprobat de Serviciul de Supraveghere Energetică de Stat al URSS la 12 aprilie 1969 cu completările și modificările aduse și „Norme și reguli sanitare la lucrul cu echipamente care creează ultrasunete, transmise prin contact la mâinile lucrătorilor Nr. 2282-80”, aprobate de Ministerul Sănătății al URSS. 3.2. Când sunt alimentate de la o rețea de curent alternativ, detectoarele cu ultrasunete de defecte trebuie să fie împământate cu un fir de cupru cu o secțiune transversală de cel puțin 2,5 mm 2. 3.3. Detectoarele de defecte sunt conectate la o rețea de curent alternativ prin prize instalate de un electrician la stâlpi special echipați. 3.4. Inspectorilor le este interzis să deschidă detectorul de defecte conectat la sursa de alimentare și să facă reparații, din cauza prezenței unei unități de înaltă tensiune. 3.5. Este interzisă efectuarea controlului în apropierea locurilor în care se execută lucrări de sudare fără împrejmuire cu scuturi ușoare. 3.6. Este interzisă utilizarea uleiului ca agent de cuplare atunci când se efectuează teste cu ultrasunete în apropierea locurilor de tăiere cu oxigen și sudare, precum și în încăperile pentru depozitarea buteliilor de oxigen. 3.7. Atunci când se lucrează la înălțime, în condiții înghesuite, locurile de muncă ar trebui să asigure inspectorului NDT acces comod la îmbinarea sudate, în condițiile de siguranță (construcție de schele, schele, folosirea căștilor, centurii de asamblare, salopete). Este interzisă efectuarea de încercări fără dispozitive de protecție împotriva impactului precipitațiilor atmosferice asupra inspectorului, echipamentului și locului de testare. 3.8. Nedefectoscopiștii trebuie să se supună examinărilor medicale cel puțin o dată pe an în conformitate cu ordinul Ministerului Sănătății al URSS nr. 400 din 30 mai 1969 și „Măsuri terapeutice și preventive pentru îmbunătățirea sănătății și condițiilor de muncă ale operatorilor de control cu ​​ultrasunete” aprobat. de către Ministerul Sănătăţii al URSS la 15 martie 1976 3.9. Pentru a lucra la detectarea defectelor cu ultrasunete sunt permise persoanelor cu vârsta de cel puțin 18 ani, care au urmat cursuri de siguranță cu înregistrarea în jurnal în forma prescrisă. Briefing-ul trebuie efectuat periodic în intervalul de timp stabilit prin ordinul organizației (încredere, departament de instalare, fabrică). 3.10. Administrația organizației care efectuează teste cu ultrasunete este obligată să se asigure că sunt îndeplinite cerințele de siguranță. 3.11. Dacă regulile de siguranță sunt încălcate, inspectorul trebuie scos de la locul de muncă și readmis la acesta după instrucțiuni suplimentare.

4. CERINȚE PENTRU ECHIPAMENTE ȘI MATERIALE

4.1. Pentru testare, se recomandă utilizarea detectoarelor de defecte cu ultrasunete UDM-1M și UDM-3, fabricate nu mai devreme de 1975, DUK-66P (DUK-66PM), UD-10P, UD-10UA, UD-24, set specializat " ECHO" ("ECHO -2") sau alți detectoare de defecte care îndeplinesc cerințele GOST 14782-76. Principalele caracteristici tehnice ale detectorilor de defecte sunt prezentate în Anexa 1 de referință. 4.2. Pentru a controla calitatea cusăturilor sudate în locuri greu accesibile (într-un spațiu restrâns, la înălțime) pe șantierele de construcții sau asamblare, se recomandă utilizarea unor detectoare de defecte ușoare de dimensiuni mici: kit ECHO (ECHO-2) sau alte dispozitive similare. 4.3. Detectoarele de defecte ar trebui să fie echipate cu detectoare standard sau speciale înclinate cu unghiuri de prismă pentru plexiglas 30 °, 40 °, 50 °, 53 °, 54 ° (55 °) la frecvențe de 1,25 (1,8); 2,5; 5,0 MHz și găsitori drepte pentru 2,5 și 5,0 MHz. Este permisă utilizarea altor tipuri de găsitori cu prisme din alte materiale. În acest caz, unghiurile prismelor de căutare sunt alese astfel încât unghiurile de intrare corespunzătoare să fie egale cu unghiurile de intrare ale căutărilor cu prisme de plexiglas. 4.4. Pentru a verifica principalii parametri ai detectoarelor și detectoarelor de defecte, precum și a parametrilor de control, setul de echipamente trebuie să includă mostre standard nr. 1, 2, 3 - conform GOST 14782-76 sau un set de mostre de control și dispozitive auxiliare (KOU- 2) conform TU 25- 06.1847-78. În plus, probele de testare cu reflectoare artificiale ar trebui făcute pentru reglarea detectorilor de defecte. 4.5. Pentru a evalua performanța detectorilor și a detectoarelor de defecte la locul de testare cu ultrasunete, parametrii lor de bază ar trebui verificați periodic pentru conformitatea cu datele pașaportului, care sunt înregistrate în documentația dispozitivului. Detectoarele de defecte și dispozitivele de căutare nou primite pentru care parametrii nu au fost verificați nu pot fi utilizate pentru testare. 4.6. Sensibilitatea condiționată, eroarea de măsurare a adâncimii și liniaritatea de baleiaj, dacă coordonatele sunt determinate de scara ecranului CRT, sunt verificate pentru conformitatea cu valorile lor cu datele pașaportului cel puțin de două ori pe an. 4.7. Sensibilitatea condiționată și eroarea calibrelor de adâncime sunt verificate conform probelor standard nr. 1, 2 (Fig. 1, 3). Linearitatea măturarii se verifică conform metodei descrise în Anexa 2 recomandată. 4.8. În aparate de căutare, cel puțin o dată pe săptămână, se verifică conformitatea marcajului de pe suprafața laterală a prismei cu punctul de ieșire „O” al fasciculului ultrasonic conform eșantionului standard nr. 3 (Fig. 2) și unghiul prismei conform eșantionului standard nr. 1 (Fig. 1). 4.9. Detectoarele de defecte sunt considerate adecvate pentru funcționare dacă valorile parametrilor verificați (clauza 4.6.) corespund valorilor specificate în pașaportul dispozitivului. 4.10. Căutătorii ar trebui considerați apți pentru muncă dacă valorile parametrilor verificați (clauza 4.8.) Nu depășesc abaterile permise specificate în secțiunea 1 din GOST 14782-76. 4.11. Detectoarele și detectoarele de defecte pentru care rezultatele verificării valorilor parametrilor s-au dovedit a fi nesatisfăcătoare trebuie reparate sau înlocuite cu altele noi. Reparația detectoarelor de defecte, cu excepția defecțiunilor specificate în instrucțiunile de utilizare a dispozitivului, trebuie efectuată de către specialiștii producătorului sau în ateliere specializate.

Proba standard nr. 3

1 - amplitudinea maximă a semnalului reflectat; 2 - punctul de ieșire al fasciculului ultrasonic; n - săgeata căutătorului

Proba standard nr. 2

1 - scara; 2 - un bloc de oțel de gradul 20 GOST 1050-74 într-o stare normalizată, cu o dimensiune a granulelor de 7 sau mai mult, în conformitate cu GOST 5839-65; 3 - șurub; 4 - orificiu pentru determinarea unghiului de intrare a fasciculului; 5 - gaura pentru verificarea zonei moarte.

5. PREGĂTIREA PENTRU CONTROL

5.1. Baza pentru inspecția inițială, precum și inspecția repetată după eliminarea defectelor în cusătura sudură, este o cerere semnată de client. Cererea, a cărei formă este dată în Anexa 3 recomandată, este înregistrată în laboratorul de sudură în jurnal (Anexa Recomandat 4). 5.2. Numai îmbinările sudate acceptate conform rezultatelor inspecției externe și care îndeplinesc cerințele GOST 16037-80 sunt supuse controlului. 5.3. Este interzisă inspectarea îmbinărilor sudate ale conductelor umplute cu lichid. 5.4. Locurile de lucru pentru efectuarea testelor cu ultrasunete trebuie pregătite în prealabil. Pentru lucrul în locuri greu accesibile și la înălțime, personal auxiliar ar trebui să fie desemnat să asiste inspectorii NDT. 5.5. Alegerea metodei de sondare, tipul căutătorului, cuplatorul, schema de control. 5.5.1. În funcție de grosimea elementelor care urmează să fie sudate (GOST 16037-80), se alege o metodă de sondare, care face posibilă controlul secțiunii întregului metal depus (Tabelul 1). 5.5.2. Distanța B, la care pe ambele părți ale cordonului de armare a cusăturii trebuie pregătită suprafața zonei de mișcare a găsitorului de tip IC, este selectată conform tabelului. 1 sau în cazurile în care se folosesc alte tipuri de căutări, se calculează prin formulele:

B 1 = d × tg a -l / 2 + d + m (1)

Când sună cu fascicul direct

B 2 = 2 d × tg a + d + m (2)

Când sună cu un fascicul direct și reflectat o singură dată

B 3 = 3 d × tg a -l / 2 + d + m (3)

Când sună o dată și de două ori cu fascicul reflectat

tabelul 1

Parametrii de testare cu ultrasunete

Grosimea elementelor sudate în conformitate cu GOST 16037-80, mm	Metoda de sondare *)	Unghiul prismei căutătoare, deg.	Frecvența de operare a căutării, MHz	Zona de mișcare a găsitorului, mm	Aria de decopertare B**, mm	Sensibilitate de limitare S p (primul nivel de respingere), mm 2	Aria și dimensiunile liniare ale feței verticale a reflectorului de colț
							zona S mm 2	latime b mm	inaltime h mm
de la 6 la 7,5 incl.	Fascicul direct și odată reflectat
peste 7,5 până la 10 incl.

