Instalaciones eléctricas - es un conjunto de máquinas, aparatos, líneas y equipos auxiliares destinados a la producción, transformación, transmisión, distribución de energía eléctrica y su conversión en otro tipo de energía.
La condición más importante para el funcionamiento de las instalaciones eléctricas es la realización oportuna de los trabajos relacionados con el mantenimiento preventivo y las pruebas preventivas periódicas de equipos y redes. Las disposiciones organizativas y técnicas para la operación de las instalaciones eléctricas de las empresas se establecen en las Reglas para la operación técnica de las instalaciones eléctricas de consumo, que son obligatorias para todos los sectores de la economía nacional. De acuerdo con las condiciones específicas de cada empresa, el responsable de la operación de las instalaciones eléctricas aprueba las instrucciones locales con base en el PTE. Los deberes del personal eléctrico de las empresas industriales incluyen la operación de redes eléctricas y equipos eléctricos desde la frontera de la división de responsabilidad operativa entre la organización de suministro y la empresa hasta las instalaciones del taller inclusive.
La estructura de gestión de la explotación de las instalaciones eléctricas. Se denomina a un conjunto de controles interrelacionados que aseguran el normal funcionamiento de todos los elementos del suministro eléctrico de la empresa como uno de los eslabones del sistema total de producción.
La explotación incluye el mantenimiento, reparación, uso y almacenamiento de las instalaciones eléctricas. El mantenimiento es un conjunto de medidas organizativas y técnicas realizadas durante el período de revisión, destinadas a mantener la fiabilidad y disponibilidad de las instalaciones eléctricas en uso y almacenadas en reserva. Para restaurar el recurso de las instalaciones eléctricas, además de las reparaciones en curso, se realiza una revisión mayor, durante la cual los equipos quedan fuera de uso. La parte principal de la operación es el uso directo de las instalaciones eléctricas.
La gestión de toda la economía energética de la empresa está a cargo del Departamento del ingeniero jefe de energía de una empresa industrial. El departamento organiza el suministro ininterrumpido y racional de la producción con todo tipo de energía, así como la operación de equipos y redes eléctricas, térmicas y sanitarias.
Para el normal funcionamiento de las instalaciones eléctricas de cada empresa industrial, se debe constituir una reserva de almacén de equipos, aparatos, componentes y repuestos. Esto reduce drásticamente el tiempo de inactividad de las instalaciones eléctricas durante las reparaciones programadas o no programadas debido a la sustitución del elemento averiado por uno nuevo tomado de la reserva. El elemento fallido después de la reparación ingresa al almacén como reserva. Si es imposible o no es conveniente repararlo, el stock operativo se repone con una nueva unidad. El parque de instalaciones eléctricas de respaldo en términos de nomenclatura y cantidad deberá cumplir con las normas.
La tarea principal de operar las instalaciones eléctricas de las empresas industriales es organizar dicho mantenimiento de redes eléctricas y equipos eléctricos, en el que no haya paradas de producción debido a un mal funcionamiento de las instalaciones eléctricas, se mantenga la calidad adecuada de la electricidad y los parámetros de pasaporte de los equipos eléctricos se mantienen durante un tiempo máximo con un consumo mínimo de energía eléctrica y materiales.
Para el mantenimiento confiable, seguro y racional de las instalaciones eléctricas y su mantenimiento en buenas condiciones, el personal de mantenimiento debe conocer las características tecnológicas de su empresa, observar estrictamente la disciplina laboral y tecnológica, las normas de seguridad vigentes, las instrucciones y otros materiales de orientación.
La responsabilidad de la implementación de PTE y PB en cada empresa está establecida por reglamentos oficiales aprobados por la dirección de esta empresa.
En cada empresa, por orden (u orden) de la administración, de entre el personal técnico y de ingeniería (ITR) especialmente capacitado, se designa a un empleado responsable del estado general de funcionamiento de las instalaciones eléctricas de la empresa. El resto del personal eléctrico de la empresa es responsable del cumplimiento de los PTE y PB de acuerdo con las funciones que se le asignen.
La administración de las pequeñas empresas proporciona el mantenimiento de las instalaciones eléctricas, transfiriendo su explotación en virtud de un convenio a una entidad explotadora especializada o empleando personal de calificación adecuada en forma compartida con otras empresas similares.
Sin la presencia de personal eléctrico adecuado, queda prohibida la operación de las instalaciones eléctricas. El empleado responsable de las instalaciones eléctricas de la empresa debe garantizar:
· organización de entrenamiento, instrucción y periódico | verificar el conocimiento del personal subordinado que da servicio a las instalaciones eléctricas;
Operación confiable, económica y segura de instalaciones eléctricas; desarrollo e implementación de medidas para el ahorro de energía eléctrica, normas específicas por unidad de producción, así como medidas I aceptación para mejorar el factor de potencia;
· la introducción de nueva tecnología en la industria eléctrica, que contribuya a una operación más confiable, económica y segura de las instalaciones eléctricas, así como a un aumento en la productividad laboral;
organización e implementación oportuna de mantenimiento preventivo programado y pruebas preventivas de equipos, equipos y redes eléctricas;
· seguimiento sistemático del programa de carga de la empresa y toma de medidas para mantener el régimen establecido por el sistema de energía;
organización de la medición de electricidad, manteniendo los informes establecidos y su presentación oportuna a las organizaciones superiores;
Disponibilidad e inspección oportuna de equipos de protección y equipos contra incendios.
Un empleado que descubre un mal funcionamiento de una instalación eléctrica o equipo de protección debe informarlo inmediatamente a su supervisor y, en su ausencia, a un gerente superior.
Por accidentes y defectos de trabajo en las instalaciones eléctricas son responsables:
empleados que prestan servicio directamente a las instalaciones eléctricas, por cada accidente y defecto en el trabajo que ocurrió por su culpa, así como por la eliminación inadecuada del accidente y defecto en el trabajo en el área que atienden;
· empleados que reparan equipos - por cada accidente y defecto en el trabajo ocurrido debido a la mala calidad de las reparaciones;
personal operativo y operativo-reparador - por accidentes y defectos en las instalaciones eléctricas ocurridos por su culpa, así como por culpa de su personal subordinado. El personal eléctrico operativo de las empresas incluye a todos los empleados que prestan servicios en turnos en las instalaciones eléctricas de producción de una empresa determinada y admitidos a la conmutación operativa.
El mantenimiento operativo es realizado por uno o más empleados. La decisión sobre el número de personal operativo en un turno o en una instalación eléctrica la determina el responsable de las instalaciones eléctricas.
El personal operativo trabaja de acuerdo con el cronograma aprobado. Si es necesario, con el permiso de la persona responsable de las instalaciones eléctricas de la empresa, sección, taller, se permite reemplazar a un oficial de servicio por otro.
En general, se prohíbe el servicio de dos turnos seguidos.
Durante el turno, el oficial superior de turno para instalaciones eléctricas está obligado a cumplir con los requisitos de los empleados de ventas de energía para reducir la carga eléctrica, cambiar las líneas de suministro y tránsito, y también apagar líneas individuales en caso de una emergencia en el suministro de energía. organización.
