En la construcción se utilizan tubos de Ø 28 a 1420 mm con espesor de pared de 3 a 30 mm. Toda la gama de diámetros según la detección de fallas se puede dividir condicionalmente en 3 grupos:

1. Ø 28 a 100 mm y H 3 a 7 mm
2. Ø 108 a 920 mm y H 4 a 25 mm
3. Ø 1020 a 1420 mm y H 12 a 30 mm

Según estudios que se llevaron a cabo en la Universidad Técnica Estatal de Moscú. NORDESTE. Bauman recientemente, en el proceso de desarrollo de métodos para la prueba ultrasónica de uniones de tuberías soldadas, se debe tener en cuenta un factor tan importante como la anisotropía de las características elásticas del material de la tubería.

Anisotropía de tubería de acero, sus características.

Anisotropía- esta es la diferencia en las propiedades del medio (por ejemplo, físicas: conductividad térmica, elasticidad, conductividad eléctrica, etc.) en diferentes direcciones dentro de este medio.

En el proceso de prueba ultrasónica de uniones soldadas de gasoductos principales, ensamblados a partir de tuberías de producción nacional y extranjera, se encontró la omisión de defectos de raíz graves, una evaluación inexacta de sus coordenadas y un nivel significativo de ruido acústico.

Resultó que, sujeto a los parámetros de control óptimos y durante su implementación, la razón principal para omitir un defecto es la presencia de una anisotropía significativa de las propiedades elásticas del material base. Afecta la velocidad, la atenuación y la desviación de la rectitud del haz ultrasónico.

Durante el sondeo del metal, más de 200 piezas de tubería según el esquema que se muestra en la fig. 1, resultó que la desviación cuadrática media de la velocidad de la onda para tal dirección de movimiento y polarización es de 2 m/s (para ondas transversales). Las desviaciones de las velocidades de los valores tabulares en 100 m/s y más no son aleatorias y probablemente estén relacionadas con la tecnología para la producción de productos laminados y tuberías. Tales desviaciones tienen una fuerte influencia en la propagación de ondas polarizadas. Además de la anisotropía indicada, también se encontró la falta de homogeneidad de la velocidad del sonido sobre el espesor de la pared de la tubería.

Arroz. 1. Designaciones de depósitos en el metal de la tubería: X, Y, Z. - direcciones de propagación de ultrasonido: x. y.z: - dirección de polarización; Y- dirección de laminación: Z- perpendicular al plano de la tubería

La estructura de las láminas laminadas está en capas, que son fibras de metal y otras inclusiones alargadas durante la deformación. Además, por efecto del ciclo termomecánico de laminación sobre el metal, los tramos de chapa de espesor desigual están sometidos a diversas deformaciones. Estas características se convierten en la razón por la que la velocidad del sonido depende adicionalmente de la profundidad de la capa sonora.

Características de control de costuras soldadas de tuberías de varios diámetros.

Tubos Ø 28 a 100 mm

Una característica distintiva de las costuras soldadas de tuberías de Ø 28 a 100 mm con H de 3 a 7 mm es la aparición de pandeo dentro de la tubería. Esto hace que aparezcan falsas señales de eco en la pantalla del detector de fallas durante la inspección con un haz directo, que coinciden en el tiempo con las señales de eco reflejadas por los defectos de raíz encontrados por un solo haz reflejado. Debido al hecho de que el ancho efectivo del haz es comparable al grosor de la pared de la tubería, es extremadamente difícil identificar el reflector por la ubicación del buscador en relación con la perla de amplificación. También hay una zona no controlada en el centro de la costura debido a la gran anchura del cordón de costura. Todo esto es la razón de la baja probabilidad (10-12%) de detectar defectos de volumen inaceptables, aunque los defectos planares inaceptables se detectan mucho mejor (~ 85%). Las principales características del hundimiento (profundidad, ancho y ángulo de cierre con la superficie del objeto) son valores aleatorios para este tamaño de tubería; los valores medios son 2,7 mm, respectivamente; 6,5 mm y 56°30".

El acero laminado se comporta como un medio anisótropo y no homogéneo con dependencias bastante complejas de las velocidades de las ondas elásticas en la dirección de polarización y sondeo. La velocidad del sonido cambia aproximadamente simétricamente con respecto al centro de la sección de la hoja, y en la región de este centro, la velocidad de la onda transversal puede disminuir mucho (hasta un 10 %) en comparación con las regiones circundantes. La velocidad de la onda transversal en objetos controlados varía en el rango de 3070 a 3420 m/s. A una profundidad de hasta 3 mm desde la superficie laminada, la velocidad de la onda de corte puede aumentar ligeramente (hasta un 1%).

La inmunidad al ruido del control aumenta significativamente en el caso de utilizar sondas combinadas separadas inclinadas del tipo RSN (Fig. 2), que se denominan cordales. Fueron diseñados en MSTU. NORDESTE. Bauman. Una característica del control es que durante la búsqueda de defectos no hay necesidad de exploración transversal. Se realiza solo a lo largo del perímetro de la tubería en el momento de presionar la cara frontal del transductor contra la costura.

Arroz. 2. Cuerda inclinada RSN-PEP: 1 - emisor: 2 - receptor

Tubos Ø 108 a 920 mm

Los tubos de Ø 108 a 920 mm con H de 4 a 25 mm también se conectan mediante soldadura unilateral sin soldadura posterior. Hasta hace poco tiempo, el control de estas juntas se realizaba mediante palpadores combinados según el método compilado para tuberías de Ø 28 a 100 mm. Pero para tal técnica de control, se requiere una zona de coincidencias bastante grande (una zona de incertidumbre). Esto reduce significativamente la precisión de la evaluación de la calidad de la conexión. Además, las sondas combinadas se caracterizan por un alto nivel de ruido de reverberación, lo que dificulta el descifrado de las señales, así como por una sensibilidad desigual, que no siempre se puede compensar con los medios disponibles. No es aconsejable el uso de palpadores combinados separados cordales para controlar este tamaño de juntas soldadas, ya que debido a los ángulos limitados de entrada de vibraciones ultrasónicas desde la superficie de la junta soldada, las dimensiones de los transductores aumentan significativamente y el contacto acústico el área también se vuelve más grande.

En MSTU im. N. E. Bauman creó palpadores inclinados con sensibilidad ecualizada para realizar la inspección de juntas soldadas de Ø a partir de 100 mm. La ecualización de sensibilidad garantiza tal elección del ángulo de giro 2 de modo que la parte superior y el centro de la costura suenen con el haz central una vez reflejado, y la parte inferior, con haces periféricos directos que caen sobre el defecto en un ángulo Y desde el central En la fig. La Figura 3 muestra un gráfico de la dependencia del ángulo de introducción de una onda transversal en el ángulo de giro y apertura del patrón de radiación Y. En tales sondas, las ondas incidente y reflejada desde el defecto están polarizadas horizontalmente (onda SH) .

Arroz. 3. Cambiar el ángulo de entrada alfa, dentro de la mitad del ángulo de apertura del patrón de haz RSN-SET, dependiendo del ángulo de giro delta.

De los gráficos se desprende claramente que durante la inspección de objetos con un espesor de pared de 25 mm, la irregularidad de la sensibilidad de la sonda RS alcanza los 5 dB, mientras que para una sonda combinada puede alcanzar los 25 dB. El RS-PEP se caracteriza por un mayor nivel de señal a interferencia y, por lo tanto, por una mayor sensibilidad absoluta. Por ejemplo, RS-Probe puede detectar fácilmente un defecto con un área de 0,5 mm2 durante la inspección de una junta soldada de 10 mm de espesor con haz directo y una vez reflejado con una relación señal/ruido útil de 10 dB. El procedimiento para realizar el control con estas sondas es el mismo que con las sondas combinadas.

Tubos Ø de 1020 a 1420 mm

Las uniones soldadas de tubos Ø de 1020 a 1420 mm con H de 12 a 30 mm se realizan mediante soldadura de doble cara o con soldadura trasera de la costura. En las costuras que se realizan mediante soldadura de doble cara, por lo general, las señales falsas del borde posterior del cordón de refuerzo no interfieren tanto como en las costuras de una cara. Su amplitud no es tan grande debido a los contornos más suaves del rodillo. Además, están más avanzados en el barrido. Por esta razón, este es el tamaño de tubería más adecuado para la detección de fallas. Pero los resultados de los estudios realizados en MSTU. N. E. Bauman, muestran que el metal de estas tuberías se caracteriza por la mayor anisotropía. Para reducir el efecto de la anisotropía en la detección de defectos, se debe utilizar una sonda de 2,5 MHz con un ángulo de prisma de 45°, en lugar de 50° como se especifica en la mayoría de las normas. La mayor precisión de control se obtuvo utilizando sondas RSM-N12. A diferencia de la metodología recopilada para tuberías de Ø 28 a 100 mm, no existe zona de incertidumbre en el control de estas juntas. De lo contrario, el método de control es similar. Cuando utilice una sonda de PC, también se recomienda configurar la velocidad de barrido y la sensibilidad para la perforación vertical. El ajuste de la velocidad de barrido y la sensibilidad de las sondas combinadas inclinadas debe realizarse utilizando reflectores de esquina del tamaño apropiado.

Al inspeccionar soldaduras, se debe recordar que existen delaminaciones de metal en la zona próxima a la soldadura, lo que dificulta la determinación de las coordenadas del defecto. La zona en la que el palpador inclinado encuentra el defecto debe comprobarse adicionalmente con el palpador directo para aclarar la naturaleza del defecto y determinar la profundidad exacta del defecto.

En las industrias nuclear, petroquímica y de energía nuclear, los aceros revestidos se utilizan a menudo en la fabricación de tuberías, aparatos y recipientes. Para el revestimiento de la pared interior de estas estructuras se utilizan aceros austeníticos, que se aplican por recargue, laminación o explosión con una capa de 5 a 15 mm.

El proceso de control de estas uniones soldadas prevé el análisis de la continuidad de la parte de perlita de la soldadura, así como de la zona de fusión con revestimiento restaurador anticorrosivo. En este caso, no se controla la continuidad del cuerpo del propio paramento.

Pero debido a la diferencia en las características acústicas del metal base y el acero austenítico, las señales de eco aparecen en la interfaz durante las pruebas ultrasónicas, lo que impide la detección de defectos, por ejemplo, deslaminación del revestimiento y grietas en la superficie. Además, la presencia de revestimiento y sus características tienen un impacto significativo en los parámetros del camino acústico del PET.

Por esta razón, las soluciones tecnológicas estándar son ineficaces en el control de soldaduras de paredes gruesas en tuberías revestidas.

Después de muchos años de investigación, los científicos han descubierto las principales características del tracto acústico. Se recibieron recomendaciones para optimizar sus características y se desarrolló una tecnología para realizar análisis ultrasónico de soldaduras con revestimiento austenítico.

