La instrucción se aplica a las uniones soldadas circunferencialmente a tope de tuberías con un diámetro de 200 mm o más, un espesor de pared de 4 a 20 mm, con una presión de menos de 10 MPa de aceros con bajo contenido de carbono St. 10 y acero 20 (GOST 1050-88), fabricados por soldadura por fusión, y establece requisitos para ensayos no destructivos por el método ultrasónico.

JSC NIIKHIMMASH

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
JUNTAS CIRCULARES DE JUNTAS DE SOLDADURA A TOPE DE TUBERÍAS

TÉCNICA DE PRUEBA ULTRASÓNICA

(Hilo #923176)

RDI 26-11-65-96

ACORDADO:
Diputado directora de calidad	Jefe de Departamento No. 23
Planta Mecánica Bugulma	NEVADA. Khimchenko
CV. Konkin	Jefe de Sector
"__" ________________ 1997	VIRGINIA. Bobrov
	Ejecutor
	V. V. Volokitin

Moscú 1997

INTRODUCCIÓN

Esta instrucción se aplica a las uniones soldadas a tope de tuberías con un diámetro de 200 mm o más, un espesor de pared de 4 a 20 mm, con una presión de menos de 10 MPa de aceros con bajo contenido de carbono St. 10 y acero 20 (GOST 1050-88), fabricados por soldadura por fusión, y establece requisitos para ensayos no destructivos por el método ultrasónico.

El estándar se desarrolló teniendo en cuenta los requisitos de GOST 14782-86 “Ensayos no destructivos, uniones soldadas. Métodos ultrasónicos”, OST 26-2044-83 “Uniones soldadas a tope y en ángulo de recipientes a presión y aparatos”, OST 36-75-83 “Ensayos no destructivos. Conexiones soldadas de tuberías. Método ultrasónico”, SNiP 3.05.05-84, así como la experiencia de JSC NIIkhimmash en pruebas ultrasónicas de las tuberías mencionadas.

Después de acumular experiencia en pruebas ultrasónicas de tuberías por parte de los especialistas de su empresa, en 6 a 12 meses, según sus materiales, OAO NIIkhimmash puede acordar cambios y adiciones a este método.

La necesidad de utilizar el método de control ultrasónico y su alcance se establecen mediante documentación reglamentaria y técnica.

1. FINALIDAD DEL MÉTODO

1.1. El ensayo ultrasónico está diseñado para detectar grietas, falta de penetración, falta de fusión, poros, inclusiones de escoria y otro tipo de defectos en soldaduras y zonas próximas a la soldadura sin descifrar su naturaleza, pero indicando las coordenadas, dimensiones condicionales y el número de defectos detectados. .

1.2. La prueba ultrasónica se lleva a cabo a una temperatura ambiente de 5 a 40 °C. En los casos de calentamiento del producto controlado en la zona de movimiento del detector a temperaturas de 5 a 40 °C, se permite realizar el control a una temperatura ambiente de hasta menos 10 °C. En este caso, se deben utilizar detectores de fallas y transductores que permanezcan operativos (según los datos del pasaporte) a temperaturas de hasta -10 ° C e inferiores.

1.3. La prueba ultrasónica se lleva a cabo en cualquier posición espacial de la unión soldada.

2. REQUISITOS PARA LA SECCIÓN DE PRUEBAS DE ULTRASONIDOS Y ALCANCE DE FALLAS

2.1. Requisitos para detectores ultrasónicos de fallas.

2.1.1. La prueba ultrasónica debe ser realizada por un grupo de dos detectores de fallas.

2.1.2. Las personas que hayan realizado una formación teórica y práctica de acuerdo con " Reglas para la certificación de especialistas en ensayos no destructivos, "aprobado por el Gosgortekhnadzor de Rusia, que tiene un certificado de segundo nivel para el derecho a realizar controles y emitir una opinión sobre la calidad de las soldaduras en función de los resultados de las pruebas ultrasónicas.

Los detectores de fallas de primer y segundo nivel deben volver a certificarse después de tres años, así como después de una interrupción en el trabajo de más de 1 año y al cambiar de trabajo.

La certificación y recertificación de especialistas se realiza en centros de certificación especiales que cuentan con una licencia.

2.1.3. La supervisión del trabajo de prueba ultrasónica debe ser realizada por ingenieros y trabajadores técnicos o detectores de fallas con el segundo o tercer nivel de calificación.

2.2. Requisitos para el área de ensayos ultrasónicos.

2.2.1. La sección de pruebas ultrasónicas debe tener sitios de producción que brinden la ubicación de los lugares de trabajo para detectores de fallas, equipos y accesorios.

2.2.2. El área de pruebas ultrasónicas debe estar provista de:

Detectores ultrasónicos de fallas con un conjunto de transductores estándar y especiales;

Tablero de distribución de la red de CA con una frecuencia de 50 Hz, un voltaje de 220 V ± 10%, 36 V ± 10%, bloques de fuente de alimentación portátiles, barras de puesta a tierra;

Muestras estándar y de prueba, dispositivos auxiliares para verificar y ajustar detectores de fallas con transductores;

Juegos de herrajes, instalaciones eléctricas y herramientas de medición, accesorios (tizas, lápices de colores, papel, pinturas);

Líquido de contacto, engrasador, material de limpieza, cepillo de costura;

Mesas de trabajo y bancos de trabajo;

Racks y gabinetes para almacenamiento de detectores de defectos con un conjunto de transductores, muestras, materiales y documentación.

3. REQUISITOS DE SEGURIDAD

3.1. Cuando se trabaja con detectores de fallas ultrasónicos, es necesario cumplir con los requisitos de seguridad e higiene industrial de acuerdo con GOST 12.2.007-75, SNiP III-4-80, " Normas para el funcionamiento técnico de las instalaciones eléctricas de consumo. Y normas de seguridad para el funcionamiento de instalaciones eléctricas de consumo”, aprobado por la Autoridad Estatal de Supervisión de Energía de la URSS el 12 de abril de 1969, con enmiendas y adiciones, y “Normas y reglas sanitarias para trabajar con equipos que crean ultrasonido transmitido por contacto a las manos de los trabajadores” No. 2282-80, aprobado por el Ministerio de Salud”.

3.2. Cuando se alimentan de la red de CA, los detectores de fallas ultrasónicos deben conectarse a tierra con un cable de cobre con una sección transversal de al menos 2,5 mm2.

3.3. Los detectores de fallas se conectan a la red de corriente alterna a través de enchufes instalados por un electricista en puestos especialmente equipados.

3.4. Los detectores de fallas tienen prohibido abrir el detector de fallas conectado a la fuente de alimentación y repararlo debido a la presencia de una unidad de alto voltaje.

3.5. Está prohibido realizar inspecciones cerca de los lugares donde se realizan trabajos de soldadura sin protección por pantallas de protección contra la luz.

3.6. Está prohibido usar aceite como líquido de contacto durante las pruebas ultrasónicas cerca de los sitios de corte y soldadura con oxígeno, así como en las salas para almacenar cilindros de oxígeno.

3.7. Cuando se trabaja en altura, en condiciones de hacinamiento, los lugares de trabajo deben proporcionar al operador del detector de fallas un acceso conveniente a la unión soldada, sujeto a condiciones de seguridad (construcción de andamios, andamios, uso de cascos, cinturones de montaje, monos). Está prohibido realizar pruebas sin dispositivos de protección contra los efectos de la precipitación atmosférica en el operador del detector de fallas, el equipo y el sitio de prueba.

3.8. Los detectores de fallas deben someterse a exámenes médicos al menos una vez al año de acuerdo con la orden del Ministerio de Salud de la URSS No. 555 del 29 de septiembre de 1989 (Apéndice 1, cláusula 4.5) y la orden No. 280/88 de 05.10.95 del Ministerio de Salud e Industria Médica RF (Anexo N° 1 p. 5.5).

3.9. El trabajo en la detección de fallas por ultrasonidos está permitido para personas mayores de 18 años que se hayan sometido a una sesión informativa de seguridad con registro en el diario en el formulario prescrito. El briefing debe realizarse periódicamente dentro de los plazos establecidos por la orden para la organización (fábrica, cosechadora, etc.).

3.10. La administración de la organización que realiza pruebas ultrasónicas está obligada a garantizar que se cumplan los requisitos de seguridad.

3.11. En caso de violación de las normas de seguridad, el operador del detector de fallas debe ser suspendido del trabajo y readmitido después de una sesión informativa adicional.

4. PREPARACIÓN PARA EL CONTROL

4.1. La inspección de juntas soldadas a tope con un espesor de 4 - 9 mm se lleva a cabo desde una superficie del producto desde ambos lados de la soldadura en una sola pasada con un haz directo y una vez reflejado.

4.2. Los principales parámetros de control se establecen de acuerdo con las especificaciones de las tuberías. En ausencia de condiciones técnicas, guíese por la tabla No. 1 OST 26-2044-83.

4.6. El límite de sensibilidad de un detector de fallas ultrasónico se ajusta utilizando defectos como reflectores de segmento o un reflector de esquina.

Al ajustar la sensibilidad, el modo de alta sensibilidad se establece al principio. Se recibe una señal de eco del reflector en los haces directo y reflejado. Luego, las señales de eco se igualan en altura y la sensibilidad se reduce hasta que la amplitud alcanza el nivel de 30 mm para el haz directo y reflejado.

AJUSTE DEL ÁREA DE CONTROL EN EL MODO "ESCANEAR SUAVE"

Infierno. una

Si el dispositivo no permite nivelar las señales, entonces la sensibilidad debe ajustarse por separado para los haces directo y reflejado y el control debe realizarse en dos pasadas.

4.7. Al buscar defectos, la sensibilidad aumenta de 4 a 6 dB, mientras que el nivel de ruido en la pantalla en altura no debe exceder los 5 ÷ 10 mm.

4.8. La coordenada D para soldaduras con un espesor de 4 a 9 mm se determina si es necesario distinguir entre interferencia y señal de defecto.

5. CONTROLAR

5.1. La realización del control incluye las operaciones de sondeo del metal de soldadura y la zona afectada por el calor y la determinación de las características medidas de los defectos. El control se realiza mediante transductores que tienen una frecuencia funeraria de 5,0 MHz y un ángulo de entrada a lo largo del acero de 70 grados. (ver pág. .).

5.2. El sondeo de las costuras se realiza mediante el método de movimiento transversal-longitudinal del transductor. La velocidad de movimiento del transductor debe ser, aproximadamente, no superior a 30 mm/s.

5.3. El contacto acústico del transductor con la superficie sobre la que se mueve se proporciona a través del acoplante presionando ligeramente el transductor. La estabilidad del contacto acústico se evidencia por una disminución en las amplitudes de las señales en el borde posterior del pulso de sondeo, creadas por el ruido acústico del transductor, en comparación con su nivel cuando el contacto acústico del transductor con la superficie del producto se deteriora o está ausente. Aplique líquidos de contacto de acuerdo con OST 26-2044-83.

5.4. El sondeo de las uniones soldadas y el análisis de las señales de eco en el pulso estroboscópico se realizan a la sensibilidad de búsqueda, y la determinación de las características de los defectos detectados se realiza a los niveles de rechazo. Solo se analizan aquellos ecos que se observan en la luz estroboscópica.

5.5. En el proceso de control, es necesario verificar la configuración del detector de fallas al nivel de rechazo al menos dos veces por turno.

5.6. En el nivel de rechazo se evalúan la amplitud de la señal, la longitud condicional, la distancia condicional entre defectos y el número de defectos.

5.7. Las costuras de las uniones soldadas suenan con rayos directos y reflejados desde ambos lados (Fig.).

Cuando aparecen ecos cerca de los bordes de salida o de entrada del pulso estroboscópico, debe aclararse si son el resultado del reflejo del haz ultrasónico de la perla de amplificación o de la flacidez en la raíz de la soldadura (Fig.). Para ello, mida la distancia L 1 y L 2 - la posición de los transductores II en el que la señal de eco del reflector tiene la amplitud máxima, y ​​luego el transductor se coloca en el otro lado de la costura a las mismas distancias L 1 y L 2 del reflector - la posición de los transductores I.

El método de transiluminación de juntas soldadas.

a - haz directo; b - haz reflejado.

Infierno. 2

Esquema de decodificación de falso eco

a - por hundimiento en la raíz de la costura, b - por el rodillo de refuerzo de la costura

Infierno. 3

Si no hay defectos debajo de la superficie del cordón de refuerzo o en la raíz de la costura, no se observarán señales de eco en los bordes del pulso estroboscópico. Las señales del rodillo de amplificación se observarán estrictamente en el borde del pulso estroboscópico.

Si la señal de eco es causada por un reflejo del rodillo de refuerzo de la costura, entonces cuando se toca con un tampón humedecido con líquido de contacto, la amplitud de la señal de eco cambiará con el tiempo con el toque del tampón.

5.8. En las uniones soldadas con anillo de respaldo y enclavamiento, los defectos como grietas y falta de penetración se observan con mayor frecuencia en la parte de la raíz de la soldadura, y las inclusiones de escoria y gas pueden ubicarse en cualquier capa del metal depositado. La señal de falta de penetración en la raíz de la costura al sonar con un haz directo y una vez reflejado (Fig.). La coordenada del defecto D Y corresponde al espesor de la pared, y D Y indica la ubicación del reflector en la mitad del refuerzo de soldadura más cercano al transductor o en el medio del refuerzo. En este caso, el transductor suele estar algo alejado de la costura.

5.9. Al verificar las uniones soldadas con un anillo de respaldo o una cerradura, pueden aparecer señales "falsas" (Fig.):

Desde el espacio entre la pared de la unión soldada y el anillo de respaldo o "bigotes" al conectar la cerradura (eco 1);

Del baño de metal o escoria debajo del anillo de respaldo o "bigote" (eco 2);

Desde las esquinas del anillo de respaldo o "bigote" (eco 3);

Desde el borde del cordón de refuerzo de soldadura (eco 4).

5.10. Las señales de eco 1 y 2 de un espacio o una inundación de metal (escoria) al medir la coordenada ДХ corresponde a la mitad más alejada del refuerzo de soldadura del transductor, y el transductor está ubicado cerca del refuerzo de soldadura. En este caso, la coordenada D corresponde al grosor de la pared o es un poco más grande (de 1 a 2 mm). La presencia de reflectores no se confirma al sonar desde el lado opuesto del refuerzo de la soldadura, lo que los distingue de fisuras y falta de penetración en la raíz de la soldadura.

5.11. La señal de eco 3 de las esquinas del anillo de respaldo o "bigotes", por regla general, aparece cuando la soldadura suena a lo largo de toda la unión y se ubica en un lugar determinado del pulso estroboscópico (en la zona de control por un solo haz reflejado), mientras que la coordenada ДХ corresponde al reflector, ubicado en la región del límite del refuerzo de la costura más alejada del transductor.

En presencia de falta de penetración (no fusión) en la raíz de la costura, la señal del anillo de respaldo disminuye bruscamente o está completamente ausente.

5.12. La señal de eco 4 del límite de amplificación de la soldadura aparece en la región del borde posterior del pulso estroboscópico (marca 2b) cuando la parte superior de la soldadura es emitida por un único haz reflejado y la coordenada DY corresponde al doble del espesor de la pared o un poco más que eso, y la coordenada DX indica la costura límite de amplificación lejana. Al sonar desde el lado opuesto del refuerzo de la costura, la ubicación del reflector no se confirma y se fija como falsa.

ESQUEMA DE LA REFLEXIÓN DE LAS OSCILACIONES ULTRASÓNICAS POR FALTA DE COMBUSTIBLE EN LA RAÍZ DE LA SOLDADURA (a) Y EL OSCILOGRAMA CORRESPONDIENTE (b)

Infierno. 4

ESQUEMA ULTRASÓNICOCONTROL DE SOLDADURA CON ANILLO DE CARCASA (a) CONEXIONES ENCLAVAMIENTO (b) Y EL OSCILOGRAMA CORRESPONDIENTE (c)

Infierno. cinco

6. FABRICACIÓN DE MUESTRAS DE CONTROL

Las muestras de control deben hacerse con secciones de tubería de 20 mm de ancho y al menos 120 mm de largo. Aplique reflectores artificiales en los lados interior y exterior de las muestras especificadas con un dispositivo especial para aplicar un defecto como un reflector de esquina. Es deseable elegir una herramienta con un ancho de 1,5 a 2,0 mm.

7. TARIFAS DE REGULACIÓN

Según los resultados de la ecografía. control de juntas soldadas Las tuberías con una presión inferior a 10 MPa (100 kgf / cm 2) se consideran de alta calidad si no hay:

a) defectos planos extendidos;

b) defectos volumétricos no extendidos con una amplitud de señal reflejada correspondiente a un área equivalente de 1 mm 2 para espesores de 4 - 10 mm y 2 mm 2 para espesores de 11 - 20 mm.

8. REGISTRO DE LOS RESULTADOS DEL CONTROL

8.1. El registro de los resultados del control se lleva a cabo de acuerdo con OST 26-2044-83.

8.2. Para una designación abreviada de defectos, se debe usar GOST 14782-86.

ANEXO No. 1

TECNOLOGÍA DE RECUPERACIÓN DE CONVERTIDORES TIPO PC PKN

Dado que los prismas transductores son de vidrio orgánico y están sujetos a abrasión, es deseable que el proceso de su posterior restauración no lleve el desgaste del protector al nivel del cuerpo de PET, es decir, el desgaste máximo desde el nivel nominal es de 1,3 - 1,4 mm (el resto no es inferior a 0,2 mm hasta el cuerpo).

La recuperación de PEP se lleva a cabo de la siguiente manera: extracción. La sonda se instala en la tapa (al revés) en el tornillo de banco de la fresadora se sujeta (no fuertemente, sin usar una llave, de lo contrario las placas piezoeléctricas pueden salirse de los prismas) y con un cortador de "bailarina" afilado con un avance de profundidad mínima, nivele (suave) los restos de la banda de rodadura hasta que estén planos.

Los espacios en blanco protectores de 20 × 22 mm de tamaño se cortan de láminas de plexiglás con un grosor de 3 mm, en las que se aplican dientes que absorben el ruido en un lado (tamaño 20 mm) (paso de 0,8 mm; ángulo 45 ° - 50 °, profundidad 0,8 mm), similar disponible en el prisma.

Por un lado, los protectores fabricados se limpian con una lija fina hasta obtener una superficie mate.

Las superficies de PET así tratadas (ver arriba) y los protectores se desengrasan con acetona o alcohol. Lo siguiente es pegar.

El pegado de PEP con un protector se lleva a cabo con una solución muy líquida de "Acrilóxido" (material de relleno dental) en una proporción de polvo-líquido de aproximadamente 5 - 10% de polvo - 95 - 90% de líquido, o se vende en puestos y hogares. almacena superpegamento de acrilato "japonés". El pegado se realiza con una abrazadera. Los dientes fonoabsorbentes del borde frontal del protector deben estar preferiblemente alineados con los mismos dientes de los prismas, retire el exceso de pegamento (en estado líquido) de los dientes y de las superficies laterales del visor.

