Инструкцията се отнася за челни заварени съединения на тръби с диаметър 200 mm или повече, дебелина на стената от 4 до 20 mm, с налягане по-малко от 10 MPa от нисковъглеродни стомани St. 10 и стомана 20 (GOST 1050-88), изработени чрез заваряване с топене, и установява изисквания за неразрушаващо изпитване по ултразвуков метод.

АД НИХИММАШ

ТЕСТВАНЕ НЕ РАЗРУШИТЕЛНО
КРЪГЛИ ШЕВ ОТ ЧЛЕВНИ ЗАВАРЕНИ ФУГИ НА ТРЪБИ

ТЕХНИКА ЗА УЛТРАЗВУКОВ ИЗПИТВАНЕ

(Нишка #923176)

RDI 26-11-65-96

СЪГЛАСНО:
Депутат директор по качеството	Началник отдел No23
Бугулмски механичен завод	Н.В. Химченко
VK Конкин	Началник сектор
„__“ ________________ 1997 г	V.A. Бобров
	Изпълнител
	В.В. Волокитин

Москва 1997г

ВЪВЕДЕНИЕ

Тази инструкция се отнася за челно заварени съединения на тръби с диаметър 200 mm или повече, дебелина на стената от 4 до 20 mm, с налягане по-малко от 10 MPa от нисковъглеродни стомани St. 10 и стомана 20 (GOST 1050-88), изработени чрез заваряване с топене, и установява изисквания за неразрушаващо изпитване по ултразвуков метод.

Стандартът е разработен, като се вземат предвид изискванията на GOST 14782-86 „Изпитване без разрушаване, заварени съединения. Ултразвукови методи“, OST 26-2044-83 „Челни и ъглови заварени съединения на съдове и апарати под налягане“, OST 36-75-83 „Изпитване без разрушаване. Заварени връзки на тръбопроводи. Ултразвуков метод”, SNiP 3.05.05-84, както и опитът на JSC NIIkhimmash в ултразвуковото изпитване на споменатите тръби.

След натрупване на опит в ултразвуковото изпитване на тръби от специалистите на вашето предприятие, след 6-12 месеца, според вашите материали, OAO NIIkhimmash може да договори промени и допълнения към този метод.

Необходимостта от използване на ултразвуков метод за контрол и неговият обхват са установени от нормативна и техническа документация.

1. ЦЕЛ НА МЕТОДА

1.1. Ултразвуковото изпитване е предназначено за откриване на пукнатини, липса на проникване, липса на сливане, пори, шлакови включвания и други видове дефекти в заваръчни шевове и зони около заваряване, без да се дешифрира тяхното естество, но се посочват координатите, условните размери и броя на откритите дефекти .

1.2. Ултразвуковото изследване се извършва при температура на околната среда от 5 до 40 °C. В случаите на нагряване на контролирания продукт в зоната на движение на детектора до температури от 5 до 40 °C, се разрешава контрол да се извършва при температура на околната среда до минус 10 °C. В този случай трябва да се използват дефектоскопи и преобразуватели, които остават работещи (според паспортните данни) при температури до минус 10 ° C и по-ниски.

1.3. Ултразвуковото изпитване се извършва при всякакви пространствени позиции на завареното съединение.

2. ИЗИСКВАНИЯ ЗА ОПЕРАТИВНИ СКОПЕРИ И СЕКЦИЯ ЗА УЛТРАЗВУКОВ ИЗПИТВАНЕ

2.1. Изисквания към ултразвуковите дефектоскопи.

2.1.1. Ултразвуковото изследване трябва да се извършва от група от двама дефектоскопи.

2.1.2. Лица, преминали теоретично и практическо обучение в съответствие с „ Правила за атестиране на специалисти по безразрушителен контрол, одобрен от Госгортехнадзор на Русия, притежаващ сертификат от второ ниво за право на провеждане на контрол и издаване на становище за качеството на заварките въз основа на резултатите от ултразвуковото изпитване.

Дефектоскопите от първо и второ ниво трябва да бъдат пресертифицирани след три години, както и след прекъсване на работата за повече от 1 година и при смяна на работата.

Сертифицирането и повторното сертифициране на специалисти се извършва в специални центрове за сертифициране, които имат лиценз.

2.1.3. Надзорът на работата по ултразвуковото изпитване трябва да се извършва от инженерно-технически работници или дефектоскопи с второ или трето ниво на квалификация.

2.2. Изисквания към областта на ултразвуковото изпитване.

2.2.1. Секцията за ултразвуково изпитване трябва да има производствени площадки, които осигуряват разполагането на работни места за дефектоскопи, оборудване и аксесоари.

2.2.2. Зоната на ултразвуково изследване трябва да бъде снабдена с:

Ултразвукови дефектоскопи с набор от стандартни и специални преобразуватели;

Разпределително табло от AC мрежа с честота 50 Hz, напрежение 220 V ± 10%, 36 V ± 10%, преносими блокове за захранване, заземителни шини;

Стандартни и изпитвателни образци, спомагателни устройства за проверка и настройка на дефектоскопи с преобразуватели;

Комплекти металообработка, електроинсталационни и измервателни инструменти, аксесоари (креда, цветни моливи, хартия, бои);

Контактна течност, олио, почистващ материал, четка за шевове;

Работни маси и работни маси;

Стелажи и шкафове за съхранение на дефектоскопи с комплект преобразуватели, образци, материали и документация.

3. ИЗИСКВАНИЯ ЗА БЕЗОПАСНОСТ

3.1. При работа с ултразвукови дефектоскопи е необходимо да се спазват изискванията за безопасност и промишлена хигиена в съответствие с GOST 12.2.007-75, SNiP III-4-80, " Правила за техническа експлоатация на потребителски електрически инсталациии правила за безопасност при експлоатацията на потребителски електрически инсталации“, одобрен от Държавния енергиен надзор на СССР на 12 април 1969 г., с изменения и допълнения, и „Санитарни норми и правила за работа с оборудване, което създава ултразвук, предаван чрез контакт в ръцете на работниците” № 2282-80, одобрен от Министерството на здравеопазването”.

3.2. Когато се захранват от AC мрежата, ултразвуковите дефектоскопи трябва да бъдат заземени с меден проводник с напречно сечение най-малко 2,5 mm2.

3.3. Дефектоскопите се свързват към мрежата за променлив ток чрез контакти, инсталирани от електротехник на специално оборудвани постове.

3.4. На дефектоскопите е забранено да отварят дефектоскопа, свързан към източника на захранване, и да го ремонтират поради наличието на блок с високо напрежение.

3.5. Забранено е извършването на проверки в близост до местата, където се извършват заваръчни работи без защита от светлозащитни екрани.

3.6. Забранено е използването на масло като контактна течност по време на ултразвуково изпитване в близост до места за кислородно рязане и заваряване, както и в помещения за съхранение на кислородни бутилки.

3.7. При работа на височина, в тесни условия работните места трябва да осигуряват на оператора на дефектоскопа удобен достъп до завареното съединение, при спазване на условията за безопасност (изграждане на скеле, скеле, използване на каски, монтажни колани, гащеризони). Забранено е извършването на изпитване без защитни устройства срещу въздействието на атмосферните валежи върху оператора на дефектоскоп, оборудването и тестовата площадка.

3.8. Дефектоскопите трябва да се подлагат на медицински прегледи най-малко веднъж годишно в съответствие със заповед на Министерството на здравеопазването на СССР № 555 от 29 септември 1989 г. (Приложение 1, точка 4.5) и заповед № 280/88 от 05.10.95 г. на Министерството на здравеопазването и медицинската индустрия на РФ (Приложение № 1, стр. 5.5).

3.9. Работата по ултразвукова дефектоскопия е разрешена за лица на възраст най-малко 18 години, които са преминали инструктаж за безопасност с регистрация в дневника по предписаната форма. Инструктажът трябва да се провежда периодично в рамките на сроковете, определени със заповедта за организацията (фабрика, комбинат и др.).

3.10. Администрацията на организацията, извършваща ултразвуково изследване, е длъжна да гарантира спазването на изискванията за безопасност.

3.11. В случай на нарушаване на правилата за безопасност, операторът на дефектоскоп трябва да бъде отстранен от работа и отново допуснат до нея след допълнителен инструктаж.

4. ПОДГОТОВКА ЗА КОНТРОЛ

4.1. Проверката на челни заварени съединения с дебелина 4 - 9 мм се извършва от едната повърхност на продукта от двете страни на заваръчния шев на един ход с директен и веднъж отразен лъч.

4.2. Основните параметри за управление се задават според спецификациите за тръбите. При липса на технически условия се ръководете от таблица № 1 OST 26-2044-83.

4.6. Границата на чувствителност на ултразвуков дефектоскоп се регулира с помощта на дефекти като сегментни рефлектори или ъглов рефлектор.

Когато регулирате чувствителността, режимът на висока чувствителност се задава в началото. От рефлектора се получава ехо сигнал върху директния и отразения лъч. След това ехо сигналите се изравняват по височина и чувствителността се намалява, докато амплитудата достигне ниво от 30 mm за директния и отразения лъч.

НАСТРОЙКА НА ОБЛАСТТА НА КОНТРОЛ В РЕЖИМ „ГЛАВНО СКАНИРАНЕ“

Сган. един

Ако устройството не позволява изравняване на сигналите, тогава чувствителността трябва да се регулира отделно за директния и отразения лъч и контролът трябва да се извърши на два хода.

4.7. При търсене на дефекти чувствителността се увеличава с 4 - 6 dB, докато нивото на шума на екрана във височина не трябва да надвишава 5 ÷ 10 mm.

4.8. D координатата за заварки с дебелина от 4 до 9 mm се определя, ако е необходимо да се направи разлика между смущения и сигнал за дефект.

5. КОНТРОЛ

5.1. Извършването на контрол включва операциите по сондиране на заваръчния метал и зоната на топлинно въздействие и определяне на измерените характеристики на дефектите. Контролът се осъществява от преобразуватели с честота на погребение 5,0 MHz и входен ъгъл по протежение на стоманата от 70 градуса. (виж стр.).

5.2. Зондирането на шевовете се извършва по метода на напречно-надлъжно движение на преобразувателя. Скоростта на движение на трансдюсера трябва да бъде приблизително не повече от 30 mm/s.

5.3. Акустичният контакт на преобразувателя с повърхността, по която се движи, се осигурява през свързващия елемент чрез леко натискане на трансдюсера. Стабилността на акустичния контакт се доказва от намаляване на амплитудите на сигналите в задния фронт на сондащия импулс, създаден от акустичния шум на преобразувателя, в сравнение с тяхното ниво при акустичния контакт на преобразувателя с повърхността на продукта се влошава или липсва. Прилагайте контактни течности в съответствие с OST 26-2044-83.

5.4. Зондирането на заварени съединения и анализът на ехо сигналите в строб импулса се извършват при чувствителност на търсене, а определянето на характеристиките на откритите дефекти е на нивата на отхвърляне. Анализират се само тези ехо, които се наблюдават в стробоскопа.

5.5. В процеса на контрол е необходимо да се проверява настройката на дефектоскопа до ниво на отхвърляне поне два пъти на смяна.

5.6. На ниво на отхвърляне се оценяват амплитудата на сигнала, условната дължина, условното разстояние между дефектите и броят на дефектите.

5.7. Шевовете на заварените съединения звучат с директни и единично отразени лъчи от двете страни (фиг.).

Когато се появят ехо в близост до задните или предните ръбове на стробоскопския импулс, трябва да се изясни дали те са резултат от отражение на ултразвуковия лъч от усилвателната перла или провисване в основата на заваръчния шев (фиг.). За да направите това, измерете разстоянието L 1 и L 2 - позицията на преобразувателите II при която ехо сигналът от рефлектора има максимална амплитуда, а след това преобразувателят се поставя от другата страна на шева на същите разстояния L 1 и L 2 от рефлектора - позицията на преобразувателите I.

Методът на просветление на заварени съединения

а - директен лъч; b - отразен лъч.

Сган. 2

Схема за декодиране на фалшиво ехо

a - от увисване в основата на шева, b - от ролката за укрепване на шева

Сган. 3

Ако няма дефекти под повърхността на армировъчния ръб или в основата на шева, няма да се наблюдават ехо сигнали в краищата на стробоскопичния импулс. Сигналите от усилвателната ролка ще се наблюдават стриктно на границата на стробоскопския импулс.

Ако ехо сигналът е причинен от отражение от ролката за укрепване на шева, тогава когато се докосне с тампон, навлажнен с контактна течност, амплитудата на ехо сигнала ще се промени във времето с докосването на тампона.

5.8. При заварени съединения с опорен пръстен и блокировка по-често се наблюдават дефекти като пукнатини и липса на проникване в кореновата част на заваръчния шев, а шлаковите и газови включвания могат да бъдат разположени във всеки слой от нанесения метал. Сигналът от липса на проникване в основата на шева при сондиране с директен и веднъж отразен лъч (фиг.). Координатата на дефекта D Y съответства на дебелината на стената, а D Y показва местоположението на рефлектора в половината от армировката на заваръчния шев, най-близо до преобразувателя или в средата на армировката. В този случай трансдюсерът обикновено се отстранява донякъде от шева.

5.9. При проверка на заварени съединения с опорен пръстен или ключалка могат да се появят "фалшиви" сигнали (фиг.):

От пролуката между стената на заварената става и опорния пръстен или "мустака" при свързване на ключалката (ехо 1);

От плуване на метал или шлака под поддържащия пръстен или "мустаци" (ехо 2);

От ъглите на опорния пръстен или "мустаци" (ехо 3);

От границата на заваръчната армировка (ехо 4).

5.10. Ехо сигнали 1 и 2 от пролука или наводнение от метал (шлака) при измерване на координатата DX съответстват на най-отдалечената половина на армировката на заваръчния шев от преобразувателя, а преобразувателят е разположен близо до армировката на заваръчния шев. В този случай координатата D съответства на дебелината на стената или е малко по-голяма (с 1–2 mm). Наличието на отражатели не се потвърждава при звучене от противоположната страна на армировката на заваръчния шев, което ги отличава от пукнатини и липса на проникване в корена на заваръчния шев.

5.11. Ехо сигнал 3 от ъглите на опорния пръстен или "мустака", като правило, се появява, когато заваръчният шев се прозвучи по цялата дължина на съединението и се намира на определено място на стробоскопския импулс (в зоната на контрол от единичен отразен лъч), докато координатата ДХ съответства на рефлектора, разположен в областта на границата на армировката на шева, най-отдалечена от преобразувателя.

При липса на проникване (несливане) в основата на шева, сигналът от поддържащия пръстен рязко намалява или напълно липсва.

5.12. Ехо сигнал 4 от границата на усилване на заваръчния шев се появява в областта на задния ръб на стробовия импулс (маркировка 2b), когато горната част на заваръчния шев е прозвучана от единичен отразен лъч, а координатата D Y съответства на удвоената дебелина на стената или малко повече от него, а координатата D X показва далечния граничен шев на усилване. При звучене от противоположната страна на укрепването на шева, местоположението на рефлектора не се потвърждава и се фиксира като фалшиво.

СХЕМА НА ОТДРАЖЕНИЕТО НА УЛТРАЗВУКОВИТЕ ТРЕТЯНИЯ ОТ ЛИПСА НА ГОРИВО В КОРЕНА НА ЗАВАЧКАТА (а) И СЪОТВЕТНАТА ОСЦИЛОГРАМА (б)

Сган. 4

СХЕМА УЛТРАЗВУКОВКОНТРОЛ НА ЗАВАРКАС КОРПУСЕН ПРЪСТЕН (a) БЕЗПЛАТНИ ВРЪЗКИ (b) И СЪОТВЕТНАТА ОСЦИЛОГРАМА (c)

Сган. 5

6. ПРОИЗВОДСТВО НА КОНТРОЛНИ ПРОБИ

Контролните проби трябва да бъдат направени от тръбни участъци с ширина 20 mm и дължина най-малко 120 mm. Нанесете изкуствени рефлектори върху вътрешната и външната страна на посочените проби със специално устройство за нанасяне на дефект като ъглов рефлектор. Желателно е да изберете инструмент с ширина 1,5 - 2,0 мм.

7. СТАВКИ НА РЕГУЛИРАНЕ

Според резултатите от ултразвука контрол на заварени съединениятръбопроводи с налягане по-малко от 10 MPa (100 kgf / cm 2) се считат за висококачествени, ако няма:

а) разширени равнинни дефекти;

б) обемни неразширени дефекти с амплитуда на отразения сигнал, съответстваща на еквивалентна площ от 1 mm 2 за дебелини 4 - 10 mm и 2 mm 2 за дебелини от 11 - 20 mm.

8. ЗАПИСВАНЕ НА РЕЗУЛТАТИТЕ ОТ КОНТРОЛА

8.1. Регистрацията на резултатите от контрола се извършва в съответствие с OST 26-2044-83.

8.2. За съкратено обозначение на дефекти трябва да се използва GOST 14782-86.

ПРИЛОЖЕНИЕ No1

ТЕХНОЛОГИЯ ЗА ВЪЗСТАНОВЯВАНЕ НА КОНВЕРТОРИТЕ ТИП PKN PC

Предвид факта, че призмите на трансдюсерите са изработени от органично стъкло и са подложени на абразия, е желателно процесът на последващото им възстановяване да не доведе износването на протектора до нивото на тялото от PET, т.е. максималното износване от номиналното ниво е 1,3 - 1,4 мм (останалото е не по-малко от 0,2 мм спрямо тялото).

Възстановяването на PEP се извършва по следния начин: отстраняване. Сондата се монтира върху капака (с главата надолу) в менгемето на фрезата се затяга (не силно, без да се използва гаечен ключ, в противен случай пиезоелектричните пластини могат да се отделят от призмите) и със заточен нож „балерина“ с минимална дълбочина подаване, изравнете (загладете) остатъците от протектора до плоско състояние.

Протекторни заготовки с размери 20 × 22 mm са изрязани от лист плексиглас с дебелина 3 mm, върху който са нанесени шумопоглъщащи зъби от едната страна (размер 20 mm) (0,8 mm стъпка; ъгъл 45 ° - 50 °, дълбочина 0,8 mm), подобен наличен на призмата.

От една страна, произведените протектори се почистват върху фина шкурка до получаване на матова повърхност.

Обработените по този начин PET повърхности (вижте по-горе) и протектори се обезмасляват с ацетон или алкохол. Следва лепене.

Залепването на ПЕП с протектор се извършва или с много течен разтвор на "Акрилоксид" (материал за запълване на зъби) в съотношение прах-течност около 5 - 10% прах - 95 - 90% течност, или се продава в сергии и домакинства. магазини "японско" акрилатно суперлепило. Залепването се извършва със скоба. За предпочитане е звукопоглъщащите зъби на предния ръб на протектора да бъдат подравнени със същите зъби на призмите, отстранете излишното лепило (в течно състояние) от зъбите и от страничните повърхности на търсача.

