Controlul etanșeității supapelor dispozitivelor de arzător cu gaz. Controlul etanșeității. metode cu gaze. Recomandări pentru proiectarea echipamentelor automatizate

Asigurarea securității echipamentelor de inginerie termică pe gaz este una dintre cele mai importante sarcini cu care se confruntă proiectanții și personalul de întreținere al cazanelor.
Rezolvarea acestei probleme în practică este complicată de uzura echipamentelor, îmbătrânirea fizică și morală a acestuia, funcționarea defectuoasă a elementelor individuale ale echipamentelor de automatizare, precum și nivelul insuficient de înalt de calificare și disciplina tehnologică scăzută a personalului de întreținere, care poate duce la accidente grave însoţite de victime umane.
Investigarea situațiilor de urgență, în special a celor legate de dispozitivele de siguranță, este adesea dificilă din cauza lipsei de informații obiective despre cauzele care au dus la apariția lor.
Unul dintre cele mai importante elemente, a cărui stare determină în mare măsură nivelul de siguranță al cazanelor pe gaz, este supapa de purjare a galeriei de gaz.
Scurgerea obturatorului supapei de purjare este una dintre cauzele scurgerii (pierderilor) de gaz prin conducta de gaz de purjare în atmosferă, iar în prezența unei defecțiuni a altor elemente ale supapelor de închidere a gazului, creează condiții prealabile periculoase pentru neautorizat. pătrunderea gazelor în instalațiile de producție și cuptoarele cazanelor.
Soluțiile de proiectare existente pentru sistemul de automatizare nu prevăd posibilitatea monitorizării continue a etanșeității supapei de purjare.
Am asistat la descoperirea accidentală a unei scurgeri în obturatorul supapei de purjare a galeriei de gaz atunci când, în etapa de punere în funcțiune, în timpul verificării sistemului de aprindere automată a unității centrale de rezervă, cu electrovalva de aprindere oprită, după ce a fost aplicată o scânteie. , flacăra aprinderii a ars în mod constant. Personalul de întreținere al cazanelor nu deținea informațiile pentru a detecta această defecțiune în timp util și a lua măsurile necesare pentru a o elimina.
Pentru a preveni astfel de situații, se propune instalarea unui sigiliu de apă din sticlă umplut cu
glicerină. Circuitul de control constă dintr-o conductă colector de gaz, un robinet de gaz 1, o supapă de purjare 2, o etanșare de apă 3, un gât de umplere 5.
Robinetul de gaz 1 este necesar în cazul unei scurgeri a supapei de purjare în timpul funcționării cazanului, precum și în cazul inspecției sau înlocuirii supapei. Trecerea gazului este determinată de bulele din etanșarea hidraulică în timpul purgerii și funcționării cazanului.
Dacă prima electrovalvă are scurgeri, scurgerile de gaz pot fi observate sub formă de bule care se ridică în lichid atunci când arzătorul este în repaus.
Dacă supapa de suflare are scurgeri în timpul funcționării arzătorului.
Dispozitivul este proiectat astfel încât, atunci când presiunea gazului scade, glicerina nu pătrunde în conductă.
Un alt avantaj al acestui dispozitiv este că secțiunea de conductă dintre supape nu este umplută cu aer pe perioade lungi de inactivitate.
Soluția tehnică propusă conține elemente binecunoscute și poate fi implementată pe baza unor dispozitive industriale tipice. Costurile de implementare a soluției tehnice propuse sunt nesemnificative și incomensurabile cu pierderile care pot apărea ca urmare a unei urgențe cauzate de o scurgere în robinetul de purjare al galeriei de gaz.

Șeful Laboratorului de încercări nedistructive al Kontakt LLC Ktitrov Konstantin Borisovich
Șeful Departamentului pentru EPB ZiS LLC „Contact” Melnikov Lev Mikhailovici
Inginer de categoria I SRL „Contact” Katrenko Vadim Fedorovich
Inginer-expert Contact LLC Keleberda Alexander Ivanovich
Expert SRL „Contact” Kuznetsov Viktor Borisovich

Una dintre modalitățile de a rezolva problema automatizării controlului etanșeității produselor goale, de exemplu, supapele de închidere, este dezvoltarea unui stand reconfigurabil cu mai multe poziții pentru controlul automat al etanșeității produselor cu aer comprimat, conform prevederilor metoda manometrică. Există multe modele de astfel de dispozitive. Controlul automat cunoscut al etanșeității produselor, care conține o masă cu un antrenare, un element de etanșare elastic, un dispozitiv de respingere, o sursă de gaz comprimat, un copiator și un dispozitiv de prindere a produsului.

Cu toate acestea, automatizarea procesului se realizează datorită complexității semnificative a designului mașinii, ceea ce reduce fiabilitatea funcționării acesteia.

Mașină cunoscută pentru monitorizarea etanșeității produselor goale, care conține unități de etanșare cu senzori de scurgere, un sistem de alimentare cu gaz de testare, mecanisme pentru mutarea produselor și un mecanism de respingere.

Dezavantajul acestei mașini este complexitatea procesului de monitorizare a etanșeității produselor și productivitatea scăzută.

Cel mai apropiat de invenție este un suport pentru testarea etanșeității produselor, care conține un rotor, un antrenament pentru mișcările sale de trepte, blocuri de comandă amplasate pe rotor, fiecare dintre acestea conținând un element de comparație conectat la un element de respingere, un element pentru etanșarea unui produs. conținând un tub de ieșire și un antrenament pentru mișcarea acestuia, care este realizat sub formă de copiator cu posibilitatea de interacțiune cu tubul de ieșire.

Cu toate acestea, acest dispozitiv nu permite creșterea productivității, deoarece aceasta reduce fiabilitatea testării produselor.

Figura 1.6 prezintă un tester de scurgeri automat bazat pe cameră. Este alcătuit dintr-o cameră 1, în cavitatea căreia este plasat un produs controlat 2, conectat la unitatea de preparare a aerului 3 printr-o supapă de închidere 4, un separator cu membrană 5 cu o membrană 6 și cavitățile A și B, un jet. elementul SAU-NU SAU 7. Cavitatea A a separatorului cu membrană 5 este conectată la cavitatea camerei 1, iar cavitatea B prin duza 8 - cu ieșirea 9 SAU a elementului cu jet 7. La cealaltă ieșire a acestuia 10 NE SAU este conectat un amplificator pneumatic 11 cu o lampă pneumatică 12. Cavitatea B este conectată suplimentar printr-un canal 13 la intrarea de comandă 14 a elementului de jet 7, dintre care canalele atmosferice 15 sunt prevăzute cu dopuri 16.

Dispozitivul funcționează după cum urmează. Produsul controlat 2 este alimentat cu presiune de la unitatea de preparare a aerului 3, care este întreruptă de supapa 4 la atingerea nivelului de testare, la intrarea de control 14 a elementului de jet 7. Astfel, în absența scurgerilor din partea controlată produsul 2, elementul cu jet 7 este într-o stare stabilă sub acțiunea propriului jet de ieșire. În prezența unei scurgeri din produsul 2 în cavitatea internă a camerei 1 are loc o creștere a presiunii. Sub influența acestei presiuni, membrana 6 se îndoaie și închide duza 8. Presiunea jetului de aer la ieșirea 9 a elementului de jet 7 crește. În același timp, jetul dispare la intrarea de comandă 14 și, deoarece elementul jet OR - NOT OR este un element monostabil, acesta trece în starea sa stabilă când jetul iese prin ieșirea 10 NU SAU. În acest caz, amplificatorul 11 ​​este declanșat și lampa pneumatică 12 semnalizează scurgerea produsului 2. Același semnal poate fi introdus în sistemul de control al sortării cu jet.

Acest dispozitiv este construit pe elemente de jet pneumoautomatic, ceea ce îi crește sensibilitatea. Un alt avantaj al dispozitivului este simplitatea designului și ușurința de configurare. Dispozitivul poate fi utilizat pentru a controla etanșeitatea fitingurilor de gaz prin metode de compresie la presiune de încercare scăzută, dacă etanșarea cu diafragmă este utilizată ca senzor conectat direct la produsul controlat. În acest caz, prezența scurgerilor anormale poate fi controlată prin deschiderea membranei și a duzei.

Figura 1.6? Dispozitiv de testare a scurgerilor

În figura 1.8 este prezentat un dispozitiv care automatizează controlul etanșeității echipamentelor pneumatice, de exemplu, supape electropneumatice, adică produse similare fitingurilor de gaz luate în considerare în teză.

Produsul testat 1 este conectat la sursa de presiune 2, supapa de bypass electromagnetică 3 este instalată între ieșirea 4 a produsului 1 și linia de evacuare 5. Supapa de închidere electromagnetică 6 cu intrarea sa 7 este conectată în timpul testului cu ieșirea 4 a produsului 1 și ieșirea 8 - cu intrarea pneumatică 9 a convertorului 10 a sistemului de măsurare a scurgerilor 11, care este realizată sub forma unui debitmetru de căldură. Sistemul 11 ​​include, de asemenea, o unitate secundară 12 conectată la intrarea de control 13 a convertorului 10, a cărei ieșire pneumatică 14 este conectată la conducta de evacuare 5. Unitatea de control al supapei 15 include un multivibrator 16 și un bloc 17 pentru întârziere și formarea pulsului. O ieșire a multivibratorului 16 este conectată la intrarea de control 18 a supapei de închidere 6, cealaltă - la intrarea de control 19 a supapei 3 și blocul 17 conectat în procesul de control la dispozitivul de acţionare 20 al produsului testat. 1. Linia de calibrare 21 constă dintr-o clapete de accelerație reglabilă 22 și o supapă de închidere 23. Este conectată în paralel cu produsul 1 și servește la configurarea dispozitivului.

Controlul scurgerilor se efectuează după cum urmează. Când unitatea de control al supapei 15 este pornită, la ieșirea multivibratorului 16 apare un impuls, care deschide supapa 3 și unitatea de întârziere și generare de impulsuri 17. Același impuls deschide produsul testat 1 după un timp de întârziere stabilit prin aplicarea unui semnal electric de la blocul 17 la unitatea 20. În acest caz, gazul de testare este evacuat prin supapa 3 în conducta de evacuare 5. După un timp stabilit de multivibratorul 16, pulsul este îndepărtat din supapa 3, închizând-o, și este alimentat la intrarea 18 a supapei de închidere 6, deschizându-l. În acest caz, gazul, a cărui prezență se datorează scurgerii din produsul 1, intră în sistemul de măsurare a scurgerilor 11 și, trecând prin acesta, generează în convertorul 10 un semnal electric proporțional cu debitul de gaz. Acest semnal intră în unitatea secundară 12 a sistemului de măsurare a scurgerilor, în care este corectat, și se înregistrează cantitatea de flux de gaz prin elementul de testare închis 1. După timpul stabilit de multivibrator, care este necesar pentru sistemul de măsurare a scurgerilor pentru a ajunge în modul staționar, ciclul de testare se repetă.

Dezavantajele acestui dispozitiv includ următoarele. Dispozitivul este proiectat pentru a controla etanșeitatea fitingurilor de gaz de un singur tip, echipate cu o acționare electromagnetică. În același timp, un singur produs este controlat, adică procesul este ineficient.

Figura 1.8 prezintă o diagramă a unui dispozitiv automat pentru monitorizarea scurgerilor de gaz folosind o metodă de compresie cu traductor de măsurare pneumatic-acustic. Dispozitivul este format din blocuri intermediare și care asigură controlul scurgerilor mari (mai mult de 1/min) și un bloc pneumo-acustic pentru monitorizarea scurgerilor mici (0,005 ... 1)/min. Unitatea convertor pneumo-acustic are două trepte manometrice de amplificare, formate din micromanometre 1, 2 și elemente acustico-pneumatice 3, 4, interconectate printr-un element de distribuție 5. Rezultatele măsurătorilor sunt înregistrate de un dispozitiv secundar 6 de tip EPP-09. , conectat la unitate prin distribuitorul 7. Produsul controlat 8 este conectat la sursa de presiune de testare prin supapa de închidere K4. Funcționarea dispozitivului se realizează într-un mod automat continuu-discret, care este furnizat de unitatea de control logică 9 și supape -. Produsul controlat 8 cu ajutorul blocului 9 este conectat în serie la blocuri și, prin includerea corespunzătoare a supapelor și, unde se determină valoarea prealabilă a scurgerii gazului de testare. În cazul unei valori mici de scurgere (mai mică de 1/min), produsul este conectat prin intermediul unei supape la unitatea pneumo-acustică, unde se determină în final valoarea de scurgere, care este înregistrată de dispozitivul secundar 6. dispozitivul asigură controlul scurgerilor de gaz cu o eroare de cel mult ± 1,5%. Presiune de alimentare și tub element - tub în bloc 1800 Pa.

Acest dispozitiv poate fi utilizat pentru controlul automat al fitingurilor de gaz cu o gamă largă de scurgeri de gaz admisibile. Dezavantajele dispozitivului sunt complexitatea designului datorită numărului mare de unități de măsură, precum și controlul simultan al unui singur produs, ceea ce reduce semnificativ productivitatea procesului.

Figura 1.8 Dispozitiv automat pentru monitorizarea scurgerilor de gaz prin compresie.

Dispozitivele care asigură testarea simultană a mai multor produse sunt promițătoare pentru monitorizarea etanșeității fitingurilor de gaz. Un exemplu de astfel de dispozitive este un dispozitiv automat pentru verificarea etanșeității produselor goale, prezentat în Figura 1.14. Conține un cadru 1 fixat pe montanții 2 și acoperit de o carcasă 3, precum și un platou rotativ 4 cu un dispozitiv de antrenare 5. Placa turnantă este echipată cu o placă frontală 6, pe care sunt amplasate uniform opt prize 7 pentru produsele 8. mufele 7 sunt detașabile și au decupaje 9. Nodurile de etanșare 10 sunt fixate pe cadrul 1 cu o treaptă de două ori mai mare decât pasul mufelor 7 de pe placa frontală 6. Fiecare ansamblu de etanșare 10 conține un cilindru pneumatic 11 pentru deplasarea produsului 8 de la priza 7 la ansamblul de etanșare și înapoi, pe tija 12, pe care este instalat un suport 13 cu o garnitură de etanșare 14. În plus, unitatea de etanșare 10 conține un cap 15 cu un element de etanșare 16, care este comunicat prin pneumatic canale cu unitatea de preparare a aerului 17 și cu senzorul de scurgere 18, care este un senzor de presiune cu membrană cu contacte electrice. Mecanismul de respingere 19 este montat pe cadrul 1 și constă dintr-o pârghie rotativă 20 și un cilindru pneumatic 21, a cărui tijă este conectată pivotant la pârghia 20. Produsele bune și respinse sunt colectate în containerele corespunzătoare. Mașina are un sistem de control, informațiile curente despre funcționarea sa sunt afișate pe panoul 22.