El supervisor de turno de turno está obligado a notificar inmediatamente al despachador de la organización de suministro de energía sobre accidentes que causen el cierre de una o más líneas que abastecen a la empresa, para coordinar con el jefe de tienda o el despachador de la empresa todas las operaciones relacionadas con el cierre. de equipos de proceso, excepto en casos de emergencia.
Al llegar al trabajo, el oficial de servicio debe aceptar el turno del anterior y, una vez finalizado el trabajo, entregar el turno al siguiente oficial de servicio de acuerdo con el cronograma. Está prohibido dejar el servicio sin cambiar el turno. En casos excepcionales, se permite abandonar el lugar de trabajo con el permiso de un empleado superior.
En el proceso de aceptación de un turno, el oficial de servicio debe:
familiarícese con la condición, el esquema y el modo de operación del equipo en su sitio después de una inspección personal en la medida establecida por las instrucciones;
Obtener información del encargado del turno sobre el equipo que necesita ser monitoreado cuidadosamente para prevenir un accidente o mal funcionamiento, y sobre el equipo que está en reparación o en reserva;
comprobar y aceptar las herramientas, los materiales, las llaves del local, los equipos de protección, la documentación operativa y las instrucciones;
familiarizarse con todos los registros y órdenes por el tiempo transcurrido desde su último servicio;
· registrar la aceptación del turno haciendo un asiento en el libro diario o declaración, en el diagrama operativo con su firma y la firma del encargado del turno;
Informar al supervisor inmediato de turno sobre el ingreso a funciones y sobre los problemas observados en el proceso de aceptación del turno.
El oficial de servicio que entregó el turno está obligado a informar de ello al superior de su turno. Está prohibido aceptar y entregar un turno durante la liquidación de un accidente, la producción de equipos de conmutación. Con un largo período de liquidación del accidente (más de dos turnos), es posible entregar un turno solo con el permiso de la administración.
Los deberes de un electricista para el mantenimiento de equipos eléctricos en los talleres de empresas industriales incluyen:
inspección preventiva de equipos eléctricos;
Inspección de equipos de protección, accesorios, postes y botones de control;
ajuste de arrancadores, relés, dispositivos y otros equipos eléctricos;
Vigilar el cumplimiento de las normas de funcionamiento técnico de las instalaciones eléctricas;
· la realización de los trabajos de la eliminación de las defectuosidades del equipo eléctrico;
· realización del mantenimiento preventivo del alumbrado artificial general y local en buen estado;
Comprobación y solución de problemas del dispositivo de puesta a tierra;
preparación de documentación técnica para la contabilidad de la operación de equipos eléctricos, registro de fallas.
En las empresas industriales, la operación de las instalaciones eléctricas se realiza principalmente sobre la base de un sistema de mantenimiento preventivo y reparación (PPTOR). La esencia del sistema PPTOR radica en que, además del mantenimiento diario, las instalaciones eléctricas son objeto de inspecciones preventivas programadas, controles, pruebas y reparaciones de diversa índole con una periodicidad determinada.
El sistema PPTOR le permite mantener parámetros técnicos normales, prevenir parcialmente fallas, mejorar las características técnicas de los equipos como resultado de una u otra modernización y aumentar la confiabilidad y seguridad de las instalaciones eléctricas.
El sistema PPTOR implica la selección y aplicación de una forma racional de operación de las instalaciones eléctricas en la empresa. La forma organizativa de operación afecta la capacidad de producción de las bases de reparación, la calidad de las reparaciones, el número de empleados en el sector energético, el momento de las reparaciones y el costo de las reparaciones.
Existen tres formas de funcionamiento de las instalaciones eléctricas:
· centralizado , previendo la realización de todo tipo de trabajos PPTOR con una intensidad de mano de obra planificada anual de hasta 300 mil horas-hombre por parte del personal de mantenimiento y reparación del Servicio de Ingeniero Jefe de Energía de la Empresa. Las ventajas de esta forma de operación son mejor equipamiento de la base técnica de reparación, especialización del trabajo, reducción de áreas de producción y número de personal de reparación;
· descentralizado , previendo la ejecución de la mayor parte de los trabajos de reparación del PPTOR con una intensidad de mano de obra planificada anual de hasta 2000 mil horas-hombre por parte de los servicios de reparación de las unidades productivas. Las ventajas de esta forma de operación son la mejor eficiencia en el desempeño del trabajo;
· mezclado , previendo la realización de todo tipo de trabajos PPTOR con una intensidad laboral planificada anual de hasta 5.000 mil horas-hombre o más. Los trabajos de reparación los llevan a cabo los servicios de reparación de las unidades de producción y el personal del Servicio de Ingeniería en Jefe de Energía. Las ventajas de esta forma de explotación dependen del grado de centralización.
La operación y reparación de todas las instalaciones eléctricas de la empresa (fuera del sitio y en los talleres de producción) están bajo la jurisdicción de un taller eléctrico (o taller de energía) subordinado al ingeniero jefe de energía de la empresa. El personal eléctrico de toda la empresa está técnica y administrativamente subordinado al ingeniero jefe de energía. El sistema centralizado se usa, por regla general, en empresas más pequeñas, pero hay ejemplos de su uso en grandes empresas. Las desventajas de dicho sistema incluyen la complejidad de administrar una gran cantidad de personal eléctrico y reducir la responsabilidad del personal tecnológico por el cumplimiento de las condiciones para la operación segura de los equipos eléctricos.
Durante la operación, la organización correcta y el mantenimiento oportuno (TO) contribuyen en su totalidad a la mejora de la seguridad y confiabilidad de los equipos eléctricos. La tarea principal del mantenimiento es mantener los equipos eléctricos en buen estado de funcionamiento. El trabajo de mantenimiento se lleva a cabo en el sitio de instalación de equipos eléctricos.
El mantenimiento de equipos eléctricos se divide en producción y programado.
El mantenimiento de producción incluye el mantenimiento operativo, que es llevado a cabo por personal encargado del mantenimiento de máquinas y mecanismos de trabajo electrificados (limpieza e inspección antes y después del trabajo, gestión, control de trabajo), y el mantenimiento en servicio realizado por electricistas de turno (salidas y maniobras, eliminación fallas menores, haciendo los ajustes necesarios). En planificado El mantenimiento de los equipos eléctricos se limpia, revisa, ajusta, lubrica y, si es necesario, se reemplazan las piezas de corta duración y fácilmente desmontables (escobillas, resortes, etc.).
Realizar el mantenimiento le permite detectar y eliminar oportunamente las fallas que ocurren durante la operación de los equipos eléctricos o las causas que pueden causar fallas. Así, en esencia, el mantenimiento es una medida preventiva destinada a asegurar la operatividad de los equipos eléctricos y prevenir la aparición y desarrollo de averías. Si se detectan fallas durante el mantenimiento, cuya eliminación requiere el desmontaje de equipos eléctricos o el uso de equipos especiales, se decide el tema de la necesidad de reparaciones (actuales o mayores).