Съхнене около 10 мин. Под лампа с мощност не повече от 60 W (разстояние до лампата - 10 см). След залепване и изсушаване сондата се монтира на фрезова машина (вижте по-горе за процедурата по монтаж и затягане) и с балерина се прави надлъжно подбиране на необходимия радиус.

Дълбочината на вземане на проби, в нейната тънка част (центъра на търсачката) е избрана така, че остатъкът от призмата от ръба на тялото до центъра на кривината, обработен на машината, е общо 1,5 - 1,65 mm.

Съответно, ако остатъкът от призмите преди ръба на тялото на сондата след отстраняването е 0,1 ÷ 0,2 mm, дълбочината на радиусната проба е (с дебелина на протектора 3 mm) - 1,6 ÷ 1,7 mm.

След извършване на кривината с дискова фреза с дебелина 0,85 - 1,0 мм, в средата на получената вдлъбнатина се прави надлъжен разрез за вмъкване на акустичен екран, който липсва от залепения протектор.

Разрезът, съответно, трябва да достигне остатъка от екрана, останал на сондата, при оголване на призмата (дълбочина на рязане 1,6 ÷ 1,7 mm) с „японско“ суперлепило. Екран с дебелина 0,85 - 1,0 мм (според дебелината на фреза) се изрязва от маслоустойчиво уплътнение от коркова смес от двигателя на автомобила Москвич-407; 408 (Полагане на люка на тласкачите на цилиндровия блок).

След изсъхване останалата част от екрана до нивото на новата призма се отрязва със скалпел.

Във вдлъбнатината, останала близо до звукопоглъщащите зъби, като звукоизолация се нанася маса от следния състав: 3 части автомобилна полиестерна замазка (всяка марка colomix, chempropol и др.), 1 част - прах, тапи (по обем ).

След изсушаване излишната шумоизолационна маса се отрязва със скалпел. След това протекторът се полира с фин шмиргел, за да се премахнат следите след "балерината" и други грапавини. При спазване на описаните операции и ако капитанът има необходимата квалификация, преобразувателят след възстановяване по RSHH е практически неразличим от нов.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

ПАСПОРТ
5,0 70° Æ 89 No 1, 2 ЦНИИТМАШ

Основни технически данни:

е 0, MHz 5 ± 10 %

е

е, MHz 4,6 ± 0,1

7. Приблизителна централна стойност

Фокусно петно ​​в дълбочина, mm 6,5

Забележка Æ

Преобразувателят отговаря на изискванията за оборудване за неразрушаващо изпитване в съответствие с GOST 26266-90 и е признато за годно за обслужване.

ПАСПОРТ
върху ултразвуков наклонен отделно-комбиниран трансдюсер с общо предназначение тип PKN PC 5,0 70° Æ 114 No 3, 4 ЦНИИТМАШ

Основни технически данни:

1. Номинална работна честотае 0, MHz 5 ± 10 %

* може да достигне отклонението на работната честота на инверторае- над 5 MHz, големи стойности, без влошаване на RSHH PEP (GOST 26266-90)

2. Действителната стойност на работната честотае, MHz 4,6 ± 0,1

3. Входен ъгъл (за стомана), град. 70°

4. Размерът на пиезоелектричната плоча, mm 2×5×5

5. Стрелка на преобразувателя, mm 6 ± 0,5

6. Продължителност на ехо импулса, µs 1,2 ± 0,1

7. Приблизителна централна стойност

фокусно петно ​​в дълбочина, mm 6,5

8. Диапазон на дебелини на сондиране, mm 2 - 10

9. Работен температурен диапазон, град. C -10 ÷ +30

10. Габаритни размери на преобразувателя, мм 20×22×19

Забележка: измерването на продължителността на ехо импулса се извършва на стандартния стандарт CO-2 съгласно GOST 14762-76 на ниво 12 dB от максималното, от цилиндрично пробиване Æ 6 мм от близката страна, с устройството UD2-12. Измерванията се правят преди да се направи кривината на протектора.

ПАСПОРТ
върху ултразвуков наклонен отделно-комбиниран трансдюсер с общо предназначение тип PKN PC 5,0 70° Æ 159 No 5, 6 ЦНИИТМАШ

Основни технически данни:

1. Номинална работна честотае 0, MHz 5 ± 10 %

* може да достигне отклонението на работната честота на инверторае- над 5 MHz, големи стойности, без влошаване на RSHH PEP (GOST 26266-90)

2. Действителната стойност на работната честотае, MHz 4,6 ± 0,1

3. Входен ъгъл (за стомана), град. 70°

4. Размерът на пиезоелектричната плоча, mm 2×5×5

5. Стрелка на преобразувателя, mm 6 ± 0,5

6. Продължителност на ехо импулса, µs 1,2 ± 0,1

7. Приблизителна стойност на фокусната точка

петна в дълбочина, мм 6,5

8. Диапазон на дебелини на сондиране, mm 2 - 10

9. Работен температурен диапазон, град. C -10 ÷ +30

10. Габаритни размери на преобразувателя, мм 20×22×19

Забележка: измерването на продължителността на ехо импулса се извършва на стандартния стандарт CO-2 съгласно GOST 14762-76 на ниво 12 dB от максималното, от цилиндрично пробиване Æ 6 мм от близката страна, с устройството UD2-12. Измерванията се правят преди да се направи кривината на протектора.

Преобразувателят отговаря на изискванията за оборудване за неразрушаващо изпитване в съответствие с GOST 26266-90 и е признато за годно за обслужване.

Общи изисквания

Съответнометодически разпоредби на този раздел за тръбни системи и тръбопроводинаправете ултразвуккракзаварени съединения,завършенпо всякакъв начинелектрическа дъгазаваряване и газово заваряване:

а) челни заварени съединения на тръби, фитинги или дюзи с номинална дебелина на стената 4 mm или повече върху стоманени опорни пръстени;

б) челни заварени съединения на тръби с номинална дебелина на стената 2 mm или повече без опорни пръстени;

в) взаимосвързани заварени съединения на дъна с колектори.

Ултразвуковото изпитване на заварени съединения съгласно 6.1.1 се извършва с директен и еднократен удар или само с директен лъч.

Ако по време на изпитване с единичен лъч директният лъч удари коничната част на вътрешното отвор на тръбата, качеството на завареното съединение се оценява само чрез резултатите от изпитване с директен лъч, което трябва да се отбележи в "Окончателните заключения".

За да се гарантира възможността за ултразвуково изпитване на заварени съединения по цялото кръстовище, дължината на цилиндровата част на пробиване на елементи на тръбни системи и тръбопроводи трябва да бъде най-малко 2Stgb + b + a

където S е дебелината на стената в зоната на пробиване

b - ширина на усилване

а - ширината на съседната зона, която подлежи на контрол

b - ъгъл на въвеждане.

Финалът на обработката на пробиване не трябва да бъде по-лош от Rz=40 µm.

Проверка на заварени съединения с опорни пръстени

При ултразвуково изпитване на заварени съединения с опорни пръстени се използват наклонени преобразуватели с характеристиките, посочени в таблица 6.1.

Таблица 6.1- Характеристика на преобразуватели за управление

заварени съединения с опорни пръстени

Дебелина на стената, мм		Ъгъл на въвеждане, градушка		преобразувател в управлението
		Контролът	Контролът разполагаем
От 4 до 5 вкл.
Над 5 до 8 вкл.
« 70 « 120 «
Забележка. При наличие на жлеб под опорния пръстен, настройките на дефектоскопа и оценката на несъответствията се извършват за дебелината на заварените елементи в зоната на канала, отбелязана на чертежа.

1 - прорези за регулиране на скоростта на разгъване и чувствителността на дефектоскопа;

D е диаметърът на завареното съединение; S- дебелина на стената

картина6.1 - SZP за контрол на челни заварени съединения

с номинална дебелина на стената до 20 мм с шайби

1 - отвор с дълбочина най-малко 15 mm за регулиране на скоростта на разгъване

с дебелина на стената 65 mm или повече, когато се управлява от директен лъч;

D - диаметър; S - дебелина на колоната

картина6.2 - FFP за регулиране на скоростта на завоя

при контрол на заварени съединения на продукти с дебелина 20 mm и повече

с опорни пръстени

Когато използвате AED-диаграми за контрол на дебелини от 8-20 mm, можете да използвате (ако има) FFP, показан на Фигура 6.1, за да регулирате скоростта на разгъване. В този случай могат да се използват всякакви рефлектори, включително краищата на пробите. При настройка на скоростта на размах за изпитване на заварени съединения с дебелина над 20 mm е разрешено използването на SZ No 2, 2a и др.

Чувствителността на дефектоскопа се регулира съответно 5.5.6-5.5.8.

Прорези се използват за регулиране на чувствителността по време на ултразвуково изследване на заварени съединения с дебелина под 8 mm.

За регулиране на чувствителността по време на ултразвуково изпитване на заварени съединения с дебелина 8 mm или повече се използва технологията на AED-диаграми (приложение I).

След настройка на дефектоскопа, контролът се извършва в съответствие с изискванията на 5.6.

Нецелитета, разположени над кореновия слой (Фигура 6.3), могат да бъдат открити чрез директен или еднократно отблъснат лъч. В последния случай е възможно съвпадение на сигнали от поддържащия пръстен и нецелостта.

За да се отделят тези сигнали и да се избегнат грешки при оценката на качеството на завареното съединение, е необходимо да се измерят разстоянията Xk, X1 и X2 от точката на въвеждане на лъча до средата на усилването на завареното съединение с линийка. Сигналът от поддържащия пръстен се появява на по-малко разстояние между заваръчния шев и преобразувателя от сигнала от нецелостта, разположена над корена на заваръчния шев. В процеса на контрол е необходимо периодично тези разстояния да се сравняват с данните от измерването на SZP.

Нецелостта над корена на шева се определя не само от координатите, но и от реда, в който се появява ехо сигналът. При приближаване до завареното съединение първо се появява сигналът от пръстена, а след това от нецелостта.

Признак за нецелостта е появата на екрана на дефектоскопа на импулси в зоната, ограничена от координатите на сигнали 1 или 2 (Фигура 5.3) за заварени съединения с дебелина по-малка от 65 mm и сигнали 2 или 3 за заварени фуги на елементи с дебелина 65 mm и повече.

Трябва да се помни, че в резултат на възможната разлика между дебелините на стените на тръбата и FZP, има възможност за погрешно приемане на сигнала от укрепването на заварената връзка или от опорния пръстен като сигнал от не- интегритет. Ето защо, преди тестване, е необходимо да се измери действителната дебелина на стената на всяка тръба, да се сравни с дебелината на SFP и да се направят подходящи корекции на настройката за скорост на почистване.

Ако дебелината на стената на тръбата е по-голяма от дебелината на SZP, тогава когато се управлява от страната на тази тръба, сигналът от опорния пръстен ще се измести надясно в сравнение със същия сигнал, получен на SZP. Ако тръбата е по-тънка от FFP, тогава сигналът от шайбата на тръбата ще се измести наляво.

Разликата между дебелината на SFP и елемента, който се контролира, трябва да бъде не повече от ± 10% от дебелината на стената.

Местоположението на несъответствията в дълбочината се определя с помощта на дълбочина или чрез сравнение с координатите на сигнали от изкуствени отражатели или ъгли в SZP.

За да се определи коя от тръбите е по-близо до нецелостта в основата на завареното съединение, се използват следните знаци:

а) ако нецелостта в основата на завареното съединение е разположена по-близо до линията на сливане с тръбата, от която се провежда изпитването, тогава когато преобразувателят бавно се приближава до завареното съединение, сигналът от не- целостта се появява на екрана на дефектоскопа и след това, когато ултразвуковият лъч премине над нецелостта, която частично екранира пръстена, сигналът от пръстена се появява на екрана;

б) по време на контрола на този участък от завареното съединение от страната на втората тръба, сигналът от опорния пръстен първо се появява на екрана, а след това от нецелостта. Възможна е и едновременна поява на сигнали.

Измерените характеристики на непоследователностите са определени съответно в 5.6.10-5.6.16.

1 и 2 - координати на сигнали от прорези; K - сигнал от поддържащия пръстен;

D1 и D2 - сигнали от нецелостта на суперкорен, открити чрез директно или

еднократен отблъснат лъч; Хк, ХІ и Х2 - разстояния между средата

заварено съединение и точка на вкарване на преобразувателя

картина6.3- Схеми за идентифициране на облицовъчния пръстен и суперкорона

несъгласуваност

При контрола трябва да се вземат предвид редица специални качествени характеристики, които помагат да се определи естеството на някои несъответствия.

Пукнатините в корена на заваръчния шев с U-образна структура, като правило, започват от пролуката, образувана от ръба на тръбата и опорния пръстен. В процеса на разпространение пукнатините навлизат в средната зона на отложения метал. В тази връзка характерна особеност на пукнатините в корена на завареното съединение е, че те частично или напълно екранират сигнала от опорния пръстен само по време на проверка от страната на тръбата, от която произлизат. По време на проверката на завареното съединение от противоположната страна пукнатината не предпазва опорния пръстен и ултразвуковият лъч свободно преминава през него. На екрана на дефектоскопа се появяват два сигнала - от опорния пръстен и от пукнатината. Сигналът от поддържащия пръстен има приблизително същата амплитуда и преминава през екрана, както в области, където няма неинтегритет. Пукнатините от тази страна се оказват много по-лоши и при ниска височина може изобщо да не се появят. Фигура 6.4 показва схемата за откриване на коренова пукнатина с височина над 3 mm

Липсата на проникване, разположена по-високо от кореновия слой на завареното съединение, не екранира сигнала от опорния пръстен в малка степен или изобщо. На екрана по време на контрола от двете страни на завареното съединение се появяват сигнали от опорния пръстен и нецелостта. Разстоянието между тези сигнали е малко по-голямо, отколкото в случая, когато нецелитета са разположени в основата на завареното съединение. В някои случаи на екрана се наблюдават няколко сигнала от нецелостта и опорния пръстен.

За шлаковите включвания или пори характерна особеност е появата на импулси на екрана на дефектоскопа, които бързо изчезват и се появяват отново при леко преместване на преобразувателя в надлъжна или напречна посока. Натрупването на малки шлакови включвания или пори в отложения метал дава един сигнал или група от близко разположени сигнали на екрана.

а - схема за откриване на пукнатини; би - показване на екрана в позиция И

конвертор; в - дисплей на екрана в позиция II на преобразувателя;

D - сигнал от неинтегритет; K - сигнал от поддържащия пръстен

картина6.4 - Схема за откриване на пукнатина в корена на заварено съединение

Липсващият поддържащ пръстен има някои характерни особености, а именно: на екрана на дефектоскопа от лявата страна на сигнала от поддържащия пръстен се появява сигнал от липсващия. В този случай амплитудата на ехо сигнала от пръстена с стремглаво е по-малка, отколкото от пръстена без изгаряне. При преместване на преобразувателя на формиращата тръба на екрана на дефектоскопа в зоната на сигнала от опорния пръстен се появява един сигнал с два върха или два сигнала в непосредствена близост един до друг. Това изчезване се различава от непоследователността в отложения метал. При контрола от различни страни на завареното съединение формата и естеството на промяната на сигналите от липсващия са сходни. Ако прогарянето се превърне в непроникване на отложения метал, то се оказва непроникване.

Разстоянието между опорния пръстен и основния метал на тръбата е придружено от появата на сигнал на екрана на дефектоскопа на същото място като сигнала от нецелостта в основата на завареното съединение (не проникване , пукнатина) и следователно може да причини погрешно отхвърляне на завареното съединение. Характерните особености на празнината са следните. При плавно движение на преобразувателя на формиращата тръба към шева първо се появява сигнал от поддържащия пръстен и

после от срам. В този случай сигналът от опорния пръстен има същата амплитуда като на мястото на заварената връзка, където няма празнина. Трябва също да се има предвид, че пропуски до 0,5 mm като правило не се откриват, а пролуки до 1 mm дават ехо, по-малко или нива до първото ниво на отклонителя.

Ехо сигналите от пролука или приток на метал (шлака) под пръстена при измерване на координатата Dx съответстват на половината от армировката на завареното съединение, която е по-отдалечена от преобразувателя, докато преобразувателят е разположен близо до армировката на завареното съединение заварено съединение. Стойността на координатата Du в този случай е равна на или с 2-3 mm повече от дебелината на стената. Местоположението на маркираните рефлектори не се потвърждава по време на проверката от противоположната страна на армировката на завареното съединение, което ги отличава от пукнатини и непрониквания в корена на завареното съединение.

Заварените съединения се оценяват по следните критерии:

а) оценка 1 - открити са нецелите, измерените характеристики или броят на които е по-голям, а коефициентът на формата е по-малък от стойностите, дадени в таблица 6.2.

б) оценка 2 - открити са нецелите, измерените характеристики или броят на които е равен или по-малък, а коефициентът на формата е по-голям от стойностите, дадени в таблица 6.2.

Контрол на заварени съединения на тръби на топлообменни повърхности

Товаподразделе посветена на представянето на процедурата и методите за контролиране на челни обхватни заварени съединения на тръби на топлообменните повърхности на произвежданите котли. електрическа дъга, комбинирано и газово заваряване.

Следните разпоредби трябва да се спазват по време на ултразвуково изследване:

а) челни заварени съединения с дебелина на стената от 2 до 8 mm от перлени стомани;

б) челни заварени съединения с дебелина на стената от 4 до 8 mm от стомани от аустенитния клас от класове Kh18N12T, Kh18N10T, Kh18N9T.

в) челни заварени съединения на елементи от стомани от всички изброени структурни класове.

По време на проверката на заварени съединения на тръби на топлообменни повърхности, в труднодостъпни места могат да се открият непълности, за които преобразувателят трябва да се монтира между две близко разположени тръби. За да могат да се контролират тези зони, тръбите трябва да бъдат „разпръснати“ на необходимото разстояние, ако проектът позволява това.

За контрол на заварените съединения на топлообменните повърхности се използват преобразуватели в съответствие с таблица 6.3.

Таблица 6.3. -Характеристики на преобразуватели за изпитване на заварени съединения

тръби на топлообменни повърхности

Дебелина на стената на тръбата	Работно време- общо, MHz	Ъгъл на въвеждане на пресъздателя, град		макс- на среща преобразувател, мм
		Перлитни	аустенитни
От 2 до 4 вкл. Над 4 до 6 включително
Забележка. При изпитване на заварени съединения с дебелина 2-3,5 m се препоръчва използването на отделно комбинирани сонди с честота 4-10 MHz.