Mașina funcționează după cum urmează. Produsul controlat 8 este instalat în poziţia de încărcare în fanta 7 de pe placa frontală 6 a plăcii rotative 4. Dispozitivul de acţionare 5 efectuează o rotire treptată a mesei cu 1/8 dintr-o tură completă la anumite intervale de timp. Pentru a controla etanșeitatea prin acționarea cilindrului pneumatic 11 al uneia dintre unitățile de etanșare 10, produsul 8 se ridică în suportul 13 și este apăsat pe elementul de etanșare 16 al capului 15. După aceea, este furnizată o presiune de testare de la sistemul pneumatic. sistem, care este apoi întrerupt. Căderea de presiune în produsul 8 este înregistrată de senzorul de scurgere 18 după un anumit timp de control, care este stabilit de pasul din tabelul 4. Oprirea tabelului 4 servește ca semnal care permite realizarea operației corespunzătoare în poziţiile I - VIII în timpul de aşteptare al mesei. Astfel, atunci când masa este rotită cu o treaptă, la fiecare dintre pozițiile sale se efectuează una dintre următoarele operații: încărcarea produsului; ridicarea produsului la unitatea de etanșare; controlul etanșeității; coborârea produsului în priza de pe placa frontală; descărcarea produselor bune; îndepărtarea produselor defecte. Acesta din urmă intră în poziția VIII, în timp ce pârghia 20 sub acțiunea tijei cilindrului pneumatic 21 se rotește în balama, iar cu capătul său inferior trece prin decupajul 9 al mufei 7, scoțând produsul 8, care cade în buncăr sub propria sa greutate. În mod similar, produsele adecvate sunt descărcate în poziţia VII (dispozitivul de descărcare nu este prezentat).

Dezavantajele dispozitivului sunt: ​​necesitatea ridicării produsului de pe placa frontală în unitatea de etanșare pentru a controla etanșeitatea; utilizarea unui traductor de presiune cu membrană cu contacte electrice ca senzor de scurgere, care are caracteristici de precizie scăzută în comparație cu alte tipuri de senzori de presiune.

Studiile efectuate au arătat că una dintre modalitățile promițătoare de îmbunătățire a metodei manometrice de control al etanșeității este utilizarea combinată a circuitelor de măsurare a punților și a diferitelor convertoare de tip diferențial.

Circuitul de măsurare a punții pneumatice pentru dispozitivele de control al etanșeității se bazează pe două separatoare de presiune (Fig. 1.9).

Fig.1.9

Primul divizor de presiune constă dintr-un fli de accelerație fix și o accelerație reglabilă D2. Al doilea constă dintr-un șoc constant Dz și un obiect de control, care poate fi, de asemenea, considerat condiționat un șoc D4. O diagonală a podului este conectată la sursa de presiune de testare pk și la atmosferă, a doua diagonală măsoară, la ea este conectat un convertor PD. Pentru a selecta parametrii elementelor și a regla circuitul de punte, constând din șocuri laminare, turbulente și mixte, se utilizează dependența:

unde R1 R2, R3, R4 sunt rezistențele hidraulice ale elementelor D1, D2, D3, D4, respectiv.

Având în vedere această dependență, posibilitatea utilizării atât a circuitelor de pod echilibrate cât și dezechilibrate, precum și a faptului că rezistența hidraulică a canalelor de alimentare este mică în comparație cu rezistența șocurilor și deci poate fi neglijată, apoi pe baza deasupra circuitului de punte pneumatică se pot construi dispozitive pentru monitorizarea etanșeității diferitelor obiecte. În același timp, procesul de control poate fi ușor automatizat. Este posibilă creșterea sensibilității dispozitivului prin utilizarea de circuite de punte descărcate, adică instalați traductoare având R = în diagonala de măsurare. Folosind formulele pentru debitul de gaz în modul subcritic, obținem dependențe pentru determinarea presiunii în camerele interclatoare ale unei punți descărcate.

Pentru prima ramură (superioară) a podului:

pentru a doua ramură (inferioară) a podului:

unde S1, S2, S3, S4 sunt zona de curgere a canalului clapetei de accelerație corespunzătoare; Рв, Рн - presiunea în camera interthrottle a ramurilor superioare și inferioare ale podului, рк - presiunea de testare.

Împărțind (2) la (3) obținem

Dependența (4) implică o serie de avantaje ale utilizării unui circuit în punte în dispozitivele de control al etanșeității prin metoda manometrică: raportul de presiune în camerele interclatoare nu depinde de test...

Să luăm în considerare diagramele schematice ale dispozitivelor care asigură controlul etanșeității prin metoda manometrică, care pot fi construite pe baza punților pneumatice și a diferitelor tipuri de convertoare de presiune diferențială în semnale electrice și alte tipuri de semnale de ieșire.

Pe fig. 1.10 prezintă o diagramă a unui dispozitiv de control în care în diagonala de măsurare a podului este utilizat un manometru diferenţial de apă.

Figura 1.10 Schema unui dispozitiv de control cu ​​diagonala de măsurare a podului - un manometru de presiune diferențială a apei

Presiunea de testare pk este furnizată prin clapete constante la două linii. O linie - cea din dreapta măsoară, presiunea din ea variază în funcție de cantitatea de scurgere din obiectul controlat 4. A doua linie - cea din stânga oferă o contrapresiune de referință, a cărei valoare este setată de o clapetă reglabilă 2. Ca acest element pot fi folosite dispozitive tipice: con - con, con - cilindru etc. Ambele linii sunt conectate la un manometru diferențial de presiune 5, în care diferența de înălțime a coloanelor de lichid h este o măsură a căderii de presiune în liniile și, în același timp, vă permite să judecați cantitatea de scurgere, deoarece proporțional cu acesta:

Este posibil să se automatizeze procesul de citire a citirilor unui manometru de apă diferenţială prin utilizarea senzorilor fotoelectrici, convertoarelor cu fibră optică şi a senzorilor optoelectronici. În acest caz, coloana de apă poate fi folosită ca lentilă cilindrică care focalizează fluxul luminos, iar în absența apei, aceasta poate fi împrăștiată. În plus, apa poate fi colorată pentru a facilita citirea citirilor și a acționa ca un obstacol în calea fluxului de lumină.

Acest dispozitiv oferă o măsurare de mare precizie a valorii de scurgere și, prin urmare, poate fi utilizat pentru calibrarea altor dispozitive de control și măsurare și pentru certificarea scurgerilor de testare.

Pe fig. 1.11 prezintă un dispozitiv de măsurare a scurgerilor în obiectul 4, în care se folosește un amplificator proporțional cu jet 5 în diagonala de măsurare a punții. Sub acțiunea presiunii jetului care părăsește amplificatorul, se abate indicatorul 6, încărcat cu arcul 7. Deformarea indicatorului corespunde cantității de scurgere. Citirea se realizează pe o scară gradată 8. Dispozitivul poate fi prevăzut cu o pereche de contacte electrice de închidere care se declanșează atunci când scurgerea o depășește pe cea admisibilă. Utilizarea unui amplificator proporțional cu jet facilitează ajustarea dispozitivului la un anumit nivel de scurgere și crește precizia controlului.

Figura 1.11 Schema unui dispozitiv de control cu ​​un amplificator proporțional cu jet

Totuși, având în vedere că amplificatorul are o rezistență hidraulică Ry0, circuitul de punte este încărcat, ceea ce îi reduce sensibilitatea. În acest caz, ca clapetă de accelerație reglabilă 2, este recomandabil să folosiți un rezervor de barbotare 9 umplut cu apă și un tub 10, al cărui capăt este conectat la clapeta de accelerație 1, formând o linie de contrapresiune cu acesta, iar al doilea capăt. are o ieșire în atmosferă și este scufundat în rezervor. Indiferent de valoarea presiunii de încercare pk, presiunea pp va fi stabilită în tubul 10, care este determinată de dependența:

unde h este înălțimea coloanei de apă deplasată de tub.

Astfel, reglarea contrapresiunii în circuitul punții se realizează prin setarea h corespunzătoare și adâncimea de scufundare a tubului. Un astfel de dispozitiv reglabil de accelerație oferă o precizie ridicată în setarea și menținerea contrapresiunii. În plus, este practic gratuit. Cu toate acestea, inductele de control de acest tip pot fi utilizate în circuite care funcționează la presiune scăzută (până la 5-10 kPa) și în principal în condiții de laborator.

Utilizarea circuitelor în punte cu traductoare pneumatice cu membrană în dispozitivele de control al etanșeității asigură funcționarea acestora într-o gamă largă de presiuni pk cu suficientă precizie. O diagramă a unui astfel de dispozitiv de control este prezentată în fig. 1.12.

Este alcătuit din șocuri constante 1 și 3, precum și din șocul reglabil 2. Traductorul cu membrană 5 este conectat la diagonala de măsurare a podului, în timp ce una dintre camerele sale este conectată la linia de măsurare a podului, iar a doua la contor. linia de presiune. La începutul procesului de monitorizare a etanșeității obiectului 4, membrana b se află în poziție de repaus, echilibrată de presiunile din camerele inter-accelerare ale punții, care se fixează prin închiderea perechii drepte de contacte electrice 7. Dacă obiectul curge, de ex când apare o scurgere, va apărea o diferență de presiune în camerele convertorului, membrana se va îndoi și contactele 7 se vor deschide. Dacă apare o scurgere mai mare decât valoarea admisă, deformarea membranei va asigura închiderea perechii de contacte electrice din stânga 8, care va corespunde unui produs defect.

Figura 1.12 Schema unui dispozitiv de control cu ​​traductor pneumatic cu diafragmă

Relația dintre cursa membranei și diferența de presiune în camere în absența unui centru rigid și a unei mici deformari este stabilită de dependență:

unde r este raza membranei, E este modulul de elasticitate al materialului membranei,

Grosimea membranei

Având în vedere dependența și scurgerea Y conform formulei, dependența, puteți alege elementele structurale și parametrii de funcționare ai acestui convertor.

Traductoarele cu membrane plate, pe lângă contactele electrice, pot fi utilizate împreună cu traductoare inductive, capacitive, piezoelectrice, magnetoelastice, pneumatice, tensometrice și alte traductoare de ieșire cu deplasări mici, ceea ce este marele lor avantaj. În plus, avantajele traductoarelor de presiune cu diafragme plate sunt simplitatea lor structurală și proprietățile dinamice ridicate.

Pe fig. 1.13 prezintă o diagramă a unui dispozitiv conceput pentru a controla etanșeitatea la presiuni de încercare joase și medii.

Figura 1.13 Diagrama unui dispozitiv de control cu ​​un amplificator cu două intrări și trei membrane

Aici, în puntea pneumatică, formată din clapete constante 1 și 3, clapetă de accelerație reglabilă 2 în diagonala de măsurare, se folosește un element de comparație 5, realizat pe un amplificator cu două intrări și trei membrane USEPPA tip P2ES.1, camera oarbă A din care este conectată la linia de contrapresiune, iar camera oarbă B este conectată cu linia de măsurare. Ieșirea elementului de comparație este conectată la un indicator sau un traductor pneumoelectric 6. Elementul de comparație este alimentat separat de punte și la o presiune mai mare. Accelerația reglabilă 2 stabilește presiunea diferențială dintre linia de măsurare și linia de contrapresiune proporțională cu scurgerea maximă admisă. Dacă, în timpul controlului, scurgerea prin obiectul 4 este mai mică decât valoarea admisă, atunci presiunea pi în linia de măsurare va fi mai mare decât contrapresiunea pi și nu va exista niciun semnal la ieșirea elementului de comparație. Dacă scurgerea depășește valoarea admisă, atunci presiunea din linia de măsurare va deveni mai mică decât contrapresiunea, ceea ce va duce la comutarea elementului de comparație și va apărea o presiune ridicată la ieșire, acest lucru va cauza indicatorul sau pneumatic. convertor electric să funcționeze. Funcționarea acestei scheme poate fi descrisă prin următoarele inegalități. Pentru obiectele de control cu ​​o valoare de scurgere admisă:

Pentru obiectele de control cu ​​scurgeri care depășesc limitele admisibile:

Acest dispozitiv poate fi utilizat în standuri automate pentru a controla etanșeitatea supapelor. Un avantaj suplimentar este ușurința de implementare a designului pe elemente tipice de automatizare pneumatică.

Pe fig. 1.14 prezintă un dispozitiv pentru măsurarea și controlul scurgerilor în obiectul 4, în care un traductor diferențial cu burduf 5 este conectat la diagonala de măsurare a punții. Valoarea presiunii corespunzătoare scurgerii admisibile este setată de clapeta de accelerație reglabilă 2.

Burdufurile 6 și 7 sunt interconectate printr-un cadru pe care este fixat un sistem de indicare, format dintr-o săgeată 8 cu o scară 9 și o pereche de contacte electrice de închidere reglabile 10. Dispozitivul este configurat în funcție de dependența:

Figura 1.14 Schema unui dispozitiv de control cu ​​traductor cu membrană diferenţială

În cazul unei scurgeri, presiunea pi în burduful 7 începe să scadă și se contractă, iar burduful 6 se va întinde, deoarece pn rămâne constant, în timp ce cadrul va începe să se miște, iar săgeata va arăta cantitatea de scurgere. Dacă scurgerea o depășește pe cea admisă, atunci mișcarea corespunzătoare a burdufului va închide contactele electrice 10, ceea ce va da un semnal despre căsătoria obiectului de control.

Acest dispozitiv poate funcționa la presiune de testare medie și mare. Poate fi utilizat în standuri automate pentru verificarea etanșeității supapelor de închidere de înaltă presiune, unde sunt permise rate de scurgere relativ mari și trebuie măsurate valorile absolute ale acestora.

• 1. Utilizarea circuitelor de punți pneumatice în combinație cu diferite tipuri de traductoare diferențiale extinde semnificativ posibilitățile de utilizare a metodei manometrice pentru automatizarea controlului etanșeității.
• 2. Pe elemente logice standard pot fi implementate dispozitive automate pentru controlul etanșeității bazate pe circuite de punte, precum și senzori diferențiali seriali utilizați pentru controlul diferitelor cantități tehnologice, ceea ce accelerează semnificativ crearea acestora și reduce costul.