En particular, los científicos descubrieron que cuando el haz de ondas ultrasónicas se vuelve a reflejar desde el límite del revestimiento austenítico de perlita, el diagrama de directividad casi no cambia en el caso del revestimiento rodante y cambia significativamente en el caso del revestimiento de superficie. Su ancho aumenta significativamente, y dentro del lóbulo principal hay oscilaciones de 15 a 20 dB, según el método de superficie. Hay un desplazamiento significativo del punto de salida de la reflexión desde el límite del revestimiento del haz en comparación con su ubicación, y también cambia la velocidad de las ondas transversales en la zona de transición.

Al desarrollar la tecnología para probar uniones soldadas en tuberías revestidas, se tuvo en cuenta todo esto. Esta tecnología prevé una determinación preliminar obligatoria del espesor de la parte de perlita (la profundidad de penetración de la superficie anticorrosión).

Para una detección más precisa de los defectos planos (falta de fusión y grietas), es mejor utilizar una sonda con un ángulo de entrada de 45° y una frecuencia de 4 MHz. Una detección más precisa de defectos orientados verticalmente en un ángulo de entrada de 45°, en contraste con ángulos de 60 y 70°, se explica por el hecho de que durante el sondeo de este último, el ángulo de encuentro del haz-defecto está cerca del tercer crítico, en el que el coeficiente de reflexión de la onda transversal es mínimo.
Durante el sondeo de la tubería desde el exterior a una frecuencia de 2 MHz, las señales de eco de los defectos son protegidas por una señal de ruido intensa y duradera. La inmunidad a la interferencia de PET a una frecuencia de 4 MHz es en promedio 12 dB mayor. Por esta razón, una señal útil de un defecto ubicado en las inmediaciones del límite del depósito se leerá mejor contra el ruido de fondo. Y viceversa, durante el sondeo de la tubería desde el interior a través de la superficie, la mejor resistencia a la interferencia la proporcionará la sonda a una frecuencia de 2 MHz.

El documento de Gosatomnadzor RFPNAEG-7-030-91 regula la tecnología de control de costuras soldadas de tuberías con revestimiento.

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2(02), 2007/U9

Se consideran los métodos de ensayo no destructivo de tuberías durante la fabricación. Se muestra que el método ultrasónico permite revelar todo tipo de defectos propios de las tuberías sin costura. Se determinan las formas de realización de pruebas automatizadas de tuberías.

A. L. MAYOROV, Y. P. PROKHORENKO, Institución Científica Estatal "IPF NAH de Bielorrusia"

PRUEBAS ULTRASÓNICAS DE TUBOS SIN SOLDADURA EN CONDICIONES DE PRODUCCIÓN

Los defectos de producción de las tuberías están determinados por la tecnología de su fabricación. Varias tecnologías se han convertido en las más utilizadas. En primer lugar, esta es la producción de tubos soldados eléctricamente. En este caso, la atención se centra en la soldadura longitudinal y los defectos en la lámina a partir de la cual se forma la tubería. Los tubos sin costura deformados en caliente y en frío se caracterizan principalmente por defectos de origen metalúrgico, formados en la pieza de trabajo a partir de la cual se fabrica el tubo. Además, pueden ocurrir defectos adicionales asociados, por ejemplo, con un calentamiento insuficiente o desigual durante el laminado o el brochado. Destacan los tubos de hierro fundido obtenidos por colada centrífuga. En cualquier caso, en condiciones de producción, es posible realizar un control de tuberías 100% automatizado. El consumidor de tuberías tiene, por regla general, la posibilidad de inspección selectiva en modo manual y mecanizado para verificar las tuberías en el estado de entrega. El método de control es el mismo en ambos casos. Al examinar las tuberías durante el funcionamiento, se producen defectos adicionales debido a daños por corrosión y defectos en las soldaduras transversales. Para identificarlos se utilizan otros métodos y convertidores primarios.

Consideremos los principales enfoques para el desarrollo de medios para pruebas no destructivas de tuberías sin costura en las condiciones de su producción. Condicionalmente, para fines de control, las tuberías se pueden dividir en tuberías de paredes especialmente gruesas si su espesor de pared 5 es más del 10% del diámetro B: 5>0.1D tuberías de paredes gruesas con espesor de pared L-(0.025 - 0.05 ) 0 y especialmente de paredes delgadas con un espesor de pared de 5<0,025П.

Los métodos de inspección magnética se pueden utilizar para controlar los defectos de la superficie.

defectos o defectos en tuberías de paredes delgadas hechas de materiales magnéticos. La prueba de corrientes de Foucault también se puede aplicar a defectos superficiales o tuberías de paredes particularmente delgadas. Además, en estos casos, los defectos pueden detectarse por métodos visuales. Cuando se prueban tuberías con paredes gruesas, los métodos ultrasónicos son de gran interés. Con su ayuda, es posible determinar defectos tanto en las superficies internas y externas como en el interior de la pared de la tubería.

Desde el punto de vista de las pruebas ultrasónicas, es necesario distinguir entre tuberías de gran diámetro, es decir, diámetro en el que es imposible llevar a cabo el control sobre toda la circunferencia de la tubería con una instalación del transductor. Este es un diámetro de aproximadamente 400 mm. Le siguen tuberías con un diámetro de aproximadamente 20 a 400 mm. En este caso, es posible recibir con confianza un impulso que recorre todo el perímetro de la tubería. Al probar tuberías con un diámetro de menos de 20 mm, es decir, con un perímetro exterior inferior a 60-65 mm, el control se hace más efectivo con un haz que se propaga a lo largo de la tubería en espiral. En este caso, es posible controlar simultáneamente los defectos transversales (por supuesto, en los casos en que su aparición sea tecnológicamente posible, por ejemplo, en la fundición centrífuga). Además, las ondas se pueden excitar en varios ángulos al mismo tiempo, lo que aumenta la fiabilidad del control y le permite detectar defectos con una desviación de la orientación longitudinal o transversal.

Por lo tanto, en nuestra opinión, el control en la producción de tubos sin costura debe comenzar en la etapa de fabricación de palanquilla. Como regla general, los defectos internos son defectos que surgieron durante la fundición. Luego, después de enrollarlos o trefilarlos, toman la forma de haces longitudinales. También pueden ocurrir defectos internos debido a un calentamiento insuficiente de la palanquilla antes del laminado. En cualquier caso, estos defectos tienen una orientación axial.

Yo 2 (42). 2007-

tación y puede detectarse sonando en una dirección perpendicular al eje. Además, pueden aparecer desgarros y delaminaciones en la superficie. Están orientados en pequeños ángulos con respecto al eje, por lo que también pueden detectarse durante el sondeo transversal.

El esquema de control y el número de transductores están determinados por el diámetro de la pieza de trabajo. En la fig. 1 muestra un diagrama para detectar defectos internos en una pieza de trabajo. El método habitual y tradicional es utilizar palpadores directos 2. Para evitar la rotación de la pieza de trabajo, se pueden colocar varios palpadores en ángulos de 90° y uno frente al otro. Los transductores directos en modo eco brindan pruebas de alta sensibilidad, proporcionando detección de defectos con una apertura de unidades de milímetros cuadrados. Teniendo en cuenta que no existen defectos en forma de poros en el tocho laminado, esta sensibilidad es suficiente. Debe tenerse en cuenta que en la interfaz líquido-pieza (en la versión de control de inmersión), el haz acústico está desenfocado. Por lo tanto, al elegir el tamaño del emisor, siempre es posible garantizar el control de un área determinada de la pieza de trabajo. Con diámetros de pieza de trabajo inferiores a -25 mm, el control mediante un transductor directo en la versión de inmersión se vuelve ineficaz. Esto se debe a que parte de la señal útil está enmascarada debido a la transformación en la interfaz. En este caso, es conveniente utilizar un convertidor dual (3 en la Fig. 1). El límite entre los emisores debe orientarse paralelo al eje de la pieza de trabajo. Los defectos se revelan en la región de intersección de los patrones de radiación (región 5 en la Fig. 1). El circuito con un transductor combinado separado funciona efectivamente hasta diámetros de -200 mm. En el caso de transductores directos y de doble acoplamiento, es posible monitorear el contacto acústico, por ejemplo, por la señal de fondo. La tasa de repetición de pulsos está determinada por la velocidad de la pieza de trabajo, dependiendo del ancho del patrón de radiación del transductor y la sensibilidad de control requerida.

Los defectos que ocurren cerca de la superficie pueden detectarse mediante la entrada oblicua de vibraciones acústicas con la conversión de ondas longitudinales en ondas transversales, es decir, en ángulos entre el primero y el segundo crítico. El esquema de control se muestra en la fig. 2. Por lo general, los reflejos de incluso pequeños defectos en la superficie durante la propagación de una onda superficial superan significativamente las señales de eco de los defectos internos de las ondas transversales. En el caso del control por inmersión, la onda superficial emergente decae rápidamente debido a la emisión de parte de la energía en el medio de inmersión. Ángulo de entrada

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YO ............... . ^

Arroz. 1. Esquema de prueba ultrasónica de defectos internos de una palanquilla cilíndrica: I - producto controlado; 2 - convertidor directo; 3 - convertidor combinado separado; 4 - área de control por transductor directo; 5 - área de control por un transductor combinado separado

a está determinada por los requisitos técnicos del producto controlado. Cuanto más cerca esté el ángulo del segundo crítico, más reflejos experimentará la señal durante la propagación y más cerca estará la trayectoria de propagación de la generatriz exterior de la pieza de trabajo. Se debe tener en cuenta que con cada reflexión se disipa parte de la energía, por lo tanto, para diámetros de pieza grandes (más de -100 mm), es necesario utilizar varios transductores ubicados a lo largo del perímetro de la generatriz. El ancho del patrón de radiación depende del tamaño del emisor. En el caso de un diagrama ancho, resulta que la señal ultrasónica cae sobre la superficie de la pieza de trabajo en diferentes ángulos y simultáneamente surgen varios tipos de ondas que se propagan a diferentes velocidades. Por lo tanto, en el caso de que sea necesario determinar la localización de defectos, se deben usar transductores con un diagrama estrecho. Para cubrir una gran parte del diámetro de la pieza, es necesario utilizar varios transductores en diferentes ángulos (en el caso de transductores de dirección estrecha).

Cuando se monitorean defectos cercanos a la superficie en piezas de trabajo con un diámetro de menos de -20 mm, se recomienda controlar con un haz ultrasónico que se propaga en espiral. La excitación y la recepción de la señal en este caso se realizan mediante un transductor inclinado con respecto a la línea axial en un ángulo de 0 (Fig. 3). El ángulo de inclinación del transductor 0 y, en consecuencia, el paso de la hélice dependen del ancho del patrón de radiación.