Преди да настроите дефектоскопа, е необходимо да се уверите, че е възможно да се инспектира коренът на завареното съединение с директен лъч по тирета на SZP (Фигура 6.5). Предната страна на трансдюсера трябва да бъде изместена вдясно от тирето в позицията на трансдюсера, която съответства на максималната амплитуда на ехо сигнала от долния ъгъл на рефлектора.

Скоростта на размах се регулира според долния и горния ъглови рефлектори на SZP, чийто дизайн е показан на фигура 6.5. В този случай височината на ехо сигнала от ъгловия рефлектор на екрана на дефектоскопа се настройва на горната хоризонтална линия (първото ниво на отклонителя). Зоната на поява на ехо сигнал от нецелостта се определя от позицията на ехо сигнала от съответния прорез на екрана на дефектоскопа, когато преобразувателят се движи по повърхността на SZP (фигура 6.6).

За да регулирате чувствителността, използвайте SEP (Фигура 6.5).

След настройка на дефектоскопа, трябва да се извърши контрол в съответствие с разпоредбите на раздел 5.6.

По време на контрола възможна поява в лявата част на екрана на ехо сигнали на повърхностна вълна, отблъсната от укрепването на завареното съединение. Знак, че този сигнал принадлежи към повърхностна вълна, е рязкото намаляване на височината на сигнала на екрана, когато повърхността на завареното съединение се размазва с пръст пред преобразувателя.

Изместването на ръбовете на свързаните тръби може да се сбърка с нецелостта в основата на завареното съединение.

Таблица 6.2- Максимално допустими стойности на измерваните характеристики и количества

дефекти в заварени съединения на тръбопроводи с опорни пръстени

Номинална дебелина на стената, мм

Амплитуда на ехо

Условна дължина на дефект (MM), разположен на дълбочина, mm

Фактор на формата Kf

Специални признаци на дефекти

Броят на допустимите дефекти за всяка 100mm дължина на шева, бр

Общият максимално допустими дефекти (MM), разположени на една и съща дълбочина на 100 mm от дължината на заваръчния шев, с дълбочина на дефектите (mm)

Измерване на Kf

Измерване на 3 Kf

и още

Малки и големи като цяло

грейдер

не се измерва същото

Според

От 5 до 20 вкл.

Над 20 до 40 вкл.

65 100

ниво грейдер

« 100 « 120 «

Забележка 1 Малките дефекти включват точкови дефекти (5.6.21) Големите дефекти включват дефекти, чието условно разширение е по-голямо от установеното за точкови дефекти, но не надвишава стойностите, дадени в колони 4-6 (допустимо разширение), както и тъй като всички дефекти с положителен коефициент на форма и с амплитудата на лунния сигнал е по-малка от първото ниво на отклонителя. Бележка 2. Когато се използват данните от колони 4, 5, 6, 11 и 12, трябва да се има предвид, че при изпитване с директен лъч дълбочината на дефекта се определя като разстоянието от външната повърхност на завареното съединение и при изпитване с единичен лъч тя е като сума от дебелината на стената и разстоянието от вътрешната повърхност на завареното съединение.връзки към дефекта. Забележка 3 . Ако дефектите се окажат директни и еднократно отблъснати лъчи, тогава тяхната условна дължина и обща дължина се оценяват според резултатите от изпитването с директен лъч.

Преместването на тръбата може да се определи чрез появата на сигнал от едната страна на завареното съединение (Фигура 6.6, позиция на преобразувателя 3), при условие че по време на контрола от втората страна с

диаметрално противоположна точка (позиция 2) също ще се появи сигнал и няма сигнали в позиции на трансдюсер 1 и 4.

1 - тръбна секция; 2 и 3 - прорези за регулиране на чувствителността и скоростта

почистване; 4 - тирета, които съответстват на границите на армировката на заварените

картина 6.5- Стандартен образец на предприятието за проверка

заварени съединения на топлообменни повърхности

По време на проверката на заварени съединения на тръби с аустенитни стомани трябва да се ръководи от следните характерни признаци на несъответствия, които позволяват разграничаването им от препятствия:

а) голям пробег през екрана, близо до бягане от изкуствен рефлектор;

б) от двете страни на завареното съединение се появяват непълноти;

в) позициите на максимумите на ехо сигналите от нецелостта на екрана на дефектоскопа при проверка от двете страни на завареното съединение практически съвпадат;

г) ехото от непоследователност се оказва без усложнения, тоест при многократни измервания резултатите се потвърждават.

При изпитване на заварени съединения от аустенитни стомани, за да се получат ъгли на вкарване, подобни на тези, използвани при изпитване на перлитни стомани, е необходимо да се използват ъгли на наклон на призмата на преобразувателя с 3-60 (53-60 вместо 50-550). Това се дължи на разликата в скоростта на разпространение на ултразвука в стоманите от маркираните класове.

картина 6.6- Определения за отместване на свързване на тръбата

Контролът на челни периферни заварени съединения на тръби, изработени от стомани от различни структурни класове (композитни съединения) се извършва от страната на тръбата от клас перла чрез преобразувател и по метода за контрол на заварените съединения на тръби от клас перла, и от страната на тръбата от аустенитния клас чрез преобразувател и по метода за контрол на заварените съединения на тръбите от аустенитния клас.

SZP за регулиране на скоростта на размах и чувствителността на контрола на аустенитни и композитни съединения трябва да има заварено съединение и да съответства на размера и марката на стоманата на контролираното заварено съединение съответно за перлени и аустенитни стомани.

По такива критерии се оценяват заварените съединения на топлообменните повърхности.

а) резултат 1 - нецелите са открити с амплитуда на ехо сигнала, която надвишава нивото на контролната чувствителност.

б) резултат 2 - не са открити несъответствия с амплитуда на ехо сигнала, която надвишава нивото на контролната чувствителност.

Контрол на заварени съединения на тръбопроводи с дебелина на стенатапо-малко20 мм без шайби

Съгласно методическите указания на този подраздел се контролират челно-обхватни заварени съединения на тръби и секторни огъвания с дебелина на стената от 2 до 20 mm от перлитни стомани, независимо от метода на електродъгово заваряване.

Заварените съединения се контролират от наклонени преобразуватели, чиито характеристики трябва да отговарят на данните в таблица 6.4.

При заварените съединения основната част от неприемливите несъответствия се намира в основата на завареното съединение. Следователно, по време на проверката на маркирани заварени съединения, основното внимание трябва да се обърне на кореновата част. Освен това трябва да се има предвид, че по време на контрола, най-опасните равнинни нецелостности в основата на завареното съединение - пукнатини, липса на проникване и по-малко надеждно закръглени - пори, фистули, се оказват по-надеждни .

Забележка. Коренната част на завареното съединение трябва да се счита за слой с дебелина 1/3 от дебелината на стената от вътрешната повърхност на завареното съединение.

Характеристика на заварените съединения е наличието на неравности в корена - провисване на метала и изместване на ръбовете. Сигналите, отразени от неравенствата по време на контрола от директния лъч, съвпадат във времето със сигналите, отскочили от суперкоренните прекъсвания, разкрити от еднократно отразен лъч.

Преди да регулирате дефектоскопа, е необходимо да се уверите, че е възможно да се инспектира коренът на завареното съединение с директен лъч по тирета на SZP (Фигура 6.7). Предната страна на трансдюсера трябва да бъде от дясната страна на тирето в такова положение на трансдюсера, което съответства на максималната амплитуда на ехо сигнала от изкуствения рефлектор.

Настройката на скоростта на размах на дефектоскопа трябва да съответства на разпоредбите на 5.5.1-5.5.4, а чувствителността - съответно на 5.5.6-5.5.8, чийто дизайн на SZP е показан на фигура 6.7. Особеностите за настройка на скоростта на размах по време на проверката на заварени съединения с дебелина по-малка от 20 mm са дадени в точка 6.4.7. Когато се правят нови SFP в съответствие с фигура 6.7, трябва да се осигурят прорези за проби с дебелина до 8 mm

На Фигура 6.8 е представена схемата за настройка на скоростта на размах на дефектоскопа, както и схемата за откриване на неравномерности и неравности на корена на заварено съединение от тип провисвания при проверка на заварени съединения в тръби с дебелина от по-малко от 20 мм.. Секция "x" е зоната на поява на ехо сигнали както от непоследователни места, разположени непосредствено над корена на завареното съединение, така и от провисване. Раздел "b" е зоната на поява на ехо сигнали, отблъснати от непоследователности в горната част на завареното съединение. Възможно е и появата на сигнали от непоследователност от лявата страна на сигнала D1 в непосредствена близост до него.

Таблица 6.4- Характеристики на преобразуватели за изпитване на заварени съединения

тръбопроводи с дебелина по-малка от 20 mm без опорни пръстени

дебелина на стената	Работни часове стотна, MHz	Ъгъл на вкарване	Максимален бум конвертор при директни контроли лъч, мм
Над 5 до 8 вкл.
Забележка. При тестване на заварени съединения с дебелина 2-3,5 мм се препоръчва използването отделно-комбиниран PEP на честота 5-тоMHz

1 - тръбна секция; 2 и 3 - прорези за регулиране на чувствителността и скоростта

разгръщам; 4 - тирета, които съответстват на границите на армировката на заварените

връзка, за да проверите максималната стойност на стрелата на трансдюсера

картина 6.7 - СЗП за контрол на заварени съединения на тръбопроводи

с дебелина по-малко от 20 мм без опорни пръстени

Ехото от изместване на тръбата може да се различи от ехо от нецелостта в основата на заварено съединение по следните характеристики:

а) офсетното ехо се намира на екрана в зона "а";

б) преместването през различни дебелини на тръбите се характеризира с наличието на сигнал при проверка само от едната страна на завареното съединение по целия периметър или над по-голямата му част. В този случай трябва да се измери дебелината на стената на тръбите;

в) изместването на свързаните тръби се характеризира с появата на сигнали по време на изпитване от различни страни на завареното съединение в диаметрално противоположни точки (6.3.10);

a - завъртете настройката на скоростта:

D1 - сигнал от долния контролен рефлектор, D2 - сигнал от горния;

b - откриване на сигнал от непоследователност и провисване на суперкорен:

D - сигнал от неинтегритет, P - сигнал, съвпадащ с него в координати

от увисване; c - сканиране на екрана след регулиране на скоростта

картина 6.8- Схемата за контрол на заварени съединения на тръби с дебелина по-малка от 20 mm

Провисването на метала в основата на заварено съединение се отличава от нецелостта по такива признаци:

а) ехо сигналът от провисването се намира на екрана в зоната “x”;

б) провисването обикновено се установява на по-малко разстояние между преобразувателя и завареното съединение, отколкото при откриване на свръхкоренни прекъсвания. Формацията най-вероятно провисва в области, заварени в долно положение. При хоризонталните фуги провисванията са по-равномерно разпределени и се образуват по-рядко, отколкото при вертикалните фуги;

в) ехо сигналите от провисвания имат както различни координати на екрана, така и различни амплитуди по време на управление от различни страни.

Заварените съединения на секторните завои се контролират със същите параметри като триене на челно заварени съединения. Характеристика на такива съединения е неперпендикулярността на оста на заварената връзка към формиращата тръба и променливата ширина на армировката. По време на проверката на заварени съединения на завои с диаметър над 160 mm, преобразувателят трябва да се премести перпендикулярно на оста на завареното съединение. При проверка на свързването на секторни завои с по-малки диаметри, преобразувателят трябва да се премести успоредно на формиращата тръба.

Заварените съединения на тръбопроводите се оценяват за следните характеристики:

а) оценка 1 - откритите неинтегритети нямат признаци на отклонение и провисване съгласно 6.4.8 и 6.4.9, измерените характеристики или броят на открити нецелитета надвишават стойностите, дадени в таблица 6.5;

б) оценка 2 - откритите нецелитета нямат признаци на отклонение и провисване съгласно 6.4.8 и 6.4.9, измерените характеристики или броят на открити нецелитета са равни или по-малки от стойностите, дадени в табл. 6.5.

Таблица 6.5 -Максимално допустими стойности на измерените характеристики и броя на несъответствията в заварени съединения на тръбопроводи с дебелина по-малка от 20 mm без опорни пръстени

стени, мм	Амплитуда лунен сигнал	Номинална дължина на нецелостта (mm), разположена на дълбочина (mm)		Специални признаци на неадекватност	Броят на допустимите несъответствия за първи път 100 мм от дължината на завареното съединение		Общата условна дължина на допустимите несъответствия, разположени на едно дълбочина при каквито и да е 100 mm дължина на завареното съединение, mm
					Малки и големи, общо
	Избирач на първо ниво			Съгласно 6.4.8 и 6.4.9.
Забележка 1. Малките включват нецелите точки (5.6.13). Разглеждат се големи прекъсвания, чиято условна дължина е по-голяма от стойностите, зададени за точкови прекъсвания, но не надвишава стойностите, дадени в колони 3.4 на таблицата (допустимо задържане). Бележка 2. Ако нецелите се окажат директни и еднократно отблъснати лъчи, тогава тяхната условна дължина и обща условна дължина се оценяват според резултатите от контрола от директен лъч.

Проверка на заварени съединения в тръбопроводи с дебелина на стената 20 mm или повече без опорни пръстени

Ултразвуково изпитване на заварени съединения в тръбопроводи с дебелина на стената 20 mm или повече без подложкапръстени се различава от ултразвуковото тестване на подобни връзки на опорни пръстенисамоотчастиконтрол на корена на завареното съединение. Контрол на качеството и оценка на друга част от завареното съединениеотговаря на изискванията на раздел 6.2.

За контрол на корена на завареното съединение се използват преобразуватели с характеристиките, дадени в таблица 6.6.

Таблица 6.6- Характеристики на преобразуватели за коренов контрол на заварени съединения в тръбопроводи с дебелина 20 mm и повече без опорни пръстени

Ултразвуковото изпитване на заварени съединения на тръбопроводи с пробита коренова част или с използване на опорни пръстени, които се отстраняват, се извършва в съответствие с 6.2.

Настройките за скорост и чувствителност трябва да отговарят на 5.5.1-5.5.4 и 5.5.6-5.5.11.

За да регулирате скоростта на почистване, използвайте SFP, направен съгласно Фигура 6.2.

След регулиране на дефектоскопа, завареното съединение се проверява в съответствие с разпоредбите на 5.6.

Характеристика на заварените съединения без опорни пръстени е наличието на неравности в корена на завареното съединение (главно провиснал метал), което води до появата на сигнали, отразени от тях, когато се инспектират с директен лъч.

Провисването на метала се отличава от нецелостта в основата на завареното съединение по такъв знак: когато звучи от едната страна на завареното съединение, ехо сигналът от увисване има амплитуда, която се различава от амплитудата на ехо сигнала, когато звучи от другата страна на завареното съединение с най-малко 3 dB за преобразувателя с ъгъл на въвеждане 65°.

Заварените съединения се оценяват по следния начин:

а) резултат 1 - бяха открити нецелостности, измерените характеристики на които са по-големи, а форм-факторът е равен или по-малък от стойностите, дадени в таблица 6.7, при условие че идентифицираните нецелостности нямат признаци на увисване на метал съгласно 6.5.5.

б) оценка 2 - открити са нецелите, измерените характеристики или броят на които са равни или по-малки, а коефициентът на формата е равен или по-голям от стойностите, дадени в таблица 6.7.

Контрол на заварени съединения на дъна с колектори

Този подраздел от РД урежда процедурата и методологията за ултразвуково изпитване на заварени съединения на колектори с дебелина 4 mm или повече. Схемата на свързване и управляващите вериги са показани на фигури 6.9 и 6.10. Дължината и качеството на обработваната част (размер "a" на фигура 6.9) трябва да отговарят на изискванията на 6.1.3.

В същото време имайте предвид, че:

дизайнът на завареното съединение може да не предвижда канали;

управлението от страната на колектора с еднократен отблъснат лъч не винаги е възможно.

Заварените съединения за долно заваряване се контролират от наклонени преобразуватели, чиито характеристики са дадени в таблица 6.1.

Контролът на кореновата част на завареното съединение се извършва с директен лъч от страната на колекторната тръба и от страната на дъното, ако на повърхността му има достатъчно площ за работа на преобразувателя. Другата част на завареното съединение се контролира от страната на колекторната тръба с еднократна бита греда, ако конструкцията позволява това.

Ако по време на проверката на заварени съединения с дебелина по-малка от 65 mm, недостъпността и конструктивните особености на колектора (наличието на фитинги, разположени близо до дъното, малка дължина на пробиване и т.н.) не позволяват да се контролира средната и горната част на завареното съединение със счупена греда, след това укрепването на заварената връзка трябва да се отстрани.

но също така - различни варианти за заварени съединения

картина 6.9 - Контрол на заварените съединения заваряване на дъна

на колекционери

Настройката на скоростта на разгънатия дефектоскоп трябва да отговаря на изискванията на 5.5.1-5.5.4 и 6.2.3.

При регулиране на чувствителността на дефектоскопа, търсене на несъответствия и оценка на техните измерени характеристики трябва да се ръководи от разпоредбите на 5.5.5-5.5.8, 6.2.5-6.2.9.

Оценката на качеството трябва да отговаря на 6.2.13.

Таблица 6.7 -Максимално допустими стойности на измерените характеристики и броят на дефектите в заварените съединения

тръбопроводи 20 мм и повече без опорни пръстени

Номинална дебелина на стената, мм

Амплитуда на ехо

Условна дължина на дефекта (mm), разположен на дълбочина, mm

Фактор на формата Kf

Специални признаци на дефекти

Броят на допустимите дефекти за всеки 100 mm дължина на шева, mm

Обща максимално допустима дължина на дефекта (mm), разположена на същата дълбочина на 100 mm от дължината на заваръчния шев, с дълбочината на дефектите (mm)

Без измерване на Kf

С измерване на Kf

20 до 65

65 и повече

Малки и големи като цяло

65 и повече

Избирач на първо ниво

Не се измерва

> 65 – 100

Второто ниво на отклонителя

Забележка 1 . Малките дефекти включват точкови дефекти (5.6.21). Големите дефекти включват дефекти, чиято условна дължина е по-голяма от установената за точкови дефекти, но не надвишава стойностите, дадени в колони 4-6 (допустимо разтягане), както и всички дефекти с положителна форма фактор. Бележка 2. При използване на данните от колони 4, 5, 6, 11 и 12 трябва да се има предвид, че при изпитване с директен лъч дълбочината местоположението на дефекта се определя като разстоянието от външната повърхност на завареното съединение, а при изпитване с единичен лъч като сумата от дебелината на стената и разстоянието от вътрешната повърхност на завареното съединение до дефекта . Забележка 3. Ако дефектите се окажат директни и еднократно отблъснати лъчи, тогава тяхната условна дължина и обща дължина се оценяват въз основа на резултатите от изпитването с директен лъч.