Note: *) În cazul imposibilității sonderii întregii secțiuni a cusăturii prin fascicule directe și monoreflectate, se admite sondarea prin fascicule simple și dublu reflectate. **) La sondarea cusăturilor cu fascicul dublu reflectat, zona de stripare B se calculează conform formulei (3) p. 5.5.2
O diagramă care explică formulele indicate pentru determinarea zonei de stripare este prezentată în fig. 4. 5.5.3. Suprafețele aflate la distanța B de pe ambele părți ale armăturii îmbinării trebuie să fie lipsite de stropi de metal, depuneri, rugină, murdărie și vopsea. Suprafețele curățate trebuie să fie lipsite de urme, neregularități și spărturi. O suprafață foarte corelată (adâncimea de coroziune mai mare de 1 mm) trebuie prelucrată la o suprafață plană și netedă. Pentru curatare se recomanda folosirea de perii metalice, dalti si polizoare cu roata abraziva. După prelucrarea suprafeței, rugozitatea acesteia nu trebuie să fie mai mare de R z = 40 microni, în conformitate cu GOST 2789-73. 5.5.4. Curățarea suprafeței și îndepărtarea cuplatorului după testare nu este responsabilitatea inspectorului NDT. 5.5.5. După decoperire, îmbinarea sudată este marcată în secțiuni și numerotate, astfel încât să fie posibilă stabilirea fără ambiguitate a locației defectului de-a lungul lungimii cusăturii conform diagramei prezentate în Fig. 5 . 5.5.6. Pentru a crea un contact acustic, uleiul de transformator este utilizat în conformitate cu GOST 982-80, glicerină - în conformitate cu GOST 6259-75, lichide dezvoltate de uzina Taganrog "Krasny Kotelshchik" și fabrica de mașini de la Cernăuți (recomandat apendicele 5) . La temperaturi peste 25 ° C sau diametre ale elementelor sudate mai mici de 300 mm cu un aranjament vertical, acestea sunt utilizate ca fluide de contact autola 6, 10, 12, 18, ulei solid - conform GOST 4366-76 sau alte uleiuri minerale similare cu cele indicate în vâscozitate.

Schemă pentru determinarea zonelor de curățare a suprafeței de lângă cusătura îmbinării sudate

D - grosimea elementelor sudate, mm; a - unghi de intrare, grade; d este distanța de la punctul de introducere până la marginea din spate a găsitorului, mm; - jumatate din latimea cordonului de armare a cusaturii, mm; B 1, B 2, B 3, - zone de curățare a suprafeței la sunet cu fascicul direct, o dată și de două ori reflectat, mm; m = 20 mm

Marcarea îmbinării sudate circulare a conductei în secțiuni și numerotarea acestora

1. Îmbinarea sudată trebuie împărțită în 12 secțiuni egale în jurul circumferinței elementelor care urmează să fie sudate. 2. Limitele secțiunilor sunt numerotate cu numere de la 1 la 12 în sensul acelor de ceasornic, cu direcția indicată de mișcare a produsului în conductă. 3. Secțiunile sunt numerotate cu două numere: 1-2, 2-3 etc. 4. Limita dintre secțiunile 11-12 și 12-1 trebuie să treacă prin marcajul sudorului, perpendicular pe cusătură.

5.6. Frecvența și unghiul prismei căutătoare sunt selectate pe baza grosimii elementelor sudate și a metodei de sondare conform tabelului. 1. 5.7. Sondarea cusăturilor trebuie efectuată prin mișcarea transversal-longitudinală a găsitorului de-a lungul celei pregătite în conformitate cu paragrafele. 5.5.2, 5.5.3, 5.5.5 suprafețe cu rotație simultană a acesteia la un unghi de 3-5 ° în ambele direcții din direcția de mișcare transversală. Dimensiunea etapei de mutare a căutătorului nu trebuie să depășească jumătate din diametrul plăcii piezoelectrice a traductorului (Tabelul 2). 5.8. Verificarea parametrilor principali de control. 5.8.1. Înainte de a configura detectorul de defecte pentru a controla un anumit produs, următorii parametri de control de bază trebuie verificați în conformitate cu cerințele GOST 14782-76: săgeata căutătoare; unghiul de intrare a fasciculului ultrasonic în metal; zonă moartă; sensibilitate extremă; rezoluţie. 5.8.2. Săgeata căutătorului și unghiul de introducere a fasciculului ultrasonic sunt verificate cel puțin o dată pe schimb. 5.8.3. Săgeata căutătorului este determinată conform eșantionului standard nr. 3 în conformitate cu GOST 14782-76 și nu trebuie să fie mai mică decât valorile indicate în tabel. 2. 5.8.4. Unghiul de intrare al fasciculului ultrasonic este determinat conform eșantionului standard nr. 2 în conformitate cu GOST 14782-76 și nu trebuie să difere de valoarea nominală cu mai mult de ± 1 °. Valorile nominale ale unghiului de intrare pentru găsitoarele cu unghiuri diferite ale prismei sunt date în tabelul 2.

masa 2

PARAMETRI CĂUTATOR

Unghiul prismei (b) a căuttorului, deg.	Frecvența de operare (f), MHz	Diametrul traductorului, mm	Săgeată căutător, mm	Unghiul de intrare (a) al fasciculului ultrasonic (plexiglas-oțel), deg.

Notă: Parametrii sunt dați pentru căutători de tip IC (TU 25.06.1579-73 - căutări pliabile cu prisme din plexiglas). 5.8.5. „Zona moartă” este verificată conform eșantionului standard nr. 2 GOST 14782-76 și atunci când se lucrează cu instrumente de căutare înclinate cu unghiuri de prismă de la 50 ° la 55 °, nu trebuie să depășească 3 mm, iar atunci când se lucrează cu instrumente de căutare cu unghiuri de prismă de 30 ° și 40 °, nu trebuie să depășească 8 mm. În eșantionul standard trebuie realizate reflectoare de tip „găurire laterală” cu un diametru de 2 mm la o adâncime de 3 și 8 mm de la suprafața de mișcare a căutător până la centrul găurii (fig. 3). 5.8.6. Sensibilitatea limită este determinată de aria (mm 2) a fundului plat al reflectoarelor orificiului, segmentului sau colțului. Fundul plat al găurii și planul segmentului trebuie să fie orientate perpendicular pe axa acustică a găsitorului. Amplitudinile semnalelor de eco de la reflectorul segmentului și fundul plat al găurii cu aceleași zone vor fi egale, cu condiția ca înălțimea h a segmentului să fie mai mare decât lungimea de undă de forfecare și raportul dintre înălțimea h și lățimea b. al segmentului nu este mai mic de 0,4. Amplitudinile semnalelor de eco de la reflectorul de colț și fundul plat al găurii (sau reflectorul segmentului) vor fi egale cu condiția ca lățimea b și înălțimea h ale feței verticale a reflectorului de colț să fie mai mari decât lungimea de undă de forfecare, raportul h / b satisface inegalitatea:

4,0> h / b> 0,5,

Și zonele S p ale fundului plat al găurii (sau segmentului) și S 1 ale feței verticale a reflectorului de colț sunt legate de raportul:

S p = NS 1, unde

N - coeficient determinat din grafic (Fig. 6). 5.8.7. Sensibilitatea limită este verificată pe eșantioane de testare cu reflectoare artificiale, a căror zonă este selectată din tabel. 1 în funcție de grosimea elementelor sudate și de tipul găsitorului selectat.

Raport de dependențăNdin coltAintrarea fasciculului

5.8.8. Materialul probelor de testat în ceea ce privește proprietățile acustice și curățenia suprafeței trebuie să fie similar cu cel al produsului testat. Piesele de încercare nu trebuie să prezinte defecte (cu excepția reflectoarelor artificiale), care pot fi detectate prin metoda ecoului puls. 5.8.9. Un reflector de tip „găuri cu fund plat” este realizat într-un eșantion de testare, astfel încât centrul suprafeței reflectorizante a fundului găurii să fie situat la o adâncime d egală cu grosimea elementelor de sudat (Fig. 7). ). 5.8.10. Piesele de încercare cu reflectoare de colț sau segmente trebuie să aibă aceeași rază de curbură ca și piesa de încercare, dacă diametrul interior al elementelor care urmează să fie sudate este mai mic de 200 mm. Când diametrul interior al elementelor sudate este de 200 mm sau mai mult, se folosesc epruvete cu suprafețe plan-paralele (Fig. 8, 9). Metoda de fabricare a reflectoarelor de segment este dată în anexa de referință 6. Reflectorul de colț din proba de testare se realizează cu ajutorul unui dispozitiv din kitul KOU-2. 5.8.11. Rezultatele verificării sensibilității de limitare sunt considerate satisfăcătoare dacă amplitudinea semnalului de la reflectorul artificial este de cel puțin 30 mm pe ecranul CRT. 5.8.12. Rezoluția este verificată conform eșantionului standard nr. 1 în conformitate cu GOST 14782-76. Rezoluția este considerată satisfăcătoare dacă semnalele de la trei reflectoare cilindrice amplasate concentric cu diametrele 15A 7, 20A 7, 30A 7, realizate în proba standard nr. 1, se disting clar pe ecranul CRT (Fig. 1).