Secado aproximadamente 10 min. Debajo de una lámpara con una potencia de no más de 60 W (distancia a la lámpara - 10 cm). Después de pegar y secar, la sonda se instala en una fresadora (ver arriba para el procedimiento de instalación y sujeción), y se realiza una selección longitudinal del radio requerido con una bailarina.

La profundidad de muestreo, en su parte delgada (el centro del buscador) se elige de manera que el resto del prisma desde el borde del cuerpo hasta el centro de curvatura procesado en la máquina sea de 1,5 - 1,65 mm en total.

En consecuencia, si el resto de los prismas antes del borde del cuerpo de la sonda después del pelado era de 0,1 ÷ 0,2 mm, la profundidad de la muestra del radio es (con un espesor de protector de 3 mm) - 1,6 ÷ 1,7 mm.

Después de realizar la curvatura con un cortador de disco con un espesor de 0,85 - 1,0 mm, se realiza un corte longitudinal en medio del rebaje resultante para insertar una pantalla acústica que está ausente en el protector pegado.

El corte, respectivamente, debe alcanzar el resto de la pantalla que queda en la sonda al pelar el prisma (profundidad de corte 1,6 ÷ 1,7 mm) con superpegamento "japonés". Se corta una pantalla con un grosor de 0,85 - 1,0 mm (según el grosor del cortador) de una junta de compuesto de corcho resistente al aceite del motor del automóvil Moskvich-407; 408 (Colocación de la escotilla de los empujadores del bloque de cilindros).

Después del secado, el resto de la pantalla hasta el nivel del nuevo prisma se corta con un bisturí.

En el hueco que queda cerca de los dientes fonoabsorbentes, se aplica una masa de la siguiente composición como aislamiento acústico: 3 partes de masilla de poliéster automotriz (cualquier marca de colomix, chempropol, etc.), 1 parte - polvo, corchos (por volumen ).

Después del secado, el exceso de masa insonorizante se corta con un bisturí. A continuación, se pule el protector con una tela de esmeril fina para eliminar las marcas tras la “bailarina” y otras asperezas. Si se observan las operaciones descritas y el maestro tiene las calificaciones necesarias, el convertidor después de la restauración de acuerdo con RSHH es prácticamente indistinguible de uno nuevo.

APÉNDICE 2

EL PASAPORTE
5,0 70° Æ 89 n.° 1, 2 TsNIITMASH

Principales datos técnicos:

F 0, MHz 5 ± 10 %

F

F, MHz 4,6 ± 0,1

7. Valor central estimado

Punto focal en profundidad, mm 6,5

Nota Æ

El transductor cumple con los requisitos para equipos de prueba no destructivos de acuerdo con GOST 26266-90 y se reconoce como reparable.

EL PASAPORTE
para transductor ultrasónico inclinado combinado separado de uso general tipo PKN PC 5,0 70° Æ 114 No. 3, 4 TSNIITMASH

Principales datos técnicos:

1. Frecuencia de funcionamiento nominalF 0, MHz 5 ± 10 %

* la desviación de la frecuencia de funcionamiento del inversor puede alcanzarF- más de 5 MHz, valores grandes, sin deterioro de RSHH PEP (GOST 26266-90)

2. El valor real de la frecuencia de funcionamientoF, MHz 4,6 ± 0,1

3. Ángulo de entrada (para acero), grados. 70°

4. El tamaño de la placa piezoeléctrica, mm 2×5×5

5. Flecha del convertidor, mm 6 ± 0,5

6. Duración del pulso de eco, µs 1,2 ± 0,1

7. Valor central estimado

punto focal en profundidad, mm 6,5

8. Rango de espesores de sondeo, mm 2 - 10

9. Rango de temperatura de funcionamiento, grados. C -10 ÷ +30

10. Dimensiones totales del transductor, mm 20×22×19

Nota e: la medición de la duración del pulso de eco se realiza en un estándar de CO-2 estándar según GOST 14762-76 a un nivel de 12 dB del máximo, de perforación cilíndrica Æ 6 mm desde el lado cercano, con el dispositivo UD2-12. Las medidas se toman antes de realizar la curvatura de la banda de rodadura.

EL PASAPORTE
para transductor ultrasónico inclinado combinado separado de uso general tipo PKN PC 5,0 70° Æ 159 n.° 5, 6 TsNIITMASH

Principales datos técnicos:

1. Frecuencia de funcionamiento nominalF 0, MHz 5 ± 10 %

* la desviación de la frecuencia de funcionamiento del inversor puede alcanzarF- más de 5 MHz, valores grandes, sin deterioro de RSHH PEP (GOST 26266-90)

2. El valor real de la frecuencia de funcionamientoF, MHz 4,6 ± 0,1

3. Ángulo de entrada (para acero), grados. 70°

4. El tamaño de la placa piezoeléctrica, mm 2×5×5

5. Flecha del convertidor, mm 6 ± 0,5

6. Duración del pulso de eco, µs 1,2 ± 0,1

7. Valor estimado del punto focal

manchas en profundidad, mm 6,5

8. Rango de espesores de sondeo, mm 2 - 10

9. Rango de temperatura de funcionamiento, grados. C -10 ÷ +30

10. Dimensiones totales del transductor, mm 20×22×19

Nota: la medición de la duración del pulso de eco se realiza en el estándar estándar CO-2 según GOST 14762-76 a un nivel de 12 dB del máximo, de perforación cilíndrica Æ 6 mm desde el lado cercano, con el dispositivo UD2-12. Las medidas se toman antes de realizar la curvatura de la banda de rodadura.

El transductor cumple con los requisitos para equipos de prueba no destructivos de acuerdo con GOST 26266-90 y se reconoce como reparable.

Requerimientos generales

Respectivamentedisposiciones metodológicas de esta sección sobre sistemas de tuberías y tuberíasrealizar ultrasonido enpiejuntas soldadas,terminadode cualquier maneraarco eléctricosoldadura y soldadura por gas:

a) uniones soldadas circunferencialmente a tope de tuberías, accesorios o boquillas con un espesor de pared nominal de 4 mm o más sobre anillos de refuerzo de acero;

b) uniones soldadas circunferencialmente a tope de tuberías con un espesor de pared nominal de 2 mm o más sin anillos de respaldo;

c) entrelazar las uniones soldadas de los fondos con los colectores.

La prueba ultrasónica de uniones soldadas de acuerdo con 6.1.1 se lleva a cabo con un golpe directo y único o solo con un haz directo.

Si, durante la prueba con un haz de un solo disparo, el haz directo golpea la parte cónica de la perforación interna de la tubería, la calidad de la unión soldada se evalúa solo por los resultados de la prueba con un haz directo, que debe anotarse en las "Conclusiones Finales".

Para garantizar la posibilidad de realizar pruebas ultrasónicas de uniones soldadas a lo largo de toda la intersección, la longitud de la parte cilíndrica de la perforación de elementos de sistemas de tuberías y tuberías debe ser de al menos 2Stgb + b + a

donde S es el espesor de pared en la zona de perforación

b - ancho de ganancia

a - el ancho de la zona adyacente, que está sujeta a control

b - ángulo de introducción.

El acabado del proceso de mandrinado no debe ser peor que Rz=40 µm.

Inspección de uniones soldadas con anillos de respaldo

Durante las pruebas ultrasónicas de uniones soldadas con anillos de respaldo, se utilizan transductores inclinados con las características indicadas en la Tabla 6.1.

Tabla 6.1- Caracterización de transductores para control

uniones soldadas con anillos de respaldo

Espesor de pared, mm		Ángulo de introducción, granizo		transductor en control
		Control	Control desechable
De 4 a 5 incl.
Más de 5 a 8 incl.
« 70 « 120 «
Nota. En presencia de una ranura debajo del anillo de respaldo, se realizan los ajustes del detector de fallas y la estimación de inconsistencias para el espesor de los elementos soldados en la zona de la ranura marcada en el dibujo.

1 - muescas para ajustar la velocidad de despliegue y la sensibilidad del detector de fallas;

D es el diámetro de la unión soldada; S-espesor de pared

Imagen6.1 - SZP para control de uniones soldadas a tope

con espesor de pared nominal de hasta 20 mm con arandelas

1 - un orificio con una profundidad de al menos 15 mm para ajustar la velocidad de despliegue

con un espesor de pared de 65 mm o más cuando es controlado por un haz directo;

D - diámetro; S - espesor de columna

Imagen6.2 - FFP para ajustar la velocidad de giro

en el control de uniones soldadas de productos con un espesor de 20 mm y más

con anillos de apoyo

Cuando use diagramas AVD para controlar espesores de 8-20 mm, puede usar (si está disponible) el FFP que se muestra en la Figura 6.1 para ajustar la velocidad de despliegue. En este caso, se puede utilizar cualquier reflector, incluidos los extremos de las muestras. Al configurar la velocidad de barrido para probar uniones soldadas con un espesor de más de 20 mm, se permite usar SZ No. 2, 2a y otros.

La sensibilidad del detector de defectos se ajusta en consecuencia 5.5.6-5.5.8.

Las muescas se utilizan para ajustar la sensibilidad durante las pruebas ultrasónicas de uniones soldadas con un espesor inferior a 8 mm.

Para ajustar la sensibilidad durante la prueba ultrasónica de juntas soldadas con un espesor de 8 mm o más, se utiliza la tecnología de diagramas AED (apéndice I).

Después de configurar el detector de fallas, el control se lleva a cabo de acuerdo con los requisitos de 5.6.

Las no integridades ubicadas por encima de la capa de raíz (Figura 6.3) pueden detectarse mediante un haz directo o repelido una sola vez. En este último caso, la posible coincidencia de señales del anillo de respaldo y la falta de integridad.

Para separar estas señales y evitar errores durante la evaluación de la calidad de la unión soldada, es necesario medir las distancias Xk, X1 y X2 desde el punto de introducción del haz hasta la mitad de la amplificación de la unión soldada. con una regla La señal del anillo de respaldo aparece a una distancia menor entre la unión soldada y el transductor que la señal de una falta de integridad ubicada por encima de la raíz de la unión soldada. En el proceso de control, es necesario comparar periódicamente estas distancias con los datos de medición en el SZP.

La falta de integridad por encima de la raíz de la costura está determinada no solo por las coordenadas, sino también por el orden en que aparece la señal de eco. Al acercarse a la unión soldada, aparece primero la señal del anillo y luego de la falta de integridad.

Un signo de falta de integridad es la aparición en la pantalla del detector de defectos de pulsos en la zona limitada por las coordenadas de las señales 1 o 2 (Figura 5.3) para uniones soldadas de espesor inferior a 65 mm y señales 2 o 3 para soldaduras. juntas de elementos con un espesor de 65 mm y más.

Debe recordarse que como resultado de la posible diferencia entre los espesores de las paredes de la tubería y el FZP, existe la posibilidad de aceptar erróneamente la señal del refuerzo de la unión soldada o del anillo de respaldo como una señal de no- integridad. Por lo tanto, antes de realizar la prueba, es necesario medir el espesor real de la pared de cada tubería, compararlo con el espesor del SFP y realizar las correcciones adecuadas al ajuste de la velocidad de barrido.

Si el grosor de la pared de la tubería es mayor que el grosor del SZP, cuando se controle desde el costado de esta tubería, la señal del anillo de respaldo se desplazará hacia la derecha en comparación con la misma señal recibida en el SZP. Si la tubería es más delgada que el FFP, la señal del lavador de tuberías se desplazará hacia la izquierda.

La diferencia entre el grosor del SFP y el elemento que se está controlando no debe ser superior al ± 10 % del grosor de la pared.

La ubicación de las inconsistencias en profundidad se determina por medio de un medidor de profundidad o por comparación con las coordenadas de señales de reflectores artificiales o ángulos en el SZP.

Para determinar cuál de las tuberías está más cerca de la falta de integridad en la raíz de la unión soldada, se utilizan los siguientes signos:

a) si la falta de integridad en la raíz de la unión soldada se encuentra más cerca de la línea de fusión con la tubería desde la cual se realiza la prueba, entonces cuando el transductor se acerque lentamente a la unión soldada, la señal de la no la integridad aparece en la pantalla del detector de fallas, y luego, cuando el rayo ultrasónico pasa sobre la falta de integridad, que protege parcialmente el anillo, la señal del anillo aparece en la pantalla;

b) durante el control de esta sección de la unión soldada desde el lado del segundo tubo, la señal del anillo de respaldo aparece primero en la pantalla y luego de la falta de integridad. También es posible la aparición simultánea de señales.

Las características medidas de las no sucesiones se determinan en 5.6.10-5.6.16, respectivamente.

1 y 2 - coordenadas de señales de muescas; K - señal del anillo de respaldo;

D1 y D2: señales de falta de integridad de superraíz detectadas por

un haz rechazado una sola vez; Хк, ХІ y Х2 - distancias entre el medio

unión soldada y punto de inserción del transductor

Imagen6.3- Esquemas de identificación del anillo de revestimiento y superraíz

incoherencia

Durante el control, se deben tener en cuenta una serie de características cualitativas especiales que ayudan a determinar la naturaleza de algunas inconsistencias.

Las grietas en la raíz de la soldadura con una estructura en forma de U, por regla general, comienzan desde el espacio formado por el borde de la tubería y el anillo de respaldo. En el proceso de propagación, las grietas van a la zona media del metal depositado. En este sentido, un rasgo característico de las grietas en la raíz de la unión soldada es que ocultan parcial o totalmente la señal del anillo de respaldo solo durante la inspección desde el lado de la tubería de donde provienen. Durante la inspección de la unión soldada desde el lado opuesto, la grieta no protege el anillo de respaldo y el haz ultrasónico lo atraviesa libremente. Aparecen dos señales en la pantalla del detector de fallas: del anillo de respaldo y de la grieta. La señal del anillo de respaldo tiene aproximadamente la misma amplitud y atraviesa la pantalla que en áreas donde no hay falta de integridad. Las grietas de este lado resultan mucho peores y, a baja altura, es posible que no aparezcan en absoluto. La Figura 6.4 muestra el esquema para detectar una fisura de raíz con una altura de más de 3 mm

La falta de penetración, ubicada por encima de la capa de raíz de la junta soldada, no protege la señal del anillo de respaldo en una pequeña medida o en absoluto. En la pantalla durante el control en ambos lados de la junta soldada, aparecen señales del anillo de respaldo y no integridad. La distancia entre estas señales es algo mayor que en el caso de que las faltas de integridad se encuentren en la raíz de la unión soldada. En algunos casos, se observan varias señales en la pantalla desde la falta de integridad y el anillo de respaldo.

Para inclusiones de escoria o poros, un rasgo característico es la aparición de pulsos en la pantalla del detector de defectos, que desaparecen rápidamente y reaparecen cuando el transductor se mueve ligeramente en las direcciones longitudinal o transversal. La acumulación de pequeñas inclusiones de escoria o poros en el metal depositado da una señal o un grupo de señales estrechamente espaciadas en la pantalla.

a - esquema de detección de grietas; sería - mostrar en la pantalla en la posición Y

convertidor; c - visualización en la pantalla en la posición II del transductor;

D - señal de no integridad; K - señal del anillo de respaldo

Imagen6.4 - Esquema para detectar una fisura en la raíz de una unión soldada

El anillo de respaldo que falta tiene algunos rasgos característicos, a saber: en la pantalla del detector de fallas en el lado izquierdo de la señal del anillo de respaldo, aparece una señal del faltante. En este caso, la amplitud de la señal de eco del anillo con cabeza es menor que la del anillo sin quemadura. Cuando se mueve el transductor del tubo de formación, aparece una señal con dos puntas o dos señales muy próximas entre sí en la pantalla del detector de fallas en el área de la señal del anillo de respaldo. Esta desaparición difiere de las no sucesiones en el metal depositado. Durante el control desde diferentes lados de la junta soldada, la forma y la naturaleza del cambio en las señales de la que falta son similares. Si el quemado se convierte en una no penetración del metal depositado, resulta ser una no penetración.

El espacio entre el anillo de respaldo y el metal base de la tubería se acompaña de la aparición de una señal en la pantalla del detector de defectos en el mismo lugar que la señal de falta de integridad en la raíz de la unión soldada (no penetración). , crack) y por lo tanto puede provocar un rechazo erróneo de la unión soldada. Los rasgos característicos de la brecha son los siguientes. Con un movimiento suave del transductor de la tubería de formación hacia la costura, aparece primero una señal del anillo de respaldo y

luego de la vergüenza. En este caso, la señal del anillo de respaldo tiene la misma amplitud que en el lugar de la unión soldada, donde no hay espacio. También debe tenerse en cuenta que, por regla general, no se encuentran espacios de hasta 0,5 mm, y los espacios de hasta 1 mm dan ecos, menos o niveles que el primer nivel del rechazador.

Las señales de eco de un hueco o entrada de metal (escoria) debajo del anillo al medir la coordenada Dx corresponden a la mitad del refuerzo de la unión soldada que está más distante del transductor, mientras que el transductor está ubicado cerca del refuerzo del unión soldada. El valor de la coordenada Du en este caso es igual o 2-3 mm mayor que el espesor de la pared. La ubicación de los reflectores marcados no se confirma durante la inspección desde el lado opuesto del refuerzo de la unión soldada, lo que los distingue de grietas y no penetraciones en la raíz de la unión soldada.

Las uniones soldadas se evalúan de acuerdo con los siguientes criterios:

a) puntuación 1: se detectaron faltas de integridad, cuyas características medidas o cuyo número es mayor, y el factor de forma es menor que los valores dados en la tabla 6.2.

b) puntuación 2: se detectaron no integridades, cuyas características medidas o cuyo número es igual o menor, y el factor de forma es mayor que los valores dados en la tabla 6.2.

Control de uniones soldadas de tuberías de superficies de intercambio de calor.

Estasubsección está dedicado a la presentación del procedimiento y métodos para el control de soldaduras circunferenciales a tope de tuberías de superficies de intercambio de calor de calderas fabricadas arco eléctrico, combinables y soldadura a gas.

Estas disposiciones deben seguirse durante el monitoreo ultrasónico:

a) uniones soldadas circunferencialmente a tope con un espesor de pared de 2 a 8 mm de aceros perlados;

b) uniones soldadas circunferencialmente a tope con un espesor de pared de 4 a 8 mm de aceros de la clase austenítica de los grados Kh18N12T, Kh18N10T, Kh18N9T.

c) uniones soldadas circunferencialmente a tope de elementos de aceros de todas las clases estructurales enumeradas.

Durante la inspección de uniones soldadas de tuberías de superficies de intercambio de calor, las faltas de integridad pueden ubicarse en áreas difíciles de alcanzar, para lo cual el convertidor debe instalarse entre dos tuberías poco separadas. Para poder controlar estas zonas, las tuberías deben “extenderse” a la distancia requerida, si el diseño lo permite.

Para controlar las uniones soldadas de las superficies de intercambio de calor, se utilizan transductores de acuerdo con la Tabla 6.3.

Tabla 6.3. - Características de los transductores para el ensayo de uniones soldadas

tubos de superficies de intercambio de calor

Espesor de la pared de la tubería	Hora de trabajo- total, MHz	Ángulo de inserción del recreador, grados		Max- en conocido transductor, mm
		Perlitni	austenitni
De 2 a 4 incl. Más de 4 a 6 inclusive
Nota. Al probar uniones soldadas con un espesor de 2-3,5 m, se recomienda utilizar sondas combinadas separadas a una frecuencia de 4-10 MHz.