El mantenimiento programado, independientemente de la forma de operación, se realiza de acuerdo con un programa predeterminado a través de períodos de operación de los equipos eléctricos estrictamente establecidos. La mayor eficiencia del mantenimiento programado se logra cuando la frecuencia y el alcance del trabajo realizado durante cada mantenimiento corresponden en la mayor medida posible a las características de diseño del equipo eléctrico, su condición técnica, modos de operación y otras condiciones de operación.
perspectivas desarrollo industrias
La energía eléctrica de todas las ramas de la industria, la construcción y la agricultura aumenta año tras año. Las empresas reciben una gran cantidad de nuevos motores eléctricos, balastos, transformadores y equipos de alto voltaje. La construcción de nuevas empresas y talleres requiere la construcción de redes de cable, aire e intratienda. Pero junto con esto, se preservará y operará una gran flota de equipos, dispositivos y redes eléctricas.
La rama de la ciencia y la tecnología involucrada en el desarrollo y producción de máquinas eléctricas y transformadores se denomina ingeniería eléctrica. Los fundamentos teóricos de la ingeniería eléctrica fueron sentados en 1821 por M. Faraday, quien estableció la posibilidad de convertir la energía eléctrica en energía mecánica y creó el primer modelo de un motor eléctrico. El trabajo de los científicos D. Maxwell y E. Kh. Lenz desempeñó un papel importante en el desarrollo de la ingeniería eléctrica. La idea de la conversión mutua de energías eléctricas y mecánicas se desarrolló aún más en los trabajos de los destacados científicos rusos B.S. Yakobi y M.O. Dolivo-Dobrovolsky, quien desarrolló y creó diseños de motores eléctricos adecuados para uso práctico.
A pesar de la gran contribución de los científicos rusos al desarrollo de la industria de la energía eléctrica, se prestó muy poca atención a los problemas de electrificación en la Rusia zarista. En 1913, la generación de electricidad en Rusia era de 1900 millones de kWh y la capacidad de todas las centrales eléctricas era de 1,1 millones de kWh. Por lo tanto, en los primeros años del poder soviético, se planteó la tarea de desarrollar la base energética del país lo antes posible.
En 1920, el VIII Congreso de los Soviets de toda Rusia aprobó el plan para la electrificación de Rusia (GOELRO), desarrollado por sugerencia de V. I. Lenin. El plan preveía la construcción de 30 centrales eléctricas con una capacidad total de 1,5 millones de kW en un plazo de 10 a 15 años.
El plan para los principales indicadores se completó en 1931, y ya en 1935 la capacidad de las centrales eléctricas existentes era de 4,35 millones de kW, es decir, el plan GOELRO para electrificación se superó en casi 3 veces.
Durante los primeros planes quinquenales, se pusieron en funcionamiento decenas de grandes centrales eléctricas, incluida la Zaporizhzhya Dneproges que lleva su nombre. VI Lenin, que en ese momento era la central eléctrica más grande de Europa.
Según las principales direcciones de la sociedad económica y social de la CEI, la generación de electricidad en 2000 alcanzó los 1880 mil millones de kWh. Está en marcha la construcción de centrales nucleares con una capacidad total de 6-8 millones de kW con la instalación de reactores con una capacidad de 1 millón de kW.
En la actualidad, se ha puesto en funcionamiento una planta de energía nuclear con una capacidad de 6 millones de kW en la ciudad de Energodar en la región de Zaporozhye. Continúan los trabajos para crear un sistema energético unificado del país, para lo cual se construyen líneas de corriente alterna de 750 y 1150 mil voltios y líneas de corriente continua hasta 1200 millones de voltios.
La eficiencia de la producción y la calidad del producto están determinadas en gran medida por la fiabilidad de los medios de producción y, en particular, del equipo eléctrico. Se puede garantizar un alto nivel de confiabilidad operativa de los equipos eléctricos mediante el estricto cumplimiento de las reglas de operación técnica durante el mantenimiento, una organización clara y equipos modernos de producción de reparación, y tal calidad de mantenimiento, reparación e instalación de equipos eléctricos.
La tarea principal del personal que realiza el mantenimiento de las instalaciones eléctricas es garantizar una alta confiabilidad y un funcionamiento ininterrumpido de los procesos de producción, la seguridad a largo plazo de los equipos eléctricos y el consumo económico de electricidad.
En gran medida, la implementación de estas medidas depende del personal operativo, quien, en su trabajo práctico, debe, a la menor señal, establecer la naturaleza y causa del mal funcionamiento, determinar la forma de eliminarlo rápidamente, evitando que los equipos de emergencia falla.
Esto solo lo pueden hacer electricistas con buena formación teórica, que tengan experiencia laboral práctica, que conozcan el diseño y la operación de mantenimiento de equipos eléctricos, los procesos físicos que ocurren en máquinas y aparatos, los requisitos de las reglas para la instalación de instalaciones eléctricas. (PUE), las reglas para la operación técnica de las instalaciones eléctricas de consumo (PTE), las reglas de precauciones de seguridad para la operación de las instalaciones eléctricas de consumo (PTB) y las instrucciones para el mantenimiento de un tipo particular de equipo y aparato.
Una de las medidas más efectivas para mantener el equipo en un alto nivel técnico y ampliar significativamente su rendimiento es una reparación moderna y de alta calidad. Las empresas de reparación especializadas a menudo combinan la reparación de equipos eléctricos con su reconstrucción, mejorando los parámetros técnicos de las máquinas y dispositivos, mejorando su diseño para aumentar su confiabilidad, potencia y rendimiento de acuerdo con los requisitos específicos de producción.
Así, la fiabilidad de los equipos y, en última instancia, la eficiencia de toda la producción dependen directamente de los resultados del trabajo de cada trabajador involucrado en el mantenimiento o reparación de equipos eléctricos. Esto impone al estudiante, que ha dedicado su vida a la profesión de electricista en el mantenimiento y reparación de equipos eléctricos, una alta responsabilidad y le exige tener un conocimiento profundo y sólido y un dominio completo de las habilidades y técnicas de trabajo.
Propósito herramienta de máquina
El torno de corte de tornillos modelo 1K62 está diseñado para realizar una variedad de operaciones de torneado, incluido el roscado: métrico, en pulgadas, modular, paso, hélice de Arquímedes con un paso de 38 y 716. El accionamiento del husillo 2 tornillos de avance 6 y el eje 7 es se realiza a través de un reductor, ubicado en el cabezal 1 y la caja de alimentación 8 del motor eléctrico principal M1, oculto dentro de la bancada 9. Además del motor eléctrico principal, la máquina está equipada con un motor eléctrico M4 para altas velocidades de los movimientos establecidos de la pinza 3, un motor eléctrico bomba de refrigeración M2 y un motor eléctrico de accionamiento del sistema hidráulico M3 conectados mediante un conector enchufable ShR. El contrapunto 4 de la máquina se utiliza para instalar un segundo centro de apoyo (cuando se mecaniza en centros) o una herramienta de corte para mecanizar agujeros (taladro, macho, escariador). Los incisivos están instalados en la cabeza de la pinza, que les informa de la alimentación longitudinal y transversal.