Introducere

Capitolul 1 Analiza stării problemei automatizării controlului etanșeității și enunțarea problemei de cercetare 9

1.1 Principalii termeni și definiții utilizați în acest studiu 9

1.2 Caracteristici ale controlului etanșeității supapei de gaz 11

1.3 Clasificarea metodelor de testare a gazelor și analiza posibilității de aplicare a acestora pentru controlul etanșeității fitingurilor de gaz 15

1.4 Revizuirea și analiza mijloacelor de control automat al etanșeității după metoda manometrică 24

1.4.1 Traductoare și senzori pentru sistemele automate de detectare a scurgerilor 24

1.4.2 Sisteme automate și dispozitive de detectare a scurgerilor 30

Scopul și obiectivele studiului 39

capitolul 2 Studiu teoretic al metodei de testare a scurgerii manometrului 40

2.1 Determinarea regimurilor de curgere a gazelor în obiectele de testare ... 40

2.2 Investigarea metodei de compresie de testare a scurgerilor 42

2.2.1 Investigarea dependențelor de timp în controlul etanșeității prin metoda compresiei 43

2.2.2 Investigarea sensibilității controlului etanșeității prin metoda compresiei cu o limită 45

2.3 Studiul metodei de comparare cu alimentarea continuă a presiunii de încercare 51

2.3.1 Schema de verificare a etanșeității prin metoda comparației cu alimentarea continuă a presiunii de încercare 52

2.3.2 Studiul dependențelor de timp în controlul etanșeității prin metoda comparației 54

2.3.3 Investigarea sensibilității controlului de etanșeitate prin metoda comparației cu alimentarea continuă a presiunii de încercare 65

2.3.4 Evaluarea comparativă a sensibilității controlului etanșeității prin metoda compresiei cu cut-off și metoda comparației 68

udați la capitolul 2 72

Capitolul 3 Investigarea experimentală a parametrilor circuitelor de testare a scurgerilor pe baza metodei de comparare 75

3.1 Montarea experimentală și metodologia de cercetare 75

3.1.1 Descrierea configurației experimentale 75

3.1.2 Tehnica pentru studiul circuitelor de control al scurgerilor 78

3.2 Studiu experimental al schemei de control al etanșeității pe baza metodei de comparație 81

3.2.1 Determinarea caracteristicii p = f(t) a liniilor unui circuit de detectare a scurgerilor 81

3.2.2 Studii ale caracteristicilor temporale ale liniilor circuitului de control al etanșeității conform metodei de comparație 86

3.2.3 Investigarea caracteristicii statice a liniei de măsurare a circuitului de detectare a scurgerilor 91

3.3. Studiu experimental al unui dispozitiv de control al etanșeității pe baza metodei de comparație 97

3.3.1 Investigarea unui model de dispozitiv pentru monitorizarea etanșeității cu senzor de presiune diferențială 97

3.3.2 Evaluarea caracteristicilor de precizie ale dispozitivelor pentru controlul etanșeității, realizată conform schemei de comparație 100

3.4 Evaluarea probabilistică a fiabilității sortării produselor în timpul controlului etanșeității conform metodei de comparație 105

3.4.1 Studiu experimental al distribuției valorii presiunii echivalente cu scurgerea gazului de testare într-un lot de produse 105

3.4.2 Prelucrarea statistică a rezultatelor experimentului pentru a evalua fiabilitatea sortării 108

4.3 Dezvoltarea senzorilor de scurgeri cu performanțe îmbunătățite 126

4.3.1 Construcția senzorului de scurgere 127

4.3.2 Model matematic și algoritm de calcul al senzorului de etanșeitate 130

4.4 Dezvoltarea unui banc automat de testare a scurgerilor.133

4.4.1 Proiectarea standului automat cu mai multe poziții 133

4.4.2 Selectarea parametrilor pentru circuitele de detectare a scurgerilor 142

4.4.2.1 Metoda de calcul a parametrilor circuitului de control al etanșeității conform metodei de compresie cu decuplare 142

4.4.2.2 Metoda de calcul a parametrilor circuitului de control al scurgerilor conform metodei de comparare 144

4.4.3 Determinarea performanței unui tester automat de scurgeri 146

4.4.4 Determinarea parametrilor de etanșare pentru un stand automatizat 149

4.4.4.1 Metoda de calcul a dispozitivului de etanșare cu guler cilindric 149

4.4.4.2 Metoda de proiectare a inelelor O 154

Concluzii generale și rezultate 157

Referințe 159

Anexa 168

Introducere în muncă

O problemă importantă într-un număr de industrii este cerințele crescute pentru calitatea și fiabilitatea produselor fabricate. Acest lucru provoacă o nevoie urgentă de a îmbunătăți metodele și mijloacele de control existente, de a crea și de a implementa noi, inclusiv controlul etanșeității, care se referă la detectarea defectelor - unul dintre tipurile de sisteme și produse de control al calității.

În producția industrială de supape de închidere și distribuție, în care mediul de lucru este aer comprimat sau alt gaz, standardele și condițiile tehnice existente pentru acceptarea acesteia reglementează, de regulă, controlul sută la sută al parametrului „etanșeitate”. Unitatea principală (elementul de lucru) a unor astfel de fitinguri este o pereche mobilă „corp piston” sau un element de supapă rotativ, care funcționează într-o gamă largă de presiuni. Pentru etanșarea fitingurilor de gaz se folosesc diverse elemente de etanșare și lubrifianți (agenti de etanșare). În timpul funcționării unui număr de structuri de supape de gaz, este permisă o anumită scurgere a mediului de lucru. Depășirea scurgerilor admisibile din cauza fitingurilor de gaz de calitate scăzută poate duce la funcționarea incorectă (falsă) a echipamentului de producție pe care este instalat, ceea ce poate provoca un accident grav. În sobele casnice cu gaz, o scurgere crescută de gaz natural poate provoca un incendiu sau otrăvirea oamenilor. Prin urmare, depășirea scurgerii admisibile a mediului indicator cu un control adecvat de acceptare a fitingurilor de gaz este considerată o scurgere, adică un defect al produsului, iar excluderea căsătoriei crește fiabilitatea, siguranța și compatibilitatea cu mediul întregii unități, dispozitiv sau dispozitiv în care fitinguri de gaz sunt folosite.

Verificarea etanșeității fitingurilor de gaz este un proces laborios, lung și complex. De exemplu, în producția de mini-echipamente pneumatice, este nevoie de 25-30% din totalul forței de muncă și până la 100-120% din timp.

ansambluri. Această problemă poate fi rezolvată în producția pe scară largă și în masă de fitinguri de gaz prin utilizarea metodelor automate și a instrumentelor de control, care ar trebui să ofere precizia și performanța necesare. În condiții reale de producție, rezolvarea acestei probleme este adesea complicată de utilizarea unor metode de control care asigură precizia necesară, dar sunt dificil de automatizat din cauza complexității metodei sau a specificului echipamentului de testare.

Au fost dezvoltate aproximativ zece metode de testare a etanșeității produselor folosind doar un mediu de testare gazos, pentru implementarea căruia au fost create peste o sută de metode și mijloace de control diferite. Dezvoltarea teoriei și practicii moderne a controlului etanșeității este subiectul cercetării lui A. S. Zazhigin, A. I. Zapunny, V. A. Lanis, L. E. Levina, V. B. Lembersky, V. F. Rogal, S. G. Sazhina, Trushchenko A. A., Fadeeva M. A., S. Feldmana L.

Cu toate acestea, există o serie de probleme și limitări în dezvoltarea și implementarea instrumentelor de control al etanșeității. Astfel, majoritatea metodelor de înaltă precizie pot și trebuie aplicate doar produselor de dimensiuni mari, în care este asigurată etanșeitatea completă. În plus, sunt impuse restricții de natură economică, constructivă, factori de mediu și cerințe de siguranță pentru personalul de întreținere. În producția în serie și pe scară largă, de exemplu, de echipamente de automatizare pneumatică, fitinguri de gaz pentru aparate de uz casnic, în care o anumită scurgere a mediului indicator este permisă în timpul testelor de acceptare și, în consecință, cerințele pentru precizia controlului sunt reduse, posibilitatea a automatizării acestuia și pe această bază asigurarea unei productivități ridicate a echipamentelor de control și sortare corespunzătoare, care este necesară pentru controlul 100% al calității produsului.

O analiză a caracteristicilor echipamentului și a principalelor caracteristici ale metodelor de testare a etanșeității la gaze cele mai utilizate în industrie a făcut posibilă concluzia că este promițătoare pentru automatizarea controlului etanșeității.

acuratețea fitingurilor de gaz folosind metoda comparației și metoda compresiei care implementează metoda manometrică. În literatura științifică și tehnică, s-a acordat puțină atenție acestor metode de testare din cauza sensibilității lor relativ scăzute, cu toate acestea, se observă că acestea sunt cel mai ușor automatizate. În același timp, nu există recomandări cu privire la selectarea și calcularea parametrilor dispozitivelor de control al etanșeității realizate conform schemei de comparație cu alimentare continuă a presiunii de încercare. Prin urmare, cercetările în domeniul dinamicii gazelor a rezervoarelor oarbe și de flux, ca elemente ale circuitelor de control, precum și tehnologia de măsurare a presiunii gazului ca bază pentru crearea de noi tipuri de traductoare, senzori, dispozitive și sisteme pentru controlul automat al etanșeității produse, promițătoare pentru utilizare în producția de fitinguri de gaz.

În dezvoltarea și implementarea dispozitivelor automate pentru monitorizarea etanșeității, apare o întrebare importantă cu privire la fiabilitatea operațiunii de control și sortare. În acest sens, în teză a fost realizat un studiu corespunzător, în baza căruia s-au elaborat recomandări care permit, prin sortare automată după parametrul „etanșeitate”, excluderea pătrunderii produselor defecte în cele adecvate. O altă problemă importantă este asigurarea performanței dorite a echipamentelor automate. Disertația oferă recomandări cu privire la calculul parametrilor de funcționare ai unui stand de testare automatizat pentru controlul etanșeității, în funcție de performanța cerută.

Lucrarea constă dintr-o introducere, patru capitole, concluzii generale, o listă de referințe și o anexă.

Primul capitol discută caracteristicile monitorizării etanșeității fitingurilor de gaz, care permit o anumită scurgere în timpul funcționării. Este prezentată trecerea în revistă a metodelor de testare a etanșeității la gaz, clasificarea și analiza posibilității de aplicare a acestora pentru automatizarea controlului fitingurilor de gaz, ceea ce a făcut posibilă alegerea celei mai promițătoare - metoda manometrică. Sunt luate în considerare dispozitivele și sistemele care asigură automatizarea controlului etanșeității. Sunt formulate scopurile și obiectivele studiului.

În al doilea capitol sunt investigate teoretic două metode de control al etanșeității care implementează metoda manometrică: compresia cu întrerupere a presiunii și o metodă de comparație cu alimentare continuă a presiunii de încercare. Au fost determinate modelele matematice ale metodelor studiate, pe baza cărora au fost studiate caracteristicile de timp și sensibilitatea acestora în diferite regimuri de curgere a gazelor, diferite capacități ale liniilor și rapoarte de presiune, ceea ce a făcut posibilă identificarea avantajelor metodei de comparație. Sunt oferite recomandări privind alegerea parametrilor pentru schemele de control al etanșeității.

În cel de-al treilea capitol, caracteristicile statice și temporale ale liniilor circuitului de control al etanșeității sunt investigate experimental prin metoda comparației la diferite valori ale scurgerilor, capacității liniei și presiunii de testare și este prezentată convergența lor cu dependențe teoretice similare. Operabilitatea a fost testată experimental și s-au evaluat caracteristicile de precizie ale dispozitivului de control al etanșeității, realizat conform schemei de comparație. Sunt prezentate rezultatele evaluării fiabilității sortării produselor după parametrul „etanșeitate” și recomandări pentru configurarea dispozitivelor automate de control și sortare corespunzătoare.

Capitolul al patrulea descrie scheme tipice de automatizare a metodei de încercare manometrică și recomandări pentru proiectarea echipamentelor automate pentru controlul etanșeității. Sunt prezentate modelele originale ale senzorului de etanșeitate și ale standului automat cu mai multe poziții pentru controlul etanșeității. Sunt propuse metode de calcul a dispozitivelor de control al etanșeității și a elementelor acestora, prezentate sub formă de algoritmi, precum și recomandări pentru calcularea parametrilor de funcționare ai standului de control și sortare, în funcție de performanța cerută.

Anexa prezintă caracteristicile metodelor de testare a etanșeității la gaz și dependențele de timp pentru posibilele secvențe de schimbare a regimurilor de curgere a gazului într-un rezervor de curgere.

Caracteristici de control al etanșeității fitingurilor de gaz

Dezvoltarile si studiile prezentate in teza sunt legate de fitinguri de gaz, in fabricarea carora standardele si conditiile tehnice existente reglementeaza controlul suta la suta al parametrului de „etanșeitate” si este permisa o anumita scurgere a mediului de lucru. Prin armăturile de gaze luate în considerare în această lucrare, înțelegem dispozitivele destinate utilizării în diverse sisteme în care mediul de lucru este un gaz sau un amestec de gaze sub presiune (de exemplu, gaz natural, aer etc.), pentru a îndeplini funcțiile. de întrerupere, distribuție etc. Fitingurile de gaz includ: supape, distribuitoare, supape și alte mijloace de automatizare pneumatică industrială de înaltă (până la 1,0 MPa) și medie (până la 0,2 ... la presiune joasă (până la 3000 Pa) ). Atât produsele finite, cât și elementele lor constitutive, componentele individuale etc., sunt supuse unui test de etanșeitate.În funcție de scopul produselor, de condițiile în care sunt operate și de caracteristicile de proiectare, acestora li se impun diverse cerințe în raport cu acestea. etanşeitate.