Antes de ajustar el detector de fallas, es necesario asegurarse de que sea posible inspeccionar la raíz de la unión soldada con un haz directo a lo largo de los guiones en el SZP (Figura 6.5). La cara frontal del transductor debe desplazarse a la derecha del guión en la posición del transductor, que corresponde a la amplitud máxima de la señal de eco del reflector de la esquina inferior.

La velocidad de barrido se ajusta de acuerdo con los reflectores angulares inferior y superior del SZP, cuyo diseño se muestra en la Figura 6.5. En este caso, la altura de la señal de eco del reflector de esquina en la pantalla del detector de fallas se establece en la línea horizontal superior (el primer nivel del rechazador). La zona de ocurrencia de una señal de eco de falta de integridad está determinada por la posición de la señal de eco de la muesca correspondiente en la pantalla del detector de fallas cuando el transductor se mueve a lo largo de la superficie del SZP (Figura 6.6).

Para ajustar la sensibilidad, utilice el SEP (Figura 6.5).

Después de configurar el detector de fallas, el control debe llevarse a cabo de acuerdo con las disposiciones de la Sección 5.6.

Durante el control, la posible aparición en la parte izquierda de la pantalla de señales de eco de una onda superficial, repelida por el reforzamiento de la unión soldada. Una señal de que esta señal pertenece a una onda superficial es una fuerte disminución en la altura de la señal en la pantalla cuando la superficie de la unión soldada se mancha con un dedo frente al transductor.

El desplazamiento de los bordes de los tubos conectados puede confundirse con una falta de integridad en la raíz de la unión soldada.

Cuadro 6.2- Valores máximos permisibles de las características y cantidades medidas

defectos en uniones soldadas de tuberías con anillos de respaldo

Espesor de pared nominal, mm

Amplitud de eco

Longitud condicional de un defecto (MM) ubicado a una profundidad, mm

Factor de forma Kf

Signos especiales de defectos

El número de defectos permisibles para cualquier longitud de 100 mm de la costura, piezas

El total de defectos máximos permitidos (MM) ubicados a la misma profundidad por 100 mm de la longitud de la soldadura, con una profundidad de defectos (mm)

medida kf

Medida de 3 Kf

y más

Pequeños y grandes en general.

calificador

no medido mismo

Según

De 5 a 20 incl.

Más de 20 a 40 incl.

65 100

nivel de grado

« 100 « 120 «

Nota 1 Los defectos pequeños incluyen defectos puntuales (5.6.21) Los defectos grandes incluyen defectos cuya extensión condicional es mayor que la establecida para los defectos puntuales, pero no excede los valores dados en las columnas 4-6 (extensión permitida), así como como todos los defectos con un factor de forma positivo y con la amplitud de la señal de la luna es menor que el primer nivel del rechazo. Nota 2. Al utilizar los datos de las columnas 4, 5, 6, 11 y 12, se debe tener en cuenta que cuando se prueba con un haz directo, la profundidad del defecto se determina como la distancia desde la superficie exterior de la unión soldada, y cuando se prueba con una viga de un solo disparo, es como la suma del espesor de la pared y la distancia desde la superficie interna de las conexiones soldadas hasta el defecto. Nota 3 . Si los defectos resultan ser rayos directos y repelidos una sola vez, entonces su longitud condicional y su longitud total se estiman de acuerdo con los resultados de las pruebas con un haz directo.

El desplazamiento de la tubería se puede determinar por la aparición de una señal desde un lado de la unión soldada (Figura 6.6, posición del transductor 3), siempre que durante el control desde el segundo lado con

punto diametralmente opuesto (posición 2) también aparecerá una señal, y no hay señales en las posiciones 1 y 4 del transductor.

1 - sección de tubería; 2 y 3 - muescas para ajustar la sensibilidad y la velocidad

barrer; 4 - guiones que corresponden a los límites del refuerzo de la soldadura

Imagen 6.5- Muestra estándar empresarial para inspección

juntas soldadas de superficies de intercambio de calor

Durante la inspección de uniones soldadas de tuberías con aceros austeníticos, uno debe guiarse por los siguientes signos característicos de inconsistencias, que permiten distinguirlas de los obstáculos:

a) una gran carrera a través de la pantalla, cerca de la carrera de un reflector artificial;

b) aparecen faltas de integridad desde dos lados de la unión soldada;

c) las posiciones de los máximos de las señales de eco de no integridad en la pantalla del detector de fallas durante la inspección desde dos lados de la unión soldada prácticamente coinciden;

d) los ecos de las no sucesiones resultan sin complicaciones, es decir, con mediciones repetidas, los resultados se confirman.

Cuando se ensayan uniones soldadas de aceros austeníticos, para obtener ángulos de inserción similares a los utilizados en los ensayos de aceros perlíticos, es necesario utilizar ángulos de inclinación del prisma del transductor superiores en 3-60 (53-60 en lugar de 50-550). Esto se debe a la diferencia en la velocidad de propagación de los ultrasonidos en los aceros de las clases marcadas.

Imagen 6.6- Definiciones de compensación de tubería de conexión

El control de las uniones soldadas circunferenciales a tope de tuberías fabricadas con aceros de diferentes clases estructurales (uniones compuestas) se realiza desde el lado de la tubería de clase perla mediante un transductor y mediante el método de control de uniones soldadas de tuberías de clase perla, y desde el lado de la tubería de clase austenítica por un transductor y por el método de control de uniones soldadas de tuberías de clase austenítica.

SZP para ajustar la velocidad de barrido y la sensibilidad del control de juntas austeníticas y compuestas debe tener una junta soldada y corresponder al tamaño y grado de acero de la junta soldada controlada para aceros perlados y austeníticos, respectivamente.

Las uniones soldadas de las superficies de intercambio de calor se evalúan de acuerdo con dichos criterios.

a) puntuación 1: se detectaron faltas de integridad con una amplitud de señal de eco que supera el nivel de sensibilidad del control.

b) puntuación 2: no se detectaron inconsistencias con una amplitud de señal de eco que exceda el nivel de sensibilidad del control.

Control de uniones soldadas de tuberías con espesor de paredmenos20 mm sin arandelas

De acuerdo con las pautas metodológicas de esta subsección, se controlan las uniones soldadas a tope circunferencial de tuberías y codos de sector con un espesor de pared de 2 a 20 mm de aceros perlíticos, independientemente del método de soldadura por arco eléctrico.

Las uniones soldadas se controlan mediante transductores de inclinación, cuyas características deben cumplir con los datos de la Tabla 6.4.

En las uniones soldadas, la mayor parte de las inconsistencias inaceptables se encuentran en la raíz de la unión soldada. Por lo tanto, durante la inspección de uniones soldadas marcadas, se debe prestar atención principal a la parte de la raíz. Además, debe tenerse en cuenta que durante el control, las faltas de integridad planares más peligrosas en la raíz de la unión soldada (fisuras, falta de penetración y redondeo menos confiable), poros, fístulas, resultan ser más confiables. .

Nota. La parte de la raíz de la junta soldada se debe considerar como una capa con un espesor de 1/3 del espesor de la pared desde la superficie interna de la junta soldada.

Una característica de las uniones soldadas es la presencia de desigualdades en la raíz: flacidez del metal y desplazamiento de los bordes. Las señales rebotadas de las desigualdades durante el control por el haz directo coinciden en el tiempo con las señales rebotadas de las discontinuidades superrraíces reveladas por un haz rebotado una sola vez.

Antes de ajustar el detector de fallas, es necesario asegurarse de que sea posible inspeccionar la raíz de la unión soldada con un haz directo a lo largo de los guiones en el SZP (Figura 6.7). La cara frontal del transductor debe estar desde el lado derecho del tablero en una posición del transductor que corresponda a la amplitud máxima de la señal de eco del reflector artificial.

La configuración de la velocidad de barrido del detector de fallas debe corresponder a las disposiciones 5.5.1-5.5.4, y la sensibilidad - 5.5.6-5.5.8, respectivamente, cuyo diseño del SZP se muestra en la Figura 6.7. Las peculiaridades de establecer la velocidad de barrido durante la inspección de juntas soldadas con un espesor de menos de 20 mm se dan en la cláusula 6.4.7. Cuando se fabrican nuevos SFP de acuerdo con la Figura 6.7, se deben proporcionar muescas para muestras con un espesor de hasta 8 mm.

En la Figura 6.8, el esquema proporcionado para configurar la velocidad de barrido del detector de fallas, así como el esquema para detectar discontinuidades de super-raíz y desigualdades de la raíz de una junta soldada de tipo pandeo durante la inspección de juntas soldadas en tuberías con un espesor de menos de 20 mm. . La sección "x" es la zona de aparición de señales de eco tanto de no sucesiones ubicadas directamente sobre la raíz de la unión soldada como de pandeo. La sección "b" es la zona de aparición de señales de eco, rechazadas por no sucesiones en la parte superior de la unión soldada. También es posible la aparición de señales provenientes de no sucesiones del lado izquierdo de la señal D1 en las inmediaciones de la misma.

Cuadro 6.4- Características de los transductores para el ensayo de uniones soldadas

tuberías de menos de 20 mm de espesor sin anillos de respaldo

espesor de pared	Horas Laborales centésimo, MHz	Ángulo de inserción	Pluma máxima convertidor en controles directos haz, mm
Más de 5 a 8 incl.
Nota. Al probar juntas soldadas con un espesor de 2-3,5 mm, se recomienda utilizar PEP separado-combinado por frecuencia 5tomegahercio

1 - sección de tubería; 2 y 3 - muescas para ajustar la sensibilidad y la velocidad

desplegar; 4 - guiones que corresponden a los límites del refuerzo de la soldadura

conexión, para comprobar el valor máximo del brazo del transductor

Imagen 6.7 - SZP para control de uniones soldadas de tuberías

menos de 20 mm de espesor sin anillos de respaldo

Un eco del desplazamiento de una tubería se puede distinguir de un eco de una falta de integridad en la raíz de una unión soldada por las siguientes características:

a) el eco compensado se encuentra en la pantalla en la zona "a";

b) el desplazamiento a través de diferentes espesores de tubería se caracteriza por la presencia de una señal durante la inspección solo desde un lado de la unión soldada a lo largo de todo el perímetro o en la mayor parte de él. En este caso, se debe medir el espesor de pared de las tuberías;

c) el desplazamiento de las tuberías conectadas se caracteriza por la aparición de señales durante la prueba desde diferentes lados de la unión soldada en puntos diametralmente opuestos (6.3.10);

a - gire el ajuste de velocidad:

D1 - señal del reflector de control inferior, D2 - señal del superior;

b - Detección de señal de no sucesiones de superraíz y hundimiento:

D - señal de no integridad, P - señal que coincide con ella en coordenadas

de flacidez; c - escaneo de pantalla después de ajustar la velocidad

Imagen 6.8- El esquema de control de juntas soldadas de tuberías con un espesor de menos de 20 mm.

La flacidez del metal en la raíz de una junta soldada se distingue de la falta de integridad por tales signos:

a) la señal de eco del sag se encuentra en la pantalla en la zona "x";

b) la flacidez generalmente se encuentra a una distancia más pequeña entre el transductor y la unión soldada que cuando se detectan discontinuidades superraíces. Lo más probable es que la formación se combe en áreas soldadas en la posición inferior. En las juntas horizontales, las combaduras se distribuyen más uniformemente y se forman con menos frecuencia que en las juntas verticales;

c) las señales de eco de las caídas tienen diferentes coordenadas en la pantalla y diferentes amplitudes durante el control desde diferentes lados.

Las uniones soldadas de los codos sectoriales se controlan con los mismos parámetros que el roce de las uniones soldadas a tope. Una característica de tales uniones es la no perpendicularidad del eje de la unión soldada al tubo de formación y el ancho variable del refuerzo. Durante la inspección de juntas soldadas de codos con un diámetro de más de 160 mm, el transductor debe moverse perpendicularmente al eje de la junta soldada. Al comprobar la conexión de codos de sector de diámetros más pequeños, el transductor debe moverse paralelo a la tubería de formación.

Las uniones soldadas de tuberías se evalúan por las siguientes características:

a) puntuación 1: las faltas de integridad detectadas no tienen signos de sesgo y caída de acuerdo con 6.4.8 y 6.4.9, las características medidas o el número de faltas de integridad detectadas exceden los valores dados en la Tabla 6.5;

b) puntuación 2: las faltas de integridad detectadas no tienen signos de sesgo y hundimiento de acuerdo con 6.4.8 y 6.4.9, las características medidas o el número de faltas de integridad detectadas son iguales o inferiores a los valores dados en la Tabla 6.5.

Tabla 6.5 - Valores máximos permisibles de las características medidas y el número de inconsistencias en uniones soldadas de tuberías con un espesor de menos de 20 mm sin anillos de respaldo

paredes, mm	Amplitud señal lunar	Longitud nominal de no integridad (mm) ubicada en profundidad (mm)		Signos especiales de insuficiencia	El número de inconsistencias admisibles por primera vez 100 mm de la longitud de la junta soldada		La longitud condicional total de las inconsistencias admisibles ubicadas en un profundidad a cualquier longitud de 100 mm de la unión soldada, mm
					Pequeños y grandes, en total.
	Selector de primer nivel			Según 6.4.8 y 6.4.9.
Nota 1. Los pequeños incluyen no integridades puntuales (5.6.13). Se consideran discontinuidades grandes, cuya longitud condicional es mayor que los valores establecidos para las discontinuidades puntuales, pero no excede los valores dados en las columnas 3.4 de la tabla (permanencia admisible). Nota 2. Si las no integridades resultan ser rayos directos y rechazados una vez, entonces su longitud condicional y su longitud condicional total se evalúan de acuerdo con los resultados del control por un haz directo.

Inspección de uniones soldadas en tuberías con un espesor de pared de 20 mm o más sin anillos de respaldo

Prueba ultrasónica de uniones soldadas en tuberías con un espesor de pared de 20 mm o más sin respaldoanillos difiere de la prueba ultrasónica de conexiones similares en anillos de respaldosolamenteen partecontrol de la raíz de la unión soldada. Control de calidad y evaluación de otra parte de la unión soldadacumple con los requisitos de la sección 6.2.

Para controlar la raíz de la unión soldada se utilizan transductores con las características dadas en la Tabla 6.6.

Cuadro 6.6- Características de los transductores para el control de raíces de uniones soldadas en tuberías con un espesor de 20 mm y más sin anillos de respaldo

La prueba de ultrasonido de uniones soldadas de tuberías con una parte de raíz perforada o con el uso de anillos de respaldo, que se eliminan, se realiza de acuerdo con 6.2.

Los ajustes de sensibilidad y velocidad de giro deben cumplir con 5.5.1-5.5.4 y 5.5.6-5.5.11.

Para ajustar la velocidad de barrido, use el SFP, hecho de acuerdo con la Figura 6.2.

Después de ajustar el detector de fallas, la unión soldada se verifica de acuerdo con las disposiciones de 5.6.

Una característica de las uniones soldadas sin anillos de respaldo es la presencia de desigualdades en la raíz de la unión soldada (principalmente metal hundido), lo que provoca la aparición de señales que rebotan en ellas cuando se inspeccionan con un haz directo.

La flacidez del metal se distingue de la falta de integridad en la raíz de la unión soldada por un signo de este tipo: cuando suena desde un lado de la unión soldada, la señal de eco de la flacidez tiene una amplitud que difiere de la amplitud de la señal de eco cuando suena desde el otro lado de la unión soldada en al menos 3 dB para el transductor con un ángulo de introducción de 65°.

Las uniones soldadas se evalúan de esta manera:

a) puntuación 1: se detectaron faltas de integridad, cuyas características medidas son mayores, y el factor de forma es igual o menor que los valores dados en la Tabla 6.7, siempre que las faltas de integridad detectadas no tengan signos de hundimiento del metal según 6.5.5.

b) puntuación 2: se detectaron no integridades, las características medidas o el número de las cuales son iguales o menores, y el factor de forma es igual o mayor que los valores dados en la tabla 6.7.

Control de uniones soldadas de fondos con colectores

Este subapartado del RD regula el procedimiento y metodología para el ensayo por ultrasonidos de las uniones soldadas interlock de colectores con un espesor igual o superior a 4 mm. El diseño de las conexiones y los circuitos de control se muestran en las figuras 6.9 y 6.10. La longitud y calidad de la pieza mecanizada (dimensión "a" en la Figura 6.9) debe cumplir con los requisitos del 6.1.3.

Al mismo tiempo, tenga en cuenta que:

el diseño de la unión soldada puede no prever ranuras;

el control desde el lado del colector con un haz rechazado de una sola vez no siempre es posible.

Las uniones soldadas para la soldadura de fondo están controladas por transductores inclinados, cuyas características se dan en la Tabla 6.1.

El control de la parte de la raíz de la unión soldada se realiza con un haz directo desde el lado del tubo colector y desde el lado del fondo, si hay un área suficiente en su superficie para que funcione el convertidor. La otra parte de la junta soldada se controla desde el lado de la tubería colectora con una viga batida de una sola vez, si el diseño lo permite.

Si durante la inspección de uniones soldadas con un espesor inferior a 65 mm, la inaccesibilidad y las características de diseño del colector (presencia de accesorios ubicados cerca del fondo, longitud de perforación corta, etc.) no permiten controlar la partes media y superior de la unión soldada con una viga rota, entonces se debe eliminar el refuerzo de la unión soldada.

pero también - diferentes opciones para juntas soldadas

Imagen 6.9 - Control de uniones soldadas soldadura de fondos

a los coleccionistas

El ajuste de velocidad del detector de fallas desplegadas debe cumplir con los requisitos de 5.5.1-5.5.4 y 6.2.3.

Al ajustar la sensibilidad del detector de fallas, buscar inconsistencias y evaluar sus características medidas, uno debe guiarse por las disposiciones de 5.5.5-5.5.8, 6.2.5-6.2.9.

La evaluación de la calidad deberá cumplir con 6.2.13.

Tabla 6.7 - Valores máximos permitidos de las características medidas y el número de defectos en las uniones soldadas

tuberías de 20 mm y más sin anillos de respaldo

Espesor de pared nominal, mm

Amplitud de eco

Longitud condicional de un defecto (mm) ubicado a una profundidad, mm

Factor de forma Kf

Signos especiales de defectos

El número de defectos permisibles para cualquier longitud de 100 mm de la costura, mm

Longitud total máxima permitida del defecto (mm) ubicado a la misma profundidad por 100 mm de la longitud de la soldadura, con la profundidad de los defectos (mm)

Sin medida Kf

Con medida Kf

20 a 65

65 y más

Pequeños y grandes en general.

65 y más

Selector de primer nivel

no medido

> 65 – 100

El segundo nivel del rechazador.

Nota 1 . Los defectos pequeños incluyen defectos puntuales (5.6.21). Los defectos grandes incluyen defectos, cuya extensión condicional es mayor que la establecida para defectos puntuales, pero no excede los valores dados en las columnas 4-6 (extensión permitida), así como todos los defectos con forma positiva factor. Nota 2. Al usar los datos de las columnas 4, 5, 6, 11 y 12, se debe tener en cuenta que al probar con un haz directo, la profundidad la ubicación del defecto se define como la distancia desde la superficie exterior de la junta soldada, y cuando se prueba con un haz de un solo disparo, como la suma del espesor de la pared y la distancia desde la superficie interior de la junta soldada hasta el defecto . Nota 3. Si los defectos resultan ser haces directos y rechazados una sola vez, entonces su longitud condicional y su longitud total se estiman en función de los resultados de las pruebas con un haz directo.