Конструкциите на заварени съединения, направени с отклонение от настоящите стандарти, имат редица характеристики, без да се вземат предвид, че е възможно погрешно отхвърляне на завареното съединение или пропускане на несъответствия.

Преди да тествате такива заварени съединения, е необходимо да се уверите, че съществуващият дизайн на съединението отговаря на чертежа, за което:

а) през отворите за заваряване на капачката към фитинга или дъното към колектора, визуално и „накиснато“ огледайте вътрешната повърхност на завареното съединение;

б) за да се определи конфигурацията, дълбочината и дължината на жлеба, се измерва дебелината на стената на колектора в неизрязаната част и в зоната на възможното разположение на жлеба.

Ако след извършване на горните операции не е било възможно да се установи дизайна на завареното съединение, е необходимо да се извърши проверка с директен преобразувател от страната на крайната повърхност на дъното. Ако това не е достатъчно, тогава се препоръчва да се изреже и разгледа едно от дъното, което дава типичен модел на ехо сигнали на екрана на дефектоскопа по време на тестване.

Контрол на заварените съединения на плоски дъна на конструкцията на колекторите (камери).койтоне отговаря на изискванията на съвременните нормативни документи

За да се контролират такива заварени съединения, е необходимо първо да се установи действителната конструкция на завареното съединение и на тази основа да се изготви чертеж, един от вероятните варианти на който е показан на фигура 6.10.

За това ви трябва:

а) измерване на външните размери на продукта, дебелината на стената и формиране на основата на чертежа със заварената връзка в разреза;

б) чрез сондиране с директен лъч с честота 5 MHz, измерете дебелината и поставете върху чертежа вътрешната структура на продукта, докато дебелината на дъното трябва да се измерва по-близо до средата му (поз. 1);

в) чрез преместване на преобразувателя по радиуса на дъното от центъра към ръба се определя наличието на разтоварващ жлеб и неговите размери (поз. 2-4);

г) чрез последващо движение на трансдюсера от средата към ръба на дъното, фиксирайте края на изпъкналата част на вътрешната повърхност на дъното (поз. 5), която е включена в пробиване на тръбния елемент (камера , колектор);

д) отстранете армировката в една от секциите на завареното съединение и чрез измерване на дебелината от повърхността, подготвена на това място в участъка от средата на завареното съединение по посока на тръбния елемент, установете наличието на жлеб в него измерете неговите размери и дебелината на завареното съединение (поз. 6-8);

е) трябва да се помни, че между жлеба и вътрешната повърхност на тръбния елемент, конструкцията може да осигури преход под формата на конус, който се определя чрез преместване на трансдюсера на разстояние 80-100 mm от ръба на тръбния елемент.

Фигура 6.10 - Заварен дизайн

Контролът на завареното съединение от повърхността на цилиндъра на дъното се извършва от малък преобразувател с честота 5 MHz. Цилиндричната повърхност на дъното (долния край) трябва да бъде подготвена за проверка. В този случай ширината на почистената повърхност трябва да бъде с 10-15 mm по-голяма от дебелината на заваръчното съединение.

Нивото на чувствителност се регулира по протежение на отвор с плоско дъно с диаметър 3 mm в СЗ на дълбочина, равна на разстоянието от средата на пресечната точка на завареното съединение до края на дъното. Ако се открие дефект, неговото местоположение се определя извън позицията на трансдюсера и показва на глибиновимирувача.

Схемите за откриване на непоследователности в корена на заварено съединение с призматичен преобразувател са показани на фигура 6.11.

Качеството на завареното съединение се оценява от амплитудата на ехо сигнала и условната дължина.

картина 6.11 - схеми за откриване на несукцесии

Проверка за напречни пукнатини

Този подраздел се занимава с процедурата и методологията за ултразвуково изпитване на заварени съединения в тръбопроводи с диаметър 465 mm или по-малко с дебелина на стената 25 mm или повече с цел откриване на напречни пукнатини, разположени в горната трета на завареното съединение.

Контролът за напречни пукнатини се извършва чрез преместване на преобразувателя по завареното съединение директно върху повърхността на нанесения метал. Подсилването на шева се отстранява.

картина 6.12 - Схеми за идентифициране на коренови несъответствия при контрола на заварени съединения

заваряване на дъна с наклонени преобразуватели

За управление се използват преобразуватели за работна честота 1,25-2 MHz. С дебелина на стената над 40 mm и диаметър 325 mm или по-малко трябва да се използват преобразуватели с ъгъл на вкарване 50°, а с дебелина на стената по-малка от 40 mm или диаметър над 325 mm, преобразуватели с ъгъл на вкарване от 65° трябва да се използва.

Преобразувателите трябва да бъдат залепени върху повърхността на тръбата. Прилепването на преобразувателя се извършва в съответствие с маркировката (фигура 6.13). Работната повърхност на трансдюсера се полира чрез преместване на трансдюсера по шкурка, нанесена върху контролираната тръба.

Скоростта и чувствителността на измитане (първо ниво на отклонителя съгласно 5.5.7) се регулират според височината на рязане от 10% от дебелината, но не повече от 2 mm

Ръбът на разреза, който бие, трябва да се намира в равнината, образувана от радиуса и образуваща тръбите.

От нецелостта "а", разположена в горната част на завареното съединение, можете да получите ехо сигнал на две позиции на преобразувателя - 1 и 2 (Фигура 6.13). В позиция 1 сигналът на екрана ще бъде разположен в дясната половина на движението (D () и в позиция 2 вляво (D2) Нецелитета е по-добра, когато преобразувателят е в позиция 1, а ехото се намира от дясната страна на движението.

картина 6.13 - Маркировка на трансдюсер за проверка за напречни пукнатини

Координатите на идентифицираните непоследователности се определят по следния начин:

а) ако ехото от непрекъснатост се появи в зоната на ехото от прореза, тогава такива нецелостности се намират близо до външната повърхност и тяхното местоположение се определя чрез „опушване“, както е показано на фигура 6.14. Трябва да се има предвид, че мястото, където се „усеща“ сигналът от подземната нецелостта, не съответства на действителното му местоположение по периметъра. Това се дължи на факта, че лъчите, отскочили от нецелостта, попадат върху съседните

участък на завареното съединение (точка B, фигура 6.14), който се поддава на „матиране“;

б) ако нецелостта не е „осезаема“, се определя само нейното местоположение по периметъра на завареното съединение. За да направите това, позицията на трансдюсера е фиксирана, което съответства на максималните ехо сигнали от нецелостта при звучене от противоположни страни. Средата на секцията между двете маркирани позиции на трансдюсера съответства на местоположението на нецелостта.

картина 6.14 – Настройка на скоростта на метене и схема за контрол на напречните пукнатини

Проверка на челна заваркааустенитнистоманис дебелина на елемента 10-40 мм

Тази специализирана техника съдържа технологични препоръки относно ултразвуково изпитване на заварени съединения на аустенитни стомани без конструктивна липса на сплавление при еднаква дебелина на заварените елементи.

За 100% звучене на отложения метал е желателно да се отстрани армировъчната перла. Минималният радиус на кривина на повърхността до завареното съединение, по който трансдюсерът може да се движи по време на ултразвуково изпитване, трябва да бъде най-малко 500 mm, с изключение на периферни заварени съединения, които могат да се контролират при радиуси на кривина от при най-малко 200 мм

Преди началото на изпитването на 2-3 места се определя амплитудата на сигнала, който преминава през нанесения метал на завареното съединение и през основния метал на продукта, съгласно схемата на фигура 6.15. Ултразвуковото тестване е възможно, ако амплитудата на сигнала в завареното съединение (Фигура 6.15, а) се различава от амплитудата на сигнала в основния метал на продукта (Фигура 6.15, б) с не повече от 20 dB.

Ако разликата в амплитудите на сигнала в заварените съединения на продукта и SZP е повече от 3 dB, чувствителността трябва да се коригира при оценка на допустимостта на непоследователност.

FFP за ултразвуково изпитване на аустенитни заварени съединения трябва да бъдат заварени плочи или секции от заварени тръби. Материалът, размерът и технологията на заваряване на FFP трябва да бъдат еднакви

себе си, които се прилагат към контролирания продукт. Не се допуска използването на метални плочи без заварени съединения като SZP.

1 - приемник; 2 - излъчвател

картина 6.15 - Схеми за измерване на амплитудата на сигнала

ултразвукови вибрации при сондиране на заварено съединение (а)

и неблагороден метал (b) чрез отделни комбинирани преобразуватели

Размерите на SZP в посока, перпендикулярна на оста на заваръчния шев, трябва да осигуряват възможност за преместване на преобразувателя, за да озвучи напълно метала на завареното съединение.

В метала SZP за ултразвуково изследване на аустенитни заварки не трябва да има нецелостност, което се оказва равномерна чувствителност при търсеща радиография или ултразвук.

Като изкуствен рефлектор в FFP, в краищата на шева се прави страничен отвор (Фигура 6.16). Диаметрите на страничните отвори са показани в Таблица 6.8.

картина 6.16- SZP за регулиране на чувствителността на дефектоскопа

При дебелина на контролираното заварено съединение d=10-20 mm страничният отвор се прави по оста на завареното съединение на дълбочина h=0,55. С дебелина d=20-40 mm - по оста на завареното съединение на дълбочина h=10 mm Дължината на отвора L трябва да бъде най-малко 50 mm

Дълбочината на страничния отвор трябва да бъде най-малко 25 mm, повърхността му трябва да бъде направена с покритие най-малко Rz = 80 µm.

За управление, специално произведени преобразуватели с параметри, отговарящи на изискванията на този НД, или блок от два серийни преобразувателя с ъгъл на въвеждане 40°, 45°, 50°, 60°, 65°, 70°, в който ъгълът наклонът на призмата от органично стъкло трябва да се намали до 24°, като се отстрани част от призмата (Фигура 6.17), така че ъгълът на въвеждане на надлъжни вълни да е в диапазона 60-70°.

Ъгълът на издигане на акустичните лъчи на предавателя и приемника е 14°, а разстоянието между центровете на преобразувателите е 21 mm.Размерите на шаблоните за производство на преобразуватели са показани на фигура 6.18. Препоръчва се диаметърът на p "зооелемента на преобразувателя да бъде равен на 10-12 mm

Едновременно със сигнала на надлъжна вълна от нецелостта, на екрана на дефектоскопа може да се появи сигнал за напречна вълна, отразена от повърхността един или два пъти. При сканиране те се движат синхронно по екрана на дефектоскопа.

Преди ултразвуково изследване на аустенитни заварени съединения е необходимо:

а) проверете трансдюсера с помощта на шаблони (Фигура 6.18) и настройте дефектоскопа към сигнала, отразен от страничния отвор, като използвате SZP (Фигура 6.16). Работната честота на дефектоскопа е настроена на 2,5 MHz;

б) определете зоната на движение на преобразувателя в посока, перпендикулярна на оста на завареното съединение, и осветете на екрана на дефектоскопа зоната на поява на очакваната нецелост с помощта на строб импулс.

Таблица 6.8 - Зависимост на диаметъра на отвора от дебелината на продукта

Дебелина d на заварената връзка, мм	Страничен диаметър отвори, мм
От 10 до 15 вкл.
Над 15 до 17 вкл.

картина 6.17 – Преобразувател с двоен съединител

1 - точка на пресичане на акустичните оси с металната повърхност

картина 6.18- шаблон за персонализиране

Контролът на аустенитните заварки се извършва за отделна схема от отделно комбиниран преобразувател с надлъжни вълни, ако е възможно, от двете страни на завареното съединение. Трансдюсерът трябва да се движи по сканиращата повърхност със скорост 30-50 mm/s.

Стъпката на напречното движение на трансдюсера трябва да бъде не повече от половината от диаметъра на "езопластини".

Задават се две еднакви чувствителност: шега е с 6 dB по-висока от тази, която осигурява откриване на странични отвори, и отклонител - амплитудата на сигнала е настроена на

видимо до 6.8.19.

Характеристика на заварените съединения с дебелина на стената от 10 до 20 mm е наличието на повишено проникване (провисване) на метала в основата на завареното съединение, което се различава от нецелостта по следните характеристики:

а) повишено проникване обикновено се установява при по-малко разстояние между преобразувателя и завареното съединение, отколкото при откриване на излишни коренови прекъсвания. Появата на повишено проникване е най-вероятно в области, които са били заварени в долно положение. При хоризонтални заварени съединения повишеното проникване се образува по-рядко, отколкото при вертикалните;

б) сигналите от повишено проникване имат различни координати и различни амплитуди, когато се звучат от различни страни на завареното съединение.

Качеството на аустенитните заварени съединения се оценява по следните критерии:

а) амплитуда на сигнала;

б) условна височина на нецелостта на ниво 6 dB (по амплитуда);

в) условна ширина на нецелостта на ниво 6 dB (по амплитуда);

г) условна дължина на нецелостта на ниво 6 dB по оста на завареното съединение

Качеството се оценява по двуточкова система.

Завареното съединение се оценява като неподходящо с оценка 1, ако е налице поне една от следните характеристики:

а) амплитудата на сигнала от нецелостта надвишава амплитудата на сигнала от страничния отвор (референтно ниво) с повече от 12 dB;

б) амплитудата на сигнала от нецелостта надвишава амплитудата на сигнала от страничния отвор с повече от 6 dB, докато условната ширина на нецелостта е по-голяма от условната ширина на страничния отвор или неговата условна дължина е по-голяма от допустимата (6.8.20);

в) амплитудата на сигнала от нецелостта надвишава амплитудата на сигнала от страничния отвор или е равна на нея и условната височина на нецелостта е по-голяма от условната височина на страничния отвор;

г) амплитудата на сигнала от нецелостта е по-голяма с 6-12 dB от амплитудата на сигнала от страничния отвор, условната ширина и дължина са по-малки, но броят на дефектите надвишава 3 на дължина от 100 mm на завареното съединение.

Стойността на допустимата условна дължина на нецелостта е:

за г<15мм L<20мм;

за d=15...25mm L<30 мм;

за d=25...40mm L<40 мм

Ширината на зоната за сканиране е:

за d \u003d 10 ... 25 мм 40-75 мм;

за d = 25... 40mm 80-90 mm

ИНДУСТРИАЛЕН СТАНДАРТ

НЕРАЗУШАВАЩ КОНТРОЛ.

ЗАВАРЕНИ СЪЕДИНЕНИЯ НА ТРУБОПРОВОД

Ултразвуков метод

OST 36-75-83

ИНДУСТРИАЛЕН СТАНДАРТ

Със заповед на Министерството на монтажа и специалните строителни работи на СССР от 22 февруари 1983 г. № 57, срокът за въвеждане на

Този стандарт се прилага за челни заварени съединения на технологични тръбопроводи за налягане не повече от 10 MPa (100 kgf / cm 2), с диаметър 200 mm или повече и дебелина на стената от 6 mm или повече от нисковъглеродни и нисколегирани стомани, произведени чрез всички видове заваряване с плавене и установява изисквания за безразрушаващ контрол по ултразвуков метод. Стандартът е разработен, като се вземат предвид изискванията на GOST 14782-76, GOST 20415-75, както и препоръките на CMEA PC 4099-73 и PC 5246-75. Необходимостта от използване на ултразвуков метод за контрол, неговият обхват и изисквания за качество на заварените съединения са установени от регулаторната и техническата документация за тръбопроводи. ОДОБРЯВА И ВЪВЕДЕНА СЪС ЗАПРЕД НА Министерството на монтажа и специалните строителни работи на СССР от 22 февруари 1983 г. № 57 ИЗПЪЛНИТЕЛИ: ВНИИмонтажспецстрой Попов Ю.В., д-р. технология Науки (ръководител на тема), Григориев В.М., чл. н. с. (отговорен изпълнител), Корниенко А. М., чл. инженер (изпълнител) СЪИЗПЪЛНИТЕЛИ: UkrPTKImontazhspetsstroy V.A. Tsechal, ръководител на основната лаборатория за заваряване (отговорен служител) VNIKTIstalkonstruktsiya (клон Челябинск) L.A. Власов, ръководител. сектор (отговорен изпълнител), Неустроева Н.С., чл. Инженер (изпълнител) Централна лаборатория за заваряване на тръст Белпромналадка Воронцов В.П. Агеев Министерство на здравеопазването на RSFSR R.I. Халитов Министерство на монтажа и специалните строителни работи на СССР Союзсталконструкция V.M. Воробьов В / О "Союзспецлегконструкция" A.N. Секретов Главсталконструкция Б. ° С. Конопатов Главметалургмонтаж F.B. Трубецкой Главхиммонтаж В.Я. Курдюмов Главнефмонтаж K.I. Преследвачът Главтехмонтаж Д.С. Корелин Главлегпродмонтаж A.Z. Медведев Главен технически отдел G.A. Сукалски Заместник-директор на Института за изследвания, д-р. Ю.В. Соколов И.о. глава Катедра по стандартизация, д.м.н. V.A. Карасик Ръководител на темата, гл. лаборатория, д.м.н. Ю Б . Попов Отговорен изпълнител, чл. изследовател, и.д глава сектор В.М. Григориев Изпълнител, чл. инженер А.М. Корниенко СЪИЗПЪЛНИТЕЛИ: директор на института UkrPTKIMontazhspecsstroy V.F. Назаренко Ръководител на отдела за заваръчни работи и тръбопроводи N.V. Виговски Главен дизайнер на проекта G.D. Шкуратовски Отговорен изпълнител, ръководител на основната лаборатория за заваряване V.A. Цечал Директор на института ВНИКТИсталконструкция (филиал в Челябинск) М. Ф. Чернишев Отговорен изпълнител, гл. сектор Ел Ей Власов Ръководител на централната лаборатория на тръст "Белпромналадка" Л.С. Денисов Отговорен изпълнител, ръководител на групата V.P. Воронцов

1. ЦЕЛ НА МЕТОДА

1.1. Ултразвуковото изпитване е предназначено за откриване на пукнатини, липса на проникване, липса на сливане, пори, шлакови включвания и други видове дефекти в заваръчни шевове и зони около заваряване, без да се дешифрира тяхното естество, но се посочват координатите, условните размери и броя на откритите дефекти . 1.2. Ултразвуковото изследване се извършва при температура на околната среда от +5°С до +40°С. В случаи на нагряване на контролирания продукт в зоната на движение на детектора до температури от +5°C до +40°C, изпитването е разрешено при температура на околната среда до минус 10°C. В този случай трябва да се използват дефектоскопи и търсачи, които остават работещи (според паспортните данни) при температури от минус 10 ° C и по-ниски. 1.3. Ултразвуковото изпитване се извършва при всякакви пространствени позиции на завареното съединение.