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Arroz. Fig. 2. Esquema de prueba ultrasónica de defectos cercanos a la superficie de un tocho cilíndrico: / - producto controlado; 2 - convertidor; 3 - área de control; a12 - ángulos de incidencia del haz acústico; (3, 2 - ángulos de entrada del haz acústico; L/] r - espesor del haz controlado

La inspección de tuberías para los defectos longitudinales más comunes se realiza por analogía con la pieza de trabajo, como se muestra en la Fig. 2. A diferencia del blanco para una onda transversal, se crea una especie de guía de ondas en la tubería. A medida que se propaga, sufre una serie de reflexiones sucesivas. En este caso, todos los defectos extendidos se detectan con bastante eficacia. Además, se crean condiciones en la superficie interior de la tubería para la excitación de una onda superficial, que puede dar lugar a reflejos significativos de arañazos en esta superficie que no son defectos. Para eliminar el registro de estos defectos, hemos desarrollado un algoritmo especial de procesamiento de señales utilizando varios convertidores. El esquema de control se muestra en la fig. 4. Cada uno de los convertidores opera en el modo de radiación - recepción. Los transductores están situados de forma que garanticen la separación en el tiempo de la señal de la onda transversal que se propaga en el interior de la pared de la tubería de las señales de la onda superficial iniciada. El ángulo de inserción y el número de transductores están determinados por el diámetro de la tubería y el espesor de la pared. Cuando se utiliza un sistema multicanal de este tipo, no es necesario girar la tubería, ya que todo el volumen se controla en una sola pasada. El control de la presencia de contacto acústico se realiza o bien mediante una señal de sombra que recorre toda la tubería, o en el caso de una tubería de gran diámetro, mediante una señal de transductor a transductor. El registro de impulsos se realiza en un intervalo de tiempo determinado según la característica de amplitud. Por lo general, con este método de control, un defecto da dos o más reflejos. La decisión sobre la defectuosidad se realiza programáticamente en base al análisis del tiempo de llegada de las señales de los defectos a los transductores. Como puede verse en la fig. 4, las señales del defecto están ubicadas simétricamente con respecto a la señal que recorrió todo el perímetro de la tubería en un círculo. Además, la diferencia en el tiempo de llegada de las señales de un defecto para diferentes transductores permanece constante y depende del paso de los transductores a lo largo del perímetro de la tubería. Aquí / es el número de serie del transductor. Durante el control se mide el tiempo de propagación de la señal desde el defecto?,k (k es el número asignado al defecto), se calculan las diferencias A1

a, se hace una comparación de diferentes

Arroz. Fig. 3. Esquema de control de piezas de trabajo de pequeño diámetro utilizando una señal ultrasónica que se propaga en espiral: 1 - producto controlado; 2 - zona de control; 3 - convertidor primario; 0 - ángulo de inclinación del haz ultrasónico incidente

y se toma una decisión sobre la presencia de un defecto. Se utilizan dos métodos para la conmutación secuencial de convertidores. La elección del método está determinada por varios factores. En primer lugar, la relación entre la sensibilidad y la velocidad de control y, en segundo lugar, el tamaño de la tubería controlada y, por lo tanto, el número de transductores. Una forma ~ es usar múltiples bloques genepyattim - -------

m.^r G^PSHCHTGP

Arroz. Fig. 4. Esquema de control de tubería por ondas transversales utilizando varios transductores (a); vista de los resultados de la inspección en la pantalla del detector de fallas (barrido tipo A) (b): 1-5 - transductores primarios; b - defecto; 7 - onda superficial; 8 - ondas transversales; 9 - pulso de ajuste; 10 - señal de sombra cuando la ola pasa a lo largo de todo el perímetro; 11, 12 - señales de un defecto para el transductor 7; 13, 14 - señales de un defecto para el transductor 2

procesamiento de información, el segundo es la separación de la frecuencia de los pulsos de control, es decir en este caso, por ejemplo, cuando la tasa de repetición de pulsos del generador es de 1 kHz, se envían en un ciclo a diferentes convertidores. Si hay dos transductores (emisores - receptores), cada uno opera a una frecuencia de 500 Hz, si son cuatro,

luego 250 Hz, etc. La moderna base de elementos electrónicos hace posible implementar este proceso.

En algunos casos, cuando el nivel de defectos es de decenas de milímetros cuadrados, el proceso de control y toma de decisiones se puede simplificar enormemente. En este caso, se analiza la señal de sombra de la onda transversal que se propaga en la pared de la tubería. La energía que se gasta en la formación de una onda superficial permanece constante y no afecta la magnitud de la señal de sombra. Si se detecta un defecto y se determina su ubicación, si es necesario, se puede realizar un análisis adicional de su tamaño por el método de eco. Además, el método de la sombra es más sensible a los defectos de tipo delaminación, es decir, defectos que han surgido después del laminado y dan un ligero eco debido a su orientación. Los defectos de delaminación se pueden detectar con un transductor directo o de acoplamiento doble cuando se introducen vibraciones desde la superficie exterior, con espesores de pared de tubería superiores a -10 mm. Este procedimiento se puede combinar con la medición del espesor de la pared de la tubería.

El control de las tuberías de paredes delgadas se lleva a cabo efectivamente no por ondas transversales, sino por ondas normales (ondas Lamb). Estas son ondas en placas que son una combinación de ondas longitudinales y transversales. El día de su excitación, es necesario introducir vibraciones elásticas en un cierto ángulo a la superficie. Para cada espesor de la placa, o en nuestro caso la pared de la tubería, hay un ángulo de entrada en el que se excita un cierto modo de onda normal a una frecuencia dada con una velocidad de propagación correspondiente. Hay modos simétricos y asimétricos con números correspondientes. Cuando el modo simétrico se propaga, el perfil de la pared cambia, mientras que el modo asimétrico provoca la flexión. La dificultad del método cuando se usa el control de tuberías es excitar una onda de un modo dado, y no un espectro completo de vibraciones, lo cual es difícil de entender. Esto se debe al tamaño finito del haz ultrasónico. Resulta que cae sobre la superficie de la tubería en diferentes ángulos, y cuanto menor es el diámetro de la tubería, mayor es la dispersión de los ángulos. Por lo tanto, una condición necesaria para un control exitoso es el enfoque del haz acústico.

Por separado, uno debe detenerse en tuberías de paredes especialmente gruesas, especialmente cuando el espesor de la pared supera el 20% del diámetro. Esto está relacionado con el hecho

que el ángulo mínimo en el que se puede excitar una onda de corte está en el rango de 27-33°. Depende del material de la tubería, más precisamente de la velocidad de propagación del sonido en este material. En consecuencia, llega un punto (es decir, el grosor de la pared alcanza un cierto límite) en el que se vuelve imposible organizar la reflexión interna de las ondas transversales para que puedan propagarse, como en una guía de ondas. En este caso, es posible utilizar ondas longitudinales al entrar hasta el primer ángulo crítico. Por supuesto, la sensibilidad disminuye, pero los requisitos técnicos para tales tuberías también son diferentes. En este caso, el control se organiza de acuerdo con los mismos principios, como se muestra en la Fig. 4, utilizando únicamente transductores que excitan ondas longitudinales.

En cualquier caso, a la hora de organizar el control de tuberías de forma automatizada, para conseguir una cierta sensibilidad y la productividad necesaria, el concepto general de control debe estar ligado a una producción concreta. Para ello, se deben investigar las condiciones de posible formación de defectos para un determinado proceso productivo, de acuerdo con esto, se deben determinar los esquemas de control. Se realizó una vinculación a los equipos en los que se producen los tubos y se determinó la etapa del proceso en la que es posible realizar un control en base a los aspectos técnicos y económicos.

conveniencia lógica, es decir, cada instalación de inspección de tuberías, a pesar de los planteamientos generales, se realiza individualmente para una producción determinada. En todos los casos, el refrigerante se puede utilizar como medio de inmersión para introducir vibraciones acústicas. El control se puede realizar con inmersión total y parcial o contacto acústico jet, se puede combinar con enfriamiento. La medición del espesor de la pared de la tubería se combina con la inspección de defectos o se puede realizar como una unidad separada. Con la organización de control descrita, son posibles diferentes formas de presentar los resultados, desde una luz roja o una sirena en caso de matrimonio, hasta el registro de los resultados en una computadora con referencia a la localización de defectos a lo largo de la tubería y enviando una señal a los actuadores.

Literatura

1. Krautkremer J., Krautkremer G. Prueba ultrasónica de materiales: ref. Moscú: Metalurgia, 1991.

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Para las comunicaciones de ingeniería industrial, se han introducido una serie de estándares que implican una verificación bastante estricta de las conexiones. Estas técnicas se están transfiriendo a sistemas de propiedad privada. La aplicación de métodos permite evitar situaciones de emergencia y realizar instalaciones exteriores y ocultas con el nivel de calidad requerido.

control de entrada

Se realiza el control de entrada de tuberías para todo tipo de materiales, incluidos metal-plástico, polietileno y polipropileno después de la compra de productos.

Las normas mencionadas implican la inspección de tuberías, independientemente del material del que estén hechas. El control de entrada implica las reglas para verificar el lote recibido. La verificación de las uniones soldadas se lleva a cabo como parte de la aceptación de trabajos en la instalación de comunicaciones. Los métodos descritos son obligatorios para las organizaciones de construcción e instalación al encargar instalaciones residenciales, comerciales e industriales con sistemas de suministro de agua y calefacción. Se utilizan métodos similares cuando es necesario el control de calidad de las tuberías en comunicaciones de tipo industrial que funcionan como parte del equipo.

Secuencia de implementación y metodología

La aceptación de productos después de la entrega es un proceso importante, garantizando posteriormente la ausencia de costos innecesarios para el reemplazo de productos tubulares y accidentes. Un control exhaustivo está sujeto tanto a la cantidad de productos como a sus características. La verificación cuantitativa le permite tener en cuenta todo el consumo de productos y evitar costos innecesarios asociados con estándares excesivos y uso irracional. La influencia del factor humano no debe pasarse por alto.

El trabajo se lleva a cabo de acuerdo con la sección No. 9 de la norma SP 42-101-96.

La secuencia de medidas de entrada es la siguiente:

• Verificación del certificado y conformidad del marcado;
• Se realizan pruebas aleatorias de muestras cuando la calidad está en duda. Se investiga la magnitud del límite elástico en tensión y elongación durante la ruptura mecánica;
• Incluso si no hay duda sobre el suministro, se toma una pequeña cantidad de muestras de prueba, dentro del 0,25-2% del lote, pero no menos de 5 piezas. Cuando utilice productos en bahías, corte 2 m;
• Se inspecciona la superficie;
• Inspeccionado por ampollas y grietas;
• Mida las dimensiones típicas de espesores y paredes con un micrómetro o calibre.

Durante una inspección oficial por parte de una organización comercial o gubernamental, se redacta un protocolo sobre el hecho del procedimiento.