Los diseños de uniones soldadas, realizados con una desviación de las normas vigentes, tienen una serie de características, sin tener en cuenta que es posible un posible rechazo erróneo de la unión soldada o la omisión de inconsistencias.

Antes de probar dichas juntas soldadas, es necesario asegurarse de que el diseño de la junta existente cumpla con el dibujo, para lo cual:

a) a través de los orificios para soldar la tapa al accesorio o la parte inferior al colector, visualmente y "empapado" inspeccione la superficie interna de la junta soldada;

b) para determinar la configuración, profundidad y longitud de la ranura, medir el espesor de la pared del colector en la parte no cortada y en la zona de posible ubicación de la ranura.

Si después de realizar las operaciones anteriores no fue posible establecer el diseño de la unión soldada, es necesario realizar un control con un transductor directo desde el lado de la superficie final del fondo. Si esto no es suficiente, se recomienda cortar y examinar uno de los fondos, lo que da un patrón típico de señales de eco en la pantalla del detector de fallas durante la prueba.

Control de uniones soldadas de fondos planos de diseño de colectores (cámaras)cualno cumple con los requisitos de los documentos normativos modernos

Para controlar tales uniones soldadas, primero es necesario establecer el diseño real de la unión soldada y, sobre esta base, elaborar un dibujo, una de cuyas variantes probables se muestra en la Figura 6.10.

Para esto necesitas:

a) medir las dimensiones externas del producto, el espesor de la pared y formar la base del dibujo con la unión soldada en la sección;

b) al sonar con un haz directo a una frecuencia de 5 MHz, mida el grosor y coloque en el dibujo la estructura interna del producto, mientras que el grosor del fondo debe medirse más cerca de su centro (pos. 1);

c) moviendo el transductor a lo largo del radio del fondo desde el centro hasta el borde, determine la presencia de una ranura de descarga y sus dimensiones (pos. 2-4);

d) mediante el movimiento posterior del transductor desde el centro hasta el borde del fondo, fije el extremo de la parte sobresaliente de la superficie interna del fondo (pos. 5), que está incluida en la perforación del elemento tubular (cámara , múltiple);

e) quitar el refuerzo en una de las secciones de la junta soldada y midiendo el espesor de la superficie preparada en este lugar en la sección desde el medio de la junta soldada en la dirección del elemento tubular, establecer la presencia de una ranura en él, mida sus dimensiones y el espesor de la unión soldada (pos. 6-8);

f) debe recordarse que entre la ranura y la superficie interna del elemento tubular, la estructura puede proporcionar una transición en forma de cono, que se determina moviendo el transductor a una distancia de 80-100 mm del borde del elemento tubular.

Figura 6.10 - Diseño soldado

El control de la unión soldada desde la superficie del fondo del cilindro se realiza mediante un transductor de pequeño tamaño a una frecuencia de 5 MHz. La superficie cilíndrica del fondo (extremo inferior) debe prepararse para la inspección. En este caso, el ancho de la superficie limpia debe ser de 10 a 15 mm mayor que el espesor de la junta soldada.

El nivel de sensibilidad se ajusta a lo largo de un orificio de fondo plano con un diámetro de 3 mm en el NW a una profundidad que es igual a la distancia desde el centro de la intersección de la unión soldada hasta el final del fondo. Si se detecta un defecto, su ubicación se determina fuera de la posición del transductor y las pantallas de glibinovimiruvach.

Los esquemas para detectar no sucesiones en la raíz de una unión soldada con un transductor prismático se muestran en la Figura 6.11.

La calidad de la unión soldada se evalúa por la amplitud de la señal de eco y la longitud condicional.

Imagen 6.11 - esquemas para la detección de no sucesiones

Inspección de grietas transversales

Este subapartado trata del procedimiento y metodología para el ensayo ultrasónico de uniones soldadas en tuberías de diámetro igual o inferior a 465 mm con espesor de pared igual o superior a 25 mm con el fin de detectar fisuras transversales situadas en el tercio superior de la unión soldada.

El control de grietas transversales se lleva a cabo moviendo el transductor a lo largo de la unión soldada directamente sobre la superficie del metal depositado. Se retira el refuerzo de la costura.

Imagen 6.12 - Esquemas de identificación de inconsistencias de raíz en el control de uniones soldadas

soldadura de fondos con transductores inclinados

Para el control, se utilizan convertidores para una frecuencia operativa de 1,25-2 MHz. Con un espesor de pared de más de 40 mm y un diámetro de 325 mm o menos, se deben utilizar transductores con un ángulo de inserción de 50°, y con un espesor de pared de menos de 40 mm o un diámetro de más de 325 mm, transductores debe usarse con un ángulo de inserción de 65°.

Los transductores se deben traslapar sobre la superficie de la tubería. El lapeado del transductor se realiza de acuerdo con el marcado (Figura 6.13). La superficie de trabajo del transductor se pule moviendo el transductor a lo largo del papel de lija aplicado a la tubería controlada.

La velocidad de barrido y la sensibilidad (el primer nivel del rechazo según 5.5.7) se ajustan de acuerdo con la altura de corte del 10 % del espesor, pero no más de 2 mm

El borde del corte que remata debe estar situado en el plano formado por el radio y formando los tubos.

Desde la no integridad "a", ubicada en la parte superior de la unión soldada, puede obtener una señal de eco en dos posiciones del transductor: 1 y 2 (Figura 6.13).En la posición 1, se ubicará la señal en la pantalla en la mitad derecha del barrido (D()), y en la posición 2 a la izquierda (D2) Las no integridades son mejores cuando el transductor está en la posición 1, y los ecos están ubicados en el lado derecho del barrido.

Imagen 6.13 - Marcado del transductor para verificar grietas transversales

Las coordenadas de las no sucesiones identificadas se determinan de la siguiente manera:

a) si el eco de una falta de continuidad aparece en la zona del eco de la muesca, entonces tales faltas de integridad están ubicadas cerca de la superficie exterior y su ubicación está determinada por "fumar", como se muestra en la Figura 6.14. Debe tenerse en cuenta que el lugar donde se "siente" la señal de la falta de integridad del subsuelo no corresponde a su ubicación real a lo largo del perímetro. Esto se debe al hecho de que los rayos rebotados en la caída de no integridad en el adyacente

sección de la unión soldada (punto B, Figura 6.14), que se presta al “matado”;

b) si la falta de integridad no es “palpable”, sólo se determina su ubicación a lo largo del perímetro de la unión soldada. Para ello, se fija la posición del transductor, que corresponde a las máximas señales de eco de no integridad al sonar desde lados opuestos. El medio de la sección entre las dos posiciones marcadas del transductor corresponde a la ubicación de no integridad.

Imagen 6.14 – Ajuste de velocidad de barrido y esquema de control de grietas transversales

Inspección de soldadura a topeausteníticoaceroscon espesor de elemento 10-40mm

Esta técnica especializada contiene recomendaciones tecnológicas en cuanto al ensayo ultrasónico de uniones soldadas de aceros austeníticos sin falta de fusión estructural con el mismo espesor de los elementos soldados.

Para un sondeo del 100% del metal depositado, es conveniente retirar el cordón de refuerzo. El radio mínimo de curvatura de la superficie junto a la unión soldada, a lo largo de la cual se puede mover el transductor durante la prueba ultrasónica, debe ser de al menos 500 mm, con la excepción de las uniones soldadas circunferenciales, que se pueden controlar con radios de curvatura de al menos menos 200 mm

Antes del inicio de la prueba en 2-3 lugares, se determina la amplitud de la señal, que pasó a través del metal depositado de la unión soldada y del metal base del producto, de acuerdo con el esquema de la Figura 6.15. La prueba de ultrasonido es posible si la amplitud de la señal en la unión soldada (Figura 6.15, a) difiere de la amplitud de la señal en el metal base del producto (Figura 6.15, b) en no más de 20 dB.

Si la diferencia en las amplitudes de la señal en las uniones soldadas del producto y SZP es superior a 3 dB, la sensibilidad debe corregirse al evaluar la admisibilidad de las no sucesiones.

Los FFP para pruebas ultrasónicas de uniones soldadas austeníticas deben ser placas soldadas o secciones de tuberías soldadas. El material, el tamaño y la tecnología de soldadura del FFP deben ser los mismos

mismos, que se aplican al producto controlado. No se permite el uso de placas metálicas sin juntas soldadas como SZP.

1 - receptor; 2 - emisor

Imagen 6.15 - Esquemas para medir la amplitud de la señal.

vibraciones ultrasónicas al sondear una unión soldada (a)

y metal base (b) por transductores combinados separados

Las dimensiones del SZP en la dirección perpendicular al eje de la soldadura deben proporcionar la posibilidad de mover el transductor para sondear completamente el metal de la unión soldada.

En el metal SZP para pruebas ultrasónicas de soldaduras austeníticas, no debe haber falta de integridad, lo que resulta ser incluso sensibilidad en la radiografía de búsqueda o ultrasonido.

Como reflector artificial en el FFP, se hace un orificio lateral en los extremos de la costura (Figura 6.16). Los diámetros de los orificios laterales se muestran en la Tabla 6.8.

Imagen 6.16- SZP para ajustar la sensibilidad del detector de fallas

Con el espesor de la junta soldada controlada d=10-20 mm, se realiza el orificio lateral a lo largo del eje de la junta soldada a una profundidad h=0,55. Con espesor d=20-40 mm - a lo largo del eje de la unión soldada a una profundidad h=10 mm La longitud del orificio L debe ser de al menos 50 mm

La profundidad del orificio lateral debe ser de al menos 25 mm, su superficie debe estar hecha con un acabado de al menos Rz = 80 µm.

Para el control, transductores especialmente fabricados con parámetros que cumplan con los requisitos de este ND, o un bloque de dos transductores en serie con un ángulo de introducción de 40°, 45°, 50°, 60°, 65°, 70°, en el que el ángulo de inclinación del prisma de vidrio orgánico debe reducirse a 24° quitando parte del prisma (Figura 6.17) para que el ángulo de introducción de ondas longitudinales esté en el rango de 60-70°.

El ángulo de ascenso de los haces acústicos del transmisor y receptor es de 14°, y la distancia entre los centros de los transductores es de 21 mm, las dimensiones de las plantillas para la fabricación de transductores se muestran en la Figura 6.18. Se recomienda tomar el diámetro del elemento p "zoo del transductor igual a 10-12 mm

Simultáneamente con la señal de una onda longitudinal de falta de integridad, una señal de una onda transversal puede aparecer en la pantalla del detector de fallas, reflejada desde la superficie una o dos veces. Al escanear, se mueven sincrónicamente por la pantalla del detector de fallas.

Antes de la prueba ultrasónica de uniones soldadas austeníticas, es necesario:

a) verifique el transductor usando plantillas (Figura 6.18) y ajuste el detector de fallas a la señal rebotada desde el orificio lateral usando el SZP (Figura 6.16). La frecuencia de funcionamiento del detector de fallas se establece en 2,5 MHz;

b) determinar la zona de movimiento del transductor en la dirección perpendicular al eje de la unión soldada, y resaltar en la pantalla del detector de fallas la zona de aparición de la falta de integridad esperada por medio de un pulso estroboscópico.

Cuadro 6.8 - Dependencia del diámetro del agujero en el espesor del producto

Espesor d junta soldada, mm	Diámetro lateral agujeros, mm
De 10 a 15 incl.
Mayores de 15 a 17 incl.

Imagen 6.17 – Convertidor de combinación dual

1 - punto de intersección de los ejes acústicos con la superficie metálica

Imagen 6.18- plantilla para personalizar

El control de las soldaduras austenitnyh se lleva a cabo para un esquema separado mediante un transductor combinado separado con ondas longitudinales, si es posible, desde dos lados de la unión soldada. El transductor debe moverse a lo largo de la superficie de exploración a una velocidad de 30-50 mm/s.

El paso del movimiento transversal del transductor no debe ser más de la mitad del diámetro de los "ezoplastini".

Se establecen dos sensibilidades iguales: una broma es 6 dB superior a la que garantiza la detección de agujeros laterales y un rechazo: la amplitud de la señal se establece en

visible hasta el 6.8.19.

Una característica de las juntas soldadas con un espesor de pared de 10 a 20 mm es la presencia de una mayor penetración (hundimiento) del metal en la raíz de la junta soldada, que difiere de la falta de integridad por las siguientes características:

a) generalmente se encuentra una mayor penetración con una distancia más pequeña entre el transductor y la unión soldada que con la detección de discontinuidades de raíz excesivas. La apariencia de mayor penetración es más probable en áreas que fueron soldadas en la posición inferior. En las uniones soldadas horizontales, la mayor penetración se forma con menos frecuencia que en las verticales;

b) las señales de mayor penetración tienen diferentes coordenadas y diferentes amplitudes cuando suenan desde diferentes lados de la unión soldada.

La calidad de las uniones soldadas austeníticas se evalúa de acuerdo con los siguientes criterios:

a) amplitud de la señal;

b) altura de no integridad condicional al nivel de 6 dB (por amplitud);

c) ancho de no integridad condicional al nivel de 6 dB (por amplitud);

d) longitud condicional de no integridad al nivel de 6 dB a lo largo del eje de la unión soldada

La calidad se evalúa en un sistema de dos puntos.

Una unión soldada se califica como no adecuada con una puntuación de 1 si presenta al menos una de las siguientes características:

a) la amplitud de la señal de la falta de integridad supera la amplitud de la señal del orificio lateral (nivel de referencia) en más de 12 dB;

b) la amplitud de la señal de la no integridad excede la amplitud de la señal del orificio lateral en más de 6 dB, mientras que el ancho condicional de la no integridad es mayor que el ancho condicional del orificio lateral o su condicional la longitud es mayor que la permitida (6.8.20);

c) la amplitud de la señal de la no integridad excede la amplitud de la señal del orificio lateral o la iguala y la altura condicional de la no integridad es mayor que la altura condicional del orificio lateral;

d) la amplitud de la señal de la falta de integridad es mayor en 6 -12 dB que la amplitud de la señal del orificio lateral, el ancho y la longitud condicionales son menores, pero el número de defectos supera los 3 en una longitud de 100 mm de la unión soldada.

El valor de la longitud condicional permitida de no integridad es:

para d<15мм L<20мм;

para d=15...25mm L<30 мм;

para d=25...40mm L<40 мм

El ancho del área de escaneo es:

para d \u003d 10 ... 25 mm 40-75 mm;

para d = 25... 40 mm 80-90 mm

ESTÁNDAR EN LA INDUSTRIA

CONTROL NO DESTRUCTIVO.

JUNTAS DE TUBERÍAS SOLDADAS

método ultrasónico

BSO 36-75-83

ESTÁNDAR EN LA INDUSTRIA

Por orden del Ministerio de Montaje y Obras Especiales de Construcción de la URSS del 22 de febrero de 1983 No. 57, el plazo para la introducción

Esta norma se aplica a las uniones soldadas circunferencialmente a tope de tuberías tecnológicas para una presión de no más de 10 MPa (100 kgf / cm 2), con un diámetro de 200 mm o más y un espesor de pared de 6 mm o más de bajo contenido de carbono y aceros de baja aleación, fabricados por todo tipo de soldadura por fusión y establece requisitos para ensayos no destructivos por el método ultrasónico. El estándar se desarrolló teniendo en cuenta los requisitos de GOST 14782-76, GOST 20415-75, así como las recomendaciones de CMEA PC 4099-73 y PC 5246-75. La necesidad de utilizar el método de control ultrasónico, su alcance y los requisitos de calidad para las uniones soldadas están establecidos por la documentación técnica y reglamentaria para tuberías. APROBADO E INTRODUCIDO POR ORDEN del Ministerio de Montaje y Trabajos Especiales de Construcción de la URSS del 22 de febrero de 1983 No. 57 INTÉRPRETES: VNIImontazhspetsstroy Popov Yu.V., Ph.D. tecnología Ciencias (líder del tema), Grigoriev V.M., art. norte. desde. (ejecutor responsable), Kornienko A . M, art. ingeniero (intérprete) COLABORADORES: UkrPTKImontazhspetsstroy V.A. Tsechal, jefe del laboratorio básico de soldadura (oficial responsable) VNIKTIstalkonstruktsiya (sucursal de Chelyabinsk) L.A. Vlasov, jefe. sector (ejecutor responsable), Neustroeva N.S., art. Ingeniero (contratista) Laboratorio Central de Soldadura de Belpromnaladka Trust Vorontsov V.P. Ageev Ministerio de Salud de la RSFSR R.I. Khalitov Ministerio de Montaje y Obras Especiales de Construcción de la URSS Soyuzstalkonstruktsiya V.M. Vorobyov V / O "Soyuzspetslegkonstruktsiya" A.N. Sekretov Glavstalkonstruktsiya B. C. Konopatov Glavmetallurgmontazh F.B. Trubetskoy Glavkhimmontazh V.Ya. Kurdyumov Glavneftemontazh K.I. Perseguidor Glavtekhmontazh D.S. Korelin Glavlegprodmontazh A.Z. Medvedev Departamento técnico principal G.A. Sukalsky Director Adjunto del Instituto de Investigación, Ph.D. Yu.V. Sokolov I.o. cabeza Departamento de Normalización, Ph.D. VIRGINIA. Karasik Cabeza del tema, cabeza. laboratorio, doctorado Yu B. Popov Ejecutor responsable, art. investigador, actuando cabeza sector V.M. Intérprete Grigoriev, art. ingeniero A. M. Kornienko CO-AUTÉNTICOS: Director del Instituto UkrPTKIMontazhspetsstroy V.F. Nazarenko Jefe del departamento de trabajos de soldadura y tuberías N.V. Vygovsky Diseñador jefe del proyecto G.D. Shkuratovsky Ejecutor responsable, jefe del laboratorio básico de soldadura V.A. Tsechal Director del instituto VNIKTIstalkonstruktsiya (sucursal de Chelyabinsk) M. F. Chernyshev Ejecutor responsable, jefe. sector LA Vlasov Jefe del laboratorio central del fideicomiso "Belpromnaladka" L.S. Denisov Ejecutor responsable, jefe del grupo V.P. Vorontsov

1. FINALIDAD DEL MÉTODO

1.1. El ensayo ultrasónico está diseñado para detectar grietas, falta de penetración, falta de fusión, poros, inclusiones de escoria y otro tipo de defectos en soldaduras y zonas próximas a la soldadura sin descifrar su naturaleza, pero indicando las coordenadas, dimensiones condicionales y el número de defectos detectados. . 1.2. La prueba ultrasónica se lleva a cabo a temperatura ambiente de +5°С a +40°С. En los casos de calentamiento del producto controlado en el área de movimiento del detector a temperaturas de +5°C a +40°C, se permite la prueba a temperaturas ambiente de hasta -10°C. En este caso, se deben usar detectores y buscadores de fallas que permanezcan operativos (según los datos del pasaporte) a temperaturas de menos 10 ° C e inferiores. 1.3. La prueba ultrasónica se lleva a cabo en cualquier posición espacial de la unión soldada.