2.2 equipo eléctrico
En el torno de corte por tornillo modelo 1K62, se instalan cuatro motores eléctricos asíncronos trifásicos con rotor en jaula de ardilla:
a) Motor eléctrico de alta velocidad tipo AO32-4F2 con una potencia de 1 kW, 1410 rpm, 220 380 V b) Motor eléctrico de accionamiento principal A61-4F2 con una potencia de 10 kW, 1450 rpm, 220 380 V c) AO41- Motor eléctrico hidráulico 6F2 con una potencia de 1 kW, 930 rpm, 220 380 V d) Bomba de refrigeración eléctrica tipo PA-22 con una potencia de 0,125 kW, 2800 rpm, 220 380 V Tensión del circuito de control - 127 V Tensión de iluminación local - 36 V El equipo eléctrico de la máquina se encuentra en un armario especial.
Para facilitar el mantenimiento y la reparación durante el período de funcionamiento, se cumplen las siguientes condiciones al diseñar componentes de equipos eléctricos:
1) El libre acceso a los terminales conectados está provisto de un tornillo de fijación. Los terminales de conexión están ubicados en una caja cerrada con un orificio roscado o ramal para la entrada de cables y la fijación mecánica de los elementos finales de la tubería;
2) Facilidad para cambiar o tensar correas, así como para desacoplar embragues;
3) En el exterior de la máquina, en un lugar visible cerca del motor eléctrico, se fija una placa que indica el sentido de su rotación.
La máquina proporciona protección al equipo eléctrico contra corrientes de cortocircuito mediante fusibles F1-F4 y contra sobrecarga mediante relé térmico KST1-KST2.
Descripción diagramas de cableado
La máquina se energiza al encender el interruptor de paquete Q1. El circuito de control se alimenta a través de un transformador de aislamiento T con una tensión secundaria de 127 V.
El motor M1 se enciende con el botón SVP, al presionar el cual se enciende el arrancador magnético KM. Simultáneamente con el encendido del motor eléctrico M2 (motor eléctrico de la bomba de refrigeración) con el interruptor del paquete Q2 y M3 (motor eléctrico del sistema hidráulico) encendido con el conector enchufable ShR encendido.
El motor eléctrico M1 se pone en marcha presionando el botón de control SBP y la operación de ralentí del motor eléctrico está limitada por el retardo de tiempo del relé KT. El devanado del relé de tiempo KT se enciende mediante el interruptor SQ, que cierra los contactos cuando el eje se detiene. Si la pausa en el funcionamiento supera los 3-8 minutos, el contacto del relé se abre y el arrancador KM no recibe alimentación, y el motor M1 se detiene, lo que limita el funcionamiento al ralentí y reduce las pérdidas de potencia.
El funcionamiento del motor eléctrico M4 depende del movimiento del mango de la pinza, que presiona el interruptor SAB, cierra el circuito de la bobina de arranque KMB a través del contacto y enciende el motor. Regresar el mango de la pinza a la posición media desactiva el motor M4.
El transformador T proporciona iluminación a la máquina con un voltaje de 36 V. La protección contra corrientes de cortocircuito se realiza mediante fusibles F1-F5 y contra sobrecarga, mediante relés térmicos K1, K2, K3. El motor M4 funciona por un corto tiempo y no necesita protección contra sobrecarga.
Durante la instalación, la máquina debe estar conectada a tierra de forma fiable y conectada al sistema general de puesta a tierra del taller. El perno de puesta a tierra se encuentra al final de la bancada de la máquina en su parte inferior.
Limpie regularmente el polvo y la suciedad de los motores y equipos eléctricos: es mejor usar una aspiradora para este propósito.
Al cuidar los arrancadores magnéticos, es necesario eliminar el polvo y la suciedad de todas las piezas. Las piezas desgastadas deben reemplazarse de manera oportuna.
Elección Actual y Voltaje
En el caso general, la elección de voltaje y tipo de corriente en el sistema de suministro de energía de las empresas industriales se realiza sobre la base de comparaciones técnicas y económicas de opciones con diferentes tipos de corriente y voltaje en términos de consumo de metales no ferrosos, en términos de pérdidas de energía y costos de operación.
En este caso, no existe tal necesidad, ya que el tipo de corriente y la magnitud del voltaje están determinados por los adoptados para toda la planta.
Dado que en el torno de corte de tornillos modelo 1K62 se utilizan motores de CA asíncronos con una frecuencia estándar de 50 Hz y el taller se alimenta con corriente alterna trifásica con una frecuencia de 50 Hz, aceptamos corriente alterna con una frecuencia de 50 Hz como la fuente de alimentación para equipos eléctricos de potencia.
La presencia de una tensión de salida de una subestación entre talleres de 400 230 Volts corresponde a la tensión de los equipos eléctricos instalados en el taller y no requiere una solución especial.
Así, para alimentar el equipo eléctrico de la máquina, utilizamos corriente alterna con una frecuencia de 50 Hz, un voltaje de 380 V y para la iluminación 220 V con una frecuencia de 50 Hz.
Elección sistemas suministro de electricidad
El suministro de energía de las empresas se realiza desde subestaciones transformadoras que sirven para la conversión y distribución de energía eléctrica. Consisten en interruptores de transformadores y dispositivos de control.
Las subestaciones transformadoras de taller se pueden ubicar tanto dentro como fuera de las empresas.
Para transmitir electricidad para las subestaciones transformadoras del taller a las máquinas herramienta (motores eléctricos), se utilizan redes eléctricas, una combinación de líneas aéreas y líneas de cable del mismo voltaje. Las redes eléctricas de la tienda consisten en cables aislados fijados en aisladores o colocados en tuberías de acero de paredes delgadas. La sección transversal de alambres y cables depende del calentamiento permisible, determinado por la magnitud de la carga eléctrica. El calor excesivo es peligroso para el aislamiento y las conexiones de contacto y puede provocar incendios y explosiones.
La recepción y distribución de electricidad se lleva a cabo mediante tableros de distribución de energía, completados a partir de paneles separados.
La energía se suministra desde la subestación reductora mediante un cable tendido hasta el pozo de cable en el canal y luego hasta el blindaje a lo largo de la zanja.
Se instala un transformador para bajar el voltaje de suministro.
Un bucle de tierra se extiende desde el exterior del edificio y una red de protección a tierra corre por el interior.
De acuerdo con la confiabilidad de la operación, los receptores eléctricos se dividen en 3 categorías:
Categoría I: receptores, cuya interrupción en el suministro de energía puede provocar un peligro para la vida humana o un daño material significativo asociado con daños en el equipo, defectos en el producto en masa o una interrupción a largo plazo del proceso tecnológico.
En términos de confiabilidad de la fuente de alimentación, las máquinas generalmente pertenecen a la categoría II, sin embargo, hay una serie de máquinas en las que una interrupción en la fuente de alimentación es inaceptable debido a posibles daños a piezas costosas y lesiones al personal operativo. Por lo tanto, dicho equipo debe tener al menos dos fuentes de alimentación independientes.