Ensayos no destructivos - características

Los métodos no destructivos se utilizan en el funcionamiento de los sistemas de comunicación de ingeniería. Se presta especial atención al estado real del metal y las uniones soldadas. La seguridad operativa está determinada por la calidad de las costuras de soldadura. Durante la operación a largo plazo, se investiga el grado de daño a la estructura entre las juntas. Pueden dañarse por el óxido, lo que conduce al adelgazamiento de las paredes, y la obstrucción de la cavidad puede provocar un aumento de la presión y la rotura de la tubería.

Para estos fines, se ha propuesto equipo especializado: detectores de fallas (por ejemplo, ultrasónicos), que pueden usarse para trabajar con fines privados y comerciales.

En los estudios de tuberías, se utilizan métodos de control de tuberías:

Con la ayuda de este equipo, se monitorea el desarrollo de grietas o violación de la integridad. Además, la principal ventaja es la identificación de defectos ocultos. Obviamente, cada uno de estos métodos muestra una alta eficiencia en ciertos tipos de daños. Un detector de fallas por corrientes de Foucault es, hasta cierto punto, universal y óptimo en términos de costo.

La prueba ultrasónica de tuberías es más costosa y exigente, pero muy popular entre los especialistas debido al estereotipo formado. Muchos plomeros usan el método de partículas capilares y magnéticas, que es aplicable a todo tipo de productos de tubería, incluidos el polietileno y el polipropileno. Entre los especialistas, la herramienta Testex para verificar la estanqueidad de la soldadura es popular.

Conclusión

De los métodos de ensayo no destructivos propuestos, las 4 opciones se utilizan con éxito en la práctica, pero no tienen una universalidad absoluta. El sistema de inspección de tuberías incluye todo tipo de detectores de fallas para el trabajo. Cierto grado de versatilidad tiene un método ultrasónico, así como una técnica basada en corrientes de Foucault. Además, la versión de vórtice del equipo es mucho más económica.

GOST 17410-78

Grupo B69

ESTÁNDAR INTERESTATAL

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

TUBOS METÁLICOS CILÍNDRICOS SIN SOLDADURA

Métodos de detección de defectos por ultrasonidos.

pruebas no destructivas. Tubos y tubos cilíndricos sin soldadura de metal. Métodos ultrasónicos de detección.

ISS 19.100
23.040.10

Fecha de introducción 1980-01-01

DATOS DE INFORMACIÓN

1. DESARROLLADO E INTRODUCIDO por el Ministerio de Ingeniería Pesada, Energía y Transporte de la URSS

2. APROBADO E INTRODUCIDO POR Decreto del Comité Estatal de Normas de la URSS de 06.06.78 N 1532

3. REEMPLAZAR GOST 17410-72

4. NORMATIVAS Y DOCUMENTOS TÉCNICOS DE REFERENCIA

	Número de párrafo, subpárrafo

5. Se eliminó la limitación del período de vigencia según el protocolo N 4-93 del Consejo Interestatal de Normalización, Metrología y Certificación (IUS 4-94)

6. EDICIÓN (Septiembre 2010) con Modificaciones No. 1, aprobada en Junio ​​1984, Julio 1988 (IUS 9-84, 10-88)


Esta norma se aplica a las tuberías cilíndricas sin soldadura de una sola capa de metal recto hechas de metales y aleaciones ferrosas y no ferrosas, y establece métodos para la detección ultrasónica de fallas en la continuidad del metal de la tubería para detectar varios defectos (como la discontinuidad y la homogeneidad del metal) ubicados en el exterior. y superficies internas, así como en el espesor de las paredes de la tubería y detectadas por equipos ultrasónicos de detección de fallas.

Las dimensiones reales de los defectos, su forma y naturaleza no están establecidas por esta norma.

La necesidad de pruebas ultrasónicas, su alcance y las normas de defectos inaceptables deben determinarse en las normas o especificaciones para tuberías.

1. EQUIPOS Y MUESTRAS DE REFERENCIA

1.1. En el uso de control: detector de fallas ultrasónico; convertidores; muestras estándar, dispositivos auxiliares y accesorios para garantizar parámetros de control constantes (ángulo de entrada, contacto acústico, paso de escaneo).

El formulario de un pasaporte de muestra estándar se proporciona en el Apéndice 1a.

1.2. Se permite el uso de equipos sin dispositivos y dispositivos auxiliares para garantizar parámetros de control constantes al mover el transductor manualmente.

1.3. (Eliminado, Rev. N 2).

1.4. Los defectos de metal de la tubería identificados se caracterizan por una reflectividad equivalente y dimensiones condicionales.

1.5. La nomenclatura de los parámetros de los transductores y métodos para su medición, según GOST 23702.

1.6. Con el método de control de contacto, la superficie de trabajo del transductor se frota sobre la superficie de la tubería con un diámetro exterior de menos de 300 mm.

En lugar de transductores de lapeado, se permite el uso de boquillas y soportes cuando se prueban tuberías de todos los diámetros con transductores con una superficie de trabajo plana.

1.7. Una muestra estándar para ajustar la sensibilidad del equipo ultrasónico durante la prueba es una pieza de tubería sin defectos hecha del mismo material, del mismo tamaño y con la misma calidad de superficie que la tubería probada, en la que se fabrican reflectores artificiales.

Notas:

1. Para tuberías de la misma gama, que difieren en la calidad de la superficie y la composición de los materiales, se permite fabricar muestras estándar comunes si, con la misma configuración del equipo, las amplitudes de las señales de los reflectores de la misma geometría y el nivel de ruido acústico coincidir con una precisión de al menos ± 1,5 dB.

2. Se permite la desviación máxima de las dimensiones (diámetro, espesor) de las muestras estándar de las dimensiones de la tubería controlada si, con una configuración constante del equipo, las amplitudes de las señales de los reflectores artificiales en las muestras estándar difieren de la amplitud de señales de reflectores artificiales en muestras estándar del mismo tamaño que la tubería controlada, no más de ±1.5 dB.

3. Si el metal de la tubería no es uniforme en términos de atenuación, se permite dividir las tuberías en grupos, para cada uno de los cuales se debe hacer una muestra estándar de metal con atenuación máxima. El método para determinar la atenuación debe especificarse en la documentación técnica del control.

1.7.1. Los reflectores artificiales en muestras estándar para ajustar la sensibilidad del equipo ultrasónico para monitorear defectos longitudinales deben cumplir con los dibujos 1-6, para monitorear defectos transversales - dibujos 7-12, para monitorear defectos tales como delaminaciones - dibujos 13-14.

Nota. Se permite utilizar otros tipos de reflectores artificiales previstos en la documentación técnica para las pruebas.

1.7.2. Los reflectores artificiales del tipo riesgo (ver Fig. 1, 2, 7, 8) y ranura rectangular (ver Fig. 13) se utilizan principalmente para el control automatizado y mecanizado. Los reflectores artificiales como un reflector de segmento (ver dibujos 3, 4, 9, 10), muescas (ver dibujos 5, 6, 11, 12), orificios de fondo plano (ver dibujo 14) se utilizan principalmente para el control manual. El tipo de reflector artificial, sus dimensiones dependen del método de control y del tipo de equipo utilizado y deben estar previstos en la documentación técnica para el control.

Maldita sea.1

Maldita sea.3

Maldita sea.8

maldito 11

1.7.3. Las marcas rectangulares (dibujos 1, 2, 7, 8, versión 1) se utilizan para probar tuberías con un espesor de pared nominal igual o superior a 2 mm.

Las marcas triangulares (dibujos 1, 2, 7, 8, ejecución 2) se utilizan para controlar tuberías con un espesor de pared nominal de cualquier valor.

(Edición modificada, Rev. N 1).

1.7.4. Los reflectores de esquina del tipo segmento (ver dibujos 3, 4, 9, 10) y muescas (ver dibujos 5, 6, 11, 12) se utilizan para la inspección manual de tuberías con un diámetro exterior de más de 50 mm y un espesor de más de 5 mm.

1.7.5. Los reflectores artificiales en muestras estándar como una ranura rectangular (ver Fig. 13) y orificios de fondo plano (ver Fig. 14) se utilizan para ajustar la sensibilidad del equipo ultrasónico para detectar defectos como deslaminaciones con un espesor de pared de tubería de más de 10 mm.

1.7.6. Está permitido fabricar muestras estándar con varios reflectores artificiales, siempre que su ubicación en la muestra estándar excluya su influencia mutua al ajustar la sensibilidad del equipo.

1.7.7. Está permitido fabricar muestras estándar compuestas que consisten en varias secciones de tuberías con reflectores artificiales, siempre que los límites de la conexión de las secciones (por soldadura, atornillado, ajuste apretado) no afecten la configuración de sensibilidad del equipo.

1.7.8. Dependiendo del propósito, la tecnología de fabricación y la calidad de la superficie de las tuberías controladas, se debe utilizar uno de los tamaños estándar de reflectores artificiales, determinado por las filas:

Para riesgos:

Profundidad de riesgo, % del espesor de la pared de la tubería: 3, 5, 7, 10, 15 (±10%);

- longitud de riesgo, mm: 1,0; 2.0; 3,0; 5,0; 10,0; 25,0; 50,0; 100,0 (±10%);

- ancho de línea, mm: no más de 1,5.

Notas:

1. La duración del riesgo está dada por su parte, que tiene una profundidad constante dentro de la tolerancia; las áreas de entrada y salida de la herramienta de corte no se tienen en cuenta.

2. Los riesgos de redondeo asociados con la tecnología de su fabricación están permitidos en las esquinas, no más del 10%.


Para reflectores de segmento:

- altura, mm: 0,45±0,03; 0,75±0,03; 1,0±0,03; 1,45±0,05; 1,75±0,05; 2,30±0,05; 3,15±0,10; 4,0±0,10; 5,70±0,10.

Nota. La altura del reflector del segmento debe ser mayor que la longitud de la onda ultrasónica transversal.


Para muescas:

- la altura y el ancho deben ser mayores que la longitud de la onda ultrasónica transversal; la relación debe ser mayor que 0,5 y menor que 4,0.

Para agujeros de fondo plano:

- diámetro 2, mm: 1,1; 1,6; 2.0; 2,5; 3,0; 3,6; 4.4; 5.1; 6.2.

La distancia entre el fondo plano del orificio y la superficie interior de la tubería debe ser de 0,25; 0,5; 0,75, donde es el espesor de la pared de la tubería.

Para ranuras rectangulares:

ancho, mm: 0,5; 1,0; 1,5; 2.0; 2,5; 3,0; 3,5; 4.0; 5,0; 10,0; 15,0 (±10%).

La profundidad debe ser 0,25; 0,5; 0,75, donde es el espesor de la pared de la tubería.

Nota. Para agujeros de fondo plano y ranuras rectangulares, se permiten otros valores de profundidad, previstos en la documentación técnica para la prueba.


Los parámetros de los reflectores artificiales y los métodos para su verificación se indican en la documentación técnica para el control.

(Edición modificada, Rev. N 1).