2. REQUISITOS PARA LA SECCIÓN DE PRUEBAS DE ULTRASONIDOS Y ALCANCE DE FALLAS

2.1. Requisitos para detectores ultrasónicos de fallas. 2.1.1. La prueba ultrasónica debe ser realizada por un grupo de dos detectores de fallas. 2.1.2. Las personas que hayan recibido formación teórica y práctica en cursos especiales (en un centro de formación) de acuerdo con un programa aprobado en la forma establecida, que cuenten con un certificado para el derecho a realizar el control y emitir una opinión sobre la calidad de las soldaduras con base en el los resultados de las pruebas ultrasónicas, pueden realizar pruebas ultrasónicas. Los detectores de fallas deben someterse a una recertificación por lo menos una vez al año, así como cuando no estén trabajando por más de 6 meses y antes de que se les permita trabajar después de una suspensión temporal por mala calidad del trabajo. Para la recertificación en el lugar de trabajo, se recomienda la siguiente composición de la comisión de certificación: soldador jefe del fideicomiso, jefe del laboratorio de soldadura del fideicomiso, jefe de cursos de capacitación, jefe de equipo o ingeniero superior para la detección de fallas por ultrasonido, ingeniero de seguridad. Los resultados de la recertificación se documentan en protocolos y se registran en el certificado del detector de fallas. 2.1.3. La supervisión del trabajo de prueba ultrasónica debe ser realizada por ingenieros y trabajadores técnicos o detectores de fallas de al menos 5to grado, que tengan al menos tres años de experiencia laboral en esta especialidad. 2.2. Requisitos para la sección de ensayos por ultrasonidos del laboratorio de soldadura. 2.2.1. El área de pruebas ultrasónicas debe tener áreas de producción que proporcionen la ubicación de lugares de trabajo para detectores de fallas, equipos y accesorios. 2.2.2. En la sección de pruebas ultrasónicas, se colocan los siguientes: detectores ultrasónicos de fallas con un conjunto de buscadores estándar; tablero de distribución de la red de CA con una frecuencia de 50 Hz, voltaje de 220 V ± 10%, 36 V ± 10%, bloques de fuente de alimentación portátiles, barras de puesta a tierra; muestras estándar y de prueba, dispositivos auxiliares para verificar y ajustar detectores de fallas con detectores; juegos de herrajes, instalaciones eléctricas y herramientas de medición, accesorios (tizas, lápices de colores, papel, pinturas); líquido de contacto, engrasador, material de limpieza, cepillo de costura; mesas y bancos de trabajo; racks y gabinetes para almacenamiento de detectores de fallas con un conjunto de detectores, muestras, materiales y documentación.

3. REQUISITOS DE SEGURIDAD

3.1. Cuando se trabaja con detectores de fallas ultrasónicos, es necesario cumplir con los requisitos de seguridad e higiene industrial de acuerdo con GOST 12.2.007.0-75; SNiP III-4-80, "Reglas para el funcionamiento técnico de instalaciones eléctricas de consumo y normas de seguridad para el funcionamiento de instalaciones eléctricas de consumo", aprobado por la Autoridad Estatal de Supervisión de Energía de la URSS el 12 de abril de 1969, con adiciones y cambios realizados, y "Normas y reglas sanitarias para trabajar con equipos que crean ultrasonido, transmitidos por contacto a las manos de los trabajadores No. 2282-80", aprobado por el Ministerio de Salud de la URSS. 3.2. Cuando se alimentan de la red de CA, los detectores de fallas ultrasónicos deben conectarse a tierra con un cable de cobre con una sección transversal de al menos 2,5 mm2. 3.3. Los detectores de fallas se conectan a la red de corriente alterna a través de enchufes instalados por un electricista en postes especialmente equipados. 3.4. Los detectores de fallas tienen prohibido abrir el detector de fallas conectado a la fuente de alimentación y repararlo, debido a la presencia de una unidad de alto voltaje. 3.5. Está prohibido realizar inspecciones cerca de los lugares donde se realizan trabajos de soldadura sin protección por pantallas de protección contra la luz. 3.6. Está prohibido usar aceite como líquido de contacto durante las pruebas ultrasónicas cerca de los sitios de corte y soldadura con oxígeno, así como en las salas para almacenar cilindros de oxígeno. 3.7. Cuando se trabaja en altura, en condiciones de hacinamiento, los lugares de trabajo deben proporcionar al operador del detector de fallas un acceso conveniente a la unión soldada, sujeto a condiciones de seguridad (construcción de andamios, andamios, uso de cascos, cinturones de montaje, monos). Está prohibido realizar pruebas sin dispositivos de protección contra los efectos de la precipitación atmosférica en el operador del detector de fallas, el equipo y el sitio de prueba. 3.8. Los detectores de fallas deben someterse a exámenes médicos al menos una vez al año de acuerdo con la orden del Ministerio de Salud de la URSS No. 400 del 30 de mayo de 1969 y "Medidas terapéuticas y preventivas para mejorar la salud y las condiciones laborales de los operadores de pruebas ultrasónicas" aprobado por el Ministerio de Salud de la URSS el 15 de marzo de 1976 3.9. El trabajo en la detección de fallas por ultrasonidos está permitido para personas mayores de 18 años que se hayan sometido a una sesión informativa de seguridad con registro en el diario en el formulario prescrito. El briefing debe realizarse periódicamente dentro de los plazos establecidos por la orden para la organización (fideicomiso, departamento de instalación, planta). 3.10. La administración de la organización que realiza pruebas ultrasónicas está obligada a garantizar que se cumplan los requisitos de seguridad. 3.11. En caso de violación de las normas de seguridad, el operador del detector de fallas debe ser suspendido del trabajo y readmitido después de una sesión informativa adicional.

4. REQUISITOS DE EQUIPOS Y MATERIALES

4.1. Para las pruebas, se recomienda utilizar detectores de fallas por pulsos ultrasónicos UDM-1M y UDM-3, fabricados no antes de 1975, DUK-66P (DUK-66PM), UD-10P, UD-10UA, UD-24, un kit especializado "ECHO" ("ECHO -2") u otros detectores de fallas que cumplan con los requisitos de GOST 14782-76. Las principales características técnicas de los detectores de fallas se dan en la referencia del Apéndice 1. 4.2. Para realizar el control de calidad de las soldaduras en lugares de difícil acceso (en espacios reducidos, en altura) en obras de construcción o instalación, se recomienda utilizar detectores de defectos ligeros y de pequeño tamaño: el kit ECHO (ECHO-2) u otros dispositivos similares. 4.3. Los detectores de defectos deben estar equipados con detectores de inclinación estándar o especiales con ángulos de prisma para plexiglás de 30°, 40°, 50°, 53°, 54° (55°) a frecuencias de 1,25 (1,8); 2,5; 5,0 MHz y buscadores directos para frecuencias de 2,5 y 5,0 MHz. Se permite el uso de otros tipos de buscadores con prismas de otros materiales. En este caso, los ángulos de los prismas de los visores se eligen de modo que los ángulos de entrada correspondientes sean iguales a los ángulos de entrada de los visores con prismas de plexiglás. 4.4. Para verificar los parámetros principales de los detectores y detectores de fallas, así como los parámetros de control, el conjunto de equipos debe incluir muestras estándar No. 1, 2, 3, según GOST 14782-76 o un conjunto de muestras de control y dispositivos auxiliares (KOU- 2) según TU 25-06.1847-78. Además, se deben hacer muestras de prueba con reflectores artificiales para ajustar los detectores de fallas. 4.5. Para evaluar el rendimiento de los detectores de fallas y los detectores en el área de prueba ultrasónica, se debe verificar periódicamente que sus parámetros principales cumplan con los datos del pasaporte, que se registra en la documentación del dispositivo. Los detectores de fallas recién recibidos y los detectores, para los cuales no se han verificado los parámetros, no se pueden usar para la inspección. 4.6. La sensibilidad condicional, el error del indicador de profundidad y la linealidad de barrido, si las coordenadas se determinan en la escala de la pantalla CRT, se verifican para verificar el cumplimiento de sus valores con los datos del pasaporte al menos dos veces al año. 4.7. La sensibilidad condicional y el error del medidor de profundidad se verifican utilizando muestras estándar No. 1, 2 (Fig. 1, 3). La linealidad del barrido se comprueba según el método descrito en el Apéndice 2 recomendado. 4.8. En los buscadores, por lo menos una vez por semana, verificar la correspondencia de la marca en la superficie lateral del prisma con el punto de salida "O" del haz ultrasónico de acuerdo con la muestra estándar No. 3 (Fig. 2), y el ángulo del prisma de acuerdo con la muestra estándar No. 1 (Fig. una). 4.9. Los detectores de fallas se consideran aptos para la operación si los valores de los parámetros verificados (cláusula 4.6.) corresponden a los valores indicados en el pasaporte del dispositivo. 4.10. Los buscadores deben considerarse aptos para la operación si los valores de los parámetros verificados (cláusula 4.8.) no exceden los valores de desviación permitidos especificados en la sección 1 de GOST 14782-76. 4.11. Los detectores y detectores de fallas, para los cuales los resultados de la verificación de los valores de los parámetros resultaron insatisfactorios, están sujetos a reparación o reemplazo por otros nuevos. La reparación de los detectores de fallas, con excepción de las fallas especificadas en las instrucciones de operación del instrumento, debe ser realizada por especialistas del fabricante o en talleres especializados.

Muestra estándar #3

1 - amplitud máxima de la señal reflejada; 2 - punto de salida del haz ultrasónico; n - flecha buscadora

Muestra estándar #2

1 - escala; 2 - bloque de acero grado 20 GOST 1050-74 en estado normalizado con un tamaño de grano de 7 puntos o más según GOST 5839-65; 3 - tornillo; 4 - orificio para determinar el ángulo de entrada del haz; 5 - orificio para verificar la zona muerta.

5. PREPARACIÓN PARA EL CONTROL

5.1. La base para el control primario, así como el control repetido después de la eliminación de defectos en la soldadura, es una solicitud firmada por el cliente. La solicitud, cuyo formulario se proporciona en el Apéndice 3 recomendado, se registra en el laboratorio de soldadura en un diario (Apéndice 4 recomendado). 5.2. Solo las uniones soldadas aceptadas en base a los resultados de un examen externo y que cumplan con los requisitos de GOST 16037-80 están sujetas a control. 5.3. Está prohibido inspeccionar las uniones soldadas de tuberías llenas de líquido. 5.4. Los lugares de trabajo para realizar pruebas ultrasónicas deben prepararse con anticipación. Para trabajar en lugares de difícil acceso y en altura, se debe asignar personal auxiliar para ayudar a los detectores de fallas. 5.5. Elección del método de sondeo, tipo de buscador, líquido de contacto, esquema de control. 5.5.1. Dependiendo del grosor de los elementos a soldar (GOST 16037-80), se elige un método de sondeo que permita controlar la sección transversal de todo el metal depositado (Tabla 1). 5.5.2. La distancia B, para la cual en ambos lados del cordón de refuerzo de soldadura se debe preparar la superficie de la zona de movimiento de los buscadores tipo IT, se selecciona de acuerdo con la tabla. 1 o en los casos en que se utilicen otros tipos de buscadores, se calcula mediante las fórmulas:

B 1 \u003d d × tg a -l / 2 + d + m (1)

Al sonar con un haz directo

B 2 \u003d 2 re × tg a + d + m (2)

Al sonar con un haz directo y solo reflejado

B 3 \u003d 3 d × tg a -l / 2 + d + m (3)

Al sonar una y dos veces el haz reflejado

tabla 1

Parámetros de prueba ultrasónica

Espesor de elementos soldados de acuerdo con GOST 16037-80, mm	Método de sondeo*)	Ángulo del prisma buscador, grados.	Frecuencia operativa del buscador, MHz	Zona de movimiento del buscador, mm	Zona de limpieza B**, mm	Sensibilidad límite S p (primer nivel de rechazo), mm 2	Área y dimensiones lineales de la cara vertical del reflector de esquina
							área S mm 2	ancho b mm	altura h mm
de 6 a 7,5 incl.	Haz directo y solo reflejado
más de 7,5 a 10 incl.

Notas: *) Si es imposible sondear toda la sección de la soldadura con rayos reflejados directos y simples, se permite sondear con rayos reflejados simples y dobles. **) Al sondear las costuras con un haz de doble reflexión, la zona de limpieza B se calcula según la fórmula (3) página 5.5.2
Un diagrama que explica estas fórmulas para determinar la zona de decapado se muestra en la Fig. 4.5.5.3. Las superficies a una distancia B a ambos lados del refuerzo de la costura deben limpiarse de salpicaduras de metal, escamas descascaradas, óxido, suciedad y pintura. Las superficies limpias no deben tener abolladuras, golpes ni muescas. Se debe mecanizar una superficie altamente correlacionada (profundidad de corrosión superior a 1 mm) hasta obtener una superficie plana y lisa. Para la limpieza, se recomienda utilizar cepillos metálicos, cinceles y amoladoras con disco abrasivo. Después de mecanizar la superficie, su rugosidad no debe ser superior a R z \u003d 40 micrones según GOST 2789-73. 5.5.4. La limpieza de la superficie y la eliminación del líquido de contacto después de la inspección no son responsabilidad del detector de fallas. 5.5.5. Después del pelado, la unión soldada se marca en secciones y se numera para que sea posible determinar sin ambigüedades la ubicación del defecto a lo largo de la soldadura de acuerdo con el esquema que se muestra en la Fig. cinco . 5.5.6. Para crear un contacto acústico, se usa aceite de transformador de acuerdo con GOST 982-80, glicerina, de acuerdo con GOST 6259-75, líquidos desarrollados por la planta de Taganrog "Krasny Kotelshchik" y la planta de ingeniería de Chernivtsi (recomendado Apéndice 5). A temperaturas superiores a 25 ° C o diámetros de elementos a soldar inferiores a 300 mm con disposición vertical, se utilizan avtoly 6, 10, 12, 18 como fluidos de contacto, grasa, según GOST 4366-76 u otros aceites minerales similares a los indicados en viscosidad.

Esquema para determinar las zonas de limpieza superficial cerca de la costura de una junta soldada.

D - espesor de elementos soldados, mm; a - ángulo de entrada, grados; d - distancia desde el punto de entrada hasta la cara posterior del buscador, mm; - la mitad del ancho del cordón que refuerza la costura, mm; B 1 , B 2 , B 3 , - zonas de limpieza de la superficie al sonar con un haz reflejado directo, simple y doble, mm; m = 20 mm

Marcado de la unión soldada circunferencial de la tubería en secciones y su numeración.

1. La unión soldada debe dividirse en 12 tramos iguales a lo largo de la circunferencia de los elementos a soldar. 2. Los límites de las secciones están numerados del 1 al 12 en el sentido de las agujas del reloj con la dirección indicada del movimiento del producto en la tubería. 3. Las secciones se numeran con dos números: 1-2, 2-3, etc. 4. El límite entre las secciones 11-12 y 12-1 debe pasar por la marca del soldador, perpendicular a la costura.

5.6. La frecuencia y el ángulo del prisma del buscador se seleccionan en función del espesor de los elementos a soldar y el método de sondeo según Tabla. 1.5.7. El sondeo de las costuras debe realizarse mediante un movimiento transversal-longitudinal del buscador a lo largo del preparado de acuerdo con p.p. 5.5.2, 5.5.3, 5.5.5 superficie mientras la gira simultáneamente en un ángulo de 3-5 ° en ambas direcciones desde la dirección del movimiento transversal. El tamaño del paso de movimiento del buscador no debe ser más de la mitad del diámetro de la placa piezoeléctrica del transductor (Tabla 2). 5.8. Comprobación de los principales parámetros de control. 5.8.1. Antes de configurar el detector de fallas para probar un producto específico, se deben verificar los siguientes parámetros principales de prueba de acuerdo con los requisitos de GOST 14782-76: un brazo de búsqueda; el ángulo de entrada del haz ultrasónico en el metal; zona muerta; sensibilidad extrema; resolución. 5.8.2. El brazo detector y el ángulo de entrada del haz ultrasónico se comprueban al menos una vez por turno. 5.8.3. La flecha del buscador se determina de acuerdo con la muestra estándar No. 3 según GOST 14782-76 y no debe ser inferior a los valores especificados en la Tabla. 2.5.8.4. El ángulo de entrada del haz ultrasónico se determina de acuerdo con la muestra estándar No. 2 según GOST 14782-76 y no debe diferir del valor nominal en más de ± 1 °. Los ángulos de inserción nominales para buscadores con varios ángulos de prisma se muestran en la Tabla 2.

Tabla 2

OPCIONES DEL BUSCADOR

Ángulo de prisma (b) del buscador, grados.	Frecuencia de funcionamiento (f), MHz	Diámetro del transductor, mm	Pluma buscadora, mm	Ángulo de entrada (a) del haz ultrasónico (plexiglás-acero), grados.

Nota: Los parámetros se dan para detectores del tipo IT (TU 25.06.1579-73 - detectores plegables con prismas de plexiglás). 5.8.5. La "zona muerta" se verifica de acuerdo con la muestra estándar No. 2 GOST 14782-76 y cuando se trabaja con visores inclinados con ángulos de prisma de 50° a 55°, no debe exceder los 3 mm, y cuando se trabaja con visores con ángulos de prisma de 30° y 40° - no debe exceder los 8 mm. En la muestra estándar, los reflectores del tipo "perforación lateral" con un diámetro de 2 mm deben fabricarse a una profundidad de 3 y 8 mm desde la superficie del movimiento del buscador hasta el centro del orificio (Fig. 3). 5.8.6. La sensibilidad límite está determinada por el área (mm 2 ) del fondo plano de los reflectores de agujero, segmento o esquina. El fondo plano del agujero y el plano del segmento deben estar orientados perpendicularmente al eje acústico del buscador. Las amplitudes de las señales de eco del reflector del segmento y el fondo plano del orificio con las mismas áreas serán iguales, siempre que la altura h del segmento sea mayor que la longitud de onda transversal, y la relación entre la altura h y el ancho b del segmento es al menos 0,4. Las amplitudes de las señales de eco del reflector de esquina y el fondo plano del orificio (o reflector de segmento) serán iguales, siempre que el ancho b y la altura h de la cara vertical del reflector de esquina sea mayor que la longitud de onda transversal, la razón h/b satisface la desigualdad:

4,0>h/b>0,5,

Y las áreas S p del fondo plano del agujero (o segmento) y S 1 de la cara vertical del reflector de esquina están relacionadas por la razón:

S p \u003d NS 1, donde

N es el coeficiente determinado a partir del gráfico (Fig. 6). 5.8.7. La sensibilidad límite se verifica en muestras de prueba con reflectores artificiales, cuyo área se selecciona de la Tabla. 1 en función del espesor de los elementos a soldar y del tipo de detector seleccionado.