El deseo de aumentar la productividad de los modernos equipos metalúrgicos provoca altas demandas de desviaciones de frecuencia y tensión, así como del coeficiente no sinusoidal de esta tensión.
Reparar y Servicio equipo eléctrico. Reparar energía equipo
El volumen y la naturaleza del trabajo de reparación se determinan como resultado de un examen externo del motor eléctrico, en el proceso de prueba y desmontaje previos a la reparación, así como después de la inspección y prueba de las piezas individuales.
Antes de la inspección, la máquina se limpia de suciedad y polvo, la superficie exterior, los devanados, los anillos deslizantes, el colector y otras partes accesibles se soplan con aire comprimido. Durante la inspección, verifican la integridad (la presencia de todas las partes principales y partes de la máquina), el estado de la carcasa, las tapas y las tapas de los extremos, los bloques de sujeción, los extremos de salida y otras partes.
Por regla general, se aceptan para reparación máquinas completas, es decir, aquellas que tengan todas las unidades de montaje y piezas. Las máquinas eléctricas de baja y media potencia no se aceptan para reparación si su carcasa o escudo frontal está roto, más de dos patas están rotas, el acero activo de los núcleos está dañado de tal manera que al menos el 25% de las hojas nuevas deben añadir para restaurarlo. Las máquinas con daños significativos en las partes mecánicas que no pueden ser reparadas por el taller de reparación o la empresa no se aceptan para reparación. Dichas máquinas para su restauración pueden requerir costos significativos por encima del costo de una máquina nueva. Además, después de la reparación, no tendrán una fiabilidad operativa suficientemente alta. En los casos en que la máquina se pueda reparar sin rebobinar, las pruebas previas a la reparación se realizan al ralentí durante 30 minutos antes del desmontaje. Antes de conectar el motor eléctrico a la red, verifican el funcionamiento libre del rotor, la presencia de lubricación en los conjuntos de cojinetes, miden la resistencia y prueban la rigidez dieléctrica del aislamiento. Durante las pruebas previas a la reparación en ralentí, se miden las corrientes en las fases de los motores trifásicos, se verifica el estado de la parte mecánica de la máquina, el calentamiento de los cojinetes, la magnitud de la vibración y una serie de otras operaciones. . Un aumento en la corriente sin carga por encima de los valores máximos permitidos puede indicar una serie de defectos: un aumento en el entrehierro, un desplazamiento axial del rotor con respecto al estator, presión débil del núcleo, un número reducido de vueltas de bobinado como resultado de un error durante la reparación anterior.
En el proceso de desmontaje, se miden el espacio de aire, los espacios en los cojinetes.
Mesa. Entrehierros para motores asíncronos
La irregularidad del entrehierro no debe superar el 10 % del valor medio.
El mal funcionamiento del motor eléctrico se produce como resultado del desgaste de las piezas y el envejecimiento de los materiales, así como en violación de las reglas de operación técnica.
Mal funcionamiento de los motores eléctricos y posibles causas de su aparición.
De acuerdo con las Reglas para la Operación Técnica, el sistema de reparaciones preventivas programadas de equipos eléctricos prevé dos tipos de reparaciones: corriente y revisión.
Las reparaciones actuales se llevan a cabo a intervalos (establecidos por el ingeniero jefe de energía) para todos los motores eléctricos en funcionamiento. El alcance típico del trabajo durante la reparación actual incluye los siguientes tipos de trabajo: inspección externa del motor eléctrico, lavado y relubricación de los rodamientos y, si es necesario, sustitución de los rodamientos, revisión y reparación de ventiladores, limpieza y soplado de los devanados con aire comprimido, comprobando el estado de la fijación de los devanados delanteros, restaurando los revestimientos de barniz de estos devanados, comprobando y apretando todas las sujeciones roscadas, comprobando la puesta a tierra de protección, realizando pruebas preventivas.
La revisión se lleva a cabo en las condiciones de un taller de reparación eléctrica (ERTS) o una empresa de reparación especializada (SRP). El alcance de la revisión incluye el trabajo previsto por la reparación actual. También incluye los siguientes tipos de trabajo: desmontaje completo del motor eléctrico, verificación de todos los componentes y partes y detección de fallas de los mismos, reparación de bastidores y cojinetes de protección, circuitos magnéticos de rotor y estator, ejes, ventiladores, rotores, eliminación de defectos locales. en el aislamiento de devanados y conexiones, pruebas posteriores a la reparación.
La frecuencia de las reparaciones mayores de los motores eléctricos no está establecida por las Reglas de operación técnica. Los determina la persona responsable de las instalaciones eléctricas de la empresa en función de las estimaciones del funcionamiento general de los motores eléctricos (duración) y las condiciones de funcionamiento locales.
Reparar equipo administración
La reparación actual de los dispositivos de control consta de las siguientes operaciones:
1. Desmontaje parcial, limpieza y lavado de piezas, bisagras y ejes.
2. Inspección cuidadosa de piezas y conjuntos para detectar defectos y mal funcionamiento.
3. Reemplazo de piezas y ensamblajes defectuosos, eliminación de violaciones de la corrección de su interacción.
4. Eliminación de defectos en las superficies de contacto (películas, óxidos, rastros de erosión, hollín, etc.) comprobando y ajustando la simultaneidad de encendido, densidad de contacto, presión de contacto.
5. Comprobaciones de integridad y eliminación de salpicaduras de metal de las cámaras de arco.
6. Control de la ausencia de daño mecánico y restauración del aislamiento dañado
7. Verificación de estanqueidad de anclaje y núcleo.
8. Reparación de componentes mecánicos, lubricación de cojinetes y juntas giratorias.
9. Verificaciones y ajustes de relés de control y protección.
La revisión se lleva a cabo con un desmontaje completo de dispositivos eléctricos en unidades especializadas con un alto nivel de mecanización de la producción.
Al reparar arrancadores magnéticos con un relé térmico, se presta atención al estado de estos relés, la integridad de los elementos calefactores. Al reemplazar, solo se utilizan elementos de relé fabricados en fábrica.El ajuste de las inmersiones, así como la simultaneidad de tocar los contactos de diferentes polos, se realiza mediante cuñas, que se colocan entre el portacontactos y el travesaño.
El ajuste de la presión de contacto se realiza midiendo la compresión de los resortes de contacto. En muchos dispositivos, esto se hace cambiando la longitud de los resortes usando tornillos o tuercas de ajuste.