1.7.9. La altura de la macrorrugosidad del relieve de la superficie de la muestra estándar debe ser 3 veces menor que la profundidad del reflector de esquina artificial (marcas, reflector de segmento, muescas) en la muestra estándar, según la cual la sensibilidad del ultrasónico se ajusta el equipo.

1.8. Cuando se prueban tuberías con una relación entre el espesor de la pared y el diámetro exterior de 0,2 o menos, los reflectores artificiales en las superficies exterior e interior se fabrican del mismo tamaño.

Al probar tuberías con una gran relación entre el espesor de la pared y el diámetro exterior, las dimensiones del reflector artificial en la superficie interior deben establecerse en la documentación técnica para la prueba; sin embargo, se permite aumentar el tamaño del reflector artificial en la superficie. superficie interior de la muestra estándar, en comparación con las dimensiones del reflector artificial en la superficie exterior de la muestra estándar, no más de 2 veces.

1.9. Las muestras estándar con reflectores artificiales se dividen en control y de trabajo. El ajuste del equipo ultrasónico se lleva a cabo de acuerdo con las muestras estándar de trabajo. Las muestras de control están diseñadas para probar muestras estándar de trabajo para garantizar la estabilidad de los resultados del control.

Las muestras estándar de control no se producen si las muestras estándar de trabajo se verifican midiendo los parámetros de los reflectores artificiales directamente al menos una vez cada 3 meses.

La conformidad de la muestra de trabajo con la muestra de control se verifica al menos una vez cada 3 meses.

Los estándares de trabajo que no se usan dentro del período especificado se verifican antes de que se usen.

Si la amplitud de la señal del reflector artificial y el nivel de ruido acústico de la muestra no coinciden con el control en ±2 dB o más, se reemplaza por uno nuevo.

(Edición modificada, Rev. N 1).

2. PREPARACIÓN PARA EL CONTROL

2.1. Antes de la prueba, las tuberías se limpian de polvo, polvo abrasivo, suciedad, aceites, pintura, escamas descascaradas y otros contaminantes de la superficie. Los bordes afilados al final de la tubería no deben tener rebabas.

La necesidad de numeración de tuberías se establece en función de su finalidad en las normas o especificaciones técnicas para tuberías de un determinado tipo. Por acuerdo con el cliente, las tuberías no pueden numerarse.

(Edición modificada, Rev. N 2).

2.2. Las superficies de las tuberías no deben tener delaminaciones, abolladuras, muescas, rastros de perforación, fugas, salpicaduras de metal fundido, daños por corrosión y deben cumplir con los requisitos de preparación de la superficie especificados en la documentación técnica para la inspección.

2.3. Para tuberías mecanizadas, el parámetro de rugosidad de las superficies exterior e interior según GOST 2789 es de 40 micras.

(Edición modificada, Rev. N 1).

2.4. Antes del control, se verifica el cumplimiento de los principales parámetros con los requisitos de la documentación técnica para el control.

La lista de parámetros a verificar, la metodología y la frecuencia de su verificación deben proporcionarse en la documentación técnica de las herramientas de prueba ultrasónica utilizadas.

2.5. La sensibilidad del equipo ultrasónico se ajusta de acuerdo a muestras estándar de trabajo con reflectores artificiales indicados en la Fig. 1-14 de acuerdo con la documentación técnica para el control.

La configuración de la sensibilidad del equipo ultrasónico automático de acuerdo con las muestras estándar de trabajo debe cumplir con las condiciones de control de producción de tuberías.

2.6. El ajuste de la sensibilidad del equipo automático de ultrasonidos según la muestra patrón se considera completo si al menos cinco veces se pasa la muestra por la instalación en estado estacionario, se produce el 100% de registro del reflector artificial. En este caso, si el diseño del mecanismo de tracción de la tubería lo permite, la muestra estándar se gira cada vez entre 60 y 80° con respecto a la posición anterior antes de ingresar a la instalación.

Nota. Si la masa de la muestra estándar es superior a 20 kg, se permite pasar cinco veces en las direcciones de avance y retroceso una sección de la muestra estándar con un defecto artificial.

3. CONTROLAR

3.1. Al monitorear la calidad de la continuidad del metal de la tubería, se utilizan los métodos de eco, sombra o sombra de espejo.

(Edición modificada, Rev. N 1).

3.2. La introducción de vibraciones ultrasónicas en el metal de la tubería se realiza por inmersión, contacto o método ranurado.

3.3. Los circuitos aplicados para encender convertidores durante el control se dan en el Apéndice 1.

Se permite utilizar otros esquemas para encender los convertidores que figuran en la documentación técnica para el control. Los métodos para encender los transductores y los tipos de vibraciones ultrasónicas excitadas deben garantizar la detección confiable de reflectores artificiales en muestras estándar de acuerdo con las cláusulas 1.7 y 1.9.

3.4. El control del metal de la tubería para la ausencia de defectos se logra escaneando la superficie de la tubería controlada con un haz ultrasónico.

Los parámetros de escaneo se establecen en la documentación técnica para la prueba, dependiendo del equipo utilizado, el esquema de prueba y el tamaño de los defectos a detectar.

3.5. Para aumentar la productividad y la confiabilidad de las pruebas, se permite el uso de esquemas de monitoreo multicanal, mientras que los transductores en el plano de control deben ubicarse para excluir su influencia mutua en los resultados de las pruebas.

El equipo se ajusta según muestras estándar para cada canal de control por separado.

3.6. La verificación del ajuste correcto del equipo según muestras estándar debe realizarse cada vez que se enciende el equipo y al menos cada 4 horas de funcionamiento continuo del equipo.

La frecuencia de los controles está determinada por el tipo de equipo utilizado, el esquema de control utilizado y debe establecerse en la documentación técnica para el control. Si se detecta una desalineación entre dos controles, todo el lote de tuberías inspeccionadas está sujeto a una nueva inspección.

Se permite durante un turno (no más de 8 horas) verificar periódicamente la configuración del equipo utilizando dispositivos cuyos parámetros se determinan después de que el equipo se configura de acuerdo con una muestra estándar.

3.7. El método, los parámetros básicos, los circuitos de conmutación del transductor, el método de introducción de vibraciones ultrasónicas, el circuito de sondeo, los métodos para separar señales falsas y señales defectuosas se establecen en la documentación técnica para el control.

El formulario de la tabla de inspección ultrasónica para tuberías se proporciona en el Apéndice 2.

3,6; 3.7. (Edición modificada, Rev. N 1).

3.8. Dependiendo del material, el propósito y la tecnología de fabricación, las tuberías se verifican en busca de:

a) defectos longitudinales durante la propagación de vibraciones ultrasónicas en la pared de la tubería en una dirección (ajuste por reflectores artificiales, dibujos 1-6);

b) defectos longitudinales durante la propagación de vibraciones ultrasónicas en dos direcciones una hacia la otra (sintonización por reflectores artificiales, dibujos 1-6);

c) defectos longitudinales en la propagación de vibraciones ultrasónicas en dos direcciones (sintonía por reflectores artificiales, dibujos 1-6) y defectos transversales en la propagación de vibraciones ultrasónicas en una dirección (sintonía por reflectores artificiales, dibujos 7-12);

d) defectos longitudinales y transversales en la propagación de vibraciones ultrasónicas en dos direcciones (montaje sobre reflectores artificiales, dibujos 1-12);

e) defectos tales como delaminaciones (sintonización por reflectores artificiales (Fig. 13, 14) en combinación con los subpárrafos a B C D.

3.9. Durante el control, la sensibilidad del equipo se ajusta de modo que las amplitudes de las señales de eco de los reflectores artificiales externos e internos no difieran en más de 3 dB. Si esta diferencia no se puede compensar con dispositivos electrónicos o técnicas metodológicas, las tuberías se verifican en busca de defectos internos y externos utilizando canales electrónicos separados.

4. PROCESAMIENTO Y FORMULACIÓN DE LOS RESULTADOS DEL CONTROL

4.1. La evaluación de la continuidad del metal de la tubería se realiza con base en los resultados del análisis de la información obtenida como resultado del control, de acuerdo con los requisitos establecidos en las normas o especificaciones para tuberías.

El procesamiento de la información se puede realizar automáticamente utilizando los dispositivos apropiados incluidos en la instalación de control, o mediante un inspector de fallas de acuerdo con los datos de observación visual y las características medidas de los defectos detectados.

4.2. La principal característica medida de los defectos, según la cual se clasifican las tuberías, es la amplitud de la señal de eco del defecto, que se mide en comparación con la amplitud de la señal de eco de un reflector artificial en una muestra estándar.

Las características medidas adicionales utilizadas para evaluar la calidad de la continuidad del metal de la tubería, según el equipo utilizado, el esquema y el método de control y sintonización artificial de los reflectores, el propósito de las tuberías, se indican en la documentación técnica para el control.

4.3. Los resultados de las pruebas ultrasónicas de tuberías se ingresan en el registro de registro o en conclusión, donde se debe indicar lo siguiente:

- tamaño y material de la tubería;

- alcance del control;

- documentación técnica sobre la que se realiza el control;

- esquema de control;

- un reflector artificial, según el cual se ajustó la sensibilidad del equipo durante el control;

- número de muestras estándar utilizadas para la sintonización;

- Tipo de equipamiento;

- frecuencia nominal de vibraciones ultrasónicas;

- tipo de convertidor;

- opciones de escaneo.

La información adicional que debe registrarse, el procedimiento para emitir y almacenar un diario (o conclusión), los métodos para corregir los defectos identificados deben establecerse en la documentación técnica para el control.

El formulario del diario de pruebas ultrasónicas de tuberías se proporciona en el Apéndice 3.

(Edición modificada, Rev. N 1).

4.4. Todas las tuberías reparadas deben someterse a pruebas ultrasónicas repetidas en su totalidad, como se especifica en la documentación técnica para las pruebas.

4.5. Las entradas en el diario (o conclusión) sirven para monitorear constantemente el cumplimiento de todos los requisitos de la documentación estándar y técnica para el control, así como para el análisis estadístico de la efectividad del control de tuberías y el estado del proceso tecnológico de su producción.

5. REQUISITOS DE SEGURIDAD

5.1. Al realizar trabajos de prueba ultrasónica de tuberías, el operador del detector de defectos debe guiarse por las "Reglas para el funcionamiento técnico de las instalaciones eléctricas de consumo y las normas técnicas de seguridad para el funcionamiento de las instalaciones eléctricas de consumo" *, aprobadas por la Supervisión Estatal de Energía Autoridad el 12 de abril de 1969, con adiciones del 16 de diciembre de 1971 y acordado con el Consejo Central de Sindicatos de toda Rusia el 9 de abril de 1969.
________________
* El documento no es válido en el territorio de la Federación Rusa. Se aplican las Reglas para la operación técnica de instalaciones eléctricas de consumo y las Reglas de protección laboral intersectorial (reglas de seguridad) para la operación de instalaciones eléctricas (POT R M-016-2001, RD 153-34.0-03.150-00). - Nota del fabricante de la base de datos.