Dependencia del coeficientenortedesde la esquinaaentrada de haz

5.8.8. El material de las muestras de prueba en términos de propiedades acústicas y limpieza de la superficie debe ser similar al producto probado. Los especímenes de prueba deben estar libres de defectos (aparte de los reflectores artificiales) detectables por el método de pulso-eco. 5.8.9. El reflector del tipo "agujero con fondo plano" se fabrica en la muestra de ensayo de tal manera que el centro de la superficie reflectante del fondo del agujero se encuentra a una profundidad d igual al espesor de los elementos a ser soldado (Fig. 7). 5.8.10. Las probetas de ensayo con reflectores de esquina o de segmento deben tener el mismo radio de curvatura que el elemento de ensayo si el diámetro interior de los elementos a soldar es inferior a 200 mm. Con un diámetro interior de los elementos soldados de 200 mm o más, se utilizan probetas con superficies plano-paralelas (Fig. 8, 9). El método de fabricación de reflectores segmentados se proporciona en la referencia del Apéndice 6. El reflector de esquina en la muestra de prueba se fabrica utilizando un accesorio del kit KOU-2. 5.8.11. Los resultados de la prueba de sensibilidad límite se consideran satisfactorios si la amplitud de la señal del reflector artificial es de al menos 30 mm a través de la pantalla CRT. 5.8.12. La resolución se verifica de acuerdo con la muestra estándar No. 1 según GOST 14782-76. La resolución se considera satisfactoria si las señales de tres reflectores cilíndricos dispuestos concéntricamente con diámetros 15A 7 , 20A 7 , 30A 7 son claramente visibles en la pantalla CRT, hecha en una muestra estándar No. 1 (Fig. 1).

Muestra con un reflector del tipo: "agujero con fondo plano" para ajustar la sensibilidad del detector de fallas

Muestra de prueba con un reflector de esquina para ajuste de sensibilidad, determinación de coordenadas de defectos y configuración de la zona de control del detector de defectos

Donde n es el número de reflexiones

Muestra de prueba con un reflector segmentado para configurar la sensibilidad, determinar las coordenadas de los defectos y configurar la zona de inspección del detector de fallas

La longitud de la probeta está determinada por la fórmula:

L ¢ \u003d (n + 1) d × tg a + d + m + 25; metro=20,

Donde n es el número de reflexiones

5.9. Configuración de un detector de defectos para la prueba. 5.9.1. Conecte el detector al detector de defectos con los parámetros seleccionados según la tabla. 1 de acuerdo con el espesor de los elementos soldados, las propiedades acústicas del metal y la geometría de la unión soldada. 5.9.2. El detector de defectos se prepara para funcionar de acuerdo con los requisitos de las instrucciones de funcionamiento y luego se ajusta para controlar un producto específico en la siguiente secuencia (operaciones básicas): establecer la duración del barrido; ajustar el tope de profundidad; establecer la sensibilidad máxima (el primer nivel de rechazo); igualar la sensibilidad mediante un sistema de ajuste de sensibilidad temporal (TCG); establecer la sensibilidad de búsqueda; establecer la duración y la posición del pulso estroboscópico. 5.9.3. La duración del barrido se establece de forma que se asegure la posibilidad de observar en la pantalla del TRC una señal del reflector más alejado según los parámetros de control seleccionados. 5.9.4. El pulso estroboscópico se establece de tal manera que su borde anterior esté cerca del pulso de sondeo y el borde posterior esté al final de la pantalla CRT a lo largo de la línea de exploración. 5.9.5. Ajuste el calibre de profundidad del detector de defectos de acuerdo con las instrucciones de funcionamiento. Si el detector de fallas no tiene un medidor de profundidad, entonces es necesario calibrar la escala de la pantalla CRT de acuerdo con el espesor del producto inspeccionado. El procedimiento para determinar las coordenadas en la escala de la pantalla CRT para el conjunto "ECHO" se proporciona en el Apéndice 7 recomendado. El procedimiento para verificar la escala del indicador de profundidad del detector de defectos DUK-66P se proporciona en el Apéndice 8 recomendado. 5.9.6. Para el ajuste del tope de profundidad se recomienda utilizar probetas con reflectores artificiales del tipo “side drill” en el caso de ensayar uniones soldadas con espesor de pared superior a 15 mm (recomendado Anexo 8) y probetas con segmento o esquina reflectores para juntas soldadas con un espesor de pared de 15 mm o menos (Fig. 8 y 9). 5.9.7. Establezca el límite de sensibilidad (el primer nivel de rechazo). Los valores del área reflectora correspondientes al primer nivel de rechazo para un producto controlado específico se determinan a partir de la Tabla. 1.5.9.8. El detector de fallas se ajusta al primer nivel de rechazo utilizando los controles de "atenuación" o "sensibilidad", "corte", "potencia" y TCG para que la altura de la señal de eco de un reflector artificial sea de 30 mm, independientemente del control. esquema, en ausencia de ruido en la sección de trabajo del barrido. 5.9.9. Establece el nivel de funcionamiento del sistema automático de señalización defectuosa (ASD). 5.9.10. Los valores del segundo nivel de rechazo de la sensibilidad límite se establecen más altos que el primero en 3 dB. 5.9.11. Para ajustar el detector de fallas al segundo nivel de rechazo, gire la perilla de "atenuación" (para detectores de fallas con atenuador) 3 dB hacia la izquierda (en sentido antihorario) o la perilla de "sensibilidad" (para detectores de fallas sin atenuador) 1 dB. división a la derecha en el sentido de las agujas del reloj con respecto al primer nivel de rechazo. 5.9.12. Establecer sensibilidad de búsqueda. Los valores del nivel de sensibilidad de búsqueda se establecen por encima del primer nivel de rechazo en 6 dB. 5.9.13. Para ajustar el detector de defectos a la sensibilidad de búsqueda, gire el control de "atenuación" 6 dB hacia la izquierda (sentido antihorario) o el control de "sensibilidad" 2 divisiones hacia la derecha (sentido horario) en relación con el valor del primer nivel de rechazo . 5.9.14. Establezca la duración y la posición del pulso estroboscópico de acuerdo con el espesor controlado y el método de sondeo de acuerdo con el método descrito en el Apéndice 9 recomendado.

6. CONTROLAR

6.1. La realización del control incluye las operaciones de sondeo del metal de soldadura y la zona afectada por el calor y la determinación de las características medidas de los defectos. 6.2. El sondeo de las costuras se realiza por el método de movimiento transversal-longitudinal del buscador, establecido en la cláusula 5.7. La velocidad de movimiento del buscador no debe ser superior a 30 mm/s. 6.3. El contacto acústico del buscador con la superficie sobre la que se mueve se proporciona a través del acoplante presionando ligeramente el buscador. La estabilidad del contacto acústico se evidencia por una disminución en los niveles de amplitud de las señales en el borde posterior del pulso de sondeo, creado por el ruido acústico del buscador, en comparación con su nivel con deterioro o ausencia de contacto acústico entre el buscador y la superficie del producto. 6.4. El sondeo de las uniones soldadas se realiza a la sensibilidad de búsqueda, y las características de los defectos detectados se determinan en el primer y segundo nivel de rechazo. Analice solo aquellos ecos que se observan en la luz estroboscópica y tienen una altura de al menos 30 mm en la sensibilidad de búsqueda. 6.5. En el proceso de control, es necesario verificar la configuración del detector de fallas al primer nivel de rechazo al menos dos veces por turno. 6.6. En el primer nivel de rechazo, los defectos se evalúan por amplitud, y en el segundo nivel de rechazo, se estiman la longitud condicional, la distancia condicional entre defectos y el número de defectos. 6.7. Las costuras de las uniones soldadas se hacen sonar por rayos directos y una vez reflejados desde ambos lados (Fig. 10). Cuando aparecen ecos cerca de los bordes de salida o de entrada del pulso estroboscópico, debe aclararse si son el resultado de la reflexión del haz ultrasónico de la amplificación o de la flacidez en la raíz de la soldadura (Fig. 11). Para hacer esto, mida las distancias L 1 y L 2: la posición de los buscadores (I), en la que la señal de eco del reflector tiene la amplitud máxima, y ​​luego coloque el buscador en el otro lado de la costura al mismo tiempo. distancias L 1 y L 2 del reflector, - la posición de los visores (II). Si no hay defectos debajo de la superficie del cordón de refuerzo o en la raíz de la costura, no se observarán señales de eco en los bordes del pulso estroboscópico. Si la señal de eco es causada por un reflejo del fortalecimiento de la costura, cuando la toque con un hisopo humedecido con líquido de contacto, la amplitud de la señal de eco cambiará en el tiempo con el toque del hisopo. Tenga en cuenta que las socavaduras permitidas también pueden causar ecos falsos. En este caso, se recomienda limpiar la sección de la soldadura que refleja al ras con la superficie del metal base y luego volver a inspeccionar. En ausencia de defectos, no se observarán señales de eco en los bordes del pulso estroboscópico.

Esquemas de costuras sonoras con corte simétrico de bordes.

A - con bisel de dos filos, b - con bisel curvo de dos filos

Esquema de decodificación de falso eco

A - por flacidez en la raíz de la costura; b - del rodillo de refuerzo de costura

6.8. Se recomiendan juntas a tope con un bisel de un borde con un espesor de pared de más de 18 mm, además de sondear desde ambos lados según el método de corte simétrico, para sondear adicionalmente con sondas con un ángulo de prisma de 54 ° (53 ° ) desde el lado del borde sin bisel (Fig. 12). Al mismo tiempo, la zona de movimiento del buscador y la zona de extracción se calculan de acuerdo con las fórmulas de la cláusula 5.5.2, y la sensibilidad límite (el primer nivel de rechazo) se establece en 6 mm 2. 6.9. Cuando la mitad del ancho del refuerzo yo /2 no exceda la distancia L 1 desde la cara frontal del detector hasta la proyección del supuesto defecto en la raíz de la soldadura en la superficie de la unión soldada, el sondeo de la parte inferior de la soldadura se realiza mediante un haz directo (Fig. 13a), y cuando yo /2 excede L 1, la parte inferior de la costura es sonada por un doble haz reflejado (Fig. 13b). 6.10. Para comparar los valores de cantidades yo /2 y L 1 se recomienda determinar experimentalmente la distancia L 1 (Fig. 14). El detector se instala al final de la tubería probada o se usa una muestra de prueba para ajustar el detector de fallas al primer nivel de rechazo. Al mover el buscador perpendicular al extremo, se fija la posición del buscador en la que la señal de eco de la esquina inferior será máxima, y ​​luego se mide la distancia L1. 6.11. Con acceso unilateral a la costura, suena solo desde un lado (Fig. 15). Si el espesor de los elementos a soldar no supera los 18 mm, la costura debe sondearse adicionalmente con sondas con un ángulo de prisma de 54° (53°) de acuerdo con el método descrito en el párrafo 6.8. En la conclusión y en el registro de control, se debe hacer una entrada apropiada de que el sondeo se realizó solo en un lado de la costura.

Esquemas de costuras sonoras con corte asimétrico de bordes.

A - con un bisel de un borde; b - con un bisel curvilíneo de un borde; en - con un bisel escalonado de un borde; un 2 > un 1; a 2 =54°(53°)

Esquema de sondeo de la parte inferior de la costura.

Un tamaño yo /2 menos de L 1 en una cantidad tal que el área de movimiento del buscador, igual a L 1 - yo /2 le permite sondear completamente la raíz de la costura con un haz directo; b - área de movimiento del buscador, igual a L 1 - yo /2 permite sondear solo una parte de la raíz del manto con un haz directo, y el resto con un haz doblemente reflejado

Esquema de determinación de distancia experimental

Esquema de sondeo de la costura con acceso unilateral.

Esquema de sondeo de una costura con diferentes espesores de pared de elementos unidos.

6.12. Si los elementos unidos tienen diferentes espesores sin biselar la pared de mayor espesor, entonces se debe realizar el sondeo de acuerdo con la cláusula 6.7. Cuando aparece una señal cerca del borde posterior del pulso estroboscópico, se debe tener en cuenta que cuando el detector está ubicado en el lado de mayor espesor de la pared del elemento a una distancia L 1 = tg a del eje de soldadura, el la señal de la esquina inferior de la pared y la señal del defecto en la raíz de la soldadura (Fig. 16) pueden verse como una sola señal. Para determinar desde qué reflector se observa la señal, es necesario instalar el buscador desde el lado del elemento con un espesor de pared más pequeño a una distancia L 1 del eje de soldadura. En este caso, si no se observa la señal cerca del borde posterior del pulso estroboscópico, no hay defecto, pero si se observa la señal, entonces se detecta un defecto en la raíz de la soldadura. 6.13. Si los elementos unidos tienen diferentes espesores con un bisel de una pared de mayor espesor, entonces desde el lado de menor espesor, se realiza el sondeo de acuerdo con la cláusula 6.7, y desde el lado de mayor espesor de la pared del elemento, de acuerdo con los diagramas que se muestran en la Fig. 17, 18. El espesor de pared de los tubos que se van a unir y el límite real (longitud) del bisel se determinan con un buscador recto de acuerdo con el Apéndice 10 recomendado. 6.14. Las principales características medidas de los defectos detectados son: la amplitud de la señal de eco del defecto; coordenadas del defecto; duración condicional del defecto; distancia condicional entre defectos; el número de defectos en cualquier sección de la costura de 100 mm de largo. 6.15. La amplitud en dB de la señal de eco del defecto está determinada por las lecturas del regulador de "atenuación" (atenuador).

Esquemas de costuras de sondeo con un haz directo y único reflejado desde el lado de un elemento de mayor espesor.

Intervalos de movimiento del buscador al sonar la costura: a - con un haz directo de L "a L", donde L "= yo /2 +n; L "= d × tg a; b - haz reflejado individualmente desde a, donde \u003d 5 (d 1 - d) + 10+ d 1 × tg a, \u003d 2 d 1 × tg a + yo /2 ; L =5(d 1 - d).

Esquema de costuras de sondeo con un doble haz reflejado desde el lado de un elemento de mayor espesor.

Intervalo de movimiento del buscador de a , donde =2 d 1 × tg a + yo /2 ; =(2 d 1 + d) tg a

6.16. Las coordenadas del defecto, la distancia L desde el punto de entrada del haz hasta la proyección del defecto en la superficie de la unión soldada y la profundidad de aparición H, se determinan de acuerdo con los requisitos de las instrucciones de funcionamiento para detectores de defectos (Fig. 19 ) 6.17. Las coordenadas del defecto se determinan en la amplitud máxima de la señal reflejada. Si la señal de eco va más allá de la pantalla, los reguladores de "atenuación" o "sensibilidad" reducen su amplitud para que el máximo de la señal esté en el rango de 30 a 40 mm. 6.18. La longitud condicional del defecto y la distancia condicional entre los defectos se determina de acuerdo con GOST 14782-76. Al medir estas características, las posiciones extremas del buscador deben considerarse aquellas en las que la amplitud de la señal de eco del defecto es 0,2 del tamaño vertical del campo de trabajo de la pantalla CRT.

7. PROCESAMIENTO Y FORMULACIÓN DE LOS RESULTADOS DE CONTROL

7.1. Evaluación de la calidad de las uniones soldadas. 7.1.1. Las características medidas de defectos de soldadura en uniones soldadas se evalúan de acuerdo con los requisitos de esta norma y la documentación técnica y reglamentaria vigente. Los valores máximos permisibles de las características medidas de los defectos, establecidos teniendo en cuenta los requisitos de SNiP III -31-78, se dan en la Tabla. 3.7.1.2. La calidad de las costuras de las uniones soldadas se evalúa de acuerdo con los resultados del control según el principio: "bueno" - "fallido". El término "bueno" evalúa las costuras de uniones soldadas sin defectos o con defectos, cuyas características medidas no superan los estándares indicados en la tabla. 3. El término "inadecuado" evalúa las costuras de las uniones soldadas si se encuentran defectos en ellas, cuyas características medidas superan los estándares indicados en la tabla. 3.

Determinación de las coordenadas de defectos

Tabla 3

VALORES MÁXIMOS PERMISIBLES DE LAS CARACTERÍSTICAS MEDIDAS Y EL NÚMERO DE DEFECTOS EN LAS JUNTAS DE LAS UNIONES SOLDADAS

Espesor nominal de elementos soldados, mm	Estimación de amplitud	Evaluación por longitud condicional, distancia condicional entre defectos y número de defectos	Longitud nominal (mm) de un defecto ubicado a una profundidad, mm		El número de defectos permitidos por las características medidas para cualquier 100 mm de la longitud de la soldadura	Longitud condicional total (mm) de defectos permisibles para cualquier longitud de soldadura de 100 mm, ubicada a una profundidad, mm
de 6,0 a 20,0 incl.	Primer nivel de rechazo	Segundo nivel de rechazo
más de 20,0 hasta 40,0 incl.
más de 40,0 a 50,0 incl.

Nota: Dos defectos adyacentes con una distancia condicional entre ellos menor que la longitud condicional de un defecto más pequeño se consideran un defecto con una longitud condicional igual a la suma de las longitudes del primer defecto, la distancia entre los defectos y el segundo defecto . 7.2. Registro de resultados de control. 7.2.1. Los resultados de la inspección de cada unión soldada deben registrarse en el diario y en la conclusión. 7.2.2. El registro de los resultados de la inspección en el diario debe ser realizado por el inspector de fallas que realizó la inspección, y la corrección del registro de los datos especificados debe ser controlada por la persona responsable de la documentación. 7.2.3. Los formularios del diario y las conclusiones, así como ejemplos de las entradas en ellos, se dan en los apéndices recomendados 11 y 12. 7.2.4. La bitácora de control y las copias de las conclusiones deben conservarse en la empresa que realizó el control durante al menos 5 años después de la puesta en operación de la instalación. 7.2.5. Se debe realizar una descripción abreviada de defectos en el registro de control y en la conclusión de acuerdo con GOST 14782-76. 7.2.6. Para costuras con defectos inaceptables, además de la conclusión, se deben redactar defectogramas. El formulario de defectograma se proporciona en el Apéndice 13 recomendado.

ANEXO 1

Frecuencias de funcionamiento, MHz

Rango dinámico del atenuador, dB

Profundidad máxima de sondeo (para acero), mm

Presencia de un tope de profundidad

Dimensiones de la parte de trabajo de la pantalla CRT, mm.

Rango de temperatura de funcionamiento, ° K (° C).

Dimensiones, mm

Peso, kg

Tensión de alimentación, V

Tipo de energía

UDM-1M

0,80; 1,80; 2,50; 5,00

70 de diámetro

278-303 (de +5 a +30)

220×335×423

UDM-3

0,60; 1,80; 2,50; 5,00

DUK-66P

125; 2,50; 5,00; 10,00

(de menos 10 a +40)

260×160×425

DUK-66PM

260×170×435

220, 127, 36, 24

UD-10P

0,60; 1,25; 2,50; 5,00

50 (en pasos de 2dB)

278-323 (de +5 a +50)

345×195×470

De la red de CA con una frecuencia de 50 Hz; acumuladores

40 (liso)

UD-24

1,25; 2,50; 5,00; 10,00

263-323 (de menos 10 a +50)

130×255×295

Mismo UD-10UA

500 (para aluminio)

278-424 (de +5 a +50)

520×490×210

De la red de CA con una frecuencia de 50 Hz Kit ultrasónico especializado "ECHO"** ("ECHO-2"***)

258-313 (de menos 15 a +40)

140×240×397

De la red de CA con una frecuencia de 50 Hz; acumuladores Notas: * La determinación de las coordenadas de los defectos se realiza en la escala de la pantalla CRT. ** El conjunto "ECHO" ("ECHO-2") es producido por la Planta Experimental Sverdlovsk de Glavmontazhavtomatika, el resto de los detectores de fallas son producidos por la planta Electrotochpribor de la Asociación de Producción VOLNA, Chisinau. *** El conjunto "ECHO-2" tiene un sistema TCG y está equipado con un indicador digital IKD-1 para determinar las coordenadas de los defectos.