Etanșeitatea fitingurilor de gaz este înțeleasă ca capacitatea sa de a nu lăsa mediul de lucru furnizat sub presiune excesivă prin pereți, îmbinări și etanșări. În acest caz, este permisă o anumită cantitate de scurgere, al cărei exces corespunde scurgerii produsului. Prezența scurgerilor se explică prin faptul că unitatea principală - elementul de lucru al unor astfel de dispozitive este o pereche mobilă, greu de etanșat: robinet-corp, duză-clapetă, robinete cu bilă, con sau șa etc. În plus, designul dispozitivului, de regulă, conține elemente de etanșare fixe: inele, manșete, garnituri de ulei, lubrifianți, ale căror defecte pot provoca, de asemenea, scurgeri. Scurgerile fitingurilor de gaz, adică prezența unei scurgeri a mediului de lucru care depășește cel admisibil, poate duce la accidente grave, avarii și alte rezultate negative în funcționarea echipamentului în care este utilizat. Robinetul de oprire (Fig. 1.1) este o parte importantă a sobelor de uz casnic pe gaz. Este conceput pentru a regla alimentarea cu gaz natural la arzatoarele aragazului si a o intrerupe la sfarsitul lucrarii. Din punct de vedere structural, supapa este un dispozitiv cu un element de supapă rotativ 1, montat într-o carcasă despicată 2, care are canale pentru trecerea gazului. Punctele de interfață ale pieselor macaralei trebuie sigilate pentru a asigura etanșeitatea maximă posibilă. Etanșarea se realizează cu o unsoare specială de grafit - etanșant, fabricată în conformitate cu TU 301-04-003-9. Etanșarea defectuoasă duce la scurgerea gazului natural în timpul funcționării sobei, care, în condițiile unui spațiu limitat al spațiilor casnice, este explozivă și periculoasă de incendiu, în plus, ecologia (habitatul uman) este încălcată.

În conformitate cu următoarele cerințe sunt stabilite la testarea etanșeității unei supape de închidere. Testele sunt efectuate cu aer comprimat la o presiune de (15000±20) Pa, deoarece presiuni mai mari pot deteriora lubrifiantul de etanșare. Scurgerile de aer nu trebuie să depășească 70 cm3/h. Volumul admisibil al canalelor de comutare și capacități ale dispozitivului de control nu este mai mare de (1 ± 0,1) dm3. Timp de control 120 s.

Scurgeri de aer comprimat în laborator, în conformitate cu controlul recomandat folosind un dispozitiv volumetric (Fig. 1.2). Aparatul este format dintr-o biuretă de măsurare 1, căreia i se alimentează aer sub presiune prin canalul 2, un vas de rezervă 3, un vas 4 pentru menținerea nivelului necesar și un punct de conectare pentru robinetul de testare 5. Se permite controlul folosind alte dispozitive, al căror lux nu îl depășește pe cel al dispozitivului volumetric ± 10 cm3/h. Controlul scurgerilor se realizează prin măsurarea volumului de apă deplasat.

Fitingurile de gaz de presiune medie și înaltă, care trebuie testate pentru etanșeitate, includ supape pneumatice, întrerupătoare, clapete reglabile și alte dispozitive ale echipamentelor pneumatice, ale căror modele tipice sunt prezentate în fig. 1.3 și 1.4. Pe fig. 1.3 prezintă o supapă pneumatică cu bobină cilindrică tip P-ROZP1-S, o supapă pneumatică cu bobină plată tip B71-33

canalul 1 pentru semnalul de comandă, bobină cilindric 2, corp 3, capac cu canalul 4 de legătură la atmosferă, canalul de lucru 5 și inelul de etanșare 6. În fig. 1.4 prezintă un distribuitor pneumatic de macara cu bobină plată tip B71-33, constând dintr-un corp 1, un capac 2, o bobină rotativă plată 3, un mâner 4, o rolă 5, canale de lucru 6, 7, 8, 9, a canalul 10 care conectează cu atmosfera și un canal pentru alimentarea cu aer comprimat 11. Prezența unei scurgeri reglate în echipamentele pneumatice se explică prin faptul că modelele sale conțin bobine plate, bobine cilindrice cu un spațiu de etanșare, supape și dispozitive de macara, care implică scurgeri de aer comprimat dintr-o cavitate in alta sau scurgeri in atmosfera prin goluri si scurgeri . Valoarea de scurgere admisibilă a unui anumit dispozitiv pneumatic este stabilită de dezvoltator pe baza GOST și este indicată în specificațiile sale tehnice. Valorile de scurgere admisibile pentru diferite tipuri de dispozitive pneumatice la presiunea nominală a aerului comprimat setată pentru acest dispozitiv sunt date în tabelul 1.1. Echipamentele pneumatice sunt utilizate în sistemele de control ale diferitelor echipamente industriale, prin urmare, scurgerea crescută a mediului de lucru și, ca urmare, o scădere a presiunii poate duce la defectarea dispozitivului sau poate provoca o funcționare falsă, adică poate duce la o urgență, echipament. dărâma.

La testarea etanșeității echipamentelor pneumatice, apar dificultăți din cauza varietății de modele, a unei game largi de scurgeri admisibile a mediului indicator (0,0001 ... 0,004) m3 / min; diferite valori ale presiunii de testare (0,16...1,0) MPa și timp de control (de la zeci de secunde sau mai mult). În plus, contaminarea mediului indicator (aer comprimat) nu trebuie să depășească clasa 1 conform GOST 17433-91, temperatura ambiantă 20±5C. Eroarea instrumentelor de măsurare și control, prin care se determină cantitatea de scurgere, nu trebuie să depășească ± 5%. Pentru controlul etanșeității echipamentelor pneumatice se folosesc senzori de presiune (dispozitive de semnalizare) și echipamente special concepute. O analiză a acestor dispozitive este dată în secțiunea 1.4.

Investigarea sensibilității controlului etanșeității prin metoda compresiei cu un cut-off

Sensibilitatea testului de scurgere este cea mai mică scurgere de gaz de testare care poate fi măsurată în timpul testării produsului. Tabel 2.2 Dependențe de timp pentru diverse secvențe de moduri de ieșire a gazului dintr-o cameră oarbă Variante ale raportului de presiune Secvența modificărilor modurilor de ieșire în șocul procesului tranzitoriu, adică cu scurgeri de gaz corespunzătoare prin scurgerile din obiectul de testat. Să exprimăm scurgerea de gaz Y în termenii debitului masic G. Să presupunem că, indiferent de regimul de ieșire a gazului, la o valoare de conductivitate f scurgerea este egală cu Ud, iar la o conductivitate / scurgerea este egală cu U. Pentru un regim supercritic turbulent, după înlocuirea formulelor (2.5) în (2.15), se obţine: Cu aceeaşi durată de testare /, - (în urma transformării (2.19) şi (2.20) se obţine relaţia (2.21) Înlocuind (2.21) în (2.18), se obține relația Deoarece în (2.23) LU va avea aceeași valoare absolută, indiferent de relațiile Ud U sau Ud U, atunci pentru a simplifica calculele presupunem că Ud U. Atunci ( 2.23) poate fi reprezentat ca o expresie - răspunsul de presiune pA la modificarea scurgerii AC.Dacă, în dependență de (2.25), valoarea Art este luată egală cu pragul de sensibilitate pp al dispozitivului de măsurare manometric, atunci se obține o formulă. pentru determinarea celei mai mici modificări a scurgerii Uch, care poate fi înregistrată în timpul controlului etanșeității prin metoda studiată. În conformitate cu definiția, această valoare pe U, este sensibilitatea controlului etanșeității prin metoda compresiei cu decuplare în modul supercritic turbulent

Transformarea (2.25) în raport cu p0 face posibilă obținerea unei expresii pentru determinarea presiunii de încercare în funcție de sensibilitatea controlului de etanșeitate Uch în regim turbulent supercritic.metoda de compresie cu cut-off în regim turbulent subcritic Transformarea (2.36) relativ la p0 vă permite să obțineți o expresie pentru determinarea presiunii de încercare în funcție de sensibilitatea Uch de control al etanșeității în regim subcritic turbulent 2.41) și (2.42) obținem relația

Investigarea metodei de comparare cu alimentarea continuă a presiunii de încercare Prevederile generale și schema de testare a etanșeității prin metoda de comparare cu întreruperea sursei de gaz de încercare sunt discutate în secțiunea 1.3.2. Cu toate acestea, după cum a arătat analiza, o metodă de comparare cu o furnizare continuă de presiune de testare este promițătoare pentru cercetări ulterioare. Acest lucru se datorează faptului că fitingurile de închidere, distribuție și comutare de gaz în condiții reale funcționează la presiune de funcționare constantă și, conform caracteristicilor tehnice, permit o anumită cantitate de scurgere. Prin urmare, pentru a testa etanșeitatea acestei clase de dispozitive, este recomandabil să se folosească schema de control cu ​​o alimentare continuă a presiunii de testare, ca cea mai potrivită pentru condițiile reale de funcționare a acestora. În plus, este eliminată necesitatea de a întrerupe sursa de presiune în timpul fiecărui test, ceea ce simplifică foarte mult proiectarea dispozitivului de control și facilitează automatizarea procesului de testare. 2.3.1 Diagrama de control al etanșeității conform metodei de comparare cu alimentarea continuă a presiunii de încercare este o diagramă care explică controlul etanșeității conform metodei de comparare cu alimentarea continuă a presiunii de încercare. Circuitul este format dintr-o linie de măsurare IL și o linie de presiune de referință EL, ale căror intrări sunt conectate la o sursă comună de presiune de testare pQ, iar ieșirile sunt conectate la atmosferă. Linia de presiune de referință conține o rezistență pneumatică de intrare (accelerare) cu o conductivitate /J, o capacitate cu un volum reglabil Ge și o rezistență pneumatică de ieșire cu o conductivitate reglabilă /2, care sunt concepute pentru a regla circuitul. Linia de măsurare conține o rezistență pneumatică de intrare cu o conductivitate /t, și un obiect de testare RO, care poate fi reprezentat ca un recipient cu un volum de Ki, având o scurgere echivalentă cu rezistența pneumatică cu o conductivitate f4. Liniile de măsurare și de referință formează o punte de măsurare pneumatică. Compararea presiunilor în liniile circuitului se realizează cu ajutorul unui dispozitiv de măsurare a presiunii diferențiale, care este inclus în diagonala punții pneumatice. În această schemă, dispozitivul de măsurare are o conductivitate /= 0, deci presiunea /r și pH-ul din linii nu depind unul de celălalt. Fiecare linie a circuitului reprezintă o capacitate de debit. La verificarea etanseitatii conform schemei prezentate in fig. 2.2, scurgerea este înțeleasă ca debitul volumic de gaz prin toate scurgerile obiectului de testat în starea de echilibru a fluxului de gaz de testare în liniile circuitului. Acest mod corespunde aceluiași flux de masă de gaz prin rezistența de intrare și de ieșire din linie.

Tehnica pentru studiul schemelor de control al etanseitatii

S-a realizat un studiu experimental folosind mostre industriale în serie de supape de închidere pentru sobe de uz casnic pe gaz (la presiune de încercare scăzută), echipamente de închidere și distribuție pentru automatizări pneumatice (la presiune de încercare medie și mare), precum și modele de scurgeri. În acest caz s-a folosit următoarea metodă: 1. Lungimea conductei pneumatice de la ieșirea unității de preparare a aerului până la stabilizatorul w Fig. 3.3 Echipamente speciale pentru cercetare experimentală: a - capacitate variabilă; b - accelerație cu diametrul de 0,1 mm; c - scurgeri de control: 1 - cilindru; 2 - capac; 3 - piston; 4 - blocare volum; 5 - racord de admisie; 6 - fiting de iesire; 7 - clemă; 8 - presiunea tubului înlocuibil (diametrul intern 0,1 mm) la intrarea instalației experimentale nu a fost mai mare de 1,5 m. 3. Contaminarea gazului de testare nu a depășit cerințele clasei 1 conform GOST 17433-80. 4. Setarea valorii presiunii de încercare furnizată modelelor de circuite și dispozitivului de control al etanșeității a fost efectuată prin reglarea șurubului stabilizatorului de presiune al montajului experimental. 5. Măsurarea presiunii de încercare la intrarea modelelor de circuit și a dispozitivului de control al etanșeității a fost efectuată cu manometre exemplificative de clasa 0,4 cu limite de măsurare 0 ... 1; 0...1,6; 0...4 kgf/cm. 6. Măsurarea presiunii în liniile de referință și de măsurare a modelelor de circuit și a dispozitivului de control al etanșeității a fost efectuată cu manometre exemplificative de clasa 0,4 cu limite de măsurare de 0...1; 0...1,6; 0...4 kgf/cm și un micromanometru lichid cu o eroare relativă de măsurare de 2%. 7. În studiile la presiune de testare medie (până la 1,5 kgf/cm „0,15 MPa) și mare (până la 4,0 kgf/cm” 0,4 MPa), scurgerea necesară a fost stabilită cu ajutorul clapetelor reglabile, calibrate în prealabil de rotametru cu o relativă eroare de măsurare de 2,5%. 8. În studiile la presiune de încercare scăzută (până la 0,3 kgf / cm "" ZOkPa), scurgerea necesară a fost stabilită prin intermediul scurgerilor de control realizate sub formă de capilare metalice cu fante din alamă L63 (Fig. 3.3, c). capilarele au fost obținute prin forarea unor găuri cu diametrul de 1 mm și aplatizarea ulterioară a secțiunii de capăt cu o lungime de „20 mm. Calibrarea scurgerilor de control a fost efectuată cu aer la o presiune de 15 kPa folosind un dispozitiv volumetric cu o eroare relativă. de 2%.setarea capacităților egale în linii - prin intermediul capacităților variabile (reglabile). 10. Măsurarea căderii de presiune dintre linii în modelul dispozitivului de control a fost efectuată cu un manometru diferenţial cu o eroare relativă de măsurare de 2% şi limite de măsurare de 0 ... 25 kPa şi 0 ... 40 kPa. 11. La luarea caracteristicilor de timp, timpul a fost numărat folosind un cronometru electronic cu o eroare relativă de măsurare de 0,5%. 12. Măsurătorile parametrilor relevanți (pu, Ap, I) pentru fiecare caracteristică studiată sau parametru al modelului de circuit sau dispozitiv de control al scurgerilor au fost efectuate cu repetarea citirilor de cel puțin 5 ori. 13. Prelucrarea rezultatelor fiecărui experiment a fost efectuată prin găsirea valorilor medii ale parametrilor pentru fiecare experiment. Pe baza datelor obținute s-au construit caracteristicile corespunzătoare. Descrierea punctelor metodologiei pentru studiul caracteristicilor individuale este dată în secțiunile relevante ale acestui capitol. Investigarea caracteristicii p = /(/) a liniilor circuitului de control al etanșeității.presiunea în liniile acestuia în timpul controlului la presiune de încercare mare și joasă, care sunt utilizate în controlul etanșeității la diferite fitinguri de gaz. Secțiunea 2.3.1 a arătat că această schemă de control conține două linii, fiecare dintre acestea putând fi reprezentată ca un rezervor de curgere. Studiul a folosit o configurație experimentală prezentată în fig. 3.2, precum și recomandările din Capitolul 2 ca toți parametrii liniilor de măsurare și de referință ale circuitului să fie egali, astfel încât experimentul a fost efectuat numai cu linia de măsurare. Pentru aceasta, supapele 15 care conectează linia de referință la sursa de presiune de testare și linia de măsurare la manometrul de presiune diferențială 14 au fost închise.