Eșantion cu tip reflector: „găuri cu fund plat” pentru reglarea sensibilității detectorului de defecte

Piesă de testare cu reflector înclinat pentru reglarea sensibilității, determinarea coordonatele defectelor și setarea zonei de inspecție a detectorului de defecte

Unde n este numărul de reflexii

Piesă de testare cu reflector de segment pentru reglarea sensibilității, determinarea coordonatele defectelor și setarea zonei de inspecție a detectorului de defecte

Lungimea piesei de testare este determinată de formula:

L ¢ = (n + 1) d × tan a + d + m + 25; m = 20,

Unde n este numărul de reflexii

5.9. Configurarea unui detector de defecte pentru testare. 5.9.1. Un detector cu parametrii selectați conform tabelului este conectat la detectorul de defecte. 1 în funcție de grosimea elementelor de sudat, de proprietățile acustice ale metalului și de geometria îmbinării sudate. 5.9.2. Detectorul de defecte este pregătit pentru funcționare în conformitate cu cerințele instrucțiunilor de operare și apoi este ajustat pentru a controla un anumit produs în următoarea secvență (operații de bază): setați durata de măturare; instalați un dispozitiv de măsurare a adâncimii; setați sensibilitatea limită (primul nivel de respingere); egalizați sensibilitatea folosind un sistem temporar de ajustare a sensibilității (TSP); setați sensibilitatea de căutare; setați durata și poziția pulsului stroboscopic. 5.9.3. Durata baleiajului este setată astfel încât să asigure posibilitatea observării semnalului de la cel mai îndepărtat reflector pe ecranul CRT în conformitate cu parametrii de control selectați. 5.9.4. Pulsul stroboscopic este setat astfel încât marginea sa anterioară să fie aproape de pulsul sondei, iar cel din spate să fie la capătul ecranului CRT de-a lungul liniei de scanare. 5.9.5. Dispozitivul de măsurare a adâncimii detectorului de defecte este reglat conform manualului de instrucțiuni. Dacă nu există un dispozitiv de măsurare a adâncimii în detectorul de defecte, atunci este necesar să calibrați scala ecranului CRT în conformitate cu grosimea produsului testat. Metoda de determinare a coordonatelor pe scara ecranului CRT pentru setul „ECHO” este dată în Anexa 7 recomandată. Metoda de verificare a scării de măsurare a adâncimii detectorului de defecte DUK-66P este dată în Anexa 8 Recomandată. 5.9. 6. Pentru reglarea gabaritului de adâncime, se recomandă folosirea epruvetelor cu reflectoare artificiale de tip „găurire laterală” în cazul inspectării îmbinărilor sudate cu grosimea peretelui mai mare de 15 mm (recomandat Anexa 8) și a epruvetelor cu segment sau reflectoare de colț pentru îmbinări sudate cu o grosime a peretelui de 15 mm sau mai mică ( Fig. 8 și 9). 5.9.7. Se setează sensibilitatea limită (primul nivel de respingere). Valorile ariei reflectorului corespunzătoare primului nivel de respingere pentru un anumit produs controlat sunt determinate din tabel. 1.5.9.8. Detectorul de defecte este ajustat la primul nivel de respingere folosind comenzile „atenuare” sau „sensibilitate”, „cutoff”, „putere” și TCG, astfel încât înălțimea semnalului de eco de la reflectorul artificial să fie egală cu 30 mm indiferent de schema de control în absența zgomotului în secțiunea de lucru a măturarii ... 5.9.9. Setați nivelul de răspuns al sistemului automat de alarmă a defectelor (ASD). 5.9.10. Valorile celui de-al doilea nivel de respingere al sensibilității limită sunt setate mai mari decât primul cu 3 dB. 5.9.11. Pentru a regla detectorul de defecte la al doilea nivel de respingere, butonul de „atenuare” (pentru detectoarele de defecte cu atenuator) este rotit cu 3 dB spre stânga (în sens invers acelor de ceasornic) sau butonul de „sensibilitate” (pentru detectoarele de defecte fără atenuator) prin 1 diviziune spre dreapta în sensul acelor de ceasornic în raport cu primul nivel de respingere... 5.9.12. Setați sensibilitatea de căutare. Valorile nivelului de sensibilitate de căutare sunt setate peste primul nivel de respingere cu 6 dB. 5.9.13. Pentru a regla detectorul de defecte la sensibilitatea de căutare, controlul „atenuare” este rotit cu 6 dB la stânga (în sens invers acelor de ceasornic) sau controlul „sensibilitate” cu 2 diviziuni la dreapta (în sensul acelor de ceasornic) în raport cu valoarea primei respingeri nivel. 5.9.14. Setați durata și poziția impulsului stroboscopic în conformitate cu metoda de sunet și grosime controlată conform metodei descrise în apendicele 9 recomandat.

6. CONTROL

6.1. Inspecția include operațiunile de sondare a metalului de sudură și a zonei afectate de căldură și determinarea caracteristicilor măsurate ale defectelor. 6.2. Sondarea cusăturilor se realizează prin metoda mișcării transversal-longitudinale a căutării, descrisă în clauza 5.7. Viteza de mișcare a căutătorul nu trebuie să depășească 30 mm/s. 6.3. Contactul acustic al căutătorului cu suprafața pe care se mișcă este asigurat prin cuplare prin apăsare ușoară a căutătorului. Stabilitatea contactului acustic se evidențiază printr-o scădere a nivelurilor amplitudinilor semnalului la marginea de fugă a pulsului de sondare, creată de zgomotele acustice ale căutătorului, în comparație cu nivelul acestora cu deteriorarea sau absența contactului acustic al cautatorul cu suprafata produsului. 6.4. Sondajul îmbinărilor sudate se efectuează la sensibilitatea de căutare și determinarea caracteristicilor defectelor detectate - la primul și al doilea nivel de respingere. Analizați doar acele ecouri care sunt observate în pulsul stroboscopic și au o înălțime de cel puțin 30 mm la sensibilitatea de căutare. 6.5. În timpul procesului de inspecție, este necesar să se verifice setarea detectorului de defecte la primul nivel de respingere de cel puțin două ori pe schimb. 6.6. La primul nivel de respingere se apreciază defectele după amplitudinea lor, iar la al doilea nivel de respingere se estimează lungimea condiționată, distanța condiționată dintre defecte și numărul de defecte. 6.7. Cusăturile îmbinărilor sudate sună cu fascicule reflectate directe și cu un singur fascicul de pe ambele părți (Fig. 10). Atunci când semnalele de ecou apar în apropierea marginilor de fugă sau de început ale pulsului stroboscopic, trebuie clarificat dacă acestea sunt rezultatul reflectării fasciculului ultrasonic din amplificare sau căderea la rădăcina cusăturii (Fig. 11). Pentru a face acest lucru, măsurați distanțele L 1 și L 2 - poziția căutătorilor (I), la care semnalul ecou de la reflector are o amplitudine maximă, apoi găsitorul este plasat pe cealaltă parte a cusăturii la aceleași distanțe L 1 și L 2 față de reflector, - poziția căutătorilor (II). Dacă nu există defecte sub suprafața cordonului de câștig sau la rădăcina sudurii, semnalele de ecou la marginile pulsului stroboscopic nu vor fi observate. Dacă ecoul este cauzat de reflexia de la întărirea cusăturii, atunci când îl atingeți cu un tampon înmuiat în lichid de contact, amplitudinea ecoului se va schimba în timp odată cu atingerea tamponului. Vă rugăm să rețineți că subtăierile acceptabile pot provoca, de asemenea, ecouri false. În acest caz, se recomandă curățarea secțiunii reflectorizante de sudură la nivel cu suprafața metalică de bază și apoi retestarea. În absența defectelor, ecourile la marginile pulsului stroboscopic nu vor fi observate.

Scheme de sondare pentru cusături cu caneluri simetrice

A - cu o teșire cu două margini, b - cu o teșire curbată cu două margini

Circuit de decodare a ecoului fals

A - de la căderea la rădăcina cusăturii; b - din cordonul de armare a cusăturii

6.8. Îmbinările cap la cap cu teșirea unei margini cu o grosime a peretelui mai mare de 18 mm sunt recomandate, în plus față de sunetul din ambele părți conform metodei pentru canelura simetrică, să sune suplimentar cu găsitori cu un unghi de prismă de 54 ° (53 ° ) din partea marginii fără teșire (Fig. 12). În acest caz, zona de mișcare a căutătorului și zona de stripare sunt calculate conform formulelor din clauza 5.5.2, iar sensibilitatea limită (primul nivel de respingere) este setată egală cu 6 mm 2. 6.9. Când jumătate din lățimea armăturii cusăturii l /2 nu depășește distanța L 1 de la marginea frontală a găsitorului până la proiecția presupusului defect la rădăcina cusăturii pe suprafața îmbinării sudate, sondarea părții inferioare a cusăturii se efectuează cu o grindă dreaptă (Fig.13a), și când l /2 depășește L 1 partea inferioară a cusăturii este sună de un fascicul dublu reflectat (Fig. 13b). 6.10. Pentru a compara valorile cantităților l /2 iar L 1 se recomandă determinarea experimentală a distanţei L 1 (Fig. 14). Găsitorul este instalat la capătul țevii controlate sau al specimenului de testare utilizat pentru a regla detectorul de defecte la primul nivel de respingere. Deplasând vizorul perpendicular pe fața de capăt, fixați poziția găsitorului la care semnalul de eco din colțul inferior va fi maxim și apoi măsurați distanța L 1. 6.11. Cu acces unilateral la cusătură, se aude doar dintr-o parte (Fig. 15). Dacă grosimea elementelor care urmează să fie sudate nu este mai mare de 18 mm, cusătura trebuie să fie sondată suplimentar cu instrumente de căutare cu un unghi de prismă de 54 ° (53 °) conform metodei descrise în clauza 6.8. În concluzie și în jurnalul de control, trebuie făcută o înregistrare corespunzătoare că sondarea a fost efectuată doar pe o parte a cusăturii.

Scheme de sondare pentru cusături cu caneluri asimetrice

A - cu teșit de o margine; b - cu teșit curbat de o margine; c - cu teșit în trepte de o margine; a 2> a 1; a 2 = 54 ° (53 °)

Schema de sunet pentru partea de jos a cusăturii.