2. ИЗИСКВАНИЯ ЗА ОПЕРАТИВНИ СКОПЕРИ И СЕКЦИЯ ЗА УЛТРАЗВУКОВ ИЗПИТВАНЕ

2.1. Изисквания към ултразвуковите дефектоскопи. 2.1.1. Ултразвуковото изследване трябва да се извършва от група от двама дефектоскопи. 2.1.2. Лица, преминали теоретично и практическо обучение в специални курсове (в учебен център) по одобрена по установения начин програма, които имат удостоверение за право на контрол и издават становище за качеството на заварките въз основа на резултатите от ултразвуковото изследване, имат право да провеждат ултразвуково изследване. Дефектоскопите трябва да преминават презатестация най-малко веднъж годишно, както и когато не работят повече от 6 месеца и преди да бъдат допуснати до работа след временно спиране за некачествена работа. За преосвидетелстване на работното място се препоръчва следният състав на атестационната комисия: главен заварчик на тръста, ръководител на заваръчна лаборатория на тръста, ръководител на курсове за обучение, ръководител на екип или старши инженер за ултразвукова дефектоскопия, инженер по безопасност. Резултатите от повторното сертифициране се документират в протоколи и се записват в сертификата за дефектоскоп. 2.1.3. Надзорът на работата по ултразвуковото изпитване трябва да се извършва от инженерно-технически работници или инспектори за дефекти от най-малко 5 клас, които имат най-малко три години трудов стаж по тази специалност. 2.2. Изисквания към раздела за ултразвуково изследване на заваръчната лаборатория. 2.2.1. Зоната за ултразвуково изпитване трябва да има производствени зони, които осигуряват разполагането на работни места за дефектоскопи, оборудване и аксесоари. 2.2.2. В участъка за ултразвуково изследване се поставят: ултразвукови дефектоскопи с набор от стандартни търсачи; табло от променливотокова мрежа с честота 50 Hz, напрежение 220 V ± 10%, 36 V ± 10%, преносими блокове за захранване, заземителни шини; стандартни и тестови образци, спомагателни устройства за проверка и настройка на дефектоскопи с детектори; комплекти металообработка, електроинсталационни и измервателни инструменти, аксесоари (креда, цветни моливи, хартия, бои); контактна течност, масло, почистващ материал, четка за шевове; работни маси и работни маси; стелажи и шкафове за съхранение на дефектоскопи с комплект детектори, проби, материали и документация.

3. ИЗИСКВАНИЯ ЗА БЕЗОПАСНОСТ

3.1. При работа с ултразвукови дефектоскопи е необходимо да се спазват изискванията за безопасност и промишлена хигиена в съответствие с GOST 12.2.007.0-75; SNiP III-4-80, "Правила за техническа експлоатация на потребителски електрически инсталации и правила за безопасност при експлоатацията на потребителски електрически инсталации", одобрени от Държавния енергиен надзор на СССР на 12 април 1969 г., с направени допълнения и промени, и „Санитарни норми и правила за работа с оборудване, създаващо ултразвук, предаван чрез контакт в ръцете на работниците № 2282-80, одобрени от Министерството на здравеопазването на СССР. 3.2. Когато се захранват от AC мрежата, ултразвуковите дефектоскопи трябва да бъдат заземени с меден проводник с напречно сечение най-малко 2,5 mm2. 3.3. Дефектоскопите се свързват към мрежата за променлив ток чрез контакти, инсталирани от електротехник към специално оборудвани стълбове. 3.4. На дефектоскопите е забранено да отварят дефектоскопа, свързан към източника на захранване, и да го ремонтират, поради наличието на блок с високо напрежение. 3.5. Забранено е извършването на проверки в близост до местата, където се извършват заваръчни работи без защита от светлозащитни екрани. 3.6. Забранено е използването на масло като контактна течност по време на ултразвуково изпитване в близост до места за кислородно рязане и заваряване, както и в помещения за съхранение на кислородни бутилки. 3.7. При работа на височина, в тесни условия работните места трябва да осигуряват на оператора на дефектоскопа удобен достъп до завареното съединение, при спазване на условията за безопасност (изграждане на скеле, скеле, използване на каски, монтажни колани, гащеризони). Забранено е извършването на изпитване без защитни устройства срещу въздействието на атмосферните валежи върху оператора на дефектоскоп, оборудването и тестовата площадка. 3.8. Дефектоскопите трябва да се подлагат на медицински прегледи най-малко веднъж годишно в съответствие със заповед на Министерството на здравеопазването на СССР № 400 от 30 май 1969 г. и "Терапевтични и превантивни мерки за подобряване на здравето и условията на работа на операторите на ултразвукови тестове", одобрени от Министерството на здравеопазването на СССР на 15 март 1976 г. 3.9. Работата по ултразвукова дефектоскопия е разрешена за лица на възраст най-малко 18 години, които са преминали инструктаж за безопасност с регистрация в дневника по предписаната форма. Инструктажът трябва да се провежда периодично в рамките на сроковете, определени със заповедта за организацията (тръст, инсталационен отдел, завод). 3.10. Администрацията на организацията, извършваща ултразвуково изследване, е длъжна да гарантира спазването на изискванията за безопасност. 3.11. В случай на нарушаване на правилата за безопасност, операторът на дефектоскоп трябва да бъде отстранен от работа и отново допуснат до нея след допълнителен инструктаж.

4. ИЗИСКВАНИЯ ЗА ОБОРУДВАНЕ И МАТЕРИАЛИ

4.1. За тестване се препоръчва използването на ултразвукови импулсни дефектоскопи UDM-1M и UDM-3, произведени не по-рано от 1975 г., DUK-66P (DUK-66PM), UD-10P, UD-10UA, UD-24, специализиран комплект "ECHO" ("ECHO -2") или други дефектоскопи, които отговарят на изискванията на GOST 14782-76. Основните технически характеристики на дефектоскопите са дадени в справочното приложение 1. 4.2. За извършване на контрол на качеството на заваръчните шевове на труднодостъпни места (в затворени пространства, на височини) на строителни или монтажни обекти се препоръчва използването на леки малки дефектоскопи: комплект ECHO (ECHO-2) или други подобни устройства. 4.3. Дефектоскопите трябва да бъдат оборудвани със стандартни или специални детектори за наклон с ъгли на призма за плексиглас 30°, 40°, 50°, 53°, 54° (55°) при честоти 1,25 (1,8); 2,5; 5,0 MHz и директни търсачки за честоти от 2,5 и 5,0 MHz. Разрешено е използването на други видове търсачи с призми от други материали. В този случай ъглите на призмите на търсачите се избират така, че съответните входни ъгли да са равни на ъглите на влизане на търсачите с призми от плексиглас. 4.4. За проверка на основните параметри на дефектоскопите и детекторите, както и на контролните параметри, комплектът от оборудване трябва да включва стандартни образци № 1, 2, 3 - съгласно GOST 14782-76 или набор от контролни проби и спомагателни устройства (KOU- 2) съгласно TU 25-06.1847-78. Освен това трябва да бъдат направени тестови образци с изкуствени рефлектори, за да се регулират дефектоскопите. 4.5. За да се оцени работата на дефектоскопите и детекторите в зоната за ултразвуково изпитване, техните основни параметри трябва периодично да се проверяват за съответствие с паспортните данни, които са записани в документацията за устройството. Новопостъпили дефектоскопи и детектори, за които не са проверени параметрите, не се допускат за проверка. 4.6. Условната чувствителност, грешката на дълбочината и линейността на размаха, ако координатите са определени в скалата на CRT екрана, се проверяват за съответствие със стойностите им с паспортните данни поне два пъти годишно. 4.7. Условната чувствителност и грешката на дълбочината се проверяват с помощта на стандартни образци № 1, 2 (фиг. 1, 3). Линейността на размаха се проверява съгласно метода, описан в препоръчаното допълнение 2. 4.8. При търсачи, най-малко веднъж седмично, проверявайте съответствието на маркировката на страничната повърхност на призмата с изходната точка "О" на ултразвуковия лъч според стандартната проба № 3 (фиг. 2) и ъгъла на призмата по стандартен образец № 1 (фиг. едно). 4.9. Дефектоскопите се считат за подходящи за работа, ако стойностите на проверените параметри (точка 4.6.) съответстват на стойностите, посочени в паспорта на устройството. 4.10. Търсачките трябва да се считат за годни за работа, ако стойностите на проверените параметри (точка 4.8.) не надвишават допустимите стойности на отклонение, посочени в раздел 1 на GOST 14782-76. 4.11. Дефектоскопи и детектори, за които резултатите от проверката на стойностите на параметрите са се оказали незадоволителни, подлежат на ремонт или замяна с нови. Ремонтът на дефектоскопите, с изключение на неизправностите, посочени в инструкциите за експлоатация на инструмента, трябва да се извършва от специалисти на производителя или в специализирани сервизи.

Стандартна проба №3

1 - максимална амплитуда на отразения сигнал; 2 - изходна точка на ултразвуковия лъч; n - търсачка стрелка

Стандартна проба №2

1 - мащаб; 2 - блок от стомана клас 20 GOST 1050-74 в нормализирано състояние с размер на зърното 7 точки или повече съгласно GOST 5839-65; 3 - винт; 4 - отвор за определяне на ъгъла на влизане на лъча; 5 - отвор за проверка на мъртвата зона.

5. ПОДГОТОВКА ЗА КОНТРОЛ

5.1. Основата за първичен контрол, както и повторен контрол след отстраняване на дефекти в заварката, е заявление, подписано от клиента. Заявлението, чиято форма е дадена в препоръчителното приложение 3, се регистрира в заваръчната лаборатория в дневник (препоръчително приложение 4). 5.2. На контрол подлежат само заварени съединения, приети въз основа на резултатите от външен преглед и отговарящи на изискванията на GOST 16037-80. 5.3. Забранено е да се проверяват заварени съединения на тръбопроводи, пълни с течност. 5.4. Работните места за извършване на ултразвуково изследване трябва да бъдат предварително подготвени. За работа на труднодостъпни места и на височина трябва да се разпредели помощен персонал, който да помага на детекторите на дефекти. 5.5. Избор на метод на сондиране, тип търсач, контактна течност, схема за управление. 5.5.1. В зависимост от дебелината на елементите, които ще се заваряват (GOST 16037-80), се избира такъв метод на сондиране, който позволява да се контролира напречното сечение на целия отложен метал (Таблица 1). 5.5.2. Разстояние B, за което от двете страни на усилващия шев трябва да се подготви повърхността на зоната на движение на търсачката тип ITS, се избира съгласно табл. 1 или в случаите, когато се използват други видове търсачи, се изчислява по формулите:

B 1 \u003d d × tg a -l / 2 + d + m (1)

При звучене с директен лъч

B 2 \u003d 2 d × tg a + d + m (2)

При звучене с пряк и единично отразен лъч

B 3 \u003d 3 d × tg a -l / 2 + d + m (3)

При звучене еднократно и двукратно отразен лъч

маса 1

Параметри за ултразвуково изследване

Дебелина на заварените елементи в съответствие с GOST 16037-80, mm	Метод на звучене*)	Ъгъл на призмата на търсачката, град.	Работна честота на Finder, MHz	Зона на движение на търсача, мм	Зона за оголване B**, мм	Гранична чувствителност S p (първо ниво на отхвърляне), mm 2	Площ и линейни размери на вертикалната повърхност на ъгловия рефлектор
							площ S mm 2	ширина b mm	височина h mm
от 6 до 7,5 вкл.	Директен и единично отразен лъч
над 7,5 до 10 вкл.

Забележки: *) Ако е невъзможно да се озвучи целият участък на заваръчния шев с директни и единични отразени лъчи, се допуска озвучаване с единични и двойно отразени лъчи. **) При сондиране на шевовете с двойно отразен лъч, зоната на почистване B се изчислява по формула (3) т. 5.5.2
Диаграма, обясняваща тези формули за определяне на зоната за отстраняване, е показана на фиг. 4.5.5.3. Повърхностите на разстояние B от двете страни на армировката на шева трябва да бъдат почистени от метални пръски, лющен камък, ръжда, мръсотия и боя. Почистените повърхности не трябва да имат вдлъбнатини, неравности и прорези. Силно корелирана повърхност (дълбочина на корозия по-голяма от 1 mm) трябва да се обработва, докато се получи плоска и гладка повърхност. За почистване се препоръчва използването на метални четки, длета и шлайфмашини с абразивно колело. След обработка на повърхността, нейната грапавост трябва да бъде не повече от R z \u003d 40 микрона съгласно GOST 2789-73. 5.5.4. Почистването на повърхността и отстраняването на контактната течност след проверката не е отговорност на дефектоскопа. 5.5.5. След оголване завареното съединение се маркира на секции и се номерира, така че да е възможно недвусмислено да се определи местоположението на дефекта по дължината на заваръчния шев съгласно схемата, показана на фиг. 5 . 5.5.6. За създаване на акустичен контакт се използва трансформаторно масло съгласно GOST 982-80, глицерин - според GOST 6259-75, течности, разработени от завода в Таганрог "Красный Котелщик" и Черновицкия инженерен завод (препоръчително приложение 5). При температури над 25 ° C или диаметри на елементите за заваряване по-малко от 300 mm с вертикално разположение, avtoly 6, 10, 12, 18 се използват като контактни течности, грес - съгласно GOST 4366-76 или други минерални масла, подобни на тези, посочени във вискозитет.

Схема за определяне на зоните за почистване на повърхността в близост до шева на заварено съединение

D - дебелина на заварените елементи, mm; a - ъгъл на влизане, град; d - разстояние от входната точка до задната страна на търсача, mm; - половината от ширината на зърното, подсилващо шева, mm; B 1 , B 2 , B 3 , - зони за почистване на повърхността при сондиране с директен, единичен и двойно отразен лъч, mm; m = 20 мм

Маркиране на периферното заварено съединение на тръбопровода на секции и тяхното номериране

1. Завареното съединение трябва да бъде разделено на 12 равни секции по обиколката на елементите, които ще се заваряват. 2. Границите на секциите са номерирани от 1 до 12 по посока на часовниковата стрелка с указаната посока на движение на продукта в тръбопровода. 3. Разделите са номерирани с две цифри: 1-2, 2-3 и т.н. 4. Границата между секции 11-12 и 12-1 трябва да преминава през знака на заварчика, перпендикулярно на шева.

5.6. Честотата и ъгълът на призмата на търсача се избират въз основа на дебелината на елементите, които ще се заваряват, и метода на сондиране съгласно табл. 1.5.7. Сондирането на шевовете трябва да се извърши чрез напречно-надлъжно движение на търсача по подготвената в съответствие с п.п. 5.5.2, 5.5.3, 5.5.5 повърхност, като едновременно с това се завърта под ъгъл от 3-5 ° в двете посоки от посоката на напречното движение. Размерът на стъпката на движение на търсача трябва да бъде не повече от половината от диаметъра на пиезоелектричната плоча на преобразувателя (Таблица 2). 5.8. Проверка на основните контролни параметри. 5.8.1. Преди да настроите дефектоскопа за тестване на конкретен продукт, трябва да се проверят следните основни параметри на изпитване в съответствие с изискванията на GOST 14782-76: рамо за търсене; ъгълът на навлизане на ултразвуковия лъч в метала; мъртва зона; изключителна чувствителност; резолюция. 5.8.2. Рамото за търсене и ъгълът на влизане на ултразвуковия лъч се проверяват поне веднъж на смяна. 5.8.3. Стрелката на търсачката се определя съгласно стандартната проба № 3 съгласно GOST 14782-76 и не трябва да бъде по-малка от стойностите, посочени в табл. 2.5.8.4. Ъгълът на влизане на ултразвуковия лъч се определя съгласно стандартната проба № 2 съгласно GOST 14782-76 и не трябва да се различава от номиналната стойност с повече от ± 1 °. Номиналните ъгли на вкарване за търсачки с различни ъгли на призмата са показани в таблица 2.

таблица 2

ОПЦИИ ЗА НАМИРАНЕ

Ъгъл на призмата (b) на търсача, град.	Работна честота (f), MHz	Диаметър на преобразувателя, мм	Търсачката, мм	Ъгъл на влизане (а) на ултразвуковия лъч (плексиглас-стомана), град.

Забележка: Параметрите са дадени за детектори от типа ITs (TU 25.06.1579-73 - сгъваеми детектори с призми от плексиглас). 5.8.5. "Мъртвата зона" се проверява съгласно стандартния образец № 2 GOST 14782-76 и при работа с наклонени търсачи с ъгли на призмата от 50° до 55° не трябва да надвишава 3 mm, а при работа с търсачи с ъгли на призмата от 30° и 40° - не трябва да надвишава 8 мм. В стандартната проба рефлектори от типа "странично пробиване" с диаметър 2 mm трябва да бъдат направени на дълбочина 3 и 8 mm от повърхността на движението на търсача до центъра на отвора (фиг. 3). 5.8.6. Граничната чувствителност се определя от площта (mm 2) на плоското дъно на отвора, сегмента или ъглови рефлектори. Плоското дъно на отвора и равнината на сегмента трябва да бъдат ориентирани перпендикулярно на акустичната ос на търсача. Амплитудите на ехо сигналите от сегментния рефлектор и плоското дъно на отвора със същите площи ще бъдат равни, при условие че височината h на сегмента е по-голяма от дължината на напречната вълна и съотношението на височината h и ширината b на сегмента е най-малко 0,4. Амплитудите на ехо сигналите от ъгловия рефлектор и плоското дъно на отвора (или сегментния рефлектор) ще бъдат равни, при условие че ширината b и височината h на вертикалната повърхност на ъгловия рефлектор е по-голяма от дължината на напречната вълна, съотношението h / b удовлетворява неравенството:

4,0>h/b>0,5,

А площите S p на плоското дъно на отвора (или сегмента) и S 1 на вертикалната повърхност на ъгловия рефлектор са свързани чрез съотношението:

S p \u003d NS 1, където

N е коефициентът, определен от графиката (фиг. 6). 5.8.7. Ограничаващата чувствителност се проверява върху тестови образци с изкуствени рефлектори, чиято площ се избира от табл. 1 в зависимост от дебелината на елементите за заваряване и избрания тип детектор.