Pentru a determina caracteristica p = /(/) a capacității de curgere a conductei la o presiune de încercare mare, s-a folosit un manometru standard 8 cu o limită superioară de măsurare de 4,0 kgf/cm (400 kPa) clasa 0,4 și un cronometru electronic. Următorii parametri au fost stabiliți în experiment: presiunea de testare/?o=400 kPa; valoarea de scurgere a aerului U = 1,16-10-5 m3/s; volumul total al rezervorului de curgere și canalelor pneumatice este de V „0,5 dm3. Cantitatea de scurgere de aer Y a fost stabilită de o clapetă variabilă 10 de tip P2D.1M calibrată în funcție de rotametru, în timp ce scurgerea de control 9 a fost blocată de supapa 15. În intervalul de creștere intensivă a presiunii, citirile manometrului 8 au fost luate după 10 s. Pentru a construi caracteristica experimentală p = /(/), valorile medii aritmetice din cinci experimente au fost luate ca valori ale modificării presiunii.

Recomandări pentru proiectarea echipamentelor automate...

Să luăm în considerare principalele etape ale proiectării tehnice a echipamentelor automate pentru controlul etanșeității. În prima etapă, se efectuează o analiză tehnologică a gamei și volumului unui lot de produse. În același timp, trebuie luat în considerare faptul că numărul de produse dintr-un lot trebuie să fie suficient de mare (dacă este posibil, să corespundă producției la scară medie și mare) pentru a asigura încărcarea necesară a echipamentului de control proiectat fără a acestuia. reajustare. Dacă producția este cu mai multe produse, iar dimensiunea lotului este mică, atunci se recomandă combinarea produselor din diferite loturi și tipuri de producție în grupuri, conform specificațiilor generale pentru controlul etanșeității, ceea ce permite utilizarea unei singure scheme de control și instrumente, precum și gruparea în funcție de modele similare a carcasei de produse și a canalelor de intrare ale acestora, ceea ce permite utilizarea elementelor comune de etanșare, a dispozitivelor de încărcare și fixare în proiectare. Aici este, de asemenea, necesar să se analizeze adecvarea proiectelor de produse și cerințele condițiilor tehnice pentru testele lor de etanșeitate pentru a automatiza această operațiune. Gruparea rațională a produselor vă permite să proiectați echipamente cu performanță maximă și reajustare minimă pentru a controla diferite tipuri de produse. De exemplu, dispozitivele pneumoautomate de înaltă presiune pot fi grupate după aceleași specificații pentru controlul scurgerilor de aer comprimat (prin presiunea de testare de 0,63 MPa și 1,0 MPa, precum și aceeași scurgere admisă), conform unui design similar al admisiei canal pneumatic, care permite utilizarea în echipamentul dezvoltat în primul caz, a unui bloc de control comun, iar în al doilea, a aceluiași dispozitiv de etanșare (capăt sau buză interioară). Această etapă este finalizată prin determinarea performanței echipamentului proiectat, un exemplu al cărui calcul este luat în considerare în secțiunea

În a doua etapă a proiectării, se determină necesitatea reconfigurarii dispozitivului proiectat, care ar trebui să includă: capacitatea sistemului de control de a funcționa ținând cont de diferiți timpi pentru testarea produselor sub presiune; reconfigurarea unității de control și măsurare pentru diferite valori admisibile ale scurgerilor de gaz de testare, precum și pentru diferite niveluri de presiune de testare. Apoi, este necesar să se facă alegerea unei metode de control și a mijloacelor de implementare a acesteia. Condițiile tehnice preliminare pentru efectuarea controlului de etanșeitate trebuie luate în considerare atunci când se analizează termenii de referință. Aici, de regulă, ar trebui să se acorde preferință dispozitivelor de control și măsurare tipice, cu gamă largă. Dar, în unele cazuri, se recomandă să se dezvolte o unitate de control specială care să îndeplinească pe deplin cerințele mașinii proiectate sau ale mașinii semi-automate, de exemplu, în conformitate cu cerințele privind reajustarea dispozitivului, intervalul de presiune de testare. Exemple de calcul și aplicare a echipamentelor de control sunt discutate în secțiunile 4.3 și 4.4.

La a treia etapă de proiectare, este selectat nivelul de automatizare și reconfigurabilitate a întregului dispozitiv. Mașinile de testare a scurgerilor includ dispozitive care efectuează întregul proces de control al etanșeității, inclusiv sortarea, precum și încărcarea și descărcarea produselor fără participarea unui operator. Dispozitivele automate (semiautomate) pentru controlul etanșeității includ dispozitive la care participă operatorul. Poate efectua, de exemplu, încărcarea - descărcarea produsului testat, sortarea în „Bun” și „Reject” conform informațiilor unității de control și măsură, dotată cu un element de înregistrare automată. În acest caz, controlul general al dispozitivului, inclusiv acționarea dispozitivului de transport, strângerea - deblocarea (fixarea), etanșarea produsului, întârzierea de control și alte funcții sunt efectuate automat. Schemele prospective pentru automatizarea controlului etanșeității prin metoda manometrică sunt luate în considerare în Secțiunea 4.2.

După evaluarea nivelului de automatizare, următoarea sarcină importantă este selectarea și analiza diagramei de aspect, care ar trebui să fie desenată la scară. Vă permite să aranjați rațional toate dispozitivele echipamentului proiectat. Aici, o atenție deosebită trebuie acordată alegerii poziției de încărcare - descărcarea produsului, traiectoria mișcării echipamentului de încărcare. Problemele sunt legate de faptul că produsele încărcate (obiectele de testare), de regulă, au o configurație spațială complexă, deci este dificil de orientat, capturat și reținut. Din acest motiv, este necesară crearea unor echipamente speciale de orientare și încărcare și descărcare, ceea ce nu este întotdeauna acceptabil din motive economice, astfel încât încărcarea manuală poate fi o soluție rațională. Ca o soluție adecvată a problemei, se recomandă să se ia în considerare utilizarea manipulatoarelor și roboților industriali. În secțiune sunt date exemple de selecție și calcul al parametrilor unor echipamente auxiliare

Următoarea etapă importantă de proiectare este alegerea unui sistem de control și sinteza unei scheme de control. Aici, ar trebui să adere la recomandările și metodele de dezvoltare a sistemelor de control pentru echipamentele de proces date în literatură. Alegerea unei scheme de preparare a aerului este destul de simplă, deoarece este bine dezvoltată din punct de vedere tehnic și acoperită în literatură. Însă subestimarea importanței acestei probleme poate duce la o contaminare sporită a aerului comprimat (impurități mecanice, apă sau ulei) utilizat ca gaz de testare, ceea ce va afecta serios acuratețea controlului și fiabilitatea echipamentului în ansamblu. Cerințele pentru aerul utilizat în dispozitivele de control și măsurare pneumatice sunt stabilite în GOST 11662-80 „Aer pentru furnizarea de dispozitive pneumatice și echipamente de automatizare1. În acest caz, clasa de poluare nu trebuie să fie mai mică decât a doua conform GOST 17433-80. .

Atunci când alegeți o schemă de alimentare cu presiune de testare, trebuie să luați în considerare stabilizarea obligatorie a acesteia cu o precizie ridicată, necesitatea conectării la o masă rotativă a ceasului sau la alte echipamente în mișcare, precum și alimentarea simultană a unui număr mare de unități de control. Aceste probleme sunt discutate pe exemplul unui banc automat de testare a scurgerilor din Secțiunea 4.4.

În etapa finală, se efectuează o evaluare expertă a proiectului unui dispozitiv automat pentru controlul etanșeității. Aici este indicat să se evalueze colegial proiectul, după anumite criterii, cu implicarea specialiștilor din departamentul unde se preconizează implementarea dispozitivului dezvoltat. Apoi se efectuează o evaluare economică a proiectului. Pe baza concluziilor făcute se iau decizii finale privind dezvoltarea în continuare a documentației de lucru, crearea și implementarea unui dispozitiv automat sau automatizat de control al etanșeității pentru acest proiect.