5.2. Los requisitos adicionales para los equipos de seguridad y extinción de incendios se establecen en la documentación técnica para el control.

Con el método de control de eco, se utilizan circuitos combinados (Fig. 1-3) o separados (Fig. 4-9) para encender convertidores.

Al combinar el método de eco y el método de control de sombra de espejo, se utiliza un esquema combinado separado para encender los transductores (Fig. 10-12).

Con el método de control de sombra, se utiliza un circuito separado (Fig. 13) para encender los convertidores.

Con el método de control de sombra de espejo, se usa un circuito separado (Fig. 14-16) para encender los convertidores.

Nota a la figura 1-16: GRAMO- salida al generador de vibraciones ultrasónicas; PAG- salida al receptor.

Maldita sea.4

Maldita sea.6

diablo 16

APÉNDICE 1. (Edición modificada, Rev. N 1)

ANEXO 1a (informativo). Pasaporte para una muestra estándar

ANEXO 1a
Referencia

PASAPORTE
por muestra estándar N

	Nombre del fabricante
	Fecha de manufactura
	Asignación de una muestra estándar (de trabajo o de control)
	Grado del material
	Tamaño de tubería (diámetro, espesor de pared)
	Tipo de reflector artificial según GOST 17410-78
	Tipo de orientación del reflector (longitudinal o transversal)

Dimensiones de los reflectores artificiales y método de medición:

tipo de reflector	Superficie de aplicación	Método de medida	Parámetros del reflector, mm
Riesgo (triangular o rectangular)
Reflector de segmento
agujero de fondo plano					distancia
ranura rectangular

	Fecha de verificación periódica
		posición					apellido, i., o.

Notas:

1. El pasaporte indica las dimensiones de los reflectores artificiales, que se fabrican en esta muestra estándar.

2. El pasaporte está firmado por los jefes del servicio que realiza la certificación de muestras estándar y el servicio del departamento de control técnico.

3. La columna "Método de medición" indica el método de medición: directo, con ayuda de moldes (impresiones plásticas), con ayuda de muestras testigo (método de amplitud) y el instrumento o aparato que se utilizó para medir.

4. En la columna "Superficie de aplicación" se indica la superficie interna o externa de la muestra patrón.


APÉNDICE 1a. (Introducido adicionalmente, Rev. N 1).

ANEXO 2 (recomendado). Mapa de pruebas ultrasónicas de tuberías con escaneo manual

	Número de documentación técnica para el control
	Tamaño de tubería (diámetro, espesor de pared)
	Grado del material
	Número de documentación técnica que regula los estándares para evaluar la idoneidad
	Alcance del control (dirección del sondeo)
	Tipo de convertidor
	Frecuencia del convertidor
	Ángulo de incidencia del haz
	Tipo y tamaño del reflector artificial (o número de muestra estándar) para ajustar la sensibilidad de fijación
	y sensibilidad de búsqueda
	Tipo de detector de fallas
	Parámetros de escaneo (paso, velocidad de control)

Nota. El mapa debe ser compilado por ingenieros y trabajadores técnicos del servicio de detección de fallas y coordinado, si es necesario, con los servicios interesados ​​​​de la empresa (departamento del jefe metalúrgico, departamento del jefe mecánico, etc.).

Fecha de contacto role			Número de paquete, presentación, certificado fiqat	Si- número de tubos, uds.	Parámetros de control (número de muestra de referencia, dimensiones de los defectos artificiales, tipo de instalación, esquema de control, frecuencia de operación de la prueba ultrasónica, tamaño del transductor, paso de control)	Consultar habitaciones tubería	Resultados de ultrasonido		Firma defectuosa- scopist (operador- controlador) y Departamento de Control de Calidad
	Una vez- medidas, mm	Compañero- rial					números de tubería sin des- efectos	número de tuberías con defectos tami

ANEXO 3. (Edición modificada, Rev. N 1).



Texto electrónico del documento
preparado por Kodeks JSC y verificado contra:
publicación oficial
Tubos metalicos y conexion
piezas para ellos. Parte 4. Tuberías negras
fundición de metales y aleaciones y
conectando piezas a ellos.
Dimensiones principales. Métodos tecnológicos
prueba de tubería: sáb. GOST. -
M.: Informe estándar, 2010

Recientemente, las autoridades estatales de la Federación Rusa han declarado un "giro hacia el Este" y una posible cooperación estrecha entre los fabricantes/clientes rusos y los chinos. Para un trabajo conjunto de alta calidad con representantes de la RPC, es necesario hablar el mismo idioma con ellos y, en particular, estar familiarizado con la terminología utilizada por ambas partes y la documentación reglamentaria estándar. En este artículo, nos gustaría resumir nuestra experiencia de interacción con colegas de la República Popular China sobre un tema local: el diagnóstico de sartas de revestimiento, y utilizarlo como ejemplo para considerar las similitudes y diferencias entre la documentación reglamentaria de la Federación Rusa y china

Las tuberías de revestimiento se utilizan para reparar pozos de petróleo y gas durante su construcción y operación. Las tuberías de revestimiento se conectan entre sí mediante conexiones roscadas de acoplamiento o sin acoplamiento (integrales). En el sitio de construcción, siempre se lleva a cabo un control de calidad de la construcción en varias etapas, que consta de las siguientes operaciones: control de la disponibilidad de la documentación adjunta (certificado); verificación de conformidad de los datos del certificado con el marcado de tuberías; control visual; control instrumental; control inquebrantable; control de mandril; prueba hidráulica.

Todas las actividades de control de calidad deben regirse por las instrucciones del fabricante, que deben incluir la metodología adecuada y los criterios de aceptación cuantitativos o cualitativos. Las instrucciones para los ensayos no destructivos deberán cumplir con los requisitos de esta especificación y los requisitos de las normas nacionales e internacionales seleccionadas por el fabricante.

En el territorio de la Federación Rusa, los principales GOST 632-1980 y GOST 53366-2009 están actualmente en vigor (Cancelado, desde el 01.01.2015 use GOST 31446-2012. Por orden de la Agencia Federal de Regulación Técnica y Metrología con fecha 10.22.2015). 2014 No. 1377-st - restaurado en el territorio de la Federación de Rusia del 01/01/2015 al 01/01/2017), que regula los requisitos para las pruebas no destructivas y los niveles de control de las tuberías sin soldadura y con soldadura eléctrica. Todos los tubos de revestimiento deben ser revisados ​​en busca de defectos en toda su longitud (de extremo a extremo) mediante métodos de prueba no destructivos.

Las tuberías de revestimiento no deben tener defectos que, según GOST R 53366-2009, se refieran a defectos inaceptables, y deben cumplir con los requisitos establecidos en esta norma. Los métodos NDT estándar para tuberías son métodos tradicionales y probados e incluyen procedimientos NDT que se usan ampliamente para probar productos tubulares en todo el mundo. Sin embargo, se permite el uso de otros métodos y procedimientos de ensayos no destructivos capaces de detectar defectos, por ejemplo, para el uso de tuberías en pozos con condiciones especiales de operación. En tales casos, se recomienda utilizar otros métodos de prueba no destructivos que le permitan confirmar la calidad requerida de las tuberías y su idoneidad para llegar al pozo.

Considere los métodos de prueba no destructivos para sartas de revestimiento utilizados en la Federación Rusa y China:

1) Control ultrasónico (método ultrasónico)

El ultrasonido se propaga por toda la circunferencia del material. Las características acústicas del material y los cambios estructurales internos se reflejan en la propagación de ondas ultrasónicas. El registro de la señal y su análisis da una idea del grado de daño del material. GOST 53366-2009 especifica solo estándares internacionales, según los cuales se deben inspeccionar las sartas de revestimiento: ISO 9303, ISO 9503 y ASTM E 213. Sin embargo, en GOST 13680-2011, para detectar delaminaciones, cuya área de proyección en el exterior superficie no es más de 260 mm 2 , se propone actuar de acuerdo con la norma ISO 10124:1994 (Tabla 1).

Al mismo tiempo, los métodos estándar de prueba ultrasónica no destructiva están vigentes en Rusia: GOST R ISO 10332-99 "Tubos de presión de acero soldados y sin costura (excepto los tubos fabricados con soldadura por arco sumergido)", GOST 12503-75 "Tuberías de acero . Métodos de control ultrasónico. Requisitos generales”, GOST 14782-86 “Ensayos no destructivos. Las conexiones están soldadas. Métodos ultrasónicos” (Obsoleto en el territorio de la Federación Rusa desde el 01/07/2015. Use GOST R 55724-2013), GOST R ISO 10893-12-2014 “Tubos de acero soldados y sin costura. Parte 12. Método ultrasónico de control automatizado del espesor de la pared en toda la circunferencia”, sin embargo, no se utilizan para detectar defectos en la carcasa. En su mayoría, se utilizan los estándares internacionales del método de prueba no destructivo ultrasónico enumerados anteriormente, mientras que en China, la inspección de la integridad de las tuberías de revestimiento se detecta de acuerdo con los estándares internacionales y/o nacionales 1 .

La Tabla 1 presenta los estándares más importantes para las pruebas ultrasónicas de sartas de revestimiento, a partir de los métodos estándar para pruebas no destructivas de tuberías, utilizados tanto en Rusia como en China.