A - mărime l /2 mai mic de L 1 cu o asemenea sumă încât zona de mișcare a căutătorul este egală cu L 1 - l /2 vă permite să sunați complet rădăcina cusăturii cu un fascicul drept; b - zona de miscare a cautatorului, egala cu L 1 - l /2 vă permite să sunați doar o parte a rădăcinii cusăturii cu un fascicul direct, iar restul cu un fascicul dublu reflectat

Schema experimentală de determinare a distanței

Schema de sondare a cusăturii cu acces unilateral

Schema sonoră a unei cusături cu grosimi diferite ale peretelui elementelor lipite

6.12. Dacă elementele de lipire au grosimi diferite fără o teșire a peretelui de grosime mai mare, atunci sondarea trebuie efectuată în conformitate cu clauza 6.7. Când apare un semnal în apropierea marginii de fugă a impulsului stroboscopic, este necesar să se țină seama de faptul că atunci când găsitorul este situat pe partea cu grosimea mai mare a peretelui elementului la o distanță L 1 = tg a de axa de sudare, semnalul din colțul inferior al peretelui și semnalul de la defectul din rădăcina sudurii (Fig. 16) pot fi observate ca un singur semnal. Pentru a determina de la ce reflector este observat semnalul, este necesar să instalați vizorul de pe partea cu grosimea mai mică a peretelui elementului la o distanță L 1 de axa de sudare. În acest caz, dacă semnalul de lângă marginea de fugă a pulsului stroboscopic nu este observat, defectul este absent, dacă semnalul este observat, atunci se găsește un defect în rădăcina sudurii. 6.13. Dacă elementele de lipire au grosimi diferite cu un perete teșit de grosime mai mare, atunci din partea cu grosimea mai mică, sondarea se efectuează în conformitate cu clauza 6.7 și din partea cu grosimea mai mare a peretelui elementului - conform diagramelor prezentat în Fig. 17, 18. Grosimea pereților țevilor ce urmează a fi îmbinate și marginea (lungimea) reală a teșiturii se determină cu un instrument de căutare drept conform Anexei 10 recomandate. 6.14. Principalele caracteristici măsurabile ale defectelor detectate sunt: ​​amplitudinea semnalului ecou de la defect; coordonatele defectului; lungimea condiționată a defectului; distanța condiționată între defecte; numărul de defecte în orice secțiune a cusăturii cu lungimea de 100 mm. 6.15. Amplitudinea în dB a semnalului ecou de la defect este determinată de citirile regulatorului de „atenuare” (atenuator).

Scheme pentru sondarea cusăturilor cu un fascicul reflectat direct și cu un singur fascicul din partea unui element mai gros

Intervalele de mișcare ale căutătorul la sunetul cusăturii: a - cu un fascicul drept de la L „la L”, unde L „= l /2 + n; L "= d × tan a; b - un fascicul reflectat o singură dată de la până, unde = 5 (d 1 - d) +10+ d 1 × tan a, = 2 d 1 × tan a + l /2 ; L = 5 (d 1 - d).

Schema de cusături de sondare cu un fascicul dublu reflectat din partea unui element mai gros

Intervalul de mișcare a căutătorul de la până la, unde = 2 d 1 × tg a + l /2 ; = (2 d 1 + d) tg a

6.16. Coordonatele defectului - distanța L de la punctul de intrare al grinzii până la proiecția defectului pe suprafața îmbinării sudate și adâncimea de apariție H - sunt determinate în conformitate cu cerințele instrucțiunilor de utilizare ale detectoare de defecte (Fig. 19) 6.17. Coordonatele defectului sunt determinate la amplitudinea maximă a semnalului reflectat. Dacă ecoul trece dincolo de ecran, comenzile de „atenuare” sau „sensibilitate” își reduc amplitudinea, astfel încât semnalul maxim să fie în intervalul de la 30 la 40 mm. 6.18. Lungimea condiționată a defectului și distanța condiționată dintre defecte sunt determinate în conformitate cu GOST 14782-76. La măsurarea acestor caracteristici, pozițiile extreme ale vizorului trebuie luate în considerare cele la care amplitudinea semnalului de ecou de la defect este de 0,2 din dimensiunea verticală a câmpului de lucru al ecranului CRT.

7. PRELUCRAREA ȘI ÎNREGISTRAREA REZULTATELOR CONTROLULUI

7.1. Evaluarea calității îmbinărilor sudate. 7.1.1. Caracteristicile măsurate ale defectelor la îmbinările sudate sunt evaluate în conformitate cu cerințele prezentului standard și cu documentația de reglementare și tehnică actuală. Valorile maxime admise ale caracteristicilor măsurate ale defectelor stabilite ținând cont de cerințele SNiP III -31-78 sunt date în tabel. 3. 7.1.2. Calitatea îmbinărilor sudate este evaluată în funcție de rezultatele controlului conform principiului: „bun” - „rău”. Termenul „bun” este folosit pentru a evalua cusăturile îmbinărilor sudate fără defecte sau cu defecte, ale căror caracteristici măsurate nu depășesc standardele specificate în tabel. 3. Termenul „nepotrivit” este utilizat pentru aprecierea cusăturilor îmbinărilor sudate dacă la acestea se constată defecte, ale căror caracteristici măsurate depășesc standardele specificate în tabel. 3.

Determinarea coordonatelor defectelor

Tabelul 3

VALORI MAXIM ADMISIBILE ALE CARACTERISTICILOR MĂSURATE ȘI NUMĂR DE DEFECTE ÎN CURSĂTURILE LEGĂRILOR SUDATE

Grosimea nominală a elementelor sudate, mm	Estimarea amplitudinii	Evaluarea după lungimea condiționată, distanța condiționată între defecte și numărul de defecte	Lungimea condiționată (mm) a unui defect situat la o adâncime, mm		Numărul de defecte permise de caracteristicile măsurate pentru orice 100 mm din lungimea cusăturii	Lungimea nominală totală (mm) a defectelor admisibile pentru orice 100 mm din lungimea cusăturii situată la o adâncime, mm
de la 6,0 la 20,0 incl.	Primul nivel de respingere	Al doilea nivel de respingere
peste 20,0 până la 40,0 incl.
peste 40,0 până la 50,0 incl.

Notă: Două defecte adiacente cu o distanță condiționată între ele mai mică decât lungimea condiționată a unui defect mai mic sunt considerate un defect cu o lungime condiționată egală cu suma lungimilor primului defect, distanța dintre defecte și al doilea defect. 7.2. Înregistrarea rezultatelor controlului. 7.2.1. Rezultatele inspecției fiecărei îmbinări sudate trebuie înregistrate în jurnal și în încheiere. 7.2.2. Înregistrarea rezultatelor inspecției în jurnal ar trebui să fie efectuată de defectoscopistul care a efectuat inspecția, iar corectitudinea înregistrării datelor specificate ar trebui să fie controlată de persoana responsabilă cu pregătirea documentației. 7.2.3. Formele jurnalului și concluziile, precum și exemple de înregistrări din acestea sunt date în anexele recomandate 11 și 12. 7.2.4. Jurnalul de control și copiile concluziilor trebuie păstrate la întreprinderea care a efectuat controlul timp de cel puțin 5 ani de la data punerii în funcțiune a instalației. 7.2.5. O descriere prescurtată a defectelor din jurnalul de control și din concluzie trebuie efectuată în conformitate cu GOST 14782-76. 7.2.6. Pentru cusăturile cu defecte inacceptabile, pe lângă concluzie, trebuie întocmite și defectograme. Forma defectogramei este dată în Anexa 13 recomandată.

ANEXA 1

Frecvențe de operare, MHz

Gama dinamică a atenuatorului, dB

Adâncimea maximă de sondare (pe oțel), mm

Calibre de adâncime

Dimensiunile părții de lucru a ecranului CRT, mm

Interval de temperatură de lucru, ° K (° C).

Dimensiuni, mm

Greutate, kg

Tensiune de alimentare, V

Fel de mancare

UDM-1M

0,80; 1,80; 2,50; 5,00

70 diametru

278-303 (de la +5 la +30)

220 × 335 × 423

UDM-3

0,60; 1,80; 2,50; 5,00

DUK-66P

125; 2,50; 5,00; 10,00

(de la minus 10 la +40)

260 × 160 × 425

DUK-66PM

260 × 170 × 435

220, 127, 36, 24

UD-10P

0,60; 1,25; 2,50; 5,00

50 (în pași de 2 dB)

278-323 (+5 până la +50)

345 × 195 × 470

Dintr-un curent alternativ cu o frecvență de 50 Hz; acumulatoare

40 (liniște)

UD-24

1,25; 2,50; 5,00; 10,00

263-323 (de la minus 10 la +50)

130 × 255 × 295

De asemenea UD-10UA

500 (pentru aluminiu)

278-424 (+5 până la +50)

520 × 490 × 210

Dintr-un curent alternativ cu o frecvență de 50 Hz Kit cu ultrasunete specializat "ECHO" ** ("ECHO-2" ***)

258-313 (de la minus 15 la +40)

140 × 240 × 397

Dintr-un curent alternativ cu o frecvență de 50 Hz; acumulatoare Note: * Determinarea coordonatelor defectelor se realizează pe scara ecranului CRT. ** Setul „ECHO” („ECHO-2”) este produs de uzina experimentală Sverdlovsk Glavmontazhavtomatiki, restul detectoarelor de defecte - de către uzina „Electrotochpribor” PO „VOLNA”, Chișinău. *** Setul „EKHO-2” are un sistem VRCH și este echipat cu un indicator digital IKD-1 pentru determinarea coordonatelor defectelor.

ANEXA 2

METODOLOGIE DE DETERMINARE A LINEARITĂȚII SCANĂRII SETĂRII SPECIALIZATE „ECHO”

Linearitatea liniei de scanare este determinată după cum urmează: 1. Conectați găsitorul drept la mufa 1 a detectorului de defecte. 2. Comutatorul comutatorului „tip de lucru” este setat în poziția 1. 3. Comutatoarele de atenuare „fin” și „aspre” sunt setate în poziția „0”. 4. Folosind regulatorul „decuplare a zgomotului”, dacă este necesar, eliminați zgomotul de pe linia de scanare. 5. Folosiți butonul „” pentru a elimina pulsul stroboscopic din afara ecranului. 6. Comutatorul „sweep coarse” este setat în poziţia „5”. 7. Regulatorul „sweep smoothly” este setat în poziția extremă dreaptă. 8. Instalați găsitorul pe suprafața eșantionului standard nr. 2 GOST 14782-76. 9. Obțineți pe ecran numărul maxim de semnale de fundal reflectate, astfel încât acestea să fie distribuite de-a lungul întregii linii de scanare. 10. Măsurați pe o scară pe ecranul CRT distanța dintre marginile de conducere ale semnalelor reflectate. 11. Linearitatea este considerată satisfăcătoare dacă distanța dintre impulsuri nu diferă între ele cu mai mult de 10%. 12. Verificați liniaritatea în același mod pe restul intervalelor de măturare.