APÉNDICE 2

MÉTODO PARA DETERMINAR LA LINEALIDAD DEL ESCANEO DEL CONJUNTO ESPECIALIZADO "ECO"

La linealidad de la línea de barrido se determina de la siguiente manera: 1. Conecte el buscador recto al enchufe 1 del detector de fallas. 2. El interruptor de palanca del interruptor "tipo de trabajo" está en la posición 1. 3. Los interruptores del atenuador "fino" y "grueso" están en la posición "0". 4. El regulador de "corte de ruido", si es necesario, elimina el ruido de la línea de barrido. 5. El regulador " " elimina el pulso estroboscópico fuera de la pantalla. 6. El interruptor de "barrido grueso" está en la posición "5". 7. El regulador de "barrido suave" está ajustado en la posición extrema derecha. 8. Instale el buscador en la superficie de la muestra estándar No. 2 GOST 14782-76. 9. Consiga el máximo número de señales de fondo reflejadas en la pantalla para que se distribuyan a lo largo de toda la línea de exploración. 10. Mida la distancia entre los bordes delanteros de las señales reflejadas en la escala de la pantalla CRT. 11. La linealidad se considera satisfactoria si las distancias entre pulsos no difieren entre sí en más del 10%. 12. De manera similar, verifique la linealidad en los rangos de barrido restantes.

APÉNDICE 3

Nombre de la organización que emite la solicitud. SOLICITUD Nro. para pruebas ultrasónicas de costuras de uniones soldadas 1. La solicitud fue realizada por ______________________________________________________________ (iniciales y apellido) 2. Nombre del objeto __________________________________________________ 3. Nombre y breve descripción del producto controlado ____________ ________________________________________________________________________ _______________________________________________________________________________ (T - temperatura, º K (ºC); P - presión (kgf / cm 2); ________________________________________________________________________ 4. Número de dibujo __________________________________________________________ 5. Trazado de las secciones controladas, su numeración, croquis de la sección transversal de la soldadura indicando la geometría de la ranura, el espesor de los elementos a soldar y el ancho del refuerzo de la soldadura. 6. Número de sección de costura o unión ___________________________________________ 7. Número de juntas (piezas) sujetas a control ____________________________ 8. Volumen de inspección (%) del perímetro de la junta ___________________________________ 9. Control primario o repetido ______________________________________ ____________________________________________________________________________ (si el control se realizó previamente, entonces es necesario indicar ________________________________________________________________________ método y fecha de control) 10. Diámetro exterior e interior (mm) de los elementos a soldar ________________ 11. Tipo (método) de soldadura _________________________________________________ ________________________________________________________________________________ 12. Grado del metal de los elementos a soldar ___________________________________ 13. Marca del electrodo _____________________________________________________________ 14. Iniciales, apellido y marca del el soldador __________________________________ 15. Fecha de soldadura ________________________________________________________________ 16. Grado de preparación del lugar de trabajo para el control de acuerdo con los requisitos de OST _______________________________________________________________ ________________________________________________________________________

APÉNDICE 4

FORMULARIO DE REGISTRO DE SOLICITUD

APÉNDICE 5

LÍQUIDOS DE CONTACTO

Líquido de contacto de la planta Taganrog "Krasny Kotelshchik"

El líquido de contacto inhibidor fácilmente lavable tiene la siguiente composición: agua, l .................................. ........................................................ ........ ............................. 8 nitrito de sodio (técnico), kg......... ....... .................................................. ...... ..... 1,6 almidón (patata), kg ............................... .. .................................. 0,24 glicerina (técnica), kg ....... ............................................. ......... ...................... 0,45 carbonato de sodio (técnico), kg.......... .......... ..................................... 0,048

Metodo de cocinar

La soda y el nitrito de sodio se disuelven en 5 litros de agua fría y se hierven en un recipiente limpio. El almidón se disuelve en 3 litros de agua fría y se vierte en una solución hirviendo de nitrito de sodio y soda. La solución se hierve durante 3-4 minutos, después de lo cual se vierte glicerina y luego se enfría la solución. El líquido de contacto se usa a temperaturas de +3 a +38 ºС.

Líquido de contacto de la planta de construcción de maquinaria de Chernivtsi

El líquido de contacto es una solución acuosa de poliacrilamida y nitrito de sodio en la siguiente proporción: poliacrilamida en % ......................... ..... ............................................. .... .......... 0,8 a 2% de nitrito de sodio .............................. .................................................. . .............. de 0,4 a 1 agua en % .......................... ... ............................................................. .... ............................. de 98.8 a 97

Metodo de cocinar

En un depósito de acero de 3 litros de capacidad, equipado con un agitador a una velocidad de 800-900 rpm, se cargan 500 g de poliacrilamida técnica (8%) y 1,3 litros de agua, se agita durante 10-15 minutos. hasta obtener una solución homogénea de nitrito de sodio. La cantidad adecuada de poliacrilamida, solución de nitrito de sodio y agua se carga en la tolva. Luego, el motor y el contenido de la tolva se encienden durante 5-10 minutos. bombeado repetidamente hasta obtener una masa homogénea. Cuando se utiliza una bomba con una capacidad de 12,5 l/min. Se utiliza un motor eléctrico con una potencia de 1 kW.

APÉNDICE 6

Referencia

MÉTODO DE FABRICACIÓN DE REFLECTORES SEGMENTALES

Los reflectores de segmento se fabrican en la superficie de la muestra de prueba fresando en una máquina perforadora de plantilla de acuerdo con el esquema (Fig. 1). El diámetro del cortador se elige según el área requerida del reflector segmentado. La profundidad H de fresado se elige según los gráficos (Fig. 2, 3). El ángulo α del cortador se establece igual al ángulo de entrada de vibraciones ultrasónicas. Está permitido fabricar reflectores de segmentos en fresadoras. La profundidad H de fresado se mide con un indicador con calibre interior de aguja.

Método de fabricación de reflectores segmentados.

Gráfico de profundidad de fresado "H" versus área de segmento "S"para buscadores con diferentes ángulos de prisma (diámetro de corte 3 mm)

Gráfico de profundidad de fresado "H" versus área "S" para buscadores con diferentes ángulos de prisma (diámetro de corte 6 mm)

APÉNDICE 7

MÉTODO PARA LA DETERMINACIÓN DE COORDENADAS DE DEFECTOS POR EL “ECO” CONJUNTO EN LA COMPROBACIÓN DE UNIONES SOLDADAS

1. Instrucciones generales

1.1. Las coordenadas "H" y "L" se determinan directamente a partir de la escala de la pantalla CRT. 1.2. Para determinar las coordenadas en la escala, se realizan las siguientes operaciones: seleccione el rango operativo del escaneo; la posición y la duración del pulso estroboscópico se fijan de acuerdo con la zona de control de la unión soldada y la escala se calibra en relación con el espesor de los elementos a soldar, se calculan los factores de escala KH y KL. 1.3. La configuración del conjunto "ECHO" se realiza de acuerdo con la muestra de prueba, que se utiliza para ajustar la sensibilidad durante el control. 1.4. Para facilitar los cálculos, el valor de la división pequeña de la escala horizontalmente se toma como 0,2. 1.5. El regulador "Y" combina la línea de exploración con la línea horizontal inferior de la escala, y el regulador "X" combina la amplitud máxima del pulso de sondeo con la primera línea vertical izquierda de la escala de la pantalla. 1.6. Coloque el interruptor de "barrido grueso" en la posición "5" y el regulador " " en la posición extrema derecha. 1.7. El borde anterior del pulso estroboscópico se establece con el regulador " " cerca del borde posterior del pulso de sondeo (PS), y la duración del pulso estroboscópico se establece con el regulador " " de modo que su borde posterior se encuentre al final de la escala

2. Método para determinar las coordenadas de los defectos al sondear las costuras de las uniones soldadas con un haz directo.

2.1. De acuerdo con el espesor de 6 elementos soldados según tabla. 1 determine el factor de escala K N.

tabla 1

2.2. De acuerdo con el espesor δ "(parte del espesor) de la unión soldada, cuyo control es posible con un haz directo, igual a la distancia desde el centro del reflector 1 (del tipo "perforación lateral") a la parte inferior de la muestra de prueba (Fig. 1), el número de divisiones que es necesario está determinado por la fórmula establecida entre los bordes delanteros de las señales (1) y (2) 2.4 Reguladores "barrido grueso", "" y "" lograr la distancia entre los bordes de ataque de las amplitudes máximas de las señales (2) y (1), igual a N grandes divisiones, por el método de aproximación sucesiva, (en el ejemplo considerado en la Fig. 1, N = 4 ,4).

Un ejemplo de la graduación de la escala al sonar las costuras de las uniones soldadas con un haz directo

2.5. El regulador " " combina el borde de ataque del pulso estroboscópico con la posición del borde de ataque de la señal (1). 2.6. El regulador " " combina el borde posterior del pulso estroboscópico con la posición del borde anterior de la señal (2). 2.7. Para determinar las coordenadas del defecto, se establece la amplitud máxima de la señal del reflector detectada en la zona de control (por ejemplo, señal (3) del reflector 3, dibujo 1). Luego cuente el número de divisiones N i desde el borde posterior del pulso estroboscópico hasta el borde anterior de la señal del defecto en la zona de control y determine la profundidad (H) del defecto mediante la fórmula:

H= δ -N yo K H;

En el ejemplo del infierno. 1 norte = 2,6. 2.8. La distancia L está determinada por la fórmula:

3. Método para determinar las coordenadas de los defectos durante el sondeo de uniones soldadas con un haz directo y solo reflejado.

3.1. De acuerdo con el espesor δ de los elementos soldados según Tabla. 2 defina el factor de escala K H .

Tabla 2

3.2. Se determina el número de divisiones N p, que se establece entre las posiciones de los bordes de ataque de las señales de los reflectores 2 y 4 cuando suena con un solo haz reflejado (Fig. 2) de acuerdo con la fórmula:

N p \u003d δ / KH.

3.3. Se determina el número de divisiones, que se establece entre las posiciones de los bordes de ataque de las señales (1) y (2) de los reflectores 1 y 2 cuando suena con un haz directo (Fig. 2) según la fórmula:

N l \u003d δ "/ K H.

3.4. Al mover el buscador sobre la muestra de prueba, se logra la amplitud máxima de la señal (4) del reflector 4 (Fig. 2), que se encuentra a la distancia máxima del punto de entrada del haz cuando suena como un solo haz reflejado. 3.5. Ajuste el interruptor "barrido grueso" y el regulador " "señal (4) entre 8 y 9 grandes divisiones de la escala horizontal. 3.6. Los reguladores "" y "" por aproximaciones sucesivas combinan el borde de ataque de la máxima amplitud de la señal (2) del reflector 2 con la mitad de la escala, y el borde de ataque de la máxima amplitud de la señal (4) del reflector el reflector 4 se coloca a una distancia igual a N p divisiones (pág. 3.2.) desde el centro de la escala hacia la derecha. 3.7. El borde de ataque del pulso estroboscópico se establece con el regulador " " a una distancia igual a N l divisiones (cláusula 3.3.) Desde el centro de la escala hacia la izquierda, correspondiente a la posición del borde de ataque de la máxima amplitud de la señal (1) del reflector 1. 3.8. El regulador " " combina el borde posterior del pulso estroboscópico con la posición del borde anterior de la máxima amplitud de la señal (4) del reflector 4 (pág. 3.6.).

Un ejemplo de la graduación de la escala al sondear las costuras de las uniones soldadas con un haz directo y reflejado individualmente

3.9. Todas las señales detectadas dentro de la duración del pulso estroboscópico establecido desde su borde anterior hasta la mitad de la escala se consideran detectadas por el haz directo, y desde la mitad de la escala hasta el borde posterior, por un solo haz reflejado. 3.10. Las profundidades de ocurrencia (N l, N p) de los defectos detectados en la zona de sondeo con un haz directo están determinadas por la fórmula:

H l \u003d δ - N l yo K N;

Donde N l i es el número de divisiones de la escala, contadas desde el centro hasta el borde delantero de la señal del defecto, y en la zona de sondeo por un solo haz reflejado está determinado por la fórmula:

N p \u003d δ - N p yo K N;

Donde N p i es el número de divisiones de la escala contadas desde el borde posterior del pulso estroboscópico hasta el borde anterior de la señal del defecto. 3.11. La distancia L l se determina en la zona de sondeo con un haz directo de acuerdo con la fórmula:

L l \u003d N l · tg α;

Y por un haz reflejado individualmente según la fórmula:

L p \u003d (2 δ -N p) tg α;

3.12. El procedimiento para configurar el conjunto "ECHO" para determinar las coordenadas de los defectos con sondeo simultáneo de las costuras de las uniones soldadas con haces reflejados simple y doblemente es similar al anterior. En este caso, las coordenadas H y L están determinadas por las fórmulas:

H \u003d N l i K N;

Donde K N aumenta 3 veces en comparación con los valores de la tabla. una.

L p \u003d [(n +1) δ -H p] tg α.

APÉNDICE 8

MÉTODO PARA COMPROBAR EL ERROR DEL PROFUNDÍMETRO DEL Detector de Fallas DUK-66P

1.1. Establezca la escala seleccionada de acuerdo con la frecuencia de operación y el ángulo del prisma buscador. 1.2. Mueva el buscador sobre la superficie de la muestra de prueba y, al recibir una señal de máxima amplitud de cada uno de los tres orificios (ver dibujo), mida las coordenadas H y L con un medidor de profundidad. 1.3. Las coordenadas determinadas por el calibre de profundidad se comparan con las coordenadas medidas por medios métricos directamente en la muestra. 1.4. Si se excede el error permisible (según el pasaporte del detector de fallas) obtenido de los resultados de la comparación anterior, se recomienda enviar el dispositivo para su verificación.

Muestra de prueba con reflectores del tipo "perforación lateral" para verificar y ajustar la escala del indicador de profundidad del detector de fallas tipo DUK-66P

APÉNDICE 9

MÉTODO DE ESTABLECIMIENTO DE LA DURACIÓN Y POSICIÓN DEL IMPULSO ESTROBOSCÓPICO

1.1. La duración y la posición del pulso estroboscópico se ajustan de acuerdo con el método de sondeo seleccionado (haz reflejado directo, simple o doble). 1.2. El detector de fallas se ajusta de acuerdo con la muestra de prueba con reflectores utilizados para establecer la máxima sensibilidad (el primer nivel de rechazo). 1.3. En los detectores de fallas UDM-1M, UDM-3, DUK-66P, DUK-66PM, con la excepción del conjunto "ECHO", el método de configuración del pulso estroboscópico es similar. 1.4. El método para configurar la duración y la posición del pulso estroboscópico para el conjunto "ECHO" está directamente relacionado con el método para determinar las coordenadas y se describe en el apéndice recomendado 7. 1.5. Al hacer sonar la costura de una junta soldada con un haz directo y una vez reflejado, el borde de ataque del pulso estroboscópico se establece en el borde de ataque de la señal con la amplitud máxima reflejada desde el reflector inferior (angular o segmento) y el borde de salida El borde del pulso estroboscópico se establece en el borde posterior de la señal con la amplitud máxima reflejada desde el reflector superior, angular o segmentado (Fig. 1). Con esta configuración, los ecos que aparecen al comienzo de la luz estroboscópica indican defectos en la parte inferior de la soldadura y los ecos al final de la luz estroboscópica indican defectos en la parte superior de la soldadura.

Esquema para determinar la duración y la posición del pulso estroboscópico al sonar la costura con un haz directo y reflejado individualmente

L "se calcula en función de δ, α y del esquema de sondeo mediante la fórmula: L "=(n +1) d × tg a + d + m +25, donde n es el número de reflexiones

1.6. Al hacer sonar la costura de una unión soldada con un haz reflejado doble y único, el borde de ataque del pulso estroboscópico se establece en el borde de ataque de la señal con la amplitud máxima reflejada desde el reflector superior, y el borde de salida del pulso estroboscópico se establece en el borde posterior de la señal máxima con la amplitud máxima reflejada desde el reflector inferior. Con este ajuste, las señales de eco al comienzo del pulso estroboscópico indican la presencia de defectos en la parte superior de la soldadura, y las señales de eco al final del pulso estroboscópico indican la presencia de defectos en la parte inferior de la soldadura. (Figura 2) 1.7. La posición del pulso estroboscópico se establece mediante el regulador de "desplazamiento a lo largo de X" simétricamente en relación con la mitad de la escala de la pantalla CRT para todos los detectores de fallas, excepto para el conjunto "ECHO".

Esquema para determinar la duración y la posición del pulso estroboscópico al sonar la costura una y dos veces el haz reflejado

se calcula en función de δ, α y del esquema de sondeo mediante la fórmula: =(n +1) d × tg a + d + m +25, donde n es el número de reflexiones

APÉNDICE 10

DETERMINACIÓN DEL ESPESOR DE PARED DE LOS ELEMENTOS A SOLDAR Y EL BORDE REAL (LONGITUD) DE LA BANDA CON BUSCADOR DIRECTO

1.1. El buscador se instala en la superficie de los elementos soldados, previamente preparados bajo control desde ambos lados de la costura y cubiertos con un líquido de contacto, a una distancia de al menos 40 mm desde la línea de transición de la costura al metal base. Cuando el diámetro de los elementos a soldar es inferior a 300 mm, se limpia la superficie especificada para obtener un plano de anchura superior al diámetro del buscador directo (ver dibujo). 1.2. El espesor de las paredes de los elementos a soldar se determina a partir del calibre de profundidad, configurado para medir con un buscador directo de acuerdo con las instrucciones del detector de fallas. 1.3. Para determinar el borde real (longitud L sk) del bisel, el buscador se mueve a lo largo de la superficie del elemento que tiene un gran espesor hacia la costura hasta que se produce un fuerte aumento en la distancia entre el sondeo y los pulsos reflejados más cercanos en comparación con el distancia entre el resto de las múltiples señales reflejadas. Tomando nota de la posición del buscador encontrado de esta manera (ver el diagrama explicativo en el dibujo), la distancia L ck desde la línea central de la costura hasta la posición de la marca en la superficie del elemento se mide con una regla.

Esquema de sondeo de las paredes de los elementos soldados con un buscador recto para determinar su espesor y longitud de bisel.

ZI - pulso de sondeo; 1,2,3... señales reflejadas desde el lado opuesto de la pared de los elementos soldados

APÉNDICE 11

REVISTA DE PRUEBAS ULTRASÓNICAS

Número de conclusión y fecha de emisión

Fecha de control

Nombre del objeto de control y su dirección

Alcance del control

Características de la unión soldada

Parámetros de control

Resultados de control

Evaluación de la calidad de la costura de una unión soldada

Información sobre la reinspección

Apellido del detector de fallas

Firma del detector de fallas

Nota

Tipo de conección

Índice (número) de la costura según el dibujo.