Al reparar arrancadores magnéticos, se verifica la compresión inicial y final del sistema de contactos. La presión inicial es la fuerza ejercida por el resorte de contacto en el punto de contacto inicial. Con una presión inicial insuficiente, se pueden soldar los contactos y, con una presión mayor, se alterará la precisión del funcionamiento del dispositivo. El prensado debe estar en el rango de 50-60 kN. El empuje final es la fuerza ejercida por el resorte de contacto en el punto de contacto final cuando el motor de arranque está completamente enganchado. Este valor debe estar en el rango de 90 a 110 kN. La compresión de contacto inicial y final de los dispositivos se mide con un dinamómetro. Con la ayuda de un bucle y un dinamómetro, el contacto se retira del portacontactos. El comienzo de la deformación del resorte se juzga por el movimiento de una tira de papel fino colocada previamente entre el portacontactos y el contacto. También se ajusta la estanqueidad de la armadura al núcleo. Las irregularidades en la unión de los extremos del circuito magnético en el entrehierro provocan un aumento de corriente, calentamiento, ruido y vibraciones. Por lo tanto, solo se permiten tales irregularidades en la junta, en las que la densidad total del anclaje al núcleo es inferior al 70% del área de la sección transversal de la junta.
La interacción de todas las partes ajustadas durante el período de reparación se verifica encendiendo el arrancador magnético varias veces a mano. La verificación y prueba del arrancador magnético se lleva a cabo de acuerdo con el programa del fabricante. Los resultados de las lecturas de prueba posteriores a la reparación no deben diferir en más del 10 % de los datos de prueba de fábrica.
Servicio energía equipo
Antes de poner en marcha el equipo recién instalado y el motor eléctrico o después de instalar la instalación (unidad), el lugar donde se instala el motor eléctrico se limpia de escombros, polvo, suciedad, luego se inspeccionan cuidadosamente las partes internas, se verifica que no haya objetos extraños en el máquina, sople el motor eléctrico con aire comprimido seco a una presión no superior a 0,2 MPa.
Miden la resistencia de aislamiento, verifican el estado de las uniones atornilladas externas y, si es necesario, las aprietan, inspeccionan los cables de alimentación y el apriete de los tornillos de puesta a tierra, verifican la conformidad de la tensión de red con la tensión indicada en el motor eléctrico. protector, gire el rotor manualmente, mida el acoplamiento correcto de los ejes del motor y el mecanismo de accionamiento.
Las inspecciones de los motores eléctricos en funcionamiento, sus sistemas de control y protección se llevan a cabo de acuerdo con el cronograma aprobado por el ingeniero jefe de energía de la empresa. La inspección y prueba de puesta a tierra se lleva a cabo diariamente (si hay una persona de servicio).
Al inspeccionar motores eléctricos, se monitorean la temperatura de los cojinetes, devanados, carcasas, carga y vibración. Verifican la limpieza de la máquina, la sala, el medio de refrigeración, el funcionamiento de los cojinetes, la capacidad de servicio de las protecciones.
La temperatura del cojinete se mide con un termómetro. En el caso de los rodamientos, la temperatura se mide en el aro exterior cuando la máquina está parada. No se debe exceder la temperatura máxima permitida.
Al inspeccionar motores eléctricos, verifican con un ohmímetro si hay una ruptura en el conductor de tierra del cable.
Se comprueba el estado del acoplamiento o polea, prestando especial atención a los detalles del acoplamiento. Las piezas de goma dañadas se reemplazan. Un megóhmetro de 500 V mide la resistencia de aislamiento de los devanados del estator de los motores eléctricos en relación con la carcasa. La resistencia de aislamiento debe ser de al menos 0,5 Mohm a la temperatura.
Inspeccione cuidadosamente el tablero de abrazaderas. En presencia de astillas, grietas y carbonización de la superficie, se reemplaza el tablero. Los rastros de superposición con un arco se limpian con una lija, se desengrasan con alcohol blanco o acetona y se cubren con barniz de baquelita o pegamento BF-2.
Los cojinetes después de 4000 horas de trabajo, pero al menos una vez al año, se lavan con queroseno y luego se llenan con grasa para 23 volúmenes del asiento del cojinete. Los grados de grasa deben ser adecuados para las condiciones de funcionamiento de los rodamientos.
Para garantizar el funcionamiento normal del motor eléctrico, es necesario mantener el voltaje en los buses de la subestación de suministro en el rango de 100 a 105% del nominal. Por motivos de producción, se permite el funcionamiento del motor eléctrico con desviaciones de tensión de -5 a + 10% de la nominal.
A la temperatura del devanado del estator no debe exceder, y el devanado del rotor por la temperatura del aire de refrigeración.
Durante el mantenimiento, la resistencia de aislamiento del motor se comprueba periódicamente. Para los devanados del estator, la resistencia de aislamiento debe ser de al menos 10 MΩ, para los devanados del rotor: 1,5 MΩ. Si los niveles de aislamiento no son los especificados, los devanados se secan.
Servicio equipo administración
El mantenimiento de aparatos eléctricos hasta 1000 V consiste en inspecciones periódicas, controles, limpieza y reparaciones menores. La frecuencia del mantenimiento está establecida por las normas locales en función de las condiciones de funcionamiento, pero no antes de 1 vez cada 2 o 3 meses.
Durante el mantenimiento de dispositivos eléctricos con voltaje de hasta 1000 V, se realizan los siguientes tipos de trabajo: limpieza, inspección externa e interna, eliminación de defectos encontrados y apriete de hilos de fijación; control de calentamiento de contactos, bobinas y otros elementos conductores; limpieza de contactos de contaminación, óxidos, fusión y ajuste de cierre y apertura simultáneos; sustitución de fusibles y fusibles defectuosos; comprobando el cableado eléctrico.
Antes de comenzar la inspección, se apaga el voltaje y se toman medidas para excluir la posibilidad de que aparezca en los contactos principales y contactos de bloque.Las inspecciones de los arrancadores magnéticos se llevan a cabo con especial cuidado, ya que el funcionamiento de los equipos tecnológicos depende de su funcionamiento confiable. .
El arrancador magnético se enciende manualmente, están convencidos del libre movimiento del sistema móvil, la presencia de contacto entre los contactos móviles y fijos, la ausencia de distorsiones del circuito de contacto, la capacidad de servicio de los resortes de contacto. Se reemplazan los resortes que han perdido sus propiedades elásticas o están dañados. Al inspeccionar las cámaras de arco de los arrancadores magnéticos, eliminan el hollín con un paño de limpieza empapado en aguarrás o gasolina. Las salpicaduras de metal en las rejillas se limpian con una lima.
Se mide el grosor de la capa de contactos de cerámica y metal. Si el grosor de la capa de metal cerámico es inferior a 0,5 mm, se reemplazan los contactos.
Inspeccione la bobina del arrancador magnético, asegúrese de que no haya daños en la capa exterior del devanado, así como fugas de la capa superior como resultado del sobrecalentamiento. Compruebe la estanqueidad de la bobina en el núcleo.
Verificar el estado del sistema magnético y de la bobina cortocircuitada. Las superficies de contacto del circuito magnético se limpian con un material de limpieza. La corrosión en otras superficies del arrancador magnético se elimina con papel de lija y se cubre con barniz de secado al aire. Compruebe el elemento calefactor. En caso de deformación, quemado del metal o cortocircuito de la bobina, se debe reemplazar el elemento. La placa bimetálica se reemplaza en caso de deformación y quema. Después de reemplazar el elemento calefactor o la placa bimetálica, el relé se conecta a un dispositivo o circuito que le permite ajustar suavemente el valor de la corriente de prueba. A continuación, inspeccione las partes aislantes de los arrancadores magnéticos para asegurarse de que no tengan astillas ni grietas.