ANEXA 3

Numele organizației care a emis cererea APLICARE Nr. pentru testarea cu ultrasunete a îmbinărilor sudate 1. Cererea a fost făcută de către ________________________________________________________ (inițiale și prenume) 2. Denumirea obiectului ___________________________________________________ 3. Denumirea și scurtele caracteristici ale articolului controlat ____________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ (Т - temperatură, º К (º С); Р - presiune (kgf / cm 2); ________________________________________________________________________ 4. Numărul desenului _________________________________________________________ 5. Schema amplasării secțiunilor controlate, numerotarea acestora, o schiță a secțiunii transversale a cusăturii indicând geometria șanțului, grosimea elementelor sudate și lățimea armăturii cusăturii. 6. Numărul cusăturii sau al secțiunii de îmbinare _________________________________________________ 7. Numărul de îmbinări (buc.) Supuse controlului _________________________________ 8. Volumul de inspecție (%) al perimetrului îmbinării ___________________________________ 9. Inspecție inițială sau repetată ______________________________________ ________________________________________________________________________ (dacă controlul a fost efectuat anterior, atunci este necesar să se indice ________________________________________________________________________ metoda și data controlului) 10. Diametrul exterior și interior (mm) al elementelor sudate ________________ 11. Tipul (metoda) de sudare ___________________________________________________ ________________________________________________________________________ 12. Calitatea metalică a elementelor sudate ___________________________________ 13. Calitatea electrodului ___________________________________________________________ 14. Inițiale, numele și ștampila sudorului __________________________________________________ data ________________________________________________________ 16. Gradul de pregătire a locului de muncă pentru control în conformitate cu cerințele OST ________________________________________________________ ________________________________________________________________________ Cererea depusă „” 19

ANEXA 4

FORMULAR JURNAL DE ÎNREGISTRARE A APLICĂRII

ANEXA 5

FLUIDE DE CONTACT

Lichid de contact al plantei Taganrog "Krasny Kotelshchik"

Fluidul de contact inhibitor ușor de spălat are următoarea compoziție: apă, l ................................... ................................................... ... .......................... 8 nitrit de sodiu (tehnic), kg ............. ................................................... ... ..... 1,6 amidon (cartofi), kg ................................... . ................................................. 0,24 glicerină (tehnică), kg ................................................ . .............................. 0,45 sodă (tehnică), kg ......... ... ............................................ 0,048

Metoda de gatit

Soda și nitritul de sodiu se dizolvă în 5 litri de apă rece și se fierb într-un vas curat. Amidonul se dizolvă în 3 litri de apă rece și se toarnă într-o soluție clocotită de nitrit de sodiu și sifon. Soluția se fierbe timp de 3-4 minute, după care se toarnă glicerină în ea, apoi soluția se răcește. Lichidul de contact este utilizat la temperaturi de la +3 la +38 º С.

Lichid de contact al Uzinei de Construcții de Mașini Cernăuți

Lichidul de contact este o soluție apoasă de poliacrilamidă și nitrit de sodiu în următorul raport: poliacrilamidă în% .............................. ................................................... ... .......... de la 0,8 la 2 nitrit de sodiu în% ............................. . ................................................. ................. de la 0,4 la 1 apă în% .......................... . ................................................. . ............................... de la 98,8 la 97

Metoda de gatit

Într-un rezervor de oțel cu o capacitate de 3 litri, echipat cu un agitator la o turație de 800-900 rpm, se încarcă 500 g de poliacrilamidă tehnică (8%) și 1,3 litri de apă, se agită timp de 10-15 minute. pana se obtine o solutie omogena de nitrit de sodiu. Buncărul este încărcat cu cantitatea adecvată de poliacrilamidă, soluție de azotat de sodiu și apă. Apoi motorul și conținutul buncărului sunt pornite timp de 5-10 minute. Se pompează iar și iar până se obține o masă omogenă. Când utilizați o pompă cu o capacitate de 12,5 l / min. se foloseste un motor electric cu o putere de 1 kW.

ANEXA 6

Referinţă

METODA DE FABRICARE A REFLECTOARELOR DE SEGMENT

Reflectoarele de segmente sunt realizate pe suprafața unei probe de testare prin frezare pe o mașină de alezat coordonate conform schemei (Fig. 1). Diametrul tăietorului este selectat în funcție de zona necesară a reflectorului de segment. Adâncimea H de frezare este selectată conform graficelor (Fig. 2, 3). Unghiul α de înclinare al frezei este setat egal cu unghiul de intrare al vibrațiilor ultrasonice. Este permisă fabricarea reflectoarelor de segment pe mașini de frezat. Adâncimea H de frezare se măsoară cu un indicator cu un indicator de alezaj al acului.

Metoda de fabricare a reflectoarelor de segmente

Graficul dependenței adâncimii de frezare „H” de aria segmentului „S„pentru găsitori cu diferite unghiuri de prismă (diametru tăietor 3 mm)

Graficul dependenței adâncimii de frezare „H” de zona „S„pentru găsitori cu diferite unghiuri de prismă (diametru tăietor 6 mm)

ANEXA 7

PROCEDURA PENTRU DETERMINAREA COORDONATĂRILOR DEFECTELOR PRIN SETUL „ECHO” LA INSPECȚIA CUNSĂTURILE IMBINĂRILOR SUDATE

1. Instrucțiuni generale

1.1. Coordonatele „H” și „L” sunt determinate direct pe scara ecranului CRT. 1.2. Pentru a determina coordonatele pe scară, efectuați următoarele operații: selectați intervalul de lucru al măturarii; setați poziția și durata impulsului stroboscopic în conformitate cu zona de control a îmbinării sudate și efectuați gradarea scării în raport cu grosimea elementelor sudate, calculați factorii de scară K N și K L. 1.3. Reglarea setului „ECHO” se efectuează în funcție de proba de testare, care este utilizată pentru a regla sensibilitatea în timpul testării. 1.4. Pentru comoditatea calculelor, valoarea micii diviziuni orizontale a scalei este considerată 0,2. 1.5. Regulatorul „Y” aliniază linia de scanare cu linia orizontală inferioară a scalei, iar regulatorul „X” aliniază amplitudinea maximă a pulsului sondei cu prima linie verticală a scării ecranului din stânga. 1.6. Setați comutatorul „sweep coarse” în poziția „5”, iar butonul „” în poziția extremă dreaptă. 1.7. Regulatorul „” setează marginea anterioară a pulsului stroboscopic lângă marginea de fugă a pulsului de sondare (ZI), iar regulatorul „” face durata pulsului stroboscopic, astfel încât marginea de fugă a acestuia să fie situată la sfârșitul scalei.

2. Metodă de determinare a coordonatelor defectelor la sondarea cusăturilor îmbinărilor sudate cu o grindă dreaptă

2.1. În conformitate cu grosimea a 6 elemente sudate conform tabelului. 1 determinați factorul de scară K N.

tabelul 1

2.2. În conformitate cu grosimea δ "(parte a grosimii) a cusăturii îmbinării sudate, al cărei control este posibil cu o grindă dreaptă, egală cu distanța de la centrul reflectorului 1 (tip "foraj lateral") la partea de jos a specimenului de testat (Fig. 1), numărul de diviziuni care este necesar este determinat de formula stabilită între muchiile de conducere ale semnalelor (1) și (2) 2.3. Deplasarea găsitorului pe suprafața testului specimenul (Fig. 1) realizează succesiv amplitudinile maxime ale semnalului (2) de la reflectorul 2 situat la adâncimea maximă și semnalul (1) de la reflectorul 1. 2.4. Regulatoarele "rough sweep", "" și "" realizează distanța dintre margini de atac ale amplitudinilor maxime ale semnalului (2) si (1), egale cu N diviziuni mari, prin metoda aproximarii succesive, (in exemplul considerat in Fig. 1, N = 4 ,4).

Un exemplu de gradare a scalei la sondarea cusăturilor îmbinărilor sudate cu o grindă dreaptă

2.5. Regulatorul "" combină marginea anterioară a impulsului stroboscopic cu poziția marginii frontale a semnalului (1). 2.6. Regulatorul "" combină marginea de fugă a pulsului stroboscopic cu poziția marginii frontale a semnalului (2). 2.7. Pentru a determina coordonatele defectului, se setează amplitudinea maximă a semnalului de la reflectorul detectat în zona de control (de exemplu, semnalul (3) de la reflectorul 3, Fig. 1). Apoi se numără numărul de diviziuni N i de la marginea de fugă a impulsului stroboscopic până la marginea anterioară a semnalului de la defectul din zona de control, iar adâncimea (H) a defectului este determinată de formula:

H = 5-N i KH;

În exemplul despre iad. 1 N i = 2,6. 2.8. Distanța L este determinată de formula:

3. Metodă de determinare a coordonatelor defectelor la sondarea cusăturilor îmbinărilor sudate cu un fascicul direct și reflectat unic

3.1. În conformitate cu grosimea δ a elementelor sudate conform tabelului. 2 determinați factorul de scară K H.

masa 2

3.2. Determinați numărul de diviziuni N p, care este stabilit între pozițiile muchiilor anterioare ale semnalelor de la reflectoarele 2 și 4 la sunetul unui singur fascicul reflectat (Fig. 2) conform formulei:

N p = 5 / K H.

3.3. Determinați numărul de diviziuni, care este stabilit între pozițiile muchiilor anterioare ale semnalelor (1) și (2) de la reflectoarele 1 și 2 atunci când sună cu un fascicul drept (Fig. 2) conform formulei:

N l = δ "/ K H.