tabla 1

Número estándar	Nombre de la norma	Número estándar	Nombre de la norma
			Tubos de acero sin costura y soldados (excepto los obtenidos por soldadura por arco sumergido) para presión. Inspección ultrasónica de toda la superficie periférica para detectar imperfecciones longitudinales Designación sustituta: ISO 10893-10:2011 Ensayos no destructivos de tuberías de acero. Parte 10: Prueba ultrasónica automática de circunferencia completa de tuberías de acero soldadas y sin soldadura (que no sean tuberías soldadas por arco sumergido) para detectar defectos longitudinales y/o transversales
			Método estándar para la inspección ultrasónica de tuberías metálicas
	Designación sustituta: ISO 10893-10:2011 Ensayos no destructivos de tuberías de acero. Parte 10: Prueba ultrasónica automática de circunferencia completa de tuberías de acero soldadas y sin soldadura (que no sean tuberías soldadas por arco sumergido) para detectar defectos longitudinales y/o transversales		Tubos de acero sin costura con cabeza de presión. Inspección ultrasónica de toda la superficie periférica para detectar imperfecciones transversales Designación sustituta: ISO 10893-10:2011 Ensayos no destructivos de tuberías de acero. Parte 10: Prueba ultrasónica automática de circunferencia completa de tuberías de acero soldadas y sin soldadura (que no sean tuberías soldadas por arco sumergido) para detectar defectos longitudinales y/o transversales
	Tubos de presión de acero sin soldadura y soldados (excepto los tubos fabricados mediante soldadura por arco sumergido). Método de inspección ultrasónica para la detección de imperfecciones en capas. Designación sustituta: ISO 10893-8:2011 Ensayos no destructivos de tuberías de acero. Parte 8: Prueba ultrasónica automática de tuberías de acero soldadas y sin soldadura para detectar defectos de delaminación		Ensayos no destructivos de tuberías de acero. Prueba ultrasónica automatizada de tuberías de acero soldadas y sin soldadura (excepto las tuberías obtenidas mediante soldadura por arco sumergido) para determinar la estanqueidad
			Mando irrompible. Control ultrasónico. Principios generales
		Norma ISO 10893-3:2011
			Tubos de acero obtenidos por soldadura eléctrica por contacto y soldadura por inducción, a presión. Inspección ultrasónica de la soldadura para detectar imperfecciones longitudinales Designación sustituta: ISO 10893-11:2011 Ensayos no destructivos de tuberías de acero. Parte 11: Ensayo ultrasónico automático de tubos de acero soldados para la detección de defectos longitudinales y/o transversales
		Norma ISO 10893-10:2011	Ensayos no destructivos de tuberías de acero. Parte 10: Prueba ultrasónica automática de circunferencia completa de tuberías de acero soldadas y sin soldadura (que no sean tuberías soldadas por arco sumergido) para detectar defectos longitudinales y/o transversales
			Método estándar para la inspección ultrasónica de la zona de soldadura de tuberías y tuberías soldadas
			Tubos de acero sin costura. método de control ultrasónico (Analógico: ISO 9303-1989 Tubos de acero soldados y sin soldadura (excepto tubos obtenidos por soldadura por arco sumergido) para presión. Inspección ultrasónica de toda la superficie periférica para detectar imperfecciones longitudinales)
		SY/T 6423.6-1999	Industria de petróleo y gas. Tuberías de acero a presión, métodos de ensayo no destructivos. Tubos de acero soldados y sin costura (excepto los tubos obtenidos por soldadura por arco sumergido), método ultrasónico para probar imperfecciones en capas (Similar a ISO 10124-1994 Tubos de presión de acero soldado y sin soldadura (excepto tubos fabricados mediante soldadura por arco sumergido) Designación de reemplazo: SY/T 6423.4-2013 Industria del petróleo y el gas. Métodos de prueba no destructivos - Parte 4: Prueba ultrasónica automática de imperfecciones en capas en tuberías de acero sin costura y soldadas
		SY/T 6423.7-1999	Industria de petróleo y gas. Tubos de presión de acero, métodos de ensayo no destructivos. Tubos de acero soldados y sin soldadura, pruebas ultrasónicas de los extremos de los tubos para detectar imperfecciones en capas (Analógico: ISO 11496-1993 Tuberías de acero soldadas y sin costura - Prueba ultrasónica de extremos de tubería para detectar imperfecciones laminares) Designación de reemplazo: SY/T 6423.4-2013 Industria del petróleo y el gas. Métodos de prueba no destructivos - Parte 4: Prueba ultrasónica automática de imperfecciones en capas en tuberías de acero sin costura y soldadas

2) Control magnético (método de fuga de flujo magnético)

El siguiente método de prueba no destructiva, que se recomienda utilizar de acuerdo con los requisitos de GOST 53366-2009, es el método de fuga de flujo magnético.

La detección de defectos magnéticos de tuberías de revestimiento por el método de flujo disperso se basa en la detección de flujos de fugas magnéticas en un material ferromagnético con alta permeabilidad magnética mediante la medición de las características cambiantes después de magnetizar el producto. Después de la magnetización, el flujo magnético, que se propaga a través del objeto en estudio y encuentra un defecto en su camino, lo rodea debido a que la permeabilidad magnética del defecto es mucho menor que la permeabilidad magnética del metal base. Como resultado, parte de las líneas de fuerza magnética es desplazada por el defecto hacia la superficie, formando un flujo magnético errante local.

Los métodos de prueba magnéticos no pueden detectar defectos que causen perturbaciones en la distribución de las líneas de fuerza del flujo magnético sin la formación de un flujo de fuga local. La perturbación del flujo depende del tamaño y la forma del defecto, la profundidad de su aparición y su orientación relativa a la dirección del flujo magnético. Los defectos superficiales ubicados perpendicularmente al flujo magnético crean flujos dispersos significativos; los defectos orientados en la dirección de las líneas del campo magnético prácticamente no provocan la aparición de flujos de dispersión. La presencia de defectos longitudinales y transversales obliga a realizar un doble control mediante magnetización combinada.

La Tabla 2 presenta los estándares para la detección de fallas magnéticas por el método de fuga de flujo magnético. La Tabla 2 no presenta los métodos estándar de pruebas no destructivas vigentes en la Federación Rusa: GOST R 55680-2013 “Pruebas no destructivas. método Ferroprobe” (vigente a partir del 01/07/2015, en sustitución de GOST 21104-75); GOST R ISO 10893-3-2016 “Tubos de acero sin costura y soldados. Parte 3. Pruebas automatizadas por el método de dispersión de flujo magnético sobre toda la superficie de tuberías de acero ferromagnético para detectar defectos longitudinales y (o) transversales” (fecha de entrada en vigor 01.11.2016).

Tabla 2

Normas en vigor en el territorio de la Federación Rusa		Normas vigentes en China
Número estándar	Nombre de la norma	Número estándar	Nombre de la norma
			Tubos de acero sin costura y soldados (excepto los obtenidos por soldadura por arco sumergido) para presión. Prueba de dispersión circunferencial de flujo de tuberías de acero ferromagnético utilizando un transductor magnético para detectar defectos longitudinales Designación sustituta: ISO 10893-3:2011 Ensayos no destructivos de tuberías de acero. Parte 3: Prueba automática de fugas de flujo magnético de circunferencia completa de tuberías de acero ferromagnético soldadas y sin soldadura (excluyendo tuberías soldadas por arco sumergido) para detectar defectos longitudinales y/o transversales
			Método de prueba estándar para productos tubulares ferromagnéticos por fuga de flujo magnético
	Designación sustituta: ISO 10893-3:2011 Ensayos no destructivos de tuberías de acero. Parte 3: Prueba automática de fugas de flujo magnético de circunferencia completa de tuberías de acero ferromagnético soldadas y sin soldadura (excluyendo tuberías soldadas por arco sumergido) para detectar defectos longitudinales y/o transversales		Tubos de acero sin costura con cabeza de presión. Inspección de toda la superficie periférica de tuberías de acero ferromagnético mediante el examen de campos magnéticos dispersos para detectar imperfecciones transversales Designación sustituta: ISO 10893-3:2011 Ensayos no destructivos de tuberías de acero. Parte 3: Prueba automática de fugas de flujo magnético de circunferencia completa de tuberías de acero ferromagnético soldadas y sin soldadura (excluyendo tuberías soldadas por arco sumergido) para detectar defectos longitudinales y/o transversales
			Tubería de acero: método de fuga de flujo magnético
		Norma ISO 10893-3:2011	Ensayos no destructivos de tuberías de acero. Parte 3: Prueba automática de fugas de flujo magnético de circunferencia completa de tuberías de acero ferromagnético soldadas y sin soldadura (excluyendo tuberías soldadas por arco sumergido) para detectar defectos longitudinales y/o transversales

3) Prueba de corrientes de Foucault (método de corrientes de Foucault)

El control de corrientes de Foucault es un campo de corrientes de Foucault formado por una bobina ferromagnética ubicada cerca de la superficie del objeto controlado; análisis de cambios en el campo electromagnético de corrientes de Foucault bajo la influencia de ciertos defectos. El método solo es aplicable a material conductor. La prueba de corriente de Foucault se puede utilizar para probar tuberías, soldaduras y grietas en la capa superficial de la superposición y medir indirectamente la longitud del defecto.

La Tabla 3 presenta los estándares para la prueba por el método de corrientes de Foucault; no existen estándares especializados en Rusia y China para la detección de fallas en la sarta de revestimiento por este método. Sin embargo, una serie de normas están en vigor en el territorio de la Federación de Rusia: GOST 24289-80 “Pruebas de corrientes de Foucault no destructivas. Términos y definiciones”, GOST R ISO 15549-2009 “Ensayos no destructivos. Control de corrientes de Foucault. Disposiciones básicas”, GOST R ISO 12718-2009 “Ensayos no destructivos. Control de corrientes de Foucault. Términos y definiciones”, GOST R 55611-2013 “Pruebas de corrientes de Foucault no destructivas. Términos y definiciones". En el territorio de la República Popular China, este método está estandarizado solo para tuberías de otras clases (rango).

Tabla 3

Normas en vigor en el territorio de la Federación Rusa		Normas vigentes en China
Número estándar	Nombre de la norma	Número estándar	Nombre de la norma
			Tubos de acero sin costura y soldados (excepto los obtenidos por soldadura por arco sumergido) para presión. Pruebas de corrientes de Foucault para la detección de imperfecciones Designación sustituta: ISO 10893-2:2011 Ensayos no destructivos de tuberías de acero. Parte 2: Método automático para la prueba de corriente de Foucault de tuberías de acero soldadas y sin costura (excepto tuberías obtenidas por soldadura por arco sumergido) para la detección de defectos
			Método estándar para la inspección por corrientes de Foucault de productos tubulares de acero mediante saturación magnética
		Norma ISO 10893-2:2011	Ensayos no destructivos de tuberías de acero. Parte 2: Método automático para la prueba de corriente de Foucault de tuberías de acero soldadas y sin costura (excepto tuberías obtenidas por soldadura por arco sumergido) para la detección de defectos
			Mando irrompible. Control de corrientes de Foucault. Vocabulario
			Mando irrompible. Prueba de corrientes de Foucault. Principios generales
		BS-EN-0246-3-2000	Ensayos no destructivos de tuberías de acero. Parte 3: Método automático para la inspección por corrientes de Foucault de tuberías de acero sin costura y soldadas (excepto soldaduras por arco sumergido) para la detección de defectos
			Tubería de acero: prueba de corrientes de Foucault (Analógico: ISO 9304-1989 Tubos de acero soldados y sin soldadura (excepto tubos obtenidos mediante soldadura por arco sumergido) para fines de presión. Pruebas de corriente de Foucault para detectar imperfecciones)
		GB/T 12604,6-2008	Mando irrompible. Terminología. Método de corrientes de Foucault
			Mando irrompible. Método de corrientes de Foucault pulsadas
		JB/T 4730.6-2005	Ensayos no destructivos de equipos a presión - Parte 6: método de corrientes de Foucault Designación sustituta: NB/T 47013.6-2015 Pruebas no destructivas de equipos a presión - Parte 6: método de corriente de Foucault

4) Control magnético (método de partículas magnéticas)