Коефициентна зависимостнот ъгълаавлизане на лъча

5.8.8. Материалът на изпитваните образци по отношение на акустични свойства и чистота на повърхността трябва да бъде подобен на изпитвания продукт. Образците за изпитване не трябва да имат дефекти (различни от изкуствени рефлектори), които могат да се открият чрез метода на импулсно ехо. 5.8.9. Рефлекторът от типа "отвор с плоско дъно" е направен в образеца за изпитване по такъв начин, че центърът на отразяващата повърхност на дъното на отвора да се намира на дълбочина d, равна на дебелината на елементите, които ще бъдат заварени (фиг. 7). 5.8.10. Образците за изпитване с ъглови или сегментни отражатели трябва да имат същия радиус на кривина като изпитвания елемент, ако вътрешният диаметър на елементите, които трябва да се заваряват, е по-малък от 200 mm. При вътрешен диаметър на заварените елементи от 200 mm или повече се използват образци за изпитване с плоскоуспоредни повърхности (фиг. 8, 9). Методът за производство на сегментирани рефлектори е даден в справочно приложение 6. Ъгловият рефлектор в тестовата проба е направен с помощта на приспособление от комплекта KOU-2. 5.8.11. Резултатите от изпитването за гранична чувствителност се считат за задоволителни, ако амплитудата на сигнала от изкуствения рефлектор е най-малко 30 mm през екрана на CRT. 5.8.12. Разделителната способност се проверява съгласно стандартната проба № 1 съгласно GOST 14782-76. Разделителната способност се счита за задоволителна, ако сигналите от три концентрично разположени цилиндрични рефлектора с диаметри 15A 7, 20A 7, 30A 7 са ясно видими на CRT екрана, изработен в стандартен образец No 1 (фиг. 1).

Проба с рефлектор от типа: "отвор с плоско дъно" за регулиране на чувствителността на дефектоскопа

Тестова проба с ъглов рефлектор за регулиране на чувствителността, определяне на координатите на дефекта и излагане на контролната зона на дефектоскопа

Където n е броят на отраженията

Тестова проба със сегментиран рефлектор за настройка на чувствителност, определяне на координатите на дефекти и настройка на зоната за проверка на дефектоскопа

Дължината на пробата се определя по формулата:

L ¢ \u003d (n + 1) d × tg a + d + m + 25; m=20,

Където n е броят на отраженията

5.9. Настройване на дефектоскоп за тестване. 5.9.1. Свържете детектора към дефектоскопа с параметрите, избрани според таблицата. 1 в съответствие с дебелината на заварените елементи, акустичните свойства на метала и геометрията на завареното съединение. 5.9.2. Дефектотърсачът се подготвя за работа в съответствие с изискванията на инструкциите за експлоатация, след което се настройва за управление на конкретен продукт в следната последователност (основни операции): настройка на продължителността на размах; регулиране на дълбочината; задайте максималната чувствителност (първото ниво на отхвърляне); изравняване на чувствителността с помощта на система за временно регулиране на чувствителността (TCG); задаване на чувствителност на търсене; задайте продължителността и позицията на стробоскопския импулс. 5.9.3. Продължителността на размаха е зададена по такъв начин, че да осигури възможност за наблюдение на екрана на CRT на сигнал от най-отдалечения рефлектор според избраните параметри за управление. 5.9.4. Стробовият импулс е настроен по такъв начин, че предният му ръб да е близо до сондиращия импулс, а задният е в края на CRT екрана по линията на сканиране. 5.9.5. Регулирайте дълбочината на дефектоскопа според инструкциите за експлоатация. Ако дефектоскопът няма дълбочина, тогава е необходимо да се калибрира скалата на CRT екрана в съответствие с дебелината на проверявания продукт. Процедурата за определяне на координатите по скалата на CRT екрана за комплект "ECHO" е дадена в препоръчителното приложение 7. Процедурата за проверка на скалата на дълбочината на дефектоскопа DUK-66P е дадена в препоръчителното приложение 8. 5.9.6. За регулиране на дълбочината се препоръчва да се използват образци за изпитване с изкуствени рефлектори от типа "странично пробиване" в случай на изпитване на заварени съединения с дебелина на стената над 15 mm (препоръчително допълнение 8) и образци със сегмент или ъгъл рефлектори за заварени съединения с дебелина на стената 15 mm или по-малко (фиг. 8 и 9). 5.9.7. Задайте границата на чувствителност (първото ниво на отхвърляне). Стойностите на рефлекторната площ, съответстваща на първото ниво на отхвърляне за конкретен контролиран продукт, се определят от табл. 1.5.9.8. Дефектотърсачът се настройва на първо ниво на отхвърляне с помощта на контролите "затихване" или "чувствителност", "изключване", "мощност" и TCG, така че височината на ехо сигнала от изкуствен рефлектор да е 30 mm, независимо от управлението схема, при липса на шум в работния участък на размаха . 5.9.9. Задайте нивото на работа на автоматичната дефектна сигнална система (ASD). 5.9.10. Стойностите на второто ниво на отхвърляне на ограничаващата чувствителност се задават по-високи от първото с 3 dB. 5.9.11. За да настроите дефектоскопа на второ ниво на отхвърляне, завъртете копчето "затихване" (за дефектоскопи с атенюатор) с 3 dB наляво (обратно на часовниковата стрелка) или копчето "чувствителност" (за дефектоскопи без атенюатор) с 1 деление вдясно по часовниковата стрелка по отношение на първото ниво на отхвърляне. 5.9.12. Задайте чувствителност на търсене. Стойностите на нивото на чувствителност на търсене се задават над първото ниво на отхвърляне с 6 dB. 5.9.13. За да настроите дефектоскопа към чувствителността на търсене, завъртете контрола за "затихване" с 6 dB наляво (обратно на часовниковата стрелка) или контрола за "чувствителност" с 2 деления вдясно (по часовниковата стрелка) по отношение на стойността на първото ниво на отхвърляне . 5.9.14. Задайте продължителността и позицията на стробоскопския импулс в съответствие с контролираната дебелина и метода на сондиране съгласно метода, описан в препоръчителното допълнение 9.

6. КОНТРОЛ

6.1. Извършването на контрол включва операциите по сондиране на заваръчния метал и зоната на топлинно въздействие и определяне на измерените характеристики на дефектите. 6.2. Сондирането на шевовете се извършва по метода на напречно-надлъжно движение на търсача, посочен в точка 5.7. Скоростта на движение на търсача трябва да бъде не повече от 30 mm / s. 6.3. Акустичният контакт на търсачката с повърхността, по която се движи, се осигурява през свързващия елемент чрез леко натискане на търсача. Стабилността на акустичния контакт се доказва от намаляване на амплитудните нива на сигналите на задния фронт на сондащия импулс, създаден от акустичния шум на търсача, в сравнение с нивото им с влошаване или липса на акустичен контакт между търсачката и повърхността на продукта. 6.4. Зондирането на заварените съединения се извършва при чувствителност на търсене, а характеристиките на откритите дефекти се определят на първо и второ ниво на отхвърляне. Анализирайте само онези ехо, които се наблюдават в стробоскопа и имат височина най-малко 30 mm при чувствителност на търсене. 6.5. В процеса на контрол е необходимо да се проверява настройката на дефектоскопа на първо ниво на отхвърляне поне два пъти на смяна. 6.6. При първото ниво на отхвърляне дефектите се оценяват по амплитуда, а при второто ниво на отхвърляне се оценяват условната дължина, условното разстояние между дефектите и броят на дефектите. 6.7. Шевовете на заварените съединения се озвучават чрез преки и еднократно отразени лъчи от двете страни (фиг. 10). Когато се появят ехо в близост до задните или предните ръбове на стробоскопския импулс, трябва да се изясни дали те са резултат от отражение на ултразвуковия лъч от усилването или провисване в корена на заваръчния шев (фиг. 11). За да направите това, измерете разстоянията L 1 и L 2 - позицията на търсачите (I), при която ехо сигналът от рефлектора има максимална амплитуда, и след това поставете търсачката от другата страна на шева при същото разстояния L 1 и L 2 от рефлектора, - положението на търсачите (II). Ако няма дефекти под повърхността на армировъчния ръб или в основата на шева, няма да се наблюдават ехо сигнали в краищата на стробоскопичния импулс. Ако ехо сигналът е причинен от отражение от укрепването на шева, тогава когато го докоснете с тампон, навлажнен с контактна течност, амплитудата на ехо сигнала ще се промени във времето с докосването на тампона. Имайте предвид, че допустимите подрязвания също могат да причинят фалшиви ехо. В този случай се препоръчва да се почисти участъка от заваръчния шев, който дава отражение наравно с повърхността на основния метал и след това да се провери отново. При липса на дефекти няма да се наблюдават ехо сигнали по ръбовете на строб импулса.

Схеми на озвучителни шевове със симетрично изрязване на ръбове

A - със скос от два ръба, b - с извит скос от два ръба

Схема за декодиране на фалшиво ехо

A - от увисване в основата на шева; b - от ролката за укрепване на шева

6.8. Челните съединения със скосяване на единия ръб с дебелина на стената над 18 mm се препоръчват, освен сондиране от двете страни по метода за симетрично рязане, допълнително да се озвучават със сонди с ъгъл на призмата 54 ° (53 ° ) от страната на ръба без скосяване (фиг. 12). В същото време зоната на движение на търсача и зоната за отстраняване се изчисляват по формулите на точка 5.5.2, а граничната чувствителност (първото ниво на отхвърляне) се задава на 6 mm 2. 6.9. Когато половината от ширината на армировката л /2 не надвишава разстоянието L 1 от предната страна на търсача до проекцията на предполагаемия дефект в корена на заваръчния шев върху повърхността на завареното съединение, звукът на долната част на заваръчния шев се извършва чрез директен лъч (фиг. 13а), и когато л /2 надвишава L 1, долната част на шева се озвучава от двойно отразен лъч (фиг. 13б). 6.10. За сравняване на стойностите на количествата л /2 и L 1 се препоръчва експериментално да се определи разстоянието L 1 (фиг. 14). Детекторът се монтира в края на тестваната тръба или тестова проба, използвана за регулиране на дефектоскопа до първото ниво на отхвърляне. Чрез преместване на търсача перпендикулярно на края се фиксира позицията на търсача, при която ехо сигналът от долния ъгъл ще бъде максимален, след което се измерва разстоянието L 1. 6.11. При едностранен достъп до шева се озвучава само от едната страна (фиг. 15). Ако дебелината на елементите, които ще се заваряват, е не повече от 18 mm, шевът трябва да бъде допълнително озвучен с търсачи с ъгъл на призмата 54° (53°) съгласно метода, описан в параграф 6.8. В заключението и в контролния дневник трябва да се направи подходящ запис, че сондирането е извършено само от едната страна на шева.

Схеми на озвучителни шевове с асиметрично рязане на ръбове

A - със скосяване на единия ръб; b - с криволинейно скосяване на единия ръб; в - със стъпаловидно скосяване на единия ръб; а 2 > а 1; a 2 =54°(53°)

Схема за озвучаване на долната част на шева.

А - размер л /2 по-малко от L 1 с такова количество, че площта на движение на търсача, равна на L 1 - л /2 ви позволява да озвучите напълно корена на шева с директен лъч; b - площ на движение на търсача, равна на L 1 - л /2 позволява звучене само на част от корена на шева с директен лъч, а останалата част с двойно отразен лъч

Схема за експериментално определяне на разстояние

Схема за озвучаване на шева с едностранен достъп

Схема за озвучаване на шев с различни дебелини на стените на съединените елементи

6.12. Ако съединените елементи имат различни дебелини без скосяване на стената с по-голяма дебелина, тогава сондирането трябва да се извърши в съответствие с точка 6.7. Когато се появи сигнал близо до задния фронт на стробовия импулс, трябва да се има предвид, че когато детекторът е разположен от страната на по-голямата дебелина на стената на елемента на разстояние L 1 = tg a от оста на заварката, сигнал от долния ъгъл на стената и сигналът от дефекта в корена на заваръчния шев (фиг. 16) могат да се разглеждат като единичен сигнал. За да се определи от кой рефлектор се наблюдава сигналът, е необходимо да се монтира търсачката от страната на елемента с по-малка дебелина на стената на разстояние L 1 от оста на заварката. В този случай, ако сигналът не се наблюдава близо до задния ръб на стробовия импулс, няма дефект, но ако сигналът се наблюдава, тогава се открива дефект в корена на заваръчния шев. 6.13. Ако съединените елементи имат различни дебелини със скосена стена с по-голяма дебелина, тогава от страната на по-малката дебелина се извършва озвучаване в съответствие с точка 6.7, а от страната на по-голямата дебелина на стената на елемента, съгласно диаграмите показано на фиг. 17, 18. Дебелината на стената на тръбите, които се съединяват, и действителната граница (дължина) на скосяването се определят с прав търсач съгласно препоръчаното Приложение 10. 6.14. Основните измерени характеристики на откритите дефекти са: амплитудата на ехо сигнала от дефекта; координати на дефекта; условна дължина на дефекта; условно разстояние между дефектите; броят на дефектите във всеки участък от шева с дължина 100 mm. 6.15. Амплитудата в dB на ехо сигнала от дефекта се определя от показанията на регулатора на "затихване" (атенюатор).

Схеми на сондиране на шевове с директен и единичен отразен лъч от страната на елемент с по-голяма дебелина

Интервали на движение на търсача при сондиране на шева: а - с директен лъч от L "до L", където L "= л /2 +n; L "= d × tg a; b - единично отразен лъч от до, където \u003d 5 (d 1 - d) + 10+ d 1 × tg a, \u003d 2 d 1 × tg a + л /2 ; L =5 (d 1 - d).

Схема на сондиращи шевове с двойно отразен лъч от страната на елемент с по-голяма дебелина

Интервал на движение на търсача от до , където =2 d 1 × tg a + л /2 ; =(2 d 1 + d) tg a

6.16. Координатите на дефекта - разстоянието L от входната точка на гредата до проекцията на дефекта върху повърхността на завареното съединение и дълбочината на настъпване H - се определят в съответствие с изискванията на инструкциите за експлоатация на дефектоскопите (фиг. 19). ) 6.17. Координатите на дефекта се определят при максималната амплитуда на отразения сигнал. Ако ехо сигналът излезе извън екрана, тогава регулаторите на "затихване" или "чувствителност" намаляват неговата амплитуда, така че максимумът на сигнала да е в диапазона от 30 до 40 mm. 6.18. Условната дължина на дефекта и условното разстояние между дефектите се определя съгласно GOST 14782-76. При измерване на тези характеристики, крайните положения на търсача трябва да се считат за тези, при които амплитудата на ехо сигнала от дефекта е 0,2 от вертикалния размер на работното поле на CRT екрана.

7. ОБРАБОТКА И ФОРМУЛИРАНЕ НА РЕЗУЛТАТИТЕ ОТ КОНТРОЛА

7.1. Оценка на качеството на заварените съединения. 7.1.1. Измерените характеристики на дефектите на заварките в заварените съединения се оценяват в съответствие с изискванията на този стандарт и действащата нормативна и техническа документация. Максимално допустимите стойности на измерените характеристики на дефектите, установени, като се вземат предвид изискванията на SNiP III -31-78, са дадени в табл. 3.7.1.2. Качеството на шевовете на заварените съединения се оценява според резултатите от контрола по принципа: "добро" - "неуспешно". Терминът "добър" оценява шевовете на заварените съединения без дефекти или с дефекти, измерените характеристики на които не надвишават стандартите, посочени в табл. 3. Терминът "неподходящи" оценява шевовете на заварените съединения, ако в тях се открият дефекти, измерените характеристики на които надвишават стандартите, посочени в табл. 3.

Определяне на координатите на дефектите

Таблица 3

МАКСИМАЛНО ДОПУСТИМИ СТОЙНОСТИ НА ИЗМЕРЕНИТЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ И БРОЙ НА ДЕФЕКТИ В ШВОВИТЕ НА ЗАВАВЕНИТЕ СПЕЦИИ

Номинална дебелина на заварените елементи, mm	Оценка на амплитудата	Оценка по условна дължина, условно разстояние между дефектите и брой дефекти	Номинална дължина (mm) на дефект, разположен на дълбочина, mm		Броят на дефектите, допускани от измерените характеристики за всеки 100 mm от дължината на заваръчния шев	Обща условна дължина (mm) на допустимите дефекти за всеки 100 mm дължина на заваръчния шев, разположен на дълбочина, mm
от 6.0 до 20.0 вкл.	Първо ниво на отхвърляне	Второ ниво на отхвърляне
над 20.0 до 40.0 вкл.
над 40,0 до 50,0 вкл.

Забележка: Два съседни дефекта с условно разстояние между тях, по-малко от условната дължина на по-малък дефект, се считат за един дефект с условна дължина, равна на сумата от дължините на първия дефект, разстоянието между дефектите и втория дефект . 7.2. Регистрация на резултатите от контрола. 7.2.1. Резултатите от проверката на всяко заварено съединение трябва да бъдат записани в дневника и в заключението. 7.2.2. Регистрирането на резултатите от проверката в дневника трябва да се извършва от инспектора за дефекти, извършил проверката, а правилността на регистрирането на посочените данни трябва да се контролира от лицето, отговорно за документацията. 7.2.3. Формулярите на списанието и заключенията, както и примерите за вписвания в тях са дадени в препоръчителните приложения 11 и 12. 7.2.4. Контролният дневник и копията от заключенията трябва да се съхраняват в предприятието, което е извършило контрола, най-малко 5 години след въвеждане на съоръжението в експлоатация. 7.2.5. Съкратено описание на дефектите в контролния журнал и в заключението трябва да се извърши в съответствие с GOST 14782-76. 7.2.6. За шевове с неприемливи дефекти в допълнение към заключението трябва да се изготвят дефектограми. Формулярът на дефектограмата е даден в препоръчителното приложение 13.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Работни честоти, MHz

Динамичен обхват на атенюатора, dB

Максимална дълбочина на сондиране (за стомана), мм

Наличие на дълбочина

Размери на работната част на CRT екрана, мм

Работен температурен диапазон, ° K (° C).