Los fusibles requieren monitoreo constante, reemplazo de fusibles quemados y reparación oportuna. El funcionamiento confiable y seguro de las instalaciones eléctricas depende de su capacidad de servicio, la selección correcta del inserto. Para acelerar la selección y el reemplazo de un inserto quemado, cada fusible debe tener una cifra clara para la corriente nominal.
Seguridad labor. Organización laboral lugares electricista
La organización adecuada del lugar de trabajo asegura los movimientos racionales del trabajador y reduce al mínimo el tiempo dedicado a encontrar y utilizar herramientas y materiales.
La mesa móvil se utiliza para desmontar, lavar y montar diversos equipos eléctricos. También sirve como vehículo para el transporte de carga. El tablero de la mesa está forrado con papel - plástico laminado con un borde de esquina de acero. En la parte inferior de la mesa hay una balda metálica fabricada en chapa de acero de 1,5 mm de espesor, diseñada para almacenar equipos tecnológicos y materiales auxiliares.
La mesa está montada sobre una rueda (con llanta de goma de baja resistencia) con rodamientos. Esto proporciona una buena maniobrabilidad y no requiere mucho esfuerzo para moverlo.
El banco de trabajo consta de dos armarios con cinco cajones cada uno con camas, en los que se colocan herramientas de cerrajería y medición, instrumentos, repuestos, equipos eléctricos; cajones en marcos con cerradura central; el cajón superior del pedestal y el cajón intermedio para documentación, cerrados con cerradura superior; encimeras; una centralita de escritorio con una tensión alterna de 380 V conectada, una tensión de 6,12,24,36,127,220 V y dos paneles de señales para llamar a un electricista de 30 lugares de trabajo (30 puntos); un casillero de escritorio con repuestos y un teléfono para comunicación con suscriptores de planta. El gabinete - estante está diseñado para almacenar accesorios grandes y herramientas de repuesto utilizadas en la reparación de equipos eléctricos. Los compartimentos superiores almacenan varios materiales necesarios para las reparaciones.
El armazón del armario — la estantería está colorado con el esmalte gris.
La mesa móvil se utiliza para el desmontaje, lavado y montaje de diversos equipos eléctricos, y también sirve como vehículo para el transporte de mercancías. La mesa está montada sobre ruedas con cojinetes. Esto proporciona una buena maniobrabilidad y no requiere mucho esfuerzo para moverlo.
La bolsa portátil de electricista de servicio se utiliza para transportar herramientas y equipos de medición, accesorios, piezas pequeñas para reparar equipos eléctricos en el área del taller.
El diseño de la silla - taburete proporciona la postura de trabajo más cómoda. El asiento se puede subir o bajar fácil y rápidamente.
El lugar de trabajo debe contener documentación técnica y contable, descripción del puesto, así como documentación sobre la organización y seguridad del trabajo.
La documentación técnica incluye: diagramas eléctricos de las máquinas más complejas, equipos de elevación y transporte, un diagrama de circuito para suministrar electricidad a un taller (sitio), un diagrama eléctrico de cuadros de distribución, etc.
La documentación contable refleja el proyecto de equipo y el trabajo de un electricista. Uno de los tipos de dicha documentación es un registro operativo (operativo).
Como documento obligatorio en el lugar de trabajo de un electricista, debe haber una instrucción sobre seguridad laboral para un electricista de taller que realiza el mantenimiento de instalaciones eléctricas de hasta 1000 V y más.
La documentación sobre la organización del trabajo incluye: un programa de exámenes preventivos, un horario de turnos y un mapa de la organización del trabajo del electricista de turno.
El lugar de trabajo de un electricista debe diseñarse de acuerdo con los requisitos de la estética técnica. La ropa de trabajo de un electricista debe ser cómoda, no restringir el movimiento durante el trabajo y consistir en una chaqueta, pantalones y una boina (boina en un color brillante: rojo, naranja o marrón).
Organizativo y técnico Eventos Proporcionar seguridad obras v instalaciones eléctricas
Las medidas técnicas que garantizan la seguridad del trabajo en instalaciones eléctricas incluyen:
a) cierre de la instalación con la implementación de medidas que excluyan el suministro erróneo de voltaje al lugar de trabajo;
b) instalación de vallas y carteles colgantes;
c) comprobar la ausencia de tensión;
d) puesta a tierra superpuesta.
La desconexión se puede realizar utilizando: dispositivos de conmutación operados manualmente, cuya posición de los contactos es visible desde el lado frontal o determinada examinando los paneles desde el lado posterior, abriendo los escudos. Contactores u otros dispositivos remotos después de tomar medidas para eliminar la posibilidad de un encendido erróneo (quitar los fusibles de corriente auxiliar, desconectar los extremos de la bobina de cierre).
En las unidades de seccionadores, separadores y llaves de control, así como en las bases de los fusibles, con la ayuda de los cuales se puede suministrar voltaje al lugar de trabajo, se colocan carteles: “¡No encienda! La gente está trabajando". Se deben colocar carteles o señales de advertencia en las cercas temporales: “¡Alto! Voltaje".
La verificación de la ausencia de voltaje entre todas las fases y cada fase con respecto a la tierra y el cable neutro en la parte de la instalación eléctrica que se desconecta para el trabajo, la realiza el permisionario después de colocar carteles de advertencia.
Para proteger al trabajador de posibles descargas eléctricas, en caso de suministro de voltaje erróneo a las partes conductoras de corriente de todas las fases del desconectado. Para el funcionamiento de la instalación eléctrica, se aplica puesta a tierra desde todos los lados, desde donde se puede suministrar tensión, incluso como resultado de la transformación inversa.
Las actividades organizativas incluyen:
a) Emitir una orden u orden;
b) Permiso para trabajar;
c) supervisión durante el trabajo;
d) registro de pausas en el trabajo, transiciones a otro lugar de trabajo;
e) Registro de la finalización de la obra.
Los responsables de la seguridad del trabajo son las personas que emiten la orden de trabajo: el jefe responsable del robot es la persona del personal operativo que les permite trabajar; productor de trabajo; mirando; trabajadores en el equipo.
El derecho a emitir órdenes de trabajo para la realización de trabajos en instalaciones eléctricas se otorga a personas del personal de ingeniería eléctrica de la empresa (jefe del taller eléctrico, jefe del servicio de operación, capataz), autorizados a emitir órdenes por orden del jefe de poder ingeniero. Estas personas deben tener un grupo de calificación V (en instalaciones con una tensión de 1 kV - no inferior a IV).
La finalización completa de la obra, con indicación de la fecha y hora, se redacta al final del pedido con la firma del capataz de obra.
Permitiendo trabajar junto con el gerente responsable y el capataz (o supervisor) verificar la corrección de la preparación del lugar de trabajo y la composición del equipo.