Control de partículas magnéticas - el uso de polvo magnético, que se adsorbe en los lugares de defectos, formando una "marca magnética" - rodillos de polvo magnético negro, el control se realiza visualmente. El método refleja defectos superficiales e internos, mientras que la sensibilidad del método no depende del color y la metalización de la superficie. El método de partículas magnéticas es preferible para materiales ferromagnéticos en comparación con el método de penetración de sustancias, ya que es más eficiente y fácil de usar. La principal desventaja es el acceso limitado al material ferromagnético, para examinar completamente la superficie, se requiere un equipo especial y una fuente de energía. Después de la prueba, se observa magnetización residual, que es difícil de eliminar. La Tabla 4 muestra los estándares internacionales para la inspección de sartas de revestimiento por partículas magnéticas, los estándares chinos para la inspección por este método utilizado en ingeniería mecánica: control de calidad de equipos bajo presión por el método de partículas magnéticas. La Tabla 4 tampoco incluye las normas vigentes en Rusia, porque no se mencionaron en la definición GOST 53366-2009: GOST R 56512-2015 “Pruebas no destructivas. Método de partículas magnéticas. Procesos tecnológicos típicos” (fecha de entrada en vigor 01.11.2016), GOST R ISO 9934-1-2011 “Ensayos no destructivos. Método de partículas magnéticas. Parte 1. Requisitos básicos”, GOST R ISO 9934-2-2011 “Ensayos no destructivos. Método de partículas magnéticas. Parte 2. Materiales defectoscopia”, GOST 21105-87 “Ensayos no destructivos. Método de partículas magnéticas”, GOST R ISO 10893-5-2016 “Tubos de acero sin soldadura y soldados. Parte 5. Inspección de partículas magnéticas de tuberías de acero ferromagnético para detectar defectos superficiales” (fecha de entrada en vigor 01.11.2016).

Tabla 4

Normas en vigor en el territorio de la Federación Rusa		Normas vigentes en China
Número estándar	Nombre de la norma	Número estándar	Nombre de la norma
			Tubos de acero con cabeza de presión sin soldadura y soldados. Inspección del cuerpo de la tubería por método de partículas magnéticas para detectar imperfecciones superficiales Designación sustituta: ISO 10893-5:2011 Pruebas no destructivas de tuberías de acero. Parte 5: Método para la inspección por partículas magnéticas de tuberías de acero ferromagnético soldadas y sin soldadura para detectar defectos superficiales
			Guía para la inspección de partículas magnéticas
	Tubos de acero con cabeza de presión sin soldadura y soldados. Inspección de extremos de tubería por método de partículas magnéticas para detectar imperfecciones en capas Designación sustituta: ISO 10893-5:2011 Pruebas no destructivas de tuberías de acero. Parte 5: Método para la inspección por partículas magnéticas de tuberías de acero ferromagnético soldadas y sin soldadura para detectar defectos superficiales	Norma ISO 10893-5:2011	Ensayos no destructivos de tuberías de acero. Parte 5: Método para la inspección por partículas magnéticas de tuberías de acero ferromagnético soldadas y sin soldadura para detectar defectos superficiales
		GB/T 12604.5-2008	Mando irrompible. Terminología. método de partículas magnéticas
		JB/T 4730.4-2005	Ensayos no destructivos de equipos a presión - Parte 4: Método de partículas magnéticas Designación sustituta: NB/T 47013.4-2015 Ensayos no destructivos de equipos a presión - Parte 4: Método de partículas magnéticas

5) Inspección por sustancias penetrantes (detección de defectos capilares)

El método de penetración de sustancias se basa en la penetración de un líquido especial, un penetrante, en la cavidad de la superficie ya través de las discontinuidades del objeto de prueba, seguido de la extracción del penetrante de los defectos. El método más común es el método capilar, que es adecuado para diagnosticar objetos hechos de metales y cerámica. La duración de la detección de fallas depende de las propiedades físicas del líquido, la naturaleza de los defectos detectados y el método de llenado de las cavidades defectuosas con líquido. En media hora, se pueden detectar la fatiga de la superficie, el agrietamiento por corrosión bajo tensión y el defecto de soldadura, el método le permite determinar el tamaño de la grieta.

GOST 53366-2009 no especifica los estándares para el método de inspección capilar, para detectar defectos en la carcasa, pero este estándar permite el uso de otros métodos y métodos de pruebas no destructivas. Al mismo tiempo, GOST R ISO 13680-2011 recomienda usar ISO 12095 o ASTM E 165, que se dan en la Tabla 5. Se han desarrollado y están vigentes estándares rusos internos para pruebas no destructivas mediante líquidos penetrantes, pero hasta ahora no se han utilizado para la inspección de la sarta de revestimiento: GOST R ISO 3059-2015 “Pruebas no destructivas. Control de penetración y método de partículas magnéticas. Selección de parámetros de inspección” (fecha de entrada en vigor 01/06/2016), GOST R ISO 3452-1-2011 “Ensayos no destructivos. Control penetrante. Parte 1. Requisitos básicos”, GOST R ISO 3452-2-2009 “Ensayos no destructivos. Control penetrante. Parte 2. Pruebas de penetración”, GOST R ISO 3452-3-2009 “Pruebas no destructivas. Control penetrante. Parte 3. Muestras de prueba”, GOST R ISO 3452-4-2011 “Pruebas no destructivas. Control penetrante. Parte 4. Equipo”, GOST R ISO 12706-2011 “Ensayos no destructivos. Control penetrante. Diccionario”, GOST 18442-80 “Ensayos no destructivos Métodos capilares Requisitos generales”.

La Tabla 5 enumera los estándares relacionados con este método de diagnóstico de carcasa. No existen estándares chinos internos para las pruebas de penetración de la carcasa.

Tabla 5

Normas en vigor en el territorio de la Federación Rusa		Normas vigentes en China
Número estándar	Nombre de la norma	Número estándar	Nombre de la norma
	Tubos de presión de acero soldados y sin costura. Prueba de penetración Designación sustituta: ISO 10893-4:2011 Pruebas no destructivas de tuberías de acero. Parte 4: Inspección por líquidos penetrantes de tuberías de acero soldadas y sin costura para la detección de defectos superficiales	Norma ISO 10893-4:2011	Ensayos no destructivos de tuberías de acero. Parte 4: Inspección por líquidos penetrantes de tuberías de acero soldadas y sin costura para la detección de defectos superficiales
	Práctica estándar para el control capilar. industria general	GB/T 12604.3-2005	Mando irrompible. Terminología. método capilar (Analógico: ISO 12706-2009 Ensayos no destructivos. Ensayos capilares. Diccionario) Designación sustituta: GB/T 12604.3-2013 Pruebas no destructivas. Terminología. método capilar
		GB/T 18851.1-2012	Ensayos no destructivos - Método capilar - Parte 1: Principios generales (Análogo: ISO 3452-1-2008 Ensayos no destructivos - Método de líquidos penetrantes - Parte 1: Principios generales)
		JB/T 4730.5-2005	Ensayos no destructivos de equipos a presión - Parte 5: Método de líquidos penetrantes Designación sustituta: NB/T 47013.5-2015 Pruebas no destructivas de equipos a presión - Parte 5: Método de líquidos penetrantes

6) Control de rayos X (método radiográfico)

El método radiográfico implica el uso de radiación de rayos X que pasa a través del metal de soldadura y crea una imagen en la película radiográfica que muestra la presencia de varios defectos. El grado de exposición de la película será mayor en las localizaciones de los defectos.

De acuerdo con GOST ISO 3183-2012 “Tubos de acero para tuberías de la industria del petróleo y el gas. Especificaciones generales” El control de rayos X a una distancia de al menos 200 mm del extremo de la tubería debe someterse a una soldadura de cada extremo de las tuberías. Las tuberías están sujetas a este método de control:

• con una o dos costuras longitudinales o una costura en espiral obtenida mediante una combinación de soldadura por arco metálico protegido con gas y soldadura por arco sumergido;
• con una o dos soldaduras longitudinales o una soldadura en espiral obtenida por soldadura por arco sumergido.

La Tabla 6 proporciona estándares relevantes relacionados con la inspección radiográfica de la soldadura de una carcasa. No se especifica parte de las normas para el control de soldaduras de tuberías.

Tabla 6

Normas en vigor en el territorio de la Federación Rusa		Normas vigentes en China
Número estándar	Nombre de la norma	Número estándar	Nombre de la norma
	Tubos de acero a presión obtenidos por soldadura por arco sumergido. Inspección radiográfica de la soldadura para detectar imperfecciones Designación sustituta: ISO 10893-6:2011 Pruebas no destructivas de tuberías de acero. Parte 6. Inspección radiográfica de la costura de tubos de acero soldados para la detección de defectos.	Norma ISO 10893-6:2011	Ensayos no destructivos de tuberías de acero. Parte 6. Inspección radiográfica de la costura de tubos de acero soldados para la detección de defectos.
	Guía de pruebas radiográficas	Norma ISO 10893-7:2011	Ensayos no destructivos de tuberías de acero. Parte 7: Inspección radiográfica digital de la costura de tubos de acero soldados para la detección de defectos
		JB/T 4730.2-2005	Ensayos no destructivos de equipos a presión - Parte 2: Rayos X Designación sustituta: NB/T 47013.2-2015 Pruebas no destructivas de equipos a presión - Parte 2: Rayos X
		GB/T 12604.2-2005	Método de control no destructivo. Terminología. Control radiográfico (Analógico: ISO 5576:1997 Ensayos no destructivos - Radiología industrial utilizando rayos X y rayos gamma - Vocabulario)

1. En la Federación Rusa y China, al examinar las tuberías de revestimiento en busca de defectos mediante varios métodos de prueba no destructivos, se guían principalmente por las normas internacionales ISO y ASTM.
2. Las pruebas no destructivas de las tuberías de revestimiento se llevan a cabo de acuerdo con al menos el mismo estándar internacional tanto en Rusia como en China.
3. Los principales métodos de ensayo no destructivo de sartas de revestimiento según GOST 632-1980 y GOST 53366-2009 son: método ultrasónico, método de dispersión de flujo magnético, método de corrientes parásitas y método de partículas magnéticas.
4. En el territorio de la Federación Rusa y la República Popular China, se han desarrollado estándares internos para pruebas no destructivas, que no se utilizan para detectar defectos en las tuberías de revestimiento, pero se utilizan en otras áreas industriales.
5. En las normas internas actuales y en las recientemente adoptadas, se pueden encontrar referencias a versiones canceladas u obsoletas (hay reemplazos) de normas internacionales e internas.
6. El método radiográfico de prueba no destructiva se usa solo para la detección de fallas en las costuras soldadas de las tuberías de revestimiento.

XU Jin-long, CAO Biao, HONG Wu-xing, LU Shan-sheng, FENG Jun-han, HUA Bin, YANG Shu-jie Estándares nacionales e internacionales para ensayos no destructivos de sartas de revestimiento / "Métodos de ensayo no destructivos" 2014, Vol 36 , No. 10, págs. 72-77

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