Размери, мм

Тегло, кг

Захранващо напрежение, V

Тип мощност

УДМ-1М

0,80; 1,80; 2,50; 5,00

70 диаметър

278-303 (от +5 до +30)

220×335×423

UDM-3

0,60; 1,80; 2,50; 5,00

ДУК-66П

125; 2,50; 5,00; 10,00

(от минус 10 до +40)

260×160×425

ДУК-66ПМ

260×170×435

220, 127, 36, 24

UD-10P

0,60; 1,25; 2,50; 5,00

50 (на стъпки от 2 dB)

278-323 (от +5 до +50)

345×195×470

От AC мрежа с честота 50 Hz; акумулатори

40 (гладко)

UD-24

1,25; 2,50; 5,00; 10,00

263-323 (от минус 10 до +50)

130×255×295

Един и същ UD-10UA

500 (за алуминий)

278-424 (от +5 до +50)

520×490×210

От AC мрежа с честота 50 Hz Специализиран ултразвуков комплект "ECHO"** ("ECHO-2"***)

258-313 (от минус 15 до +40)

140×240×397

От AC мрежа с честота 50 Hz; акумулатори Забележки: * Определянето на координатите на дефектите се извършва по скалата на CRT екрана. ** Комплектът "ECHO" ("ECHO-2") се произвежда от Свердловския експериментален завод Главмонтажавтоматика, останалите дефектоскопи се произвеждат от завода Electrotochpribor, PO VOLNA, Кишинев. *** Комплектът "ECHO-2" е с TCG система и е снабден с цифров индикатор IKD-1 за определяне на координатите на дефекти.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

МЕТОД ЗА ОПРЕДЕЛЯНЕ НА ЛИНЕАРНОСТТА НА СКАНИРАНЕТО НА СПЕЦИАЛИЗИРАНИЯ КОМПЛЕКТ "ЕХО"

Линейността на линията за почистване се определя, както следва: 1. Свържете правия търсач към гнездото 1 на дефектоскопа. 2. Превключвателят на превключвателя "вид работа" е поставен в положение 1. 3. Превключвателите на атенюатора "фина" и "груба" са поставени в положение "0". 4. Регулаторът за изключване на шума, ако е необходимо, премахва шума от линията за почистване. 5. Регулаторът " " премахва стробоскопския импулс извън екрана. 6. Превключвателят "грубо почистване" е настроен на позиция "5". 7. Регулаторът "плавно почистване" е настроен в крайно дясно положение. 8. Инсталирайте търсачката върху повърхността на стандартната проба № 2 GOST 14782-76. 9. Постигнете максимален брой отразени сигнали от дъното на екрана, така че да се разпределят по цялата сканираща линия. 10. Измерете разстоянието между предните ръбове на отразените сигнали на скалата на CRT екрана. 11. Линейността се счита за задоволителна, ако разстоянията между импулсите не се различават едно от друго с повече от 10%. 12. По същия начин проверете линейността на останалите диапазони на размах.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Име на организацията, издала заявлението ЗАЯВЛЕНИЕ № за ултразвуково изследване на шевове на заварени съединения 1. Заявлението е направено от _______________________________________________________________ (инициали и фамилия) 2. Име на обекта ___________________________________________________ 3. Име и кратко описание на контролирания продукт ____________ ________________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________________ (T - температура, º K (º C); P - налягане (kgf / cm 2); ________________________________________________________________________ 4. Номер на чертежа _______________________________________________________________ 5. Оформление на контролираните участъци, тяхното номериране, скица на напречното сечение на заваръчния шев с посочване на геометрията на жлеба, дебелината на елементите, които ще се заваряват и ширината на армировката на заваръчния шев. 6. Номер на шев или фуга на секция _______________________________________________ 7. Брой на фугите (части), подлежащи на контрол ____________________________ 8. Обем на проверка (%) на периметъра на фугата ________________________________ 9. Първичен или повторен контрол ________________________________________________ ________________________________________________________________________________ (ако контролът е бил извършен преди това, тогава е необходимо да се посочи ________________________________________________________________________ метод и дата на контрола) 10. Външен и вътрешен диаметър (mm) на елементите, които ще се заваряват ________________ 11. Вид (метод) на заваряване ________________________________________________ ________________________________________________________________________________ 12. Клас метал на елементите, които ще се заваряват ___________________________________ 13. Марка на електрода ________________________________________________________________ 14. Инициали, фамилия и марка на заварчикът __________________________________ 15. Дата на заваряване ________________________________________________________________ 16. Степен на подготвеност на работното място за контрол в съответствие с изискванията на ОСТ ________________________________________________________________ __________________________________________________________________________

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

ФОРМА ЗА ЗАЯВЛЕНИЕ ЗА РЕГИСТРАЦИЯ

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

КОНТАКТНИ ТЕЧНОСТИ

Контактна течност на завода в Таганрог "Красный Котелщик"

Лесно измиваща се инхибиторна контактна течност има следния състав: вода, l ................................. ........................................................ ........ ......................... 8 натриев нитрит (технически), кг......... ........................................................ ...... ..... 1,6 нишесте (картофено), кг .............................. .. .................................... 0,24 глицерин (технически) , кг ...... ........................................................ ...................... 0,45 калцинирана сода (техническа), кг......... .......... ........................................ 0,048

Метод на готвене

Содата и натриевият нитрит се разтварят в 5 литра студена вода и се варят в чист съд. Нишестето се разтваря в 3 литра студена вода и се излива във врящ разтвор на натриев нитрит и сода. Разтворът се вари в продължение на 3-4 минути, след което в него се излива глицерин, след което разтворът се охлажда. Контактната течност се използва при температури от +3 до +38 ºС.

Контактна течност на Черновски машиностроителен завод

Контактната течност е воден разтвор на полиакриламид и натриев нитрит в следното съотношение: полиакриламид в % .............................. ........................................................ .... ......... 0,8 до 2% натриев нитрит .............................. ................................................. .............. от 0,4 до 1 вода в % .......................... ... .............................................. .... ................................. от 98,8 до 97

Метод на готвене

В стоманен резервоар с вместимост 3 литра, снабден с бъркалка при скорост 800-900 об/мин, се зареждат 500 g технически (8%) полиакриламид и 1,3 литра вода, разбърква се 10-15 минути. докато се получи хомогенен разтвор на натриев нитрит. В бункера се зарежда подходящото количество полиакриламид, разтвор на натриев нитрит и вода. След това двигателят и съдържанието на бункера се включват за 5-10 минути. многократно се изпомпва до получаване на хомогенна маса. При използване на помпа с капацитет 12,5 л/мин. използва се електродвигател с мощност 1 kW.

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

Справка

МЕТОД ЗА ПРОИЗВОДСТВО НА СЕГМЕНТНИ РЕФЛЕКТОРИ

Сегментните рефлектори се изработват върху повърхността на тестовата проба чрез фрезоване на пробивачна машина по схемата (фиг. 1). Диаметърът на фреза се избира в зависимост от необходимата площ на сегментирания рефлектор. Дълбочината H на фрезоване се избира според графиките (фиг. 2, 3). Ъгълът α на фреза се задава равен на ъгъла на въвеждане на ултразвукови вибрации. Разрешено е производството на сегментни рефлектори на фрезови машини. Дълбочината H на фрезоване се измерва с индикатор с вътрешен габарит на иглата.

Метод за производство на сегментирани рефлектори

Графика на дълбочината на фрезоване "H" спрямо площта на сегмента "С"за търсачи с различни ъгли на призмата (диаметър на фреза 3 мм)

Графика на дълбочината на фрезоване "H" спрямо площта "С" за търсачи с различни ъгли на призмата (диаметър на фреза 6 мм)

ПРИЛОЖЕНИЕ 7

МЕТОД ЗА ОПРЕДЕЛЯНЕ НА КООРДИНАТИ НА ДЕФЕКТИ ПО НАСТРОЙКА "ЕХО" ПРИ ПРОВЕРКА НА ЗАВАРЕНИТЕ СПЕЦИИ

1. Общи указания

1.1. Координатите "H" и "L" се определят директно от скалата на CRT екрана. 1.2. За определяне на координатите на скалата се извършват следните операции: избор на работен обхват на сканирането; позицията и продължителността на стробовия импулс се задават в съответствие с контролната зона на завареното съединение и скалата се калибрира спрямо дебелината на елементите, които ще се заваряват, изчисляват се мащабните коефициенти K H и K L. 1.3. Настройката на комплекта "ECHO" се извършва според тестовата проба, която се използва за регулиране на чувствителността по време на контрола. 1.4. За удобство на изчисленията стойността на малкото разделение на скалата по хоризонтала се приема за 0,2. 1.5. Регулатор "Y" съчетава линията на сканиране с долната хоризонтална линия на скалата, а регулаторът "X" комбинира максималната амплитуда на сондиращия импулс с първата лява вертикална линия на скалата на екрана. 1.6. Поставете превключвателя "грубо почистване" в положение "5", а регулатора " " в крайно дясно положение. 1.7. Водещият фронт на строб импулса се задава с регулатора " " близо до задния ръб на сондиращия импулс (PS), а продължителността на строб импулса се прави с регулатора " " така, че неговият заден ръб да се намира в края от мащаба.

2. Метод за определяне на координатите на дефекти при сондиране на шевовете на заварени съединения с директен лъч

2.1. В съответствие с дебелината на 6 заварени елемента според таблицата. 1 определете мащабния коефициент K N.

маса 1

2.2. В съответствие с дебелината δ "(част от дебелината) на завареното съединение, чието управление е възможно с директен лъч, равен на разстоянието от центъра на рефлектора 1 (от типа "странично пробиване") до долната част на тестовата проба (фиг. 1), необходимият брой деления се определя от формулата, зададена между предните ръбове на сигналите (1) и (2). "" постигат разстоянието между предните ръбове на максималните амплитуди на сигналите (2) и (1), равно на N големи деления, чрез метода на последователно приближение, (в примера, разгледан на фиг. 1, N = 4 ,4).

Пример за степенуване на мащаба при сондиране на шевовете на заварени съединения с директен лъч

2.5. Регулаторът " " комбинира предния фронт на строб импулса с позицията на предния фронт на сигнала (1). 2.6. Регулаторът " " комбинира задния фронт на строб импулса с позицията на предния фронт на сигнала (2). 2.7. За определяне на координатите на дефекта се задава максималната амплитуда на сигнала от рефлектора, открит в контролната зона (например сигнал (3) от рефлектор 3, чертеж 1). След това пребройте броя на деления N i от задния фронт на стробоскопския импулс до предния фронт на сигнала от дефекта в контролната зона и определете дълбочината (H) на дефекта по формулата:

H= δ -N i K N;

В примера на ада. 1 N i = 2,6. 2.8. Разстоянието L се определя по формулата:

3. Метод за определяне на координатите на дефекти при сондиране на заварени съединения с пряк и единично отразен лъч

3.1. В съответствие с дебелината δ на заварените елементи съгласно табл. 2 дефинира коефициента на мащабиране K H .

таблица 2

3.2. Определя се броят на деленията N p, който се задава между позициите на предните ръбове на сигналите от рефлектори 2 и 4 при сондиране с единичен отразен лъч (фиг. 2) по формулата:

N p \u003d δ / KH.

3.3. Определя се броят на деленията, който се задава между позициите на предните ръбове на сигналите (1) и (2) от рефлектори 1 и 2 при сондиране с директен лъч (фиг. 2) по формулата:

N l \u003d δ "/ K H.

3.4. Чрез преместване на търсачката над изпитвания образец се постига максимална амплитуда на сигнала (4) от рефлектора 4 (фиг. 2), който се намира на максимално разстояние от входната точка на лъча при сондиране като единичен отразен лъч. 3.5. Задайте превключвателя "грубо сканиране" и " "сигнала на регулатора (4) между 8 и 9 големи деления на хоризонталната скала. 3.6. Регулаторите "" и "" чрез последователни приближения комбинират предния ръб на максималната амплитуда на сигнала (2) от рефлектора 2 със средата на скалата, а предния ръб на максималната амплитуда на сигнала (4) от рефлектор 4 се поставя на разстояние, равно на N p деления (т. 3.2.) от средата на скалата вдясно. 3.7. Водещият фронт на стробоскопския импулс се задава с регулатора " " на разстояние, равно на N l деления (точка 3.3.) От средата на скалата наляво, съответстващо на позицията на предния фронт на максималната амплитуда на сигнала (1) от рефлектор 1. 3.8. Регулаторът " " комбинира задния фронт на строб импулса с позицията на предния фронт на максималната амплитуда на сигнала (4) от рефлектора 4 (т. 3.6.).

Пример за степенуване на скалата при сондиране на шевовете на заварени съединения с директен и единично отразен лъч

3.9. Всички сигнали, засечени в рамките на продължителността на зададения строб импулс от предния му ръб до средата на скалата, се считат за засечени от директния лъч, а от средата на скалата до задния фронт - от единичен отразен лъч. 3.10. Дълбочините на застъпване (N l, N p) на откритите дефекти в зоната на сондиране с директен лъч се определят по формулата:

H l \u003d δ - N l i K N;

Където N l i е броят на деленията на скалата, преброен от средата до предния ръб на сигнала от дефекта, - и в зоната на сондиране от единичен отразен лъч се определя по формулата:

N p \u003d δ - N p i K N;

Където N p i е броят на деленията на скалата, преброен от задния фронт на строб импулса до предния фронт на сигнала от дефекта. 3.11. Разстоянието L l се определя в зоната на сондиране с директен лъч по формулата:

L l \u003d N l · tg α;

И чрез единично отразен лъч по формулата:

L p \u003d (2 δ -N p) tg α;

3.12. Процедурата за настройка на комплекта "ECHO" за определяне на координатите на дефекти с едновременно озвучаване на шевовете на заварени съединения с едно- и двойно отразени греди е подобна на горната. В този случай координатите H и L се определят по формулите:

H \u003d N l i K N;

Където K N се увеличава 3 пъти в сравнение със стойностите на таблицата. един.

L p \u003d [(n +1) δ -H p] tg α.

ПРИЛОЖЕНИЕ 8

МЕТОД ЗА ПРОВЕРКА НА ГРЕШКАТА НА ДЪЛБОКОМЕРА НА ДУК-66П Дефектоскоп

1.1. Задайте избраната скала в съответствие с работната честота и ъгъла на търсачката. 1.2. Преместете търсачката по повърхността на тестовата проба и след като получите сигнал с максимална амплитуда от всеки от трите отвора (виж чертежа), измерете координатите H и L с помощта на дълбочина. 1.3. Координатите, определени от дълбочината, се сравняват с координатите, измерени с метрични средства директно върху пробата. 1.4. Ако допустимата грешка (според паспорта на дефектоскопа), получена от резултатите от горното сравнение, е надвишена, се препоръчва да изпратите устройството за проверка.

Тестова проба с рефлектори от типа "странично пробиване" за проверка и регулиране на скалата на дълбочината на дефектоскоп тип ДУК-66П

ПРИЛОЖЕНИЕ 9

МЕТОД ЗА УСТАНОВЯВАНЕ НА ПРОДЪЛЖИТЕЛНОСТТА И ПОЗИЦИЯТА НА СТРОБОСНИЯ ПУЛС

1.1. Продължителността и позицията на строб импулса се задават в съответствие с избрания метод на сондиране (директен, единичен или двойно отразен лъч). 1.2. Дефектотърсачът се настройва според тестовата проба с рефлектори, използвани за настройка на максималната чувствителност (първото ниво на отхвърляне). 1.3. В дефектоскопите UDM-1M, UDM-3, DUK-66P, DUK-66PM, с изключение на комплекта "ECHO", методът за настройка на строб импулса е подобен. 1.4. Методът за настройка на продължителността и позицията на строб импулса за комплект "ECHO" е пряко свързан с метода за определяне на координатите и е описан в препоръчителното приложение 7. 1.5. При сондиране на шева на заварено съединение с директен и веднъж отразен лъч, предният фронт на стробоскопския импулс се настройва на предния фронт на сигнала с максимална амплитуда, отразена от долния рефлектор (ъглова или сегментна), а задната ръбът на строб импулса се настройва на задния фронт на сигнала с максимална амплитуда, отразена от горния рефлектор - ъглова или сегментирана (фиг. 1). При тази настройка ехото, което се появява в началото на стробоскопа, показва дефекти в долната част на заваръчния шев, а ехото в края на стробоскопа показва дефекти в горната част на заваръчния шев.

Схема за определяне на продължителността и позицията на стробоскопския импулс при сондиране на шева с директен и единично отразен лъч

L" се изчислява в зависимост от δ, α и от схемата на звучене по формулата: L "=(n +1) d × tg a + d + m +25, където n е броят на отраженията

1.6. При сондиране на шева на заварено съединение с двоен и единичен отразен лъч, предният ръб на стробоскопичния импулс се настройва на предния ръб на сигнала с максимална амплитуда, отразена от горния рефлектор, а задният фронт на стробовия импулс е настроен на задния фронт на максималния сигнал с максимална амплитуда, отразена от долния рефлектор. При тази настройка ехо сигналите в началото на строб импулса показват наличието на дефекти в горната част на заваръчния шев, а ехо сигналите в края на строб импулса показват наличието на дефекти в долната част на заваръчния шев (фиг. 2) 1.7. Позицията на строб импулса се задава от регулатора "изместване по X" симетрично спрямо средата на скалата на CRT екрана за всички дефектоскопи, с изключение на комплекта "ECHO".

Схема за определяне на продължителността и позицията на стробоскопския импулс при сондиране на шева еднократно и двукратно отразен лъч

се изчислява в зависимост от δ, α и от схемата на сондиране по формулата: =(n +1) d × tg a + d + m +25, където n е броят на отраженията

ПРИЛОЖЕНИЕ 10

ОПРЕДЕЛЯНЕ НА ДЕБЕЛИНАТА НА СТЕНИТЕ НА ЕЛЕМЕНТИТЕ ЗА ЗАВАРЯВАНЕ И ДЕЙСТВИТЕЛНАТА ГРАНИЦА (ДЪЛЖИНА) НА ЛАМКА С ДИРЕКТНО ТЪРСЕНЕ

1.1. Търсачът се монтира върху повърхността на заварените елементи, предварително подготвени под контрол от двете страни на шева и покрита с контактна течност, на разстояние най-малко 40 mm от линията на преход на шева към основния метал. Когато диаметърът на елементите, които ще се заваряват, е по-малък от 300 mm, посочената повърхност се почиства, за да се получи плоска равнина с ширина, по-голяма от диаметъра на директния търсач (виж чертежа). 1.2. Дебелината на стените на елементите, които ще се заваряват, се определя от дълбочината, конфигурирана за измерване с директен търсач съгласно инструкциите за дефектоскопа. 1.3. За да се определи действителната граница (дължина L sk) на скосяването, търсачът се премества по повърхността на елемента с голяма дебелина към шева, докато настъпи рязко увеличаване на разстоянието между сондата и най-близките отразени импулси в сравнение с разстояние между останалите множество отразени сигнали. Отбелязвайки позицията на намиращия се по този начин намиращ се (вижте обяснителната диаграма на чертежа), разстоянието L ck от средната линия на шева до позицията на маркировката върху повърхността на елемента се измерва с линийка.