Kavalerov, Boris Vladimirovici

Izvestiya VolgGTU 65 UDC 620.165.29 GP Barabanov, VG Barabanov, II Lupushor AUTOMATIZAREA CONTROLULUI ETANCHEITĂȚII RATINGURILOR CONDUCTELOR DE GAZ Universitatea Tehnică de Stat din Volgograd E-mail: [email protected] Sunt luate în considerare metodele de automatizare a controlului etanșeității supapelor de închidere și comutare a conductelor de gaz. Sunt prezentate diagramele de proiectare ale dispozitivelor, care fac posibilă punerea în practică a metodelor de automatizare a controlului etanșeității diferitelor fitinguri de gaz. Cuvinte cheie: controlul etanșeității, fitinguri de gaz, presiune de testare. Sunt luate în considerare metodele de automatizare de control al ermeticității tubulaturii de gaze și fitingurile de deplasare. Sunt prezentate scheme structurale ale dispozitivelor, care permit realizarea în practică a controlului ermeticității diferitelor metode de automatizare a fitingurilor de gaz. Cuvinte cheie: controlul ermeticității, fitinguri de gaz, presiune de testare. La fabricarea fitingurilor pentru conducte de gaz pentru aparate industriale și de uz casnic, etapa finală a producției sale este controlul parametrului „etanșeitate”, care constă în detectarea scurgerilor de gaz inacceptabile în timpul funcționării acestor dispozitive. Fitingurile pentru conducte de gaz includ supape, supape, robinete ale sobelor cu gaz etc. Eliminarea scurgerilor de gaz în timpul funcționării fitingurilor de conducte crește fiabilitatea, eficiența, siguranța și respectarea mediului atât a aparatelor cu gaz industrial, cât și de uz casnic. Cu toate acestea, controlul etanșeității fitingurilor de conducte de joasă presiune este cauzat de o serie de probleme asociate atât cu complexitatea procesului de control, cât și cu caracteristicile de proiectare ale acestor produse. Deci, la verificarea etanșeității robinetelor unui aragaz de uz casnic, presiunea de testare este limitată la 0,015 MPa. Această condiție de control se explică prin faptul că la o presiune de încercare mai mare, etanșarea vâscoasă din grafit care separă cavitățile de lucru ale supapei este distrusă. Testarea scurgerilor prin mijloace cunoscute la o presiune de testare atât de scăzută nu garantează precizia și performanța necesare. Rezolvarea acestor probleme în condițiile producției pe scară largă a fitingurilor pentru conducte de gaz este posibilă prin alegerea unei metode raționale de monitorizare a etanșeității și automatizarea procesului de control. O analiză a caracteristicilor controlului etanșeității fitingurilor de conducte de joasă presiune, de exemplu, pentru aparatele de uz casnic cu gaz în ceea ce privește precizia și posibilitatea de automatizare a testelor, a făcut posibilă identificarea a două scheme promițătoare care implementează metoda manometrică de Control. Această metodă constă în crearea unei valori a presiunii de încercare în cavitatea produsului controlat, determinată de cerințele de control, cu compararea ulterioară a valorii presiunii la începutul și la sfârșitul încercărilor. Un indicator al scurgerii produsului este o modificare a presiunii de testare cu o anumită cantitate în perioada de timp stabilită de condițiile de control. Studiile au arătat că este recomandabil să se folosească această metodă atunci când se testează etanșeitatea produselor cu volume de lucru de cel mult 0,5 l, deoarece odată cu creșterea volumului camerei de testare, timpul de control crește semnificativ. Una dintre diagramele schematice ale dispozitivului de monitorizare a etanșeității prin scăderea presiunii de încercare este prezentată în fig. 1. Aerul de la sursa de presiune prin filtrul 1 și stabilizatorul 2, prin care presiunea de intrare necesară de 0,14 MPa este setată cu ajutorul manometrului 3, este alimentat la racordul de intrare al paharului pneumatic 4. De la ieșirea din pahar pneumatic 4, aerul intră simultan în linia de măsurare a dispozitivului și în camera membranei 15 dispozitivul de prindere 11. Linia de măsurare a dispozitivului este construită pe principiul unei punți de echilibru cu circuite de referință și de măsurare. Circuitul de referință este alcătuit din rezistența pneumatică neregulată 7 conectată în serie și rezistența pneumatică reglabilă 8, care formează un divizor de accelerație (indicat în linie punctată). Circuitul de măsurare este format dintr-o rezistență pneumatică nereglată 9 și o supapă controlată 13. Aerul comprimat intră în circuitele de referință și de măsurare sub o presiune de încercare de 0,015 MPa, care este stabilită de valoarea de referință 5. Un element de comparație 6 este inclus în diagonală. a punții de măsurare, a cărei ieșire este conectată la un indicator pneumatic 14. Elementul de comparație 6 este alimentat de aer comprimat la o presiune de 0,14 MPa. Cu ajutorul rezistenței pneumatice reglabile 8 și al circuitului de referință, este setată valoarea de scurgere admisă. Presiunea de la divizorul de accelerație este furnizată către camera oarbă inferioară a elementului de comparație 6. Camera oarbă superioară a acestui element este conectată la canalul dintre rezistența pneumatică 9 și supapa controlată 13. După instalarea supapei controlate 13 și prindere. acesta în dispozitivul de fixare 11 se va stabili o presiune proporțională cu cantitatea de scurgere de aer în circuitul de măsurare printr-o supapă controlată 13. Fig. Fig. 1. Schema dispozitivului de control al etanșeității în funcție de căderea de presiune de încercare. supapa de testare 13 este considerată a fi etanșată. În cazul în care valoarea de scurgere o depășește pe cea admisibilă, presiunea va deveni mai mică decât cea de referință, ceea ce va duce la comutarea elementului de comparație 6 și la ieșirea acestuia va apărea o presiune ridicată, care va fi semnalată de sistemul pneumatic. indicatorul 14. În acest caz, supapa testată 13 este considerată cu scurgeri. Pentru instalarea și etanșarea supapei 13 în dispozitivul de comandă, se folosește un dispozitiv de strângere 11, care conține o tijă tubulară 10 fixată pe membrana camerei 15, prin care o presiune de testare intră în cavitatea supapei controlate 13. În același timp, pe tija 10 este pus un manșon de cauciuc elastic 12. După ce aerul comprimat este furnizat în camera cu membrană 15, tija 10 se mișcă în jos. În acest caz, manșonul de cauciuc 12 este comprimat și, crescând în diametru, se potrivește perfect pe suprafața interioară a supapei controlate 13, oferind o etanșare fiabilă a îmbinării în timpul testului. Deblocarea supapei monitorizate 13 și pregătirea dispozitivului de prindere 11 pentru instalarea următoarei supape se efectuează prin comutarea paharului pneumatic 4. Funcționarea circuitului acestui dispozitiv poate fi descrisă prin următoarele ecuații: У pi − ≥ pe V pentru test obiecte cu scurgeri de gaz de testare care depășesc valoarea admisă, adică care sunt considerate cu scurgeri t⋅У pi −< pэ, V где У – суммарная утечка индикаторного газа; t – время контроля; V – контролируемый на герметичность объем в объекте; pи – давление в измерительной цепи; pэ – величина давления в эталонной цепи. 67 На рис. 2 приведена принципиальная схема устройства контроля герметичности изделий, имеющих две смежные полости, между которыми возможна утечка газа. Устройство состоит из системы управления, которая содержит реле времени 1, триггер со счетным входом 2 и коммутирующую кнопку 3. При этом реле времени 1 подключено к электромагнитным приводам вентилей. 4 и 5, инверсный выход триггера 2 – к приводам клапанов 6 и 7, каналы которых соединены с датчиками давления 8 и 9, а также с полостями П1 и П2 контролируемого изделия 11. Выходы датчиков 8 и 9 подключены к отсчетному блоку 10. Устройство работает следующим образом. После выдачи входного сигнала кнопкой 3 на реле времени 1 открываются вентили 4 и 5. Этим обеспечивается подключение полости контролируемого изделия 11 через нормально открытый канал клапана 6 к источнику вакуума и полости П2 через нормально открытый канал клапана 7 – к источнику избыточного давления газа. Рис. 2. Схема с изменением направления перепада давления в контролируемом изделии После того, как в полости П1 создастся заданный требованиями контроля уровень вакуума (0,015 МПа), а в полости П2 – заданный уровень избыточного давления (0,015 МПа), происходит срабатывание реле времени 1 и отключаются вентили 4 и 5. С этого момента начинается процесс контроля герметичности изделия 11. Результат контроля определяется по показаниям отсчетного блока 10, сравнивающего сигналы от датчика 8, контролирующего повышение давления в полости П1, и датчика 9, контролирующего понижение давления в полости П2. В случае обнаружения негерметичности испытание прекращается и изделие бракуется. Если датчики 8 и 9 не регистрируют на- рушение герметичности изделия 11, то осуществляется второй этап испытания. Выдается повторный входной сигнал на реле времени 1 и триггер 2. При этом сигнал управления появится на инверсном выходе триггера 2 и переключит клапаны 6 и 7, а реле времени 1 повторно включит вентили 4 и 5. Полость П1 контролируемого изделия 11 окажется подсоединенной к источнику избыточного давления газа, а полость П2 – к источнику вакуума. На этом этапе испытаний в полости П1 контролируется понижение давления, а в полости П2 – повышение давления газа. Если датчики 8 и 9 не зарегистрируют негерметичность изделия 11 и на втором этапе испытаний, то оно считается годным. 68 ИЗВЕСТИЯ ВолгГТУ Особенностью реализуемого в устройстве (рис. 2) способа контроля герметичности является создание двукратного изменения направления перепада давления в контролируемом изделии, т. е. проведение испытаний в два этапа для учета различных условий истечения газа в разных направлениях через микродефекты в уплотнительном элементе контролируемого изделия при их наличии. Кроме того, создание разрежения в одной полости и избыточного давления в смежной полости не превышает абсолютной величины допустимого давления на уплотнительный элемент, но при этом создает в два раза больший перепад давления в местах возможной утечки газа. Это позволяет повысить надежность и точность контроля герметичности газовой арматуры, уменьшить его продолжительность. Схемы и принцип действия рассмотренных устройств допускают автоматизацию процесса контроля герметичности газовой арматуры, что позволит существенно увеличить производительность испытаний и практически исключить выпуск негерметичных изделий. БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 1. ГОСТ 18460–91. Плиты газовые бытовые. Общие технические условия. – М., 1991. – 29 с. 2. Барабанов, В. Г. К вопросу об исследовании манометрического метода испытаний на герметичность / В. Г. Барабанов // Автоматизация технологических производств в машиностроении: межвуз. сб. науч. тр. / ВолгГТУ. – Волгоград, 1999. – С. 67–73. 3. А. С. № 1567899 СССР, МКИ G01М3/26. Способ испытания двухполостного изделия на герметичность / Г. П. Барабанов, Л. А. Рабинович, А. Г. Суворов [и др.]. – 1990, Бюл. № 20. УДК 62–503.55 Н. И. Гданский, А. В. Карпов, Я. А. Саитова ИНТЕРПОЛИРОВАНИЕ ТРАЕКТОРИИ ПРИ УПРАВЛЕНИИ СИСТЕМОЙ С ОДНОЙ СТЕПЕНЬЮ СВОБОДЫ ГОУВПО Московский государственный университет инженерной экологии E-mail: [email protected] Când se utilizează predicția în controlul sistemelor de un singur grad, devine necesară construirea unei traiectorii care trece prin puncte nodale măsurate anterior. Se consideră o curbă polinomială pe bucăți constând din spline Fergusson. Articolul prezintă o metodă de calcul parțial al coeficienților spline, care necesită un număr semnificativ mai mic de operații de calcul comparativ cu metoda tradițională. Cuvinte cheie: modele de încărcare, prognoză, spline. Este necesar să se construiască traiectoria, care trece prin punctele nodale măsurate anterior, atunci când se utilizează predicția în sistemele de control. În acest scop, se utilizează curba polinomială pe bucăți constând din spline Ferguson. Această lucrare prezintă o metodă de calcul a coeficienților acestor spline, care necesită mult mai puține operații de calcul decât metoda tradițională. Cuvinte cheie: modelarea sarcinii externe care acționează, predicție, spline. În sistemele digitale de control al mișcării în sisteme de un singur grad, se propune modelarea sarcinii externe M (t, φ (t)) de-a lungul coordonatei φ ca o mulțime de coeficienți constanți M k . Valoarea instantanee M (t, φ (t)) în acest caz este produsul scalar M (t, ϕ (t)) = M k , ϕk (t) , de care vectorul () torus ϕk (t) depinde doar pe t și derivate ale lui ϕ în raport cu t. Cu acest mod de reprezentare a sarcinii exterioare, pentru a calcula acțiunea de control în acest sistem, se folosește lucrul A, pe care convertizorul trebuie să-l efectueze la o anumită perioadă de control: Ai = ti +1 ∫ (M k , ϕk (t))ϕ ′(t)dt . ti După cum rezultă din forma generală a formulelor pentru М și Аi, ele nu conțin în mod explicit funcția ϕ (t), ci doar derivatele acesteia. Această proprietate generală a metodei soluției poate fi utilizată pentru a simplifica problema auxiliară de interpolare a traiectoriei mișcării arborelui de-a lungul punctelor sale nodale. Să presupunem că este dat o matrice ordonată de noduri de traiectorie Рi = (ti, ϕi) (i = 0, ..., n). Pentru a construi o curbă polinomială în bucăți ϕ (t) de al doilea grad de netezime care trece prin

Capitolul 1 Analiza stării problemei automatizării controlului etanşeităţii şi formularea problemei de cercetare.

1.1 Termeni și definiții de bază utilizate în acest studiu.

1.2 Caracteristici de control al etanșeității fitingurilor de gaz II

1.3 Clasificarea metodelor de testare a gazelor și analiza posibilității de aplicare a acestora pentru controlul etanșeității fitingurilor de gaz.

1.4 Revizuirea și analiza controlului automat al etanșeității prin metoda manometrică.

1.4.1 Traductoare și senzori primari pentru sistemele automate de control al etanșeității.

1.4.2 Sisteme și dispozitive automate pentru controlul scurgerilor.

Scopul și obiectivele studiului.

Capitolul 2 Studiul teoretic al metodei de testare manometrică a scurgerilor.

2.1 Determinarea regimurilor de curgere a gazelor în obiectele de testare.

2.2 Studiul metodei de compresie de testare a scurgerilor.

2.2.1 Studiul dependențelor de timp în controlul etanșeității prin metoda compresiei.

2.2.2 Investigarea sensibilității controlului etanșeității utilizând o metodă de compresie cu o limită.

2.3 Studiul metodei de comparare cu alimentarea continuă a presiunii de încercare.

2.3.1 Schema de control al etanșeității conform metodei de comparare cu alimentarea continuă a presiunii de încercare.

2.3.2 Studiul dependenţelor de timp în controlul etanşeităţii prin metoda comparaţiei.

2.3.3 Investigarea sensibilității controlului de etanșeitate prin metoda comparației cu alimentarea continuă a presiunii de încercare.

2.3.4 Evaluarea comparativă a sensibilității controlului etanșeității prin metoda compresiei cu cut-off și metoda comparației.

Concluzii la capitolul 2.

Capitolul 3 Studiul experimental al parametrilor circuitelor de control al etanșeității pe baza metodei de comparație.

3.1 Montarea experimentală și metodologia de cercetare.

3.1.1 Descrierea configurației experimentale.

3.1.2 Metodologie pentru studiul schemelor de control al etanşeităţii.

3.2 Studiu experimental al schemei de control al etanșeității pe baza metodei de comparație.

3.2.1 Determinarea caracteristicii p = /(/) a liniilor circuitului de control al etanşeităţii.

3.2.2 Studii ale caracteristicilor temporale ale liniilor circuitului de control al etanșeității conform metodei de comparație.

3.2.3 Studiul caracteristicii statice a liniei de masura a circuitului de control al etanseitatii.

3.3. Studiu experimental al unui dispozitiv pentru controlul etanșeității, realizat pe baza metodei de comparație.

3.3.1 Investigarea unui model de dispozitiv de monitorizare a etanșeității cu manometru diferențial.

3.3.2 Evaluarea caracteristicilor de precizie ale dispozitivelor de control al etanseitatii, realizata conform schemei de comparatie.

3.4 Evaluarea probabilistică a fiabilității sortării produselor în controlul etanșeității prin metoda comparației.

3.4.1 Studiu experimental al distribuției valorii presiunii echivalente cu scurgerea gazului de testare într-un lot de produse.

3.4.2 Prelucrarea statistică a rezultatelor experimentului pentru evaluarea fiabilității sortării.

4.3 Dezvoltarea senzorilor de scurgeri cu performanțe îmbunătățite.

4.3.1 Designul senzorului de scurgere.

4.3.2 Model matematic și algoritm de calcul al senzorului de etanșeitate.

4.4 Dezvoltarea unui banc de testare automatizat pentru controlul etanșeității

4.4.1 Proiectarea standului automatizat cu mai multe poziții.

4.4.2 Selectarea parametrilor pentru schemele de control al etanșeității.

4.4.2.1 Metoda de calcul a parametrilor circuitului de control al etanșeității conform metodei de compresie cu decuplare.

4.4.2.2 Metoda de calcul a parametrilor circuitului de control al etanseitatii dupa metoda de comparatie.

4.4.3 Determinarea performanței unui banc de testare automatizat pentru controlul etanșeității.

4.4.4 Determinarea parametrilor de etanșare pentru un stand automatizat.

4.4.4.1 Procedura de calcul pentru un dispozitiv de etanșare cu manșetă cilindrică.

4.4.4.2 Metoda de calcul a etanșării inelare mecanice.

Introducere în teză (parte a rezumatului) pe tema „Automatizarea controlului etanșeității supapei de gaz pe baza metodei de testare manometrică”

O problemă importantă într-un număr de industrii este cerințele crescute pentru calitatea și fiabilitatea produselor fabricate. Acest lucru provoacă o nevoie urgentă de a îmbunătăți metodele și mijloacele de control existente, de a crea și de a implementa noi, inclusiv controlul etanșeității, care se referă la detectarea defectelor - unul dintre tipurile de sisteme și produse de control al calității.

În producția industrială de supape de închidere și distribuție, în care mediul de lucru este aer comprimat sau alt gaz, standardele și condițiile tehnice existente pentru acceptarea acesteia reglementează, de regulă, controlul sută la sută al parametrului „etanșeitate”. Unitatea principală (elementul de lucru) a unor astfel de fitinguri este o pereche mobilă „corp piston” sau un element de supapă rotativ, care funcționează într-o gamă largă de presiuni. Pentru etanșarea fitingurilor de gaz se folosesc diverse elemente de etanșare și lubrifianți (agenti de etanșare). În timpul funcționării unui număr de structuri de supape de gaz, este permisă o anumită scurgere a mediului de lucru. Depășirea scurgerilor admisibile din cauza fitingurilor de gaz de calitate scăzută poate duce la funcționarea incorectă (falsă) a echipamentului de producție pe care este instalat, ceea ce poate provoca un accident grav. În sobele casnice cu gaz, o scurgere crescută de gaz natural poate provoca un incendiu sau otrăvirea oamenilor. Prin urmare, depășirea scurgerii admisibile a mediului indicator cu un control adecvat de acceptare a fitingurilor de gaz este considerată o scurgere, adică un defect al produsului, iar excluderea căsătoriei crește fiabilitatea, siguranța și compatibilitatea cu mediul întregii unități, dispozitiv sau dispozitiv în care fitinguri de gaz sunt folosite.

Verificarea etanșeității fitingurilor de gaz este un proces laborios, lung și complex. De exemplu, în producția de mini-echipamente pneumatice, este nevoie de 25-30% din totalul forței de muncă și până la 100-120% din timpul de asamblare. Această problemă poate fi rezolvată în producția pe scară largă și în masă de fitinguri de gaz prin utilizarea metodelor automate și a instrumentelor de control, care ar trebui să ofere precizia și performanța necesare. În condiții reale de producție, rezolvarea acestei probleme este adesea complicată de utilizarea unor metode de control care asigură precizia necesară, dar sunt dificil de automatizat din cauza complexității metodei sau a specificului echipamentului de testare.

Au fost dezvoltate aproximativ zece metode de testare a etanșeității produselor folosind doar un mediu de testare gazos, pentru implementarea căruia au fost create peste o sută de metode și mijloace de control diferite. Zazhigin A.S., Zapunny A.I., Lanis V.A., Levina L.E., Lembersky V.B., Rogal V.F., Sazhin S.G. sunt dedicați dezvoltării teoriei și practicii moderne a controlului etanșeității. , Trushchenko A. A., Fadeeva M. A., Feldmana L.