Diámetro y espesor de elementos soldados, mm.

Grado de acero

método de soldadura

Tipo de detector de defectos y su número.

Frecuencia de funcionamiento, MHz

Tipo y objetivo del prisma del buscador, granizo.

Área de defecto equivalente máxima permitida

Número de unión soldada

Breve descripción de los defectos detectados

Número de defectos detectados por 100 mm de longitud de soldadura

Longitud condicional de defectos por 100 mm de longitud de soldadura, mm

APÉNDICE 12

(Nombre del objeto)			(nombre de la organización que realizó el control-
Nº de línea			departamento de instalación del fideicomiso, laboratorio)
CONCLUSIÓN #___ para verificar la calidad de las costuras de las uniones soldadas a tope de tuberías por método ultrasónico Dibujo (formulario, diagrama de cableado) No. ________________________________________________________________________ Apellido, nombre, patronímico y número de marca del soldador __________________________________________________________________________ Tipo de detector de fallas y su número de serie _____________________________________________________________________________

Nota: 1. El número de conclusión debe ser el número de serie de la entrada correspondiente en el registro de inspección ultrasónica. 2. El esquema de control se muestra en la parte posterior.

APÉNDICE 13

DEFECTOGRAMA N° 6 DE UNIÓN SOLDADA N° 30 REGISTRO N° 21 EN EL REGISTRO DE ENSAYOS ULTRASÓNICOS

(ejemplo de relleno)

Nota: la flecha "+" indica la dirección de movimiento del producto desde nosotros perpendicular al plano del dibujo

1. Finalidad del método. 2 2. Requisitos para los operadores de detectores de fallas y el departamento de inspección ultrasónica. 2 3. Requisitos de seguridad. 3 4. Requerimientos de equipos y materiales.. 4 5. Preparación para el control.. 7 6. Control. 14 7. Procesamiento y registro de los resultados del control. 19 Anexo 1 Detectores de defectos recomendados y sus principales características técnicas. 21 Apéndice 2 Metodología para determinar la linealidad del barrido del conjunto especializado "eco". 22 Apéndice 3 Aplicación para ensayos ultrasónicos de uniones soldadas. 22 Anexo 4 Formulario de registro de registro de solicitudes. 23 Apéndice 5 Líquidos de contacto. 23 Apéndice 6 Método de fabricación del reflector de segmento. 23 Anexo 7 Metodología para la determinación de las coordenadas de los defectos utilizando el kit "eco" al inspeccionar las costuras de las uniones soldadas. 25 Apéndice 8 Método para comprobar el error del indicador de profundidad del detector de fallas Duk-66p 28 Apéndice 9 Método para establecer la duración y posición del pulso estroboscópico. 29 Apéndice 10 Determinación del espesor de pared de los elementos a soldar y el borde real (longitud) del bisel con un buscador recto 30 Apéndice 11 Diario de pruebas ultrasónicas. 32 Apéndice 12 Conclusión sobre la verificación de la calidad de las uniones soldadas a tope de tuberías por método ultrasónico. 33

Para garantizar condiciones de funcionamiento seguras para varios objetos con uniones soldadas, todas las costuras deben someterse a una inspección regular. Independientemente de su novedad o larga vida útil, las uniones metálicas se verifican mediante varios métodos de detección de fallas. El método más efectivo es el ultrasonido: diagnóstico ultrasónico, que supera a los rayos X, rayos gamma, radiodefectoscopia, etc. en la precisión de los resultados obtenidos.

Este no es un método nuevo (el ultrasonido se realizó por primera vez en 1930), pero es muy popular y se usa en casi todas partes. Esto se debe al hecho de que la presencia de incluso los más pequeños conduce a la pérdida inevitable de propiedades físicas, como la resistencia, y finalmente a la destrucción de la conexión y la inadecuación de toda la estructura.

Teoría de la Tecnología Acústica

El oído humano no percibe la onda de ultrasonido durante la ecografía, pero es la base de muchos métodos de diagnóstico. No solo la detección de fallas, sino también otras industrias de diagnóstico utilizan varias técnicas basadas en la penetración y reflexión de ondas ultrasónicas. Son especialmente importantes para aquellas industrias en las que el requisito principal es la inadmisibilidad de causar daño al objeto en estudio durante el proceso de diagnóstico (por ejemplo, en medicina diagnóstica). Por lo tanto, el método ultrasónico de prueba de soldaduras se refiere a métodos no destructivos para el control de calidad y la identificación de la ubicación de ciertos defectos (GOST 14782-86).

La calidad de las pruebas ultrasónicas depende de muchos factores, como la sensibilidad de los instrumentos, el ajuste y la calibración, la elección de un método de diagnóstico más apropiado, la experiencia del operador y otros. El control de la idoneidad de las costuras (GOST 14782-86) y la admisión de un objeto a la operación no es posible sin determinar la calidad de todos los tipos de juntas y eliminar incluso el defecto más pequeño.

Definición

La prueba ultrasónica de soldaduras es un método no destructivo para monitorear y buscar defectos mecánicos ocultos e internos de magnitud inaceptable y desviaciones químicas de la norma especificada. El método de detección ultrasónica de fallas (USD) se utiliza para diagnosticar varias uniones soldadas. El ultrasonido es efectivo para detectar vacíos de aire, composición químicamente no homogénea (depósitos en escoria) y detectar la presencia de elementos no metálicos.

Principio de funcionamiento

La tecnología de prueba ultrasónica se basa en la capacidad de las vibraciones de alta frecuencia (alrededor de 20 000 Hz) para penetrar en el metal y reflejarse en la superficie de rayones, huecos y otras irregularidades. Una onda de diagnóstico dirigida creada artificialmente penetra en la conexión probada y, si se detecta un defecto, se desvía de su propagación normal. El operador de ultrasonido ve esta desviación en las pantallas del instrumento y, de acuerdo con ciertas lecturas de datos, puede caracterizar el defecto detectado. Por ejemplo:

• distancia al defecto - según el tiempo de propagación de la onda ultrasónica en el material;
• el tamaño relativo del defecto está determinado por la amplitud del pulso reflejado.

Hasta la fecha, en la industria se utilizan cinco métodos principales de prueba ultrasónica (GOST 23829 - 79), que difieren solo en la forma de registrar y evaluar los datos:

• método de la sombra Consiste en controlar la disminución de la amplitud de las vibraciones ultrasónicas de los pulsos transmitidos y reflejados.
• Método de la sombra del espejo. Detecta defectos de soldadura por el coeficiente de atenuación de la vibración reflejada.
• método de espejo de eco o "Tándem" . Consiste en el uso de dos dispositivos que se superponen en funcionamiento y abordan el defecto desde diferentes lados.
• Método delta. Basado en el control de la energía ultrasónica reemitida desde el defecto.
• Método de eco. Basado en el registro de la señal reflejada desde el defecto.

¿De dónde vienen las vibraciones de las ondas?

Realizamos el control

Casi todos los dispositivos para el diagnóstico por el método de ondas ultrasónicas están dispuestos de acuerdo con un principio similar. El principal elemento de trabajo es una placa sensora piezoeléctrica hecha de cuarzo o titanita de bario. El sensor piezoeléctrico del propio dispositivo de ultrasonido está ubicado en el cabezal de búsqueda prismático (en la sonda). La sonda se coloca a lo largo de las costuras y se mueve lentamente, informando un movimiento alternativo. En este momento, se suministra a la placa una corriente de alta frecuencia (0,8-2,5 MHz), como resultado de lo cual comienza a emitir haces de vibraciones ultrasónicas perpendiculares a su longitud.

Las ondas reflejadas son percibidas por la misma placa (otra sonda receptora), que las convierte en corriente eléctrica alterna e inmediatamente rechaza la onda en la pantalla del osciloscopio (aparece un pico intermedio). Durante la prueba ultrasónica, el transductor envía pulsos cortos variables de oscilaciones elásticas de diferente duración (valor ajustable, µs) separándolos con pausas más largas (1-5 µs). Esto le permite determinar la presencia de un defecto y la profundidad de su aparición.

El procedimiento de detección de fallas.

1. La pintura se elimina tanto de las costuras de soldadura como a una distancia de 50 a 70 mm de ambos lados.
2. Para obtener un resultado ultrasónico más preciso, se requiere una buena transmisión de las vibraciones ultrasónicas. Por lo tanto, la superficie del metal cerca de la costura y la costura en sí se tratan con transformador, turbina, aceite o grasa para máquinas, glicerina.
3. El dispositivo está preconfigurado de acuerdo con un determinado estándar, que está diseñado para resolver un problema de ultrasonido específico. Control:
4. espesores de hasta 20 mm - ajustes estándar (muescas);
5. más de 20 mm: los diagramas DGS están configurados;
6. calidad de la conexión: se configuran los diagramas AVG o DGS.
7. El buscador se mueve en zigzag a lo largo de la costura y al mismo tiempo intenta girar alrededor del eje en 10-15 0 .
8. Cuando aparece una señal estable en la pantalla del dispositivo en el área de prueba ultrasónica, el buscador se gira lo más posible. Es necesario buscar hasta que aparezca en la pantalla la señal con la máxima amplitud.
9. Debe aclararse si la presencia de tal fluctuación es causada por el reflejo de la onda de las costuras, lo que a menudo ocurre con el ultrasonido.
10. De lo contrario, el defecto se corrige y se registran las coordenadas.
11. El control de las costuras soldadas se realiza según GOST para una o dos pasadas.
12. Las costuras en T (costuras por debajo de 90 0) se verifican mediante el método de eco.
13. El detector de fallas ingresa todos los resultados de la verificación en una tabla de datos, según la cual será fácil volver a detectar el defecto y eliminarlo.

En ocasiones, para determinar la naturaleza más precisa del defecto, las características del ultrasonido no son suficientes y se requiere aplicar estudios más detallados utilizando rayos X o detección de fallas gamma.

El ámbito de aplicación de esta técnica en la detección de defectos

El control de soldaduras basado en ultrasonidos es bastante claro. Y con un método de prueba de costura correctamente realizado, da una respuesta completamente exhaustiva sobre el defecto existente. Pero el ámbito de aplicación de los ultrasonidos también lo tiene.

Con la ayuda del examen ultrasónico, es posible detectar los siguientes defectos:

• Grietas en la zona cercana a la soldadura;
• poros;
• falta de penetración de la costura;
• delaminación del metal depositado;
• discontinuidad y no fusión de la costura;
• defectos fistulosos;
• hundimiento del metal en la zona inferior de la soldadura;
• áreas afectadas por la corrosión
• áreas con un desajuste químico,
• áreas con distorsión geométrica.

Se pueden realizar ultrasonidos similares en los siguientes metales:

• cobre;
• aceros austeníticos;
• y en metales que no conducen bien los ultrasonidos.

El ultrasonido se realiza en un marco geométrico:

• A la profundidad máxima de la costura - hasta 10 metros.
• A la profundidad mínima (grosor del metal) - de 3 a 4 mm.
• El grosor mínimo de la costura (según el dispositivo) es de 8 a 10 mm.
• El espesor máximo del metal es de 500 a 800 mm.

Se comprueban los siguientes tipos de costuras:

• costuras planas;
• costuras longitudinales;
• costuras circulares;
• juntas soldadas;
• conexiones en T;
• soldado

Las principales áreas de aplicación de esta técnica.

No solo en sectores industriales, se utiliza el método ultrasónico de monitoreo de la integridad de las costuras. Este servicio - ultrasonido también se solicita de forma privada durante la construcción o reconstrucción de viviendas.

El ultrasonido se usa con mayor frecuencia:

• en el campo del diagnóstico analítico de unidades y conjuntos;
• cuando sea necesario determinar el desgaste de las tuberías en las tuberías principales;
• en energía térmica y nuclear;
• en ingeniería mecánica, en las industrias de petróleo y gas y química;
• en uniones soldadas de productos con geometría compleja;
• en uniones soldadas de metales con estructura de grano grueso;
• al instalar (conexiones) calderas y componentes de equipos que se ven afectados por altas temperaturas y presiones o la influencia de diversos ambientes agresivos;
• en condiciones de laboratorio y de campo.

Pruebas de campo

Las ventajas del control de calidad ultrasónico de metales y soldaduras incluyen:

1. Alta precisión y velocidad de investigación, así como su bajo costo.
2. Seguridad para los humanos (a diferencia, por ejemplo, de la detección de fallas por rayos X).
3. Posibilidad de diagnóstico in situ (debido a la presencia de detectores de fallas ultrasónicos portátiles).
4. Durante la prueba ultrasónica, no es necesario retirar la parte controlada o el objeto completo de la operación.
5. Durante la ecografía, el objeto probado no se daña.

Las principales desventajas de la USC incluyen:

1. Información limitada recibida sobre el defecto;
2. Algunas dificultades al trabajar con metales con una estructura de grano grueso, que surgen debido a la fuerte dispersión y atenuación de las ondas;
3. La necesidad de una preparación preliminar de la superficie de la costura.

Durante un largo período de uso, las tuberías están expuestas a influencias ambientales internas y externas negativas. Como resultado, el metal se degrada, se forman formaciones corrosivas en él, aparecen grietas y astillas y otros tipos de defectos. Parecería que al crear un proyecto de tubería utilizando tecnologías modernas, se debe garantizar la protección total de las comunicaciones principales.

Pero, desafortunadamente, es imposible excluir completamente la ocurrencia de daños. Para evitar que los pequeños defectos se conviertan en un problema grave, se utilizan varios tipos de control.

Uno de ellos, que no prevé la retirada del sistema principal para su reparación, es la detección de fallas en las tuberías.

Este método de diagnóstico es ampliamente utilizado. Su uso le permite identificar los siguientes tipos de defectos:

• pérdida del nivel de estanqueidad;
• pérdida de control del estado de tensión;
• violación de juntas soldadas;
• la despresurización de las soldaduras son otros parámetros que son responsables del funcionamiento confiable de las carreteras.

Puedes comprobar de esta manera:

• red de calefacción;
• red de suministro de gas;
• oleoductos;
• tuberías de agua, etc

La detección de fallas es 100% capaz de identificar fallas y prevenir accidentes graves. y se están probando nuevos modelos de detectores de fallas. Además de todo esto, se realizan diversos análisis para mejorar posteriormente el trabajo de los fondos.

Detección ultrasónica de fallas

Sokolov S.Ya proporcionó por primera vez la detección ultrasónica de fallas en la tubería. en 1928. Fue creado sobre la base de estudiar el movimiento de vibraciones ultrasónicas,
que estaban bajo el control del detector de fallas.

Al describir el principio de funcionamiento de estos dispositivos, cabe señalar que la onda sonora no cambia la dirección de su movimiento en un medio que tiene la misma estructura. Cuando el medio está separado por un obstáculo acústico específico, se obtiene un reflejo de la onda.

Cuanto mayor sea el número de tales obstáculos, más ondas se reflejarán desde el límite que separa el medio. La capacidad de detectar pequeños defectos por separado determina la longitud de la onda de sonido. Y al mismo tiempo depende de la frecuencia de las vibraciones del sonido.

Las diversas tareas que se enfrentan durante la detección de fallas por ultrasonidos han llevado al hecho de que existen grandes oportunidades para este método de solución de problemas. De estos, hay cinco opciones principales:

1. Echo es una ubicación.
2. método de la sombra
3. Sombra de espejo.
4. Espejo.
5. Delta es el camino.

Los instrumentos de inspección ultrasónicos actuales están equipados con varias opciones de medición al mismo tiempo. Y lo hacen en diferentes combinaciones.

Estos mecanismos se distinguen por una precisión muy alta; como resultado, la resolución espacial residual y la confiabilidad de la conclusión final sobre la falla de la tubería o sus partes se obtienen de la manera más veraz posible.

Análisis ultrasónico no hace daño del diseño investigado, y hace posible llevar a cabo todo el trabajo con la mayor rapidez posible y sin dañar la salud humana.

La detección ultrasónica de fallas es un sistema accesible para monitorear juntas y costuras en todos los aspectos. El hecho de que este método se base en una alta posibilidad de penetración de ondas ultrasónicas a través del metal.

Análisis de soldadura

Cuando entran en contacto con el líquido, simplemente lo dejan pasar a través de ellos. Este método permite detectar la ocultación de formaciones problemáticas. Tal procedimiento se lleva a cabo de acuerdo con GOST 1844-80.

A menudo, este tipo de verificación se utiliza detección de defectos magnéticos. Se basa en el fenómeno del electromagnetismo. Cerca del área a revisar, el mecanismo crea un campo magnético. Sus líneas pasan libremente a través del metal, pero cuando hay daños, las líneas pierden su uniformidad.

Video: Realización de diagnósticos en línea de tuberías principales

Para corregir la imagen resultante, utilice la detección de fallas de partículas magnéticas o magnetográficas. Si se usa un polvo, se aplica seco o en forma de masa húmeda (se le agrega aceite). El polvo se acumulará solo en áreas problemáticas.

inspección en línea

La detección de fallas en línea de las tuberías principales es la opción más efectiva para detectar problemas, basada en la ejecución de dispositivos especiales a través del sistema de tuberías.

Eran detectores de fallas en línea con dispositivos especiales instalados. Estos mecanismos determinan las características de configuración de la sección transversal, revelan abolladuras, adelgazamiento y formaciones de corrosión.

También existen mecanismos en línea que están diseñados para resolver tareas específicas. Por ejemplo, equipos con video y cámaras inspeccionan el interior de la carretera y determinan el grado de curvatura y perfil de la estructura. También detecta grietas.

Estas unidades se mueven a través del sistema en una corriente y están equipadas con una variedad de sensores, acumulan y almacenan información.

La detección de fallas en línea de las tuberías principales tiene ventajas significativas. No impone requisitos para instalar dispositivos que realicen un control sistemático.

A lo anterior debe agregarse que, utilizando este tipo de diagnósticos, es posible monitorear periódicamente los cambios de deformación a lo largo de toda la sección de la estructura existente con un alto nivel de productividad.

De esta manera, es posible establecer a tiempo una sección que conlleve una amenaza de emergencia para todo el sistema y realizar oportunamente los trabajos de reparación para solucionar el problema.

Hablando de este método, es importante tener en cuenta que existen una serie de dificultades técnicas en su implementación. Lo principal es que es caro. Y el segundo factor es la disponibilidad de dispositivos solo para tuberías principales con grandes volúmenes.

Por estas razones, este método se usa con mayor frecuencia para sistemas de gasoductos relativamente nuevos. Puede implementar este método para otras carreteras realizando una reconstrucción.

Además de las dificultades técnicas especificadas, este método se distingue por los indicadores más precisos con el procesamiento de datos de prueba.

Para examinar tuberías principales, no es necesario realizar todos los procedimientos para asegurarse de que no haya problemas. Cada tramo de la carretera se puede comprobar de una u otra forma más adecuada.

Para elegir la mejor opción de prueba, debe evaluar qué tan importante es la responsabilidad de la articulación. Y ya, en base a esto, seleccione un método de investigación. Por ejemplo, para la producción doméstica, una inspección visual u otros tipos de controles presupuestarios suelen ser suficientes.