Схема за сондиране на стените на заварените елементи с прав търсач за определяне на тяхната дебелина и дължина на скосяване

ZI - сондиращ импулс; 1,2,3... сигнали, отразени от противоположната страна на стената на заварените елементи

ПРИЛОЖЕНИЕ 11

ЖУРНАЛ ЗА УЛТРАЗВУКОВИТЕ ТЕСТВАНИЯ

Номер на заключение и дата на издаване

Дата на контрол

Име на контролния обект и неговия адрес

Обхват на контрол

Характеристики на завареното съединение

Контролни параметри

Контролни резултати

Оценка на качеството на шева на заварено съединение

Информация за повторна проверка

Фамилия на дефектоскопа

Сигнатура на дефектоскопа

Забележка

Вид на връзката

Индекс (номер) на шева според чертежа

Диаметър и дебелина на заварените елементи, мм

Клас стомана

Метод на заваряване

Тип дефектоскоп и неговият номер

Работна честота, MHz

Вид и цел на призмата на търсача, градушка

Максимално допустима еквивалентна дефектна площ

Номер на заварено съединение

Кратко описание на откритите дефекти

Брой открити дефекти на 100 mm дължина на заварката

Условна дължина на дефектите на 100 mm дължина на заварката, mm

ПРИЛОЖЕНИЕ 12

(Име на обекта)			(име на организацията, извършила контрола-
Ред №			инсталационен отдел на доверието, лаборатория)
ЗАКЛЮЧЕНИЕ №___ за проверка на качеството на шевовете на челно заварени съединения на тръбопроводи чрез ултразвуков метод Чертеж (формуляр, схема на окабеляване) № _______________________________________________________________________________ Фамилия, собствено име, отчество и номер на марката на заварчика _____________________________________________________________________________ Тип дефектоскоп и неговия сериен номер ________________________________________________________________________________

Забележка: 1. Номерът на заключението трябва да бъде поредният номер на съответния запис в дневника за ултразвукова проверка. 2. Схемата за управление е показана на гърба.

ПРИЛОЖЕНИЕ 13

ДЕФЕКТОГРАМА № 6 НА ЗАВАРЕНА СПЕЦИЯ № 30 ЗАПИС № 21 В ДНИЛА НА УЛТРАЗВУКОВИТЕ ИЗПИТВАНИЯ

(пример за попълване)

Забележка: стрелката "+" показва посоката на движение на продукта от нас перпендикулярно на равнината на чертежа

1. Цел на метода. 2 2. Изисквания към операторите на дефектоскопи и отдела за ултразвуков контрол. 2 3. Изисквания за сигурност. 3 4. Изисквания към оборудването и материалите.. 4 5. Подготовка за контрол.. 7 6. Контрол. 14 7. Обработка и регистриране на резултатите от контрола. 19 Приложение 1 Препоръчителни дефектоскопи и техните основни технически характеристики. 21 Приложение 2 Методика за определяне на линейността на размаха на специализирания комплект "ехо". 22 Приложение 3 Приложение за ултразвуково изпитване на заварени съединения. 22 Приложение 4 Формуляр за регистрация на заявления. 23 Приложение 5 Контактни течности. 23 Приложение 6 Метод за производство на сегментен рефлектор. 23 Приложение 7 Методика за определяне на координатите на дефекти с помощта на комплекта "ехо" при проверка на шевовете на заварените съединения. 25 Приложение 8 Метод за проверка на грешката на дълбочината на дефектоскоп Дук-66п 28 Приложение 9 Метод за установяване продължителността и позицията на строб импулса. 29 Приложение 10 Определяне на дебелината на стената на елементите, които ще се заваряват, и действителната граница (дължина) на скосяването с прав търсач 30 Приложение 11 Журнал за ултразвуково изпитване. 32 Приложение 12 Заключение за проверка на качеството на челно заварени съединения на тръбопроводи по ултразвуков метод. 33

За да се осигурят безопасни условия на работа на различни обекти със заварени съединения, всички шевове трябва да се подлагат на редовна проверка. Независимо от тяхната новост или дълъг експлоатационен живот, металните съединения се проверяват чрез различни методи за откриване на дефекти. Най-ефективният метод е ултразвуковата диагностика – ултразвуковата диагностика, която превъзхожда по точност на получените резултати рентгенова, гама-лъчева, радиодефектоскопия и др.

Това не е нов метод (ултразвукът е направен за първи път през 1930 г.), но е много популярен и се използва почти навсякъде. Това се дължи на факта, че наличието дори на малки води до неизбежна загуба на физически свойства, като здравина, и в крайна сметка до разрушаване на връзката и непригодност на цялата конструкция.

Теория на акустичната технология

Ултразвуковата вълна по време на ултразвук не се възприема от човешкото ухо, но е в основата на много диагностични методи. Не само откриването на дефекти, но и други диагностични индустрии използват различни техники, базирани на проникването и отразяването на ултразвукови вълни. Те са особено важни за онези отрасли, в които основното изискване е недопустимостта на причиняване на вреда на обекта, който се изследва в диагностичния процес (например в диагностичната медицина). По този начин ултразвуковият метод за изпитване на заваръчни шевове се отнася до неразрушаващи методи за контрол на качеството и идентифициране на местоположението на определени дефекти (GOST 14782-86).

Качеството на ултразвуковото изследване зависи от много фактори, като чувствителността на инструментите, настройката и калибрирането, избора на по-подходящ диагностичен метод, опита на оператора и др. Контролът на шевовете за пригодност (GOST 14782-86) и допускането на обект до експлоатация не е възможно без да се определи качеството на всички видове съединения и да се елиминира дори най-малкият дефект.

Определение

Ултразвуковото изпитване на заваръчни шевове е безразрушителен метод за наблюдение и търсене на скрити и вътрешни механични дефекти с недопустима големина и химически отклонения от посочената норма. Методът за ултразвуково откриване на дефекти (USD) се използва за диагностициране на различни заварени съединения. Ултразвукът е ефективен при откриване на въздушни кухини, химически нехомогенен състав (отлагания на шлака) и откриване на наличието на неметални елементи.

Принцип на действие

Технологията за ултразвуково тестване се основава на способността на високочестотните вибрации (около 20 000 Hz) да проникват в метала и да се отразяват от повърхността на драскотини, кухини и други неравности. Изкуствено създадена, насочена диагностична вълна прониква в тестваната връзка и при откриване на дефект се отклонява от нормалното си разпространение. Ултразвуковият оператор вижда това отклонение на екраните на инструментите и според определени показания на данните може да характеризира открития дефект. Например:

• разстояние до дефекта - според времето на разпространение на ултразвуковата вълна в материала;
• относителният размер на дефекта се определя от амплитудата на отразения импулс.

Към днешна дата в индустрията се използват пет основни метода за ултразвуково тестване (GOST 23829 - 79), които се различават само по метода на запис и оценка на данните:

• метод на сянка. Състои се в контролиране на намаляването на амплитудата на ултразвуковите вибрации на предаваните и отразените импулси.
• Метод огледално-сянка. Открива дефекти на заварка чрез коефициента на затихване на отразената вибрация.
• метод на ехо огледало или "тандем" . Състои се в използването на две устройства, които се припокриват в работата и се приближават към дефекта от различни страни.
• Делта метод. Въз основа на контрола на ултразвуковата енергия, повторно излъчвана от дефекта.
• Ехо метод. Въз основа на регистрацията на сигнала, отразен от дефекта.

Откъде идват вълновите вибрации?

Ние осъществяваме контрол

Почти всички устройства за диагностика по метода на ултразвуковите вълни са подредени на подобен принцип. Основният работен елемент е пиезоелектрична сензорна плоча, изработена от кварц или бариев титанит. Пиезоелектричният сензор на самия ултразвуков апарат се намира в призматичната търсеща глава (в сондата). Сондата се поставя по шевовете и бавно се движи, отчитайки възвратно-постъпателно движение. По това време към плочата се подава високочестотен ток (0,8-2,5 MHz), в резултат на което тя започва да излъчва лъчи от ултразвукови вибрации, перпендикулярни на нейната дължина.

Отразените вълни се възприемат от същата пластина (друга приемна сонда), която ги преобразува в променлив електрически ток и тя незабавно отхвърля вълната на екрана на осцилоскопа (появява се междинен пик). По време на ултразвуковото тестване преобразувателят изпраща променливи кратки импулси от еластични трептения с различна продължителност (регулируема стойност, µs), разделяйки ги с по-дълги паузи (1-5 µs). Това ви позволява да определите наличието на дефект и дълбочината на неговото възникване.

Процедурата за откриване на дефекти

1. Боята се отстранява както от заваръчните шевове, така и на разстояние 50 - 70 мм от двете страни.
2. За да се получи по-точен резултат от ултразвука, е необходимо добро предаване на ултразвукови вибрации. Следователно металната повърхност в близост до шева и самият шев се обработват с трансформатор, турбина, машинно масло или грес, глицерин.
3. Уредът е предварително конфигуриран по определен стандарт, който е предназначен за решаване на конкретен ултразвуков проблем. Контролът:
4. дебелини до 20 мм - стандартни настройки (нарези);
5. над 20 мм - конфигурирани са DGS диаграми;
6. качество на връзката - конфигурирани са AVG или DGS диаграми.
7. Търсачката се движи зигзагообразно по шева и в същото време се опитват да се завъртят около оста с 10-15 0 .
8. Когато на екрана на устройството в зоната на ултразвуково тестване се появи стабилен сигнал, търсачът се завърта колкото е възможно повече. Необходимо е да търсите, докато на екрана се появи сигнал с максимална амплитуда.
9. Трябва да се изясни дали наличието на такава флуктуация е причинено от отразяването на вълната от шевовете, което често се случва при ултразвук.
10. Ако не, тогава дефектът се отстранява и координатите се записват.
11. Контролът на заварените шевове се извършва съгласно GOST за един или два прохода.
12. Тройниковите шевове (шевове под 90 0) се проверяват по метода на ехо.
13. Инспекторът за дефекти въвежда всички резултати от проверката в таблица с данни, според която ще бъде лесно да се открие повторно дефекта и да се отстрани.

Понякога, за да се определи по-точният характер на дефекта, характеристиките от ултразвука не са достатъчни и е необходимо да се приложат по-подробни изследвания с помощта на рентгенова или гама дефектоскопия.

Обхватът на приложение на тази техника при откриване на дефекти

Контролът на заварките въз основа на ултразвук е доста ясен. И с правилно проведен метод за тестване на шев, той дава напълно изчерпателен отговор за съществуващия дефект. Но обхватът на приложение на ултразвука също има.

С помощта на ултразвуково изследване е възможно да се открият следните дефекти:

• Пукнатини в зоната близо до заваряване;
• пори;
• липса на проникване на шева;
• разслояване на отложения метал;
• прекъсване и несливане на шева;
• фистулни дефекти;
• провисване на метала в долната зона на заваръчния шев;
• области, засегнати от корозия
• области с химическо несъответствие,
• области с геометрични изкривявания.

Подобен ултразвук може да се извърши в следните метали:

• медни;
• аустенитни стомани;
• и в метали, които не провеждат добре ултразвука.

Ултразвукът се извършва в геометрична рамка:

• При максимална дълбочина на шева - до 10 метра.
• При минимална дълбочина (дебелина на метала) - от 3 до 4 мм.
• Минималната дебелина на шева (в зависимост от устройството) е от 8 до 10 мм.
• Максималната дебелина на метала е от 500 до 800 мм.

Проверяват се следните видове шевове:

• плоски шевове;
• надлъжни шевове;
• кръгови шевове;
• заварени съединения;
• тройникови връзки;
• заварени .

Основните области на приложение на тази техника

Не само в промишлените сектори се използва ултразвуковият метод за наблюдение на целостта на шевовете. Тази услуга - ултразвук се поръчва и частно при строителство или реконструкция на къщи.

Най-често се използва ултразвук:

• в областта на аналитичната диагностика на възли и възли;
• когато е необходимо да се определи износването на тръбите в главните тръбопроводи;
• в топлинната и ядрената енергетика;
• в машиностроенето, в нефтената и газовата и химическата промишленост;
• в заварени съединения на продукти със сложна геометрия;
• в заварени съединения на метали с едрозърнеста структура;
• при инсталиране (свързване) на котли и съоръжения, които са засегнати от високи температури и налягания или влиянието на различни агресивни среди;
• в лабораторни и полеви условия.

Полеви тестове

Предимствата на ултразвуковия контрол на качеството на метали и заварки включват:

1. Висока точност и скорост на изследване, както и ниската му цена.
2. Безопасност за хората (за разлика например от рентгеновата дефектоскопия).
3. Възможност за диагностика на място (поради наличието на преносими ултразвукови дефектоскопи).
4. По време на ултразвуковото изследване не се изисква премахване на контролираната част или целия обект от работа.
5. По време на ултразвуковото изследване изследваният обект не е повреден.

Основните недостатъци на USC включват:

1. Ограничена получена информация за дефекта;
2. Някои трудности при работа с метали с едрозърнеста структура, които възникват поради силното разсейване и затихване на вълните;
3. Необходимостта от предварителна подготовка на повърхността на шева.

По време на дълъг период на използване тръбопроводите са изложени на отрицателни външни и вътрешни влияния на околната среда. В резултат на това металът се разгражда, върху него се образуват корозивни образувания, появяват се пукнатини и стружки и други видове дефекти. Изглежда, че при създаването на проект за тръбопровод, използвайки съвременни технологии, трябва да се осигури пълна защита на основните комуникации.

Но, за съжаление, е невъзможно напълно да се изключи появата на щети. За да се предотврати превръщането на малки дефекти в сериозен проблем, се използват различни видове контрол.

Един от тях, който не предвижда изтегляне на основната система за ремонт, е откриването на дефекти на тръбопроводи.

Този диагностичен метод е широко използван. Използването му ви позволява да идентифицирате следните видове дефекти:

• загуба на ниво на херметичност;
• загуба на контрол върху състоянието на напрежение;
• нарушение на заварените съединения;
• снижаването на налягането на заваръчните шевове са други параметри, които са отговорни за надеждното функциониране на магистралите.

Можете да проверите по този начин:

• отоплителна мрежа;
• газоснабдителна мрежа;
• нефтопроводи;
• водопроводи и др.

Детекторът на дефекти е 100% способен да идентифицира недостатъците и да предотврати сериозни инциденти. , а тестват се нови модели дефектоскопи. В допълнение към всичко това се извършват различни анализи с цел последващо подобряване на работата на фондовете.

Ултразвуково откриване на дефекти

Ултразвуковото откриване на дефекти на тръбопровода за първи път е предоставено от Соколов С.Я. през 1928г. Създаден е на базата на изследване на движението на ултразвуковите вибрации,
които са били под контрола на дефектоскопа.

Описвайки принципа на действие на тези устройства, трябва да се отбележи, че звуковата вълна не променя посоката на движението си в среда, която има същата структура. Когато средата е разделена от специфично акустично препятствие, се получава отражение на вълната.

Колкото по-голям е броят на такива препятствия, толкова повече вълни ще бъдат отразени от границата, която разделя средата. Способността за откриване на малки дефекти отделно един от друг определя дължината на звуковата вълна. И в същото време зависи от това колко чести са звуковите вибрации.

Разнообразните задачи, пред които са изправени по време на ултразвуковото откриване на дефекти, доведоха до факта, че има големи възможности за този метод за отстраняване на неизправности. От тях има пет основни опции:

1. Ехото е място.
2. метод на сянка.
3. Огледална сянка.
4. Огледало.
5. Делта е пътят.

Днешните ултразвукови инструменти за инспекция са оборудвани с няколко опции за измерване едновременно. И го правят в различни комбинации.

Тези механизми се отличават с много висока точност, в резултат на което остатъчната пространствена разделителна способност и надеждността на крайното заключение за дефектността на тръбопровода или неговите части се получават възможно най-достоверно.

Ултразвуков анализ не вредина изследвания проект и дава възможност за извършване на всички работи възможно най-бързо и без вреда за човешкото здраве.

Ултразвуковата дефектоскопия е достъпна система за наблюдение на фуги и шевове във всяко отношение. Фактът, че този метод се основава на висока възможност за проникване на ултразвукови вълни през метала.

Анализ на заварка

Когато влязат в контакт с течност, те просто я оставят да премине през тях. Този метод дава възможност да се открие прикриването на проблемни образувания. Такава процедура се извършва в съответствие с GOST 1844-80.

Често се използва този тип проверка магнитно откриване на дефекти. Основава се на феномена електромагнетизъм. В близост до зоната, която трябва да се провери, механизмът създава магнитно поле. Неговите линии преминават свободно през метала, но когато има повреда, линиите губят своята равномерност.

Видео: Провеждане на линейна диагностика на главни тръбопроводи

За да фиксирате полученото изображение, използвайте магнитографско или магнитно откриване на дефекти. Ако се използва прах, той се нанася суха или под формата на мокра маса (към нея се добавя масло). Пудрата ще се натрупва само в проблемните зони.

Ин-лайн проверка

Инлайнът за откриване на дефекти на главни тръбопроводи е най-ефективният вариант за откриване на проблеми, базиран на пускане на специални устройства през тръбната система.

Бяха вградени дефектоскопи с инсталирани специални устройства. Тези механизми определят конфигурационните характеристики на напречното сечение, разкриват вдлъбнатини, изтъняване и корозионни образувания.

Има и вградени механизми, които са предназначени за решаване на конкретни задачи. Например оборудване с видео и камери инспектира вътрешността на магистралата и определя степента на кривината и профила на конструкцията. Той също така открива пукнатини.

Тези единици се движат през системата в поток и са оборудвани с различни сензори, натрупват и съхраняват информация.

Инлайнът за откриване на дефекти на главни тръбопроводи има значителни предимства. Той не налага изисквания за инсталиране на устройства, които извършват систематичен контрол.

Към горното трябва да се добави, че с помощта на този тип диагностика е възможно редовно да се следят деформационните промени в целия участък на съществуващата конструкция с високо ниво на производителност.

По този начин е възможно да се установи навреме участък, който носи аварийна заплаха за цялата система, и своевременно да се извършват ремонтни дейности за отстраняване на неизправности.

Говорейки за този метод, важно е да се отбележи, че има редица технически трудности при прилагането му. Основното е, че е скъпо. И вторият фактор е наличието на устройства само за главни тръбопроводи с големи обеми.

Поради тези причини този метод най-често се използва за сравнително нови газопроводни системи. Можете да приложите този метод за други магистрали, като извършите реконструкция.

В допълнение към посочените технически трудности, този метод се отличава с най-точните показатели с обработката на тестови данни.

За да проверите главните тръбопроводи, не е необходимо да извършвате всички процедури, за да сте сигурни, че няма проблеми. Всеки участък от магистралата може да бъде проверен по един или друг най-подходящ начин.

За да изберете най-добрия вариант за тест, трябва да прецените колко важна е отговорността на ставата. И вече, въз основа на това, изберете метод на изследване. Например, за домашно производство често са достатъчни визуална проверка или други бюджетни видове проверки.