La supervisión durante el trabajo la realiza el capataz (o supervisor), quien no debe estar desconectado del equipo.
Al finalizar todos los trabajos registrados en la orden, el lugar de trabajo debe ser inspeccionado por el gerente responsable, quien, después de la salida de la brigada, firma la orden y la entrega al personal operativo.
Protector toma de tierra
La puesta a tierra es la conexión intencional de cualquier parte de una instalación eléctrica a tierra. Se denomina puesta a tierra de protección, realizada para la seguridad eléctrica de personas y animales de granja.
El principio de la protección de puesta a tierra es reducir el voltaje en la carcasa cuando se produce un cortocircuito en ella. Cuando la conexión a tierra no está disponible, la caja en cortocircuito tiene un voltaje de fase con respecto a tierra. Tocarlo es tan peligroso como tocar una parte activa. La conexión a tierra provoca la redistribución del voltaje. La caja conectada al electrodo de tierra 2 tomará su tensión igual a: U3=I3R3, donde I3 es la corriente de falla en esta resistencia, y será muchas veces menor que en ausencia de puesta a tierra.
Las corrientes de falla a la caja se desvían a tierra a través del electrodo de tierra, es decir, un conductor o un grupo de conductores que están en contacto directo con la tierra. En instalaciones eléctricas con tensión hasta 1000 V con neutro aislado, los dispositivos de puesta a tierra deben tener una resistencia no superior a R? 4 ohmios
Con una potencia total de fuentes de poder de 100 kVA o menos, permiten resistencia R? 10 ohmios
Protector anulando
La conexión a tierra de protección, por regla general, se utiliza en redes trifásicas de cuatro hilos con un neutro sólidamente conectado a tierra con un voltaje de hasta 1000 V.
En estas redes, la puesta a tierra no proporciona una protección fiable.
Para proteger a las personas de este voltaje, es necesario desconectar automáticamente de manera confiable y rápida la sección dañada de la red. Para este propósito, se organiza la puesta a cero.
La puesta a tierra es la conexión intencional de partes de una instalación eléctrica al neutro puesto a tierra de un transformador o generador. En presencia de puesta a tierra, la corriente de cortocircuito no fluye a través de la tierra, sino a través de los conductores metálicos de puesta a tierra y, por lo tanto, tiene un valor grande suficiente para quemar los enlaces fusibles o disparar la protección. La corriente de cortocircuito actúa sobre autómatas o eslabones fusibles, que apagan la sección dañada de la red y, por lo tanto, eliminan potenciales peligrosos en las cajas.
La corriente de falla a la caja no fluye a través de la tierra, como ocurría en ausencia de conexión a tierra, sino a través del circuito: cable de fase - cable neutro.
El cero es un cable conectado al neutro puesto a tierra de un transformador o generador.
La confiabilidad de la puesta a tierra de protección depende de la resistencia Rf y Rh del circuito; cable de fase - cable neutro.
Para una desconexión fiable y rápida, es necesario que la corriente de cortocircuito Isc supere la corriente nominal del cartucho fusible.
¿Ikz? a Inom, donde Inom es la corriente nominal del cartucho fusible;
K es el coeficiente de fiabilidad.
Lista usado literatura
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3. Yu.V.Kornilov Mantenimiento de instalaciones eléctricas de empresas industriales 1986 V.Sh. Moscú
4. Yu.D.Sibikin Mantenimiento de instalaciones eléctricas de empresas industriales 1989 V.Sh. Moscú
5. Yu. D. Sibikin Manual de un joven trabajador sobre el funcionamiento de empresas industriales, 1992 V.Sh. Moscú
6. G. P. Vartanov Electricista - reparador 1977 V.Sh. Moscú
7. A. A. Voronina Precauciones de seguridad al trabajar en instalaciones eléctricas 1974 V.Sh. Moscú
8. A. M. Gurzhiy Ingeniería eléctrica con los fundamentos de la electrónica industrial Kiev "Foro" 2002
La operación de las instalaciones eléctricas de las empresas prevé el mantenimiento del funcionamiento normal de los equipos eléctricos de las instalaciones eléctricas, incluida la eliminación de situaciones de emergencia, el mantenimiento y la reparación de los equipos eléctricos de estas instalaciones eléctricas.
La tarea principal de cualquier empresa es garantizar el funcionamiento seguro de las instalaciones eléctricas., lo cual se asegura mediante el cumplimiento de la normativa aplicable.
instalaciones eléctricas se refiere a un conjunto de máquinas, aparatos, líneas y equipos auxiliares (junto con las instalaciones y locales en los que están instalados) destinados a la producción, conversión, transmisión, acumulación, distribución de energía eléctrica y/o conversión de la misma en otro tipo de energía. Una instalación eléctrica es un complejo de equipos y estructuras interconectados.
Ejemplo de instalaciones eléctricas: subestación eléctrica, línea de transmisión, subestación de distribución, planta de condensadores, calentador de inducción.
La organización de la operación segura de las instalaciones eléctricas en una empresa es un sistema muy complejo, cuyo desempeño está garantizado por varios servicios que se guían por varios documentos reglamentarios, según el tipo de empresa.
Considere los principales problemas relacionados con la operación segura de las instalaciones eléctricas en las empresas.
La reparación de equipos eléctricos de instalaciones eléctricas se lleva a cabo de acuerdo con los cronogramas para reparaciones actuales y mayores de equipos eléctricos elaborados y aprobados por la gerencia de la empresa.
Cada empresa industrial tiene personas responsables de las instalaciones eléctricas de la empresa en su conjunto, así como de las secciones individuales. Considere, por ejemplo, la estructura de una empresa de suministro de energía.
En esta empresa hay varias secciones que organizan instalaciones eléctricas:
Servicio de Subestación (SPS) - responsable de la operación de los equipos eléctricos de las subestaciones;
Servicio de Despacho Operacional (ODS): organiza el mantenimiento seguro de las subestaciones por parte del personal operativo;
Servicio de Líneas Eléctricas (SLEP) - organiza trabajos de reparaciones programadas y de emergencia de líneas eléctricas, que están bajo la jurisdicción de esta compañía de suministro de energía;
Servicio de protección y automatización de relés (SRZA): opera dispositivos de protección de relés, automatización y circuitos secundarios de equipos eléctricos de las subestaciones de la empresa;
El departamento de medición de electricidad considera cuestiones relacionadas con la instalación de dispositivos de medición, su verificación y garantía de operatividad;
Pruebas, aislamiento, diagnóstico, servicio de protección contra sobretensiones (SIZP): supervisa el estado del aislamiento de los equipos eléctricos y los dispositivos de protección contra sobretensiones en las instalaciones eléctricas, en particular, prueba los equipos eléctricos de las instalaciones eléctricas.
Además de los servicios anteriores, la empresa cuenta con muchos otros departamentos que regulan diversos temas, desde la nómina hasta el trabajo con el personal de la empresa.
Si el número de objetos de servicio de la empresa es lo suficientemente grande, entonces se pueden dividir en varias divisiones