Cu toate acestea, există o serie de probleme și limitări în dezvoltarea și implementarea instrumentelor de control al etanșeității. Astfel, majoritatea metodelor de înaltă precizie pot și trebuie aplicate doar produselor de dimensiuni mari, în care este asigurată etanșeitatea completă. În plus, sunt impuse restricții de natură economică, constructivă, factori de mediu și cerințe de siguranță pentru personalul de întreținere. În producția în serie și pe scară largă, de exemplu, de echipamente de automatizare pneumatică, fitinguri de gaz pentru aparate de uz casnic, în care o anumită scurgere a mediului indicator este permisă în timpul testelor de acceptare și, în consecință, cerințele pentru precizia controlului sunt reduse, posibilitatea a automatizării acestuia și pe această bază asigurarea unei productivități ridicate a echipamentelor de control și sortare corespunzătoare, care este necesară pentru controlul 100% al calității produsului.

O analiză a caracteristicilor echipamentului și a principalelor caracteristici ale metodelor de testare a etanșeității la gaze cele mai utilizate în industrie a făcut posibilă concluzia că este promițătoare utilizarea metodei de comparație și a metodei de compresie care implementează metoda manometrică pentru automatizarea controlului. a etanșeității supapei de gaz. În literatura științifică și tehnică, s-a acordat puțină atenție acestor metode de testare din cauza sensibilității lor relativ scăzute, cu toate acestea, se observă că acestea sunt cel mai ușor automatizate. În același timp, nu există recomandări cu privire la selectarea și calcularea parametrilor dispozitivelor de control al etanșeității realizate conform schemei de comparație cu alimentare continuă a presiunii de încercare. Prin urmare, cercetările în domeniul dinamicii gazelor a rezervoarelor oarbe și de flux, ca elemente ale circuitelor de control, precum și tehnologia de măsurare a presiunii gazului ca bază pentru crearea de noi tipuri de traductoare, senzori, dispozitive și sisteme pentru controlul automat al etanșeității produse, promițătoare pentru utilizare în producția de fitinguri de gaz.

În dezvoltarea și implementarea dispozitivelor automate pentru monitorizarea etanșeității, apare o întrebare importantă cu privire la fiabilitatea operațiunii de control și sortare. În acest sens, în teză a fost realizat un studiu corespunzător, în baza căruia s-au elaborat recomandări care permit, prin sortare automată după parametrul „etanșeitate”, excluderea pătrunderii produselor defecte în cele adecvate. O altă problemă importantă este asigurarea performanței dorite a echipamentelor automate. Disertația oferă recomandări cu privire la calculul parametrilor de funcționare ai unui stand de testare automatizat pentru controlul etanșeității, în funcție de performanța cerută.

Lucrarea constă dintr-o introducere, patru capitole, concluzii generale, o listă de referințe și o anexă.

Primul capitol discută caracteristicile monitorizării etanșeității fitingurilor de gaz, care permit o anumită scurgere în timpul funcționării. Este prezentată trecerea în revistă a metodelor de testare a etanșeității la gaz, clasificarea și analiza posibilității de aplicare a acestora pentru automatizarea controlului fitingurilor de gaz, ceea ce a făcut posibilă alegerea celei mai promițătoare - metoda manometrică. Sunt luate în considerare dispozitivele și sistemele care asigură automatizarea controlului etanșeității. Sunt formulate scopurile și obiectivele studiului.

În al doilea capitol sunt investigate teoretic două metode de control al etanșeității care implementează metoda manometrică: compresia cu întrerupere a presiunii și o metodă de comparație cu alimentare continuă a presiunii de încercare. Au fost determinate modelele matematice ale metodelor studiate, pe baza cărora au fost studiate caracteristicile de timp și sensibilitatea acestora în diferite regimuri de curgere a gazelor, diferite capacități ale liniilor și rapoarte de presiune, ceea ce a făcut posibilă identificarea avantajelor metodei de comparație. Sunt oferite recomandări privind alegerea parametrilor pentru schemele de control al etanșeității.

În cel de-al treilea capitol, caracteristicile statice și temporale ale liniilor circuitului de control al etanșeității sunt investigate experimental prin metoda comparației la diferite valori ale scurgerilor, capacității liniei și presiunii de testare și este prezentată convergența lor cu dependențe teoretice similare. Operabilitatea a fost testată experimental și s-au evaluat caracteristicile de precizie ale dispozitivului de control al etanșeității, realizat conform schemei de comparație. Sunt prezentate rezultatele evaluării fiabilității sortării produselor după parametrul „etanșeitate” și recomandări pentru configurarea dispozitivelor automate de control și sortare corespunzătoare.

Capitolul al patrulea descrie scheme tipice de automatizare a metodei de încercare manometrică și recomandări pentru proiectarea echipamentelor automate pentru controlul etanșeității. Sunt prezentate modelele originale ale senzorului de etanșeitate și ale standului automat cu mai multe poziții pentru controlul etanșeității. Sunt propuse metode de calcul a dispozitivelor de control al etanșeității și a elementelor acestora, prezentate sub formă de algoritmi, precum și recomandări pentru calcularea parametrilor de funcționare ai standului de control și sortare, în funcție de performanța cerută.

Anexa prezintă caracteristicile metodelor de testare a etanșeității la gaz și dependențele de timp pentru posibilele secvențe de schimbare a regimurilor de curgere a gazului într-un rezervor de curgere.

Teze similare la specialitatea „Automatizarea și controlul proceselor și industriilor tehnologice (pe industrie)”, 05.13.06 cod VAK

• Bazele metodologice și teoretice ale automatizării testării produselor de aviație și tehnologie de rachete pe standuri rotative 2001, doctor în științe tehnice Kazantsev, Vladimir Petrovici

• Dispozitiv conductometric termic pentru monitorizarea scurgerilor de gaze potențial periculoase pe baza tranzistoarelor cu efect de câmp 2000, candidat la științe tehnice Veryaskina, Olga Borisovna

• Îmbunătățirea metodelor de evaluare a calității și fiabilității operaționale a supapelor de închidere în condițiile conductelor principale de gaze: Pe exemplul Severgazprom LLC 2005, candidat la științe tehnice Adamenko, Stanislav Vladimirovici

• Calculator de măsurare și complex tehnologic pentru reglarea automată a manometrelor 2004, Candidatul de Științe Tehnice Kuznetsov, Alexander Alexandrovich

• Metode și mijloace de diagnosticare tehnică a etanșeității echipamentelor CNE 2000, doctor în științe tehnice Davidenko, Nikolai Nikiforovici

Concluzia disertației pe tema „Automatizarea și managementul proceselor și industriilor tehnologice (pe industrie)”, Barabanov, Viktor Gennadievich

4. Rezultatele studiului schemelor de control al etanșeității bazate pe metoda de comparare cu alimentarea continuă a presiunii de încercare au evidențiat o discrepanță între caracteristicile teoretice și experimentale în zonele lor de lucru de cel mult 5%, ceea ce a făcut posibilă determinarea dependențelor pentru alegerea parametrilor de funcționare ai dispozitivelor de control și sortare corespunzătoare.

5. Un studiu experimental al unui model pilot al unui dispozitiv pentru monitorizarea etanșeității la o viteză de scurgere și presiune de încercare corespunzătoare caracteristicilor tehnice ale echipamentelor pneumatice în serie a confirmat posibilitatea creării unor dispozitive automate de control și sortare pe baza metodei de comparație, eroarea de care nu depășește 3,5%, iar sensibilitatea corespunde intervalului de sensibilitate specificat pentru metoda manometrică de testare a scurgerilor.

6. Se determină o metodă de evaluare probabilistică a fiabilității de sortare a produselor prin parametrul „etanșeitate”, iar pe baza acesteia se propun recomandări pentru instalarea dispozitivelor automate de control și sortare pe baza metodei de comparație.

7. Sunt propuse scheme tipice de automatizare a metodei manometrice de testare a etanșeității și recomandări pentru proiectarea echipamentelor automate pentru controlul etanșeității.

8. S-a dezvoltat proiectarea senzorului de etanșeitate cu performanță îmbunătățită, protejat de brevetul RF nr. 2156967, s-a propus un model matematic și o metodă de calcul a acestuia, care face posibilă evaluarea caracteristicilor senzorilor de acest tip în stadiul de proiectare.

9. S-a elaborat proiectarea unui stand automat cu mai multe poziții pentru controlul etanșeității, protejat prin brevetele RF nr. 2141634, nr. 2194259, și recomandări pentru determinarea parametrilor de funcționare ai standului, în funcție de performanța cerută; o metodă de calcul a dispozitivului de control al scurgerilor prin metoda comparației cu o alimentare continuă a presiunii de testare, care este utilizată în proiectarea standului și metode de calcul a două tipuri de dispozitive de etanșare care asigură instalarea fiabilă a produselor testate în sunt propuse poziții de lucru ale standului, care extinde posibilitățile proiectanților de echipamente automate pentru controlul scurgerilor.

10. Toate metodele de calculare a dispozitivelor utilizate pentru automatizarea testării de scurgeri sunt prezentate sub formă de algoritmi, care, împreună cu schemele și design-urile tipice ale acestora, fac posibilă crearea de echipamente CAD pentru automatizarea metodei manometrice de testare a scurgerilor.

Lista de referințe pentru cercetarea disertației candidat la științe tehnice Barabanov, Viktor Gennadievich, 2005

1. Dispozitive automate, regulatoare și sisteme informatice: un manual. a 3-a ed. Revizuit si suplimentare / B.D. Kosharsky, T.Kh. Beznovskaya, V.A. Beck și alții; Sub total ed. B.D. Kosharsky - L.: Mashinostroenie, 1976. - 488 p.

2. Ageikin D.I., Kostina E.N., Kuznetsova N.N. Senzori de control si reglare: Materiale de referinta. Ed. a II-a, revizuită. si suplimentare - M.: Mashinostroenie, 1965.-928 p.

3. Azizov A.M., Gordov A.N. Precizia traductoarelor de măsurare. -M.: Energie, 1975.-256 p.

4. Afanas'eva L.A., Karpov V.I., Levina L.E. Probleme de asigurare metrologică a controlului etanşeităţii // Defectoscopie. -1980. - Nr 11. S. 57-61.

5. Babkin V.T., Zaichenko A.A., Aleksandrov V.V. Etanșeitatea conexiunilor fixe ale sistemelor hidraulice. M.: Mashinostroenie, 1977.- 120 p.

6. Barabanov V.G. La întrebarea studiului metodei manometrice de încercare pentru etanşeitate // Automatizarea producţiei tehnologice în inginerie mecanică: Interuniversitar. sat. științific tr. / VolgGTU Volgograd, 1999. - S. 67-73.

7. Barabanov V.G. Algoritm pentru alegerea caracteristicii de timp a unui circuit de control al etanșeității diferențiale // Automatizarea producției tehnologice în inginerie mecanică: Interuniversitar. sat. științific tr. / VolgGTU Volgograd, 2001. -S. 92-96.

8. Barabanov V.G. Automatizarea controlului calității montajului echipamentelor de gaz // Tehnica și tehnologia asamblarii mașinilor (TTMM-01): Mater. IV Intern. științific-tehnic Conf. Rzeszów, 2001. - S. 57-60.

9. Barabanov V.G. Performanța standurilor automatizate pentru controlul scurgerii discret-continuu // Automatizarea producției tehnologice în inginerie mecanică: Interuniversitar. sat. științific tr. / VolgGTU.-Volgograd, 2002. S. 47-51.

10. Barabanov V.G. Controlul scurgerilor de gaze la instalații industriale și menajere // Procese și echipamente de producție ecologică: Materiale de tradiție științifică VI. Teh. Conf. Țările CSI / VolgGTU și altele - Volgograd, 2002. -S. 116-119.

11. Barabanov V.G. Dispozitiv de strângere și etanșare automată a supapelor de gaz în timpul testării de etanșeitate // Automatizarea producției tehnologice în inginerie mecanică: Mezhvuz. sat. științific tr. / VolgGTU Volgograd, 2003.-S. 75-79.

12. Barabanov V.G. Investigarea dependenţelor de timp ale schemei de control al etanşeităţii după metoda comparaţiei Izv. VolgGTU. Ser. Automatizarea proceselor tehnologice în inginerie mecanică: Interuniversitar. sat. articole științifice. Volgograd, 2004.-Iss. 1.-S. 17-19.

13. Belyaev M.M., Khitrovo A.A. Măsurarea debitului cu gamă largă // Senzori și sisteme. 2004. - Nr 1. - S. 3-7.

14. Belyaev N.M., Uvarov V.I., Stepanchuk Yu.M. Sisteme pneumohidraulice. Calcul și proiectare / Ed. N.M. Belyaev. M.: Mai sus. Shk., 1988. -271 p.

15. Beloshitsky A.P., Lanina G.V., Simulik M.D. Analiza erorii metodei „bule” pentru măsurarea debitelor mici de gaz. // Echipament de măsurat. 1983.-Nr 9.-S.65-66.

16. Boitsova T.M., Sazhin S.G. Fiabilitatea controlului automat al etanșeității produselor. // Defectoscopie. 1980. - Nr. 12. - S. 39-43.

17. Bridley K. Traductoare de măsurare: un ghid de referință: TRANS. din engleza. M.: Energie, 1991. - 144 p.

18. Tehnologia vidului: Manual / E.S. Frolov, V.E. Minaichev, A.T. Aleksandrova și alții; Sub total ed. E.S. Frolova, V.E. Minaichev. M.: Mashinostroenie, 1985. - 360 p.

19. Vigleb G. Senzori: Per. cu el. -M.: Mir, 1989. -196 p.

20. Vlasov-Vlasyuk O.B. Metode experimentale în automatizare. M.: Mashinostroenie, 1969. -412 p.

21. Vodyanik V.I. membrane elastice. M.: Mashinostroenie, 1974. -136 p.

22. Gusakov B.A., Kabanov V.M. Un dispozitiv simplu pentru numărarea bulelor la testarea unităților pneumatice pentru etanșeitate // Izmeritelnaya tekhnika. 1979. Nr. Yu-S. 86-87.

23. Gusev V.I., Zavodko I.V., Karpov A.A. Elemente Hall sensibile din arseniura de heliu si senzori bazati pe acestea // Instrumente si sisteme de control. 1986,-№8.-S. 26-27.

24. Diperstein M.B., Barabanov V.G. Caracteristici ale construirii schemelor de automatizare pentru monitorizarea etanșeității supapelor de închidere // Automatizarea producției tehnologice în inginerie mecanică: Mezhvuz. sat. științific tr. / VolgGTU.- Volgograd, 1997.-S. 31-37.

25. Diperstein M.B., Barabanov V.G. Elaborarea unui model matematic tipic de alarme de presiune // Automatizarea producției tehnologice în inginerie mecanică: Interuniversitar. sat. științific tr. / VolgGTU.- Volgograd, 1999. S. 63-67.