3.4. Deplasând vizorul peste piesa de încercare, obțineți amplitudinea maximă a semnalului (4) de la reflectorul 4 (Fig. 2), care se află la distanța maximă de punctul de intrare a fasciculului atunci când sună o singură dată de fasciculul reflectat. 3.5. Setați comutatorul „măturare grosieră” și semnalul butonului „” (4) între 8 și 9 diviziuni mari ale scării orizontale. 3.6. Folosind controalele "" și "" prin metoda aproximărilor succesive, marginea anterioară a amplitudinii maxime a semnalului (2) de la reflectorul 2 este combinată cu mijlocul scalei și marginea anterioară a amplitudinii maxime a semnalului (4). ) de la reflectorul 4 este plasat la o distanță egală cu N p diviziuni (Secțiunea 3.2.) de la mijlocul scalei spre dreapta. 3.7. Setați regulatorul „” marginea anterioară a pulsului stroboscopic la o distanță egală cu N l diviziuni (pag. 3.3.) De la mijlocul scalei la stânga, corespunzătoare poziției marginii frontale a amplitudinii maxime a semnalului ( 1) de la reflector 1. 3.8. Combinați regulatorul "" marginea de fugă a pulsului stroboscopic cu poziția marginii frontale a amplitudinii maxime a semnalului (4) de la reflectorul 4 (p. 3.6.).

Un exemplu de gradare a scalei la sondarea cusăturilor îmbinărilor sudate cu un fascicul direct și reflectat unic

3.9. Luați în considerare toate semnalele detectate pe durata pulsului stroboscopic expus de la marginea anterioară până la mijlocul scalei, identificate printr-un fascicul drept și de la mijlocul scalei până la marginea de fugă, printr-un singur fascicul reflectat. 3.10. Adâncimea de apariție (N l, N p) a defectelor detectate în zona de sondare de către un fascicul drept este determinată de formula:

Hl = 5 - Nl i KH;

Unde N l i este numărul de diviziuni ale scării, numărate de la mijloc până la marginea anterioară a semnalului de la defect, iar în zona de sondare de către un fascicul o dată reflectat este determinat de formula:

H p = 5 - N p i K N;

Unde N p i este numărul de diviziuni de scară numărate de la marginea de fugă a impulsului stroboscopic până la marginea anterioară a semnalului de la defect. 3.11. Determinați distanța L l în zona de sondare cu o grindă dreaptă folosind formula:

L l = H l · tg α;

Și un fascicul odată reflectat conform formulei:

L p = (2 5 -H p) · tan α;

3.12. Procedura de configurare a setului „ECHO” pentru determinarea coordonatelor defectelor cu sondarea simultană a cusăturilor îmbinărilor sudate cu grinzi simple și duble reflectate este similară cu cea descrisă mai sus. În acest caz, coordonatele H și L sunt determinate de formulele:

H = Nl i K H;

Unde K N crește de 3 ori în comparație cu valorile tabelului. 1.

L p = [(n +1) δ -H p] · tan α.

ANEXA 8

METODA DE VERIFICARE A ERORII CĂBILULUI DE ADÂNCIME AL DETECTORULUI DE DEFECTE DUK-66P

1.1. Setați scara selectată în conformitate cu frecvența de funcționare și unghiul prismei de căutare. 1.2. Deplasați vizorul pe suprafața specimenului de testat și când primiți un semnal de amplitudine maximă de la fiecare dintre cele trei găuri (vezi desen), măsurați coordonatele H și L folosind un dispozitiv de măsurare a adâncimii. 1.3. Coordonatele determinate de indicatorul de adâncime sunt comparate cu coordonatele măsurate prin mijloace metrice direct pe eșantion. 1.4. Dacă eroarea admisă (conform pașaportului pentru detectorul de defecte), obținută din rezultatele comparației de mai sus, este depășită, se recomandă trimiterea dispozitivului spre verificare.

Piesă de încercare cu reflectoare de tip „găurire laterală” pentru verificarea și reglarea scării de măsurare a adâncimii detectorului de defecte DUK-66P

ANEXA 9

METODA DE STABILIRE A DURATEI SI POZIȚIEI PULSULUI STROBOSCOPIC

1.1. Durata și poziția impulsului stroboscopic sunt stabilite în conformitate cu metoda de sunet selectată (faz direct, simplu sau dublu reflectat). 1.2. Detectorul de defecte este reglat conform unui eșantion de testare cu reflectoare utilizate pentru a seta sensibilitatea limită (primul nivel de respingere). 1.3. În detectoarele de defecte UDM-1M, UDM-3, DUK-66P, DUK-66PM, cu excepția setului „ECHO”, metoda de setare a pulsului stroboscopic este aceeași. 1.4. Metoda de setare a duratei și poziției impulsului stroboscopic pentru setul „ECHO” este direct legată de metoda de determinare a coordonatelor și este descrisă în Anexa 7 recomandată. 1.5. La sondarea cusăturii îmbinării sudate cu un fascicul direct și odată reflectat, marginea anterioară a impulsului stroboscopic este setată de-a lungul marginii frontale a semnalului cu amplitudinea maximă reflectată de reflectorul inferior (unghiular sau segment) și marginea de fugă a impulsului stroboscopic - de-a lungul marginii de fugă a semnalului cu amplitudinea maximă reflectată de reflectorul superior - unghiular sau segment (Fig. 1). Cu această setare, ecourile de la începutul stroboscopului indică defecte în partea de jos a sudurii, iar ecourile de la sfârșitul stroboscopului indică defecte în partea de sus a sudurii.

Schema pentru determinarea duratei și a poziției pulsului stroboscopic atunci când sunetul cusăturii cu un fascicul direct și o dată reflectat

L „se calculează în funcție de δ, α și de schema de sondare prin formula: L” = (n +1) d × tan a + d + m +25, unde n este numărul de reflexii

1.6. La sondarea cusăturii îmbinării sudate cu un fascicul reflectat dublu și simplu, marginea anterioară a pulsului stroboscopic este setată de-a lungul marginii frontale a semnalului cu amplitudinea maximă reflectată de reflectorul superior și marginea de sus a impulsului stroboscopic. - de-a lungul marginii de fugă a semnalului maxim cu amplitudinea maximă reflectată de reflectorul inferior ... Cu această setare, semnalele de ecou la începutul pulsului stroboscopic indică prezența defectelor în partea superioară a cusăturii, iar semnalele de ecou la sfârșitul pulsului stroboscopic indică prezența defectelor în partea inferioară a cusăturii (Fig. 2) 1.7. Poziția pulsului stroboscopic este setată de regulatorul „X offset” simetric față de mijlocul scalei ecranului CRT pentru toate detectoarele de defecte, cu excepția setului „ECHO”.

Schema pentru determinarea duratei și a poziției pulsului stroboscopic atunci când sunetul cusăturii cu un fascicul reflectat simplu și dublu

se calculează în funcție de δ, α și de schema de sondare prin formula: = (n +1) d × tan a + d + m +25, unde n este numărul de reflexii

ANEXA 10

DETERMINAREA GROSIMII PEREȚILOR A ELEMENTELOR DE SUDAT ȘI A BORGHEI (LUNGIMIEI) REALE A TEȘITURII CU UN CĂUTATOR DIRECT

1.1. Căutătorul se instalează pe suprafața elementelor sudate, pregătite în prealabil sub control pe ambele părți ale cusăturii și acoperite cu un lichid de contact, la o distanță de cel puțin 40 mm de la linia de trecere a cusăturii la metalul de bază. Când diametrul elementelor sudate este mai mic de 300 mm, suprafața specificată este curățată pentru a obține un plan plat cu o lățime mai mare decât diametrul găsitorului drept (vezi desen). 1.2. Grosimea pereților elementelor care urmează a fi sudate este determinată de dispozitivul de măsurare a adâncimii, configurat pentru măsurare cu un vizor drept conform instrucțiunilor pentru detectorul de defecte. 1.3. Pentru a determina limita reală (lungimea L sk) a teșiturii, vizorul este deplasat pe suprafața elementului având o grosime mare spre cusătură, până când apare o creștere bruscă a distanței dintre sondă și cele mai apropiate impulsuri reflectate în comparație cu distanța dintre restul semnalelor multiple reflectate. După ce s-a notat poziția găsitorului găsit în acest fel (a se vedea diagrama explicativă din desen), distanța L ck de la linia centrală a cusăturii până la poziția marcajului pe suprafața elementului se măsoară cu o riglă.

Schema de sondare a pereților elementelor care urmează a fi sudate cu un detector direct pentru a determina grosimea și lungimea teșirii acestora

ZI - puls de sondare; 1,2,3 ... semnale reflectate din partea opusă a peretelui elementelor sudate

ANEXA 11

Jurnal de control cu ​​ultrasunete

Numărul concluziei și data emiterii

Data controlului

Numele obiectului controlat și adresa acestuia

Domeniul de control

Caracteristicile îmbinării sudate

Parametrii de control

Rezultatele de control

Evaluarea calității cusăturii îmbinării sudate

Retestați informațiile

Numele de familie al inspectorului

Semnătura inspectorului

Notă

Tipul conexiunii

Indicele (numărul) cusăturii conform desenului

Diametrul și grosimea elementelor sudate, mm

Clasa de oțel

Metoda de sudare

Tipul și numărul detectorului de defecte

Frecvența de lucru, MHz

Tipul și capul de prismă Căutător, grade

Zona defectului echivalent maxim admisibil

Numărul suprafeței sudate

Descrierea prescurtată a defectelor detectate

Numărul de defecte detectate la 100 mm de lungime a cusăturii

Lungimea condiționată a defectelor la 100 mm lungime de sudură, mm

ANEXA 12

(Numele obiectului)			(numele organizației care a efectuat controlul -
Linia nr.			departamentul de instalare al trustului, laborator)
CONCLUZIE Nr. ___ pentru verificarea calității îmbinărilor sudate cap la cap ale conductelor prin metoda ultrasonică Desen (formular, schema electrica) Nr. ____________________________________________________________________________ Prenume, nume, patronimicul si numarul marca sudorului ____________________________________________________________________ Tipul detectorului de defecte si seria acestuia ____________________________________________________________________________ Seful laboratorului _______________________________________________________ semnatura (nume, prenume, patronim) Inspector inspectie cu ultrasunete din numele de familie _________________________________, semnătura

Notă: 1. Numărul raportului ar trebui să fie numărul de serie al intrării corespunzătoare din jurnalul de inspecție cu ultrasunete. 2. Schema de control este prezentată pe spate.