26. Diperstein M.B. Barabanov V.G. Automatizarea controlului calității supapelor de gaz în ceea ce privește etanșeitatea // Automatizarea producției tehnologice în inginerie mecanică: Interuniversitar. sat. științific tr. / VolgGTU-Volgograd, 2000.-p. 14-18.

27. Dmitriev V.N., Gradetsky V.G. Fundamentele automatizării pneumatice. M.: Mashinostroenie, 1973. - 360 p.

28. Dmitriev V.N., Cernîşev V.I. Calculul caracteristicilor de timp ale camerelor pneumatice de curgere // Automatizare si Telemecanica. 1958. - T. XIX, nr. 12. -CU. 1118-1125.

29. Zhigulin Yu.N. Controlul etanșeității containerelor mari // Izmeritelnaya tekhnika. 1975. - Nr. 8 - S. 62-64.

30. Zalmanzon JI.A. Metode aerohidrodinamice de măsurare a parametrilor de intrare ai sistemelor automate. M.: Nauka, 1973. - 464 p.

31. Zalmanzon JI.A. Elemente de curgere ale dispozitivelor pneumatice de control și management. M.: AN SSSR, 1961. - 268 p.

32. Zapunny A.I., Feldman JI.C., Rogal V.F. Controlul etanșeității structurilor. Kiev: Tekhshka, 1976. - 152 p.

33. Produse de inginerie mecanică și instrumentare. Metode de testare a scurgerilor. Cerințe generale: GOST 24054-90. M.; 1990. - 18 p.

34. Karandina V.A., Deryabin N.I. Unitate nouă pentru controlul etanșeității UKGM-2 // Dispozitive și sisteme de control. 1973. -№9- S. 49-50.

35. Karataev R.N., Kopyrin M.A. Debitmetre de presiune diferențială constantă (rotametre). M.: Mashinostroenie, 1980. - 96 p.

36. Kogan I.III., Sazhin S.G. Proiectarea si reglarea aparatelor de masura pneumoacustice. M.: Mashinostroenie, 1980. - 124 p.

37. Kolman-Ivanov E.E. Masini automate pentru productia chimica. Teorie și calcul - M.: Mashinostroenie, 1972. 296 p.

38. Mașini și dispozitive de control și măsură pentru linii automate. / M.I. Kocenov, E.L. Abramzon, A.S. Glikin și alții; Sub total ed. M.I. Koche-nova. M.: Mashinostroenie, 1965. - 372 p.

39. Kremlevski P.P. Debitmetre și contoare de cantitate: manual, ed. a 4-a, revizuită. Si in plus. JI.: Inginerie mecanică. Leningrad. Catedra, 1989. - 701 p.

40. Kuznetsov M.M., Usov B.A., Starodubov B.C. Proiectarea echipamentelor automate de productie. M.: Mashinostroenie, 1987. -288 p.

41. Levina L.E., Sazhin S.G. Caracteristicile generale și problemele tehnologiei moderne de detectare a scurgerilor. // Defectoscopie. 1978. - Nr. 6. - S. 6-9.

42. Levina L.E., Sazhin S.G. Metoda manometrică de control al etanșeității. // Defectoscopie. 1980. - Nr. 11. - S. 45-51.

43. Levina L.E., Pimenov V.V. Metode și echipamente pentru monitorizarea etanșeității echipamentelor de vid și a produselor de instrumentare. M.: Mashinostroenie, 1985.-70 p.

44. Lembersky V.B. Principii de proiectare pentru operațiunile de testare pneumatică și hidraulică // Izmeritelnaya tekhnika. 1979. - Nr. 1. - S. 44-46.

45. Lembersky V.B., Vinogradova E.S. Asupra influenței modului de expirare asupra interpretării rezultatelor testării de etanșeitate. // Defectoscopie. 1979. Nr 6. - S. 88-94.

46. ​​​​Lepetov V.A., Yurtsev L.N. Calcule și proiectare produse din cauciuc. -L.: Chimie, 1987.-408 p.

47. Makarov G.V. Dispozitive de etanșare. L.: Mashinostroenie, 1973232 p.

48. Testare nedistructivă: În 5 cărți. Carte. 1. Întrebări generale. Control prin substanțe penetrante: un ghid practic / A.K. Gurvich, I.N. Ermolov, S.G. Sazhin și alții; Ed. V.V. Sukhororukov. M.: Şcoala superioară, 1992. - 242 p.

49. Testare nedistructivă și diagnosticare: un manual / V.V. Klyuev, F.R. Sosnin, V.N. Filinov și alții; Sub total ed. V.V. Klyuev. M.: Mashinostroenie, 1995. - 488 p.

50. Osipovich L.A. Senzori de mărimi fizice. M.: Mashinostroenie, 1979.- 159 p.

51. Sobe de uz casnic pe gaz. Specificații generale: GOST 18460-91. -M.; 1991.-29 p.

52. Miniechipamente pneumatice: Materiale de orientare / E.A. Ragulin, A.P. Cu cinci uși, A.F. Karago și alții; Sub total ed. A.I. Kudryavtsev și V.Ya. Siritsky. -M.: NIIMASH, 1975. 84 p.

53. Dispozitive și sisteme pneumatice în inginerie mecanică: un Manual / E.V. Hertz, A.I. Kudryavtsev, O.V. Lozhkin și alții; Sub total ed. E.V. Hertz. M.: Mashinostroenie, 1981. - 408 p.

54. Acționări pneumatice. Cerințe tehnice generale: GOST 50696-94. M.; 1994.-6 p.

55. Proiectarea dispozitivelor pneumatice pentru măsurători liniare BV-ORTM-32-72: Ghid / A.E. Avtsin, V.I. Demin, G.I. Ivanova și alții.M.: NIIMASH, 1972. - 308 p.

56. Rabinovici S.G. Eroare de măsurare. L.: Energie, 1973. -262 p.

57. Rogal V.F. Despre îmbunătățirea fiabilității controlului manometric al etanșeității // Defectoscopie. 1978. Nr 9. - S. 102-104.

58. Sazhin S.G. Aparate de măsurare acustic-pneumatice pentru monitorizarea scurgerilor de gaz și lichid // Izmeritelnaya tekhnika. 1973. Nr 1 - S. 48-50.

59. Sazhin S.G., Lembersky V.B. Automatizarea controlului etanșeității produselor de producție în masă. Gorki: Cartea Volga-Vyatka. editura, 1977. -175 p.

60. Sazhin S.G. Clasificarea echipamentelor performante pentru verificarea etanseitatii produselor. // Defectoscopie. 1979. - Nr. 11. - S. 74-78.

61. Sazhin S.G. Evaluarea inerției sistemelor de testare pentru monitorizarea etanșeității produselor. // Defectoscopie. 1981. - Nr 4. - S. 76-81.

62. Sazhin S.G., Stolbova L.A. Dispozitive automate pentru verificarea etanșeității produselor. // Defectoscopie. 1984. - Nr. 8. - S. 3-9.

63. Racorduri la conducte. Metode de testare a scurgerilor: GOST 25136-90.-M.; 1990.-21 p.

64. Manual de calcule probabilistice / V.G. Abezgauz, A.B. Tron, Yu.N. Kopeikin, I.A. Korovin. M.: Editura Militară, 1970. - 536 p.

65. Mijloace de control al etanşeităţii: În 3 volume.T. 1. Direcţii de dezvoltare a mijloacelor de control al etanşeităţii / Ed. LA FEL DE. Zazhigin. M.: Mashinostroenie, 1976.-260 p.

66. Mijloace de control al etanşeităţii: În 3 volume.V. 2. Mijloace industriale de control al etanşeităţii / Ed. LA FEL DE. Zazhigin. M.: Mashinostroenie, 1977. -184 p.

67. Tehnica de detectare a scurgerilor. Termeni și definiții: GOST 26790-91.- M.; 1991, - 18 ani.

68. Sistem universal de elemente de automatizare pneumatică industrială: Catalog. M.: Institutul Central de Cercetare de Instrumentare, 1972. - 28 p.

69. Şkatov E.F. Traductor de cădere de presiune pneumatic // Izmeritelnaya tekhnika. 1983. - Nr. 8. - S. 36-37.

70. Măsurători electrice ale mărimilor neelectrice / A.M. Turichin, P.V. Navitsky, E.S. Levshina și alții; Sub total ed. P.V. Navitsky. J1.: Energie, 1975.-576 p.

71. Elemente si dispozitive de automatizare pneumatica de inalta presiune: Catalog / E.A. Ragulin, A.V. Nikitsky, A.P. Cu cinci uși și altele; Sub total ed. A.I. Kudryavtseva, A.Ya. Oksenenko. M.: NIIMASH, 1978. - 156 p.

72. A. S. 157138 URSS, MKI G 01 L; 42 k, 30/01. Dispozitiv de monitorizare a etanșeității recipientelor / P.M. Smeliansky. 1964, BI nr. 19.

73. A. S. 286856 URSS, MKI G 01 L 5/00. Dispozitiv pentru verificarea etanșeității produselor / S.G. Sazhin. 1972, BI nr. 35.

74. A. S. 331267 URSS, MKI G 01 L 19/08. Dispozitiv de semnalizare a presiunii / I.V. Ke-rin, S.I. Romanenko, N.I. TumanovV.N. Stafeev, S.F. Yakovlev. 1972, BI nr. 9.

75. A. S. 484427 URSS, MKI G 01 M 3/26. Dispozitiv de control al scurgerilor de gaz / B.C. Beloborodoe, V.N. Stafeev, S.F. Yakovlev. 1975, BI Nr. 34.

76. A. S. 655921 URSS, MKI G 01 M 3/02. Un dispozitiv pentru monitorizarea etanșeității elementelor de blocare ale echipamentelor pneumatice / A.P. Gridalov, A.P. Makhov, Yu.P. Mosalev. 1979, BI Nr. 13.

77. A. S. 676887 URSS, MKI G 01 M 3/02. Dispozitiv pentru testarea produselor pentru etanșeitate / S.G. Sazhin, G.A. Jivcikov, S.T. Starikov și colab., 1979, BI No. 28.

78. A. S. 705292 URSS, MKI G 01 L 19/08. Alarma de presiune / G.P. Barabanov, A.A. Lipatov, Yu.A. Osinsky. 1979, BI nr. 47.

79. A. S. 1024773 URSS, MKI G 01 M 3/02. Dispozitiv de control al scurgerilor de gaz / S.G. Sazhin, M.A. Fadeev, V.M. Myasnikov și colab., 1983, BI No. 23.

80. A. S. 1167465 URSS, MKI G 01 M 3/02. Dispozitiv automat pentru controlul etanșeității produselor goale / L.M. Veryatin, V.E. Galkin, O.E. Denisov și colab., 1985, BI No. 26.

81. A. S. 1177707 URSS, MKI G 01 M 3/02. Metoda manometrică de determinare a scurgerilor totale de gaze din produse / V.M. Myasnikov, A.I. Iurcenko. -1985, BI Nr. 33.

82. A. S. 1303864 URSS, MKI G 01 L 19/08. Alarma de presiune / G.P. Barabanov, I.A. Morkovin, Yu.A. Osinsky. 1987, BI Nr. 14.

83. A. S. 1670445 URSS, MKI G 01 M 3/02. Stand pentru testarea produselor pentru etanșeitate / Yu.V. Zaharov, A.G. Suvorov, A.I. Sutin și colab., 1991, BI nr. 30.

84. A. S. 1675706 URSS, MKI G 01 L 19/08, 19/10. Alarma de presiune / G.P. Barabanov, A.G. Suvorov. 1991, BI Nr. 33.

85. Brevet 2141634 RF, MKI G 01 M 3/02. Stand automat pentru testarea produselor pentru etanșeitate / V.G. Barabanov, M.B. Diperstein, G.P. Tobe. 1999, BI Nr. 32.

86. Brevet 2156967 RF, MKI G 01 L 19/08. Dispozitiv de semnalizare a presiunii / V.G. Barabanov, M.B. Diperstein, G.P. Tobe. 2000, BI Nr. 27.

87. Brevet 2194259 RF, MKI G 01 M 3/02. Stand automat pentru testarea produselor pentru etanșeitate / V.G. Barabanov, G.P. Tobe. 2002, BI Nr. 34.

88. Cererea 63-34333 Japonia, MKI G 01 M 3/32. Dispozitiv de control al scurgerilor cu compensare automată a erorilor de măsurare / Solicitant K. K. Kosumo keiki Nr. 56-14844; dec. 18.09.81; publ. 19.07.89, Bull. nr. 6-859.

89. Cererea 63-53488 Japonia, MKI G 01 M 3/26. Aparat de testare a scurgerilor / Solicitant Obaru Kiki Kote K.K. Nr. 55-67062; dec. 22.05.80; publ. 2410.88, Bull. nr. 6 1338.

90. Cerere nr. 63-63847 Japonia, MKI G 01 M 3/32. Metoda de detectare a scurgerilor / Solicitant KV Fukuda. -Nr.57-61134; dec. 14/04/82; publ. 06.12.88, Bull. nr. 6-1577.

91. Pat. 3739166 Germania, IPC G 01 M 3/06. Dispozitiv de control al scurgerilor / Magenbaner R., Reimold O., Vetter N.; solicitant și titular de brevet Bayer GmbH Sondermaschinen Entwicklung und Vertnieb, 7300 Esslingen, DE. dec. 19.11.87; publ. 06/01/89, Bull. nr. 22.

92. Ensberg E.S., Wesley J.C., Jensen T.N. Telescopul de scurgere. // Rev. sci. Instr., -1977. -v. 48, nr 3. P. 357-359.

93. Holme A.E., Shulver R.L. Instalație de testare a scurgerilor în vid, controlată de microprocesor, pentru testarea de scurgeri în producție în linie. //Proc. al 8-lea int. vac. Congr. Trienn, faceți cunoștință. Int. Union Vac. Sci., Technol. Şi Appl., Cannes, 22-26 sept., 1980. V.2, - P. 360-363.

94. Lentges J.G. Experiențe cu instalații complet automate de testare a scurgerilor He utilizate în producția de serie la scară largă. //Proc. al 8-lea int. vac. Congr. Trienn, faceți cunoștință. Int. Union Vac. Sci., Technol. Și Appl., Cannes, 22-26 sept., 1980.- V.2, P. 357-359.

Vă rugăm să rețineți că textele științifice prezentate mai sus sunt postate pentru revizuire și obținute prin recunoașterea textului original al disertației (OCR). În acest sens, ele pot conține erori legate de imperfecțiunea algoritmilor de recunoaștere. Nu există astfel de erori în fișierele PDF ale disertațiilor și rezumatelor pe care le livrăm.