ANEXA 13

DEFECTOGRAMA # 6 A CONEXIUNII SUDATE # 30 INSCRIEREA # 21 ÎN Jurnalul de control cu ​​ultrasunete

(exemplu de umplere)

Notă: săgeata „+” indică direcția de mișcare a produsului de la noi perpendicular pe planul desenului

1. Scopul metodei. 2 2. Cerințe pentru inspectorii NDT și zona de testare cu ultrasunete. 2 3. Cerințe de siguranță. 3 4. Cerințe pentru echipamente și materiale .. 4 5. Pregătirea pentru testare .. 7 6. Testare. 14 7. Prelucrarea și prezentarea rezultatelor controlului. 19 Anexa 1 Detectoare de defecte recomandate și principalele lor caracteristici tehnice. 21 Anexa 2 Metode pentru determinarea liniarității scanării unui set specializat de „eco”. 22 Anexa 3 Aplicație pentru testarea cu ultrasunete a îmbinărilor sudate. 22 Anexa 4 Formular de înregistrare a cererii. 23 Anexa 5 Lichide de contact. 23 Anexa 6 Metoda de fabricare a reflectoarelor de segmente. 23 Anexa 7 Metode de determinare a coordonatelor defectelor folosind setul „ecou” la inspectarea cusăturilor îmbinărilor sudate. 25 Anexa 8 Metoda de verificare a erorii indicatorului de adâncime al detectorului de defecte duk-66p 28 Anexa 9 Metoda de stabilire a duratei și poziției impulsului stroboscopic. 29 Anexa 10 Determinarea grosimii peretelui elementelor sudate și a limitei (lungimii) efective a teșiturii cu un vizor drept 30 Anexa 11 Jurnalul de testare cu ultrasunete. 32 Anexa 12 Concluzie privind verificarea calității îmbinărilor sudate cap la cap ale conductelor prin metoda ultrasonică .. 32 Anexa 13 Defectograma nr. 6 a îmbinării sudate nr. 30 intrarea nr. 21 în jurnalul de inspecție cu ultrasunete. 33

Pentru a asigura condiții de funcționare sigure pentru diferite obiecte cu îmbinări sudate, toate cusăturile trebuie verificate în mod regulat. Indiferent de noutatea lor sau de durata de viață îndelungată, îmbinările metalice sunt verificate prin diferite metode de detectare a defectelor. Cea mai eficientă metodă este ultrasunetele - diagnosticarea cu ultrasunete, care depășește detectarea defectelor cu raze X, detectarea defectelor gamma, detectarea defectelor radio etc. în acuratețea rezultatelor obținute.

Aceasta nu este o metodă nouă (inspecția cu ultrasunete a fost efectuată pentru prima dată în 1930), dar este foarte populară și este folosită aproape peste tot. Acest lucru se datorează faptului că prezența chiar și a celor mici duce la o pierdere inevitabilă a proprietăților fizice, cum ar fi rezistența, iar în timp la distrugerea conexiunii și la nepotrivirea întregii structuri.

Teoria tehnologiei acustice

Unda ultrasunetelor în timpul ecografiei nu este percepută de urechea umană, dar stă la baza multor metode de diagnosticare. Nu numai testele nedistructive, ci și alte industrii de diagnosticare folosesc diverse tehnici bazate pe penetrarea și reflectarea undelor ultrasonice. Ele sunt deosebit de importante pentru acele industrii în care principala cerință este inadmisibilitatea producerii unui prejudiciu obiectului studiat în procesul de diagnosticare (de exemplu, în medicina de diagnosticare). Astfel, metoda cu ultrasunete pentru testarea cusăturilor sudate aparține metodelor nedistructive de control al calității și de identificare a locației anumitor defecte (GOST 14782-86).

Calitatea testării cu ultrasunete depinde de mulți factori, cum ar fi sensibilitatea instrumentelor, setarea și calibrarea, alegerea unei metode de diagnosticare mai adecvate, experiența operatorului și altele. Controlul cusăturilor pentru adecvare (GOST 14782-86) și admiterea unui obiect în funcționare nu este posibil fără a determina calitatea tuturor tipurilor de îmbinări și fără a elimina chiar și cel mai mic defect.

Definiție

Testarea cu ultrasunete a cusăturilor sudate este o metodă nedistructivă de control al integrității îmbinărilor sudate și de căutare a defectelor mecanice ascunse și interne de dimensiuni inacceptabile și abateri chimice de la norma specificată. Diagnosticarea diferitelor îmbinări sudate se realizează prin metoda de detectare a defectelor cu ultrasunete (UZD). Testarea cu ultrasunete este eficientă în detectarea golurilor de aer, a compoziției neomogene din punct de vedere chimic (depuneri de zgură în interior) și în detectarea prezenței elementelor nemetalice.

Principiul de funcționare

Tehnologia de testare cu ultrasunete se bazează pe capacitatea vibrațiilor de înaltă frecvență (aproximativ 20.000 Hz) de a pătrunde în metal și de a reflecta de la suprafață zgârieturile, golurile și alte nereguli. O undă de diagnostic direcționată creată artificial pătrunde în conexiunea testată și, dacă este detectat un defect, se abate de la propagarea sa normală. Operatorul SPL vede această abatere pe ecranele instrumentului și, în funcție de anumite citiri de date, poate caracteriza defectul detectat. De exemplu:

• distanța până la defect se bazează pe timpul de propagare a undei ultrasonice în material;
• mărimea relativă a defectului se bazează pe amplitudinea pulsului reflectat.

Astăzi, industria folosește cinci metode principale de testare cu ultrasunete (GOST 23829 - 79), care diferă unele de altele doar prin metoda de înregistrare și evaluare a datelor:

• Metoda umbrei. Constă în controlul scăderii amplitudinii vibrațiilor ultrasonice a impulsurilor transmise și reflectate.
• Metoda oglindă-umbră. Detectează defectele cusăturilor prin coeficientul de atenuare al vibrației reflectate.
• Metoda de oglindire a ecoului sau "Tandem" ... Constă în utilizarea a două dispozitive care se suprapun în lucru și abordează defectul din părți diferite.
• Metoda Delta. Se bazează pe controlul energiei ultrasonice reemisă din defect.
• Metoda ecou. Pe baza înregistrării unui semnal reflectat dintr-un defect.

De unde vine oscilația undei?

Efectuăm controlul

Aproape toate dispozitivele de diagnosticare prin metoda undelor ultrasonice sunt aranjate după un principiu similar. Elementul principal de lucru este o placă senzor piezoelectrică din cuarț sau titanit de bariu. Senzorul piezoelectric al dispozitivului cu ultrasunete în sine este amplasat în capul de căutare prismatic (în sondă). Sonda este poziționată de-a lungul cusăturilor și mișcată încet, dând o mișcare alternativă. În acest moment, un curent de înaltă frecvență (0,8-2,5 MHz) este furnizat plăcii, ca urmare a căruia începe să emită fascicule de vibrații ultrasonice perpendiculare pe lungimea sa.

Undele reflectate sunt percepute de aceeași placă (o altă sondă receptoare), care le transformă în curent electric alternativ și devia imediat unda pe ecranul osciloscopului (apare un vârf intermediar). În timpul testării cu ultrasunete, senzorul trimite alternanți impulsuri scurte de vibrații elastice de durată diferită (valoare reglabilă, μs), separându-le cu pauze mai lungi (1-5 μs). Acest lucru face posibilă determinarea atât a prezenței unui defect, cât și a profunzimii apariției acestuia.

Procedura de detectare a defectelor

1. Vopseaua este îndepărtată de pe cusăturile de sudură și la o distanță de 50 - 70 mm din ambele părți.
2. Pentru a obține un rezultat cu ultrasunete mai precis, este necesară o bună transmitere a vibrațiilor ultrasonice. Prin urmare, suprafața metalului din apropierea cusăturii și cusătura în sine sunt tratate cu transformator, turbină, ulei de mașină sau grăsime, glicerină.
3. Dispozitivul este preconfigurat conform unui anumit standard, care este conceput pentru a rezolva o anumită problemă SPL. Control:
4. grosimi de până la 20 mm - setări standard (crestături);
5. peste 20 mm - Diagramele DGS sunt ajustate;
6. calitatea conexiunii - diagramele AVG sau DGS sunt configurate.
7. Găsitorul este mutat în zig-zag de-a lungul cusăturii și, în același timp, încearcă să îl rotească în jurul axei cu 10-15 0.
8. Când apare un semnal stabil pe ecranul dispozitivului în zona de testare cu ultrasunete, găsitorul este implementat la maximum. Este necesar să căutați până când pe ecran apare semnalul cu amplitudinea maximă.
9. Ar trebui clarificat: este prezența unor astfel de fluctuații cauzate de reflectarea undei din cusături, ceea ce se întâmplă adesea cu ultrasunete.
10. Dacă nu, atunci defectul este remediat și coordonatele sunt înregistrate.
11. Inspecția cusăturilor sudate se efectuează în conformitate cu GOST în una sau două treceri.
12. Cusăturile în T (cusături sub 90 0) sunt verificate prin metoda ecou.
13. Inspectorul introduce toate rezultatele inspecției într-un tabel de date, conform căruia va fi posibilă redetectarea cu ușurință a defectului și eliminarea acestuia.

Uneori, pentru a determina natura mai precisă a defectului, caracteristicile de la scanarea cu ultrasunete nu sunt suficiente și este necesară aplicarea unor studii mai detaliate folosind detectarea defectelor cu raze X sau detectarea defectelor gamma.

Domeniul de aplicare al acestei tehnici la detectarea defectelor

Controlul sudurii bazat pe SPL este destul de clar. Și cu metoda corectă de testare a cusăturii, oferă un răspuns complet exhaustiv despre defectul existent. Dar și domeniul de aplicare al inspecției cu ultrasunete are.

Cu ajutorul ultrasonografiei, este posibilă identificarea următoarelor defecte:

• Fisuri în zona apropiată de sudare;
• pori;
• lipsa de penetrare a cusăturii;
• delaminarea metalului depus;
• discontinuități și lipsă de fuziune a cusăturii;
• defecte de natură fistuloasă;
• slăbirea metalului în zona inferioară a sudurii;
• zone corodate
• zone cu o nepotrivire în compoziția chimică,
• zone cu distorsiuni ale dimensiunii geometrice.

O scanare cu ultrasunete similară poate fi efectuată în următoarele metale:

• cupru;
• oteluri austenitice;
• iar în metale care nu conduc bine ultrasunetele.

Scanarea cu ultrasunete se realizează într-un cadru geometric:

• La adâncimea maximă a cusăturii - până la 10 metri.
• La adâncimea minimă (grosimea metalului) - de la 3 la 4 mm.
• Grosimea minimă a cusăturii (în funcție de dispozitiv) este de la 8 la 10 mm.
• Grosimea maximă a metalului este de la 500 la 800 mm.

Sunt verificate următoarele tipuri de cusături:

• cusături plate;
• cusături longitudinale;
• cusături circulare;
• îmbinări sudate;
• articulații în T;
• sudate.

Principalele domenii de utilizare ale acestei tehnici

Nu numai în sectoarele industriale, este utilizată metoda ultrasonică de monitorizare a integrității cusăturilor. Acest serviciu - UZD este comandat și privat în timpul construcției sau reconstrucției caselor.

Ecografia este folosită cel mai des:

• în domeniul diagnosticării analitice a componentelor și ansamblurilor;
• atunci când este necesar să se determine uzura țevilor în conductele principale;
• în inginerie termică și nucleară;
• în inginerie mecanică, în industria petrolului și gazelor și în industria chimică;
• în îmbinările sudate ale produselor cu geometrie complexă;
• în îmbinări sudate ale metalelor cu structură cu granulație grosieră;
• la instalarea (conexiunile) cazanelor și unităților de echipare, care este supusă influenței temperaturilor și presiunii ridicate sau influenței diferitelor medii agresive;
• în condiţii de laborator şi de teren.

Testare pe teren

Avantajele controlului ultrasonic al calității metalelor și sudurilor includ:

1. Precizie mare și viteză de cercetare, precum și costul scăzut.
2. Siguranța umană (spre deosebire de, de exemplu, detectarea defectelor cu raze X).
3. Posibilitatea de diagnosticare la fața locului (datorită disponibilității detectoarelor portabile cu ultrasunete de defecte).
4. În timpul testării cu ultrasunete, nu este necesară scoaterea din funcțiune a părții controlate sau a întregului obiect.
5. La efectuarea inspecției cu ultrasunete, obiectul testat nu este deteriorat.

Principalele dezavantaje ale ultrasonografiei includ:

1. Informații limitate primite despre defect;
2. Unele dificultăți la lucrul cu metale cu o structură cu granulație grosieră, care apar din cauza împrăștierii puternice și atenuării undelor;
3. Necesitatea pregătirii preliminare a suprafeței cusăturii.

Pe o perioadă lungă de utilizare, conductele sunt supuse unor influențe negative ale mediului extern și intern. Ca urmare, metalul se degradează, se formează formațiuni corozive pe el, apar fisuri și așchii și alte tipuri de defecte. S-ar părea că atunci când se creează un proiect de conductă folosind tehnologii moderne, ar trebui să se asigure o protecție completă a comunicațiilor trunchiului.

Dar, din păcate, este imposibil să excludem complet apariția daunelor. Pentru a preveni ca micile defecte să devină o problemă serioasă, se folosesc diferite tipuri de control.

Unul dintre ele, care nu prevede retragerea sistemului principal pentru reparații, este detectarea defecțiunilor conductei.

Această metodă de diagnostic a devenit larg răspândită. Aplicația sa vă permite să identificați următoarele tipuri de defecte:

• pierderea nivelului de etanșeitate;
• pierderea controlului stării de tensiune;
• încălcarea îmbinărilor sudate;
• depresurizarea cusăturilor sudate sunt alți parametri care sunt responsabili pentru funcționarea fiabilă a liniilor.

Astfel puteți verifica:

• rețea de încălzire;
• rețea de alimentare cu gaz;
• conducte de petrol;
• conducte de alimentare cu apă etc.

Detectarea defectelor este 100% capabilă să identifice deficiențele și să prevină accidentele grave. , iar noi modele de detectoare de defecte sunt testate. Pe lângă toate acestea, sunt efectuate diverse analize pentru a îmbunătăți ulterior activitatea fondurilor.

Detectarea defectelor cu ultrasunete

Inspecția cu ultrasunete a conductei a fost asigurată pentru prima dată de S.Ya. Sokolov. în 1928. A fost creat pe baza studiului mișcării vibrațiilor ultrasonice,
care se aflau sub controlul unui detector de defecte.

Descriind principiul de funcționare al acestor dispozitive, trebuie remarcat faptul că unda sonoră nu schimbă direcția mișcării sale într-un mediu cu aceeași structură. Când un mediu este separat de un obstacol acustic specific, se obține o reflexie a undei.

Cu cât numărul acestor obstacole este mai mare, cu atât mai multe valuri vor fi reflectate de la granița care separă mediul. Capacitatea de a detecta mici defecte separat unele de altele determină lungimea undei sonore. Și, în același timp, depinde de cât de frecvente sunt vibrațiile sonore.

Numeroasele provocări cu care se confruntă detectarea defectelor cu ultrasunete au condus la apariția unor mari oportunități pentru această metodă de depanare. Dintre acestea, se disting cinci opțiuni principale:

1. Echo este o locație.
2. Metoda umbrei.
3. Oglindă-umbră.
4. Oglindă.
5. Delta este calea.

Dispozitivele moderne de testare cu ultrasunete sunt echipate cu mai multe posibilități de măsurare în același timp. Și o fac în diferite combinații.

Aceste mecanisme se disting prin precizie foarte mare, ca urmare, rezoluția spațială reziduală și fiabilitatea concluziei finale despre defectiunea conductei sau a părților sale sunt obținute cât mai adevărate.

Analiza cu ultrasunete nu produce daune proiectare investigată și face posibilă efectuarea tuturor lucrărilor cât mai repede posibil și fără a dăuna sănătății umane.

Detectarea cu ultrasunete a defectelor este un sistem de inspecție a îmbinărilor și cusăturilor disponibil în toate privințele. Faptul că această metodă se bazează pe posibilitatea mare de pătrundere a undelor ultrasonice prin metal.

Analiza sudurilor

Când intră în contact cu lichidul, pur și simplu îl lasă să treacă prin ele. Această metodă face posibilă detectarea ascunderii formațiunilor cu probleme. Această procedură este efectuată în conformitate cu GOST 1844-80.

Adesea folosit pentru acest tip de verificare detectarea defectelor magnetice... S-a bazat pe un astfel de fenomen precum electromagnetismul. Mecanismul generează un câmp magnetic în apropierea zonei testate. Liniile sale trec liber prin metal, dar atunci când sunt prezente deteriorări, liniile își pierd uniformitatea.

Video: Efectuarea diagnosticării în linie a conductelor principale

Pentru a remedia imaginea rezultată, se utilizează detectarea defectelor de particule magnetografice sau magnetice. Dacă se folosește o pulbere, atunci se aplică uscat sau sub formă de masă umedă (se adaugă ulei). Pulberea se va acumula doar în zonele cu probleme.

Inspecție în linie

Detectarea defectelor în interiorul conductelor principale este cea mai eficientă modalitate de detectare a problemelor, bazată pe rularea dispozitivelor speciale prin sistemul de conducte.

Sunt detectoare de defecte în linie cu dispozitive speciale instalate. Aceste mecanisme determină caracteristicile de configurare ale secțiunii transversale, dezvăluie adâncituri, subțieri și formațiuni corozive.

Există, de asemenea, mecanisme în linie care sunt create pentru a rezolva sarcini specifice. De exemplu, echipamentele cu video și camere inspectează interiorul autostrăzii și determină gradul de curbură și profilul structurii. De asemenea, detectează fisuri.

Aceste unități se deplasează prin sistem într-un flux și sunt echipate cu o varietate de senzori, acumulează și stochează informații.

Inspecția în linie a conductelor principale are avantaje semnificative. Ea nu stabilește cerințe pentru a pune dispozitive care efectuează control sistematic.

La cele spuse, trebuie adăugat că folosind acest tip de diagnosticare este posibilă monitorizarea regulată a modificărilor deformației pe întreaga secțiune a structurii existente cu un nivel ridicat de productivitate.

În acest fel, puteți stabili în timp util un site care reprezintă o amenințare de urgență pentru întregul sistem și puteți efectua lucrări de reparații în timp util pentru a elimina problemele.

Vorbind despre această metodă, este important de menționat că există o serie de dificultăți tehnice în implementarea ei. Principalul lucru este că este scump. Iar al doilea factor este disponibilitatea dispozitivelor numai pentru conductele trunchi cu volume mari.

Din aceste motive, această metodă este folosită cel mai adesea pentru sistemele de conducte de gaz relativ noi. Este posibilă implementarea acestei metode pentru alte autostrăzi prin efectuarea reconstrucției.

Pe lângă dificultățile tehnice specificate, această metodă se distinge prin cei mai precisi indicatori cu prelucrarea datelor de verificare.

Nu este necesar să finalizați toate procedurile de examinare a conductelor principale pentru a vă asigura că nu există probleme. Fiecare tronson de autostrada poate fi verificat intr-un fel sau altul in cel mai potrivit mod.

Pentru a alege cea mai bună opțiune de verificare, trebuie să evaluați cât de importantă este responsabilitatea articulației. Și deja, pe baza acestui lucru, selectați o metodă de cercetare. De exemplu, pentru producția casnică, inspecția vizuală sau alte verificări bugetare sunt adesea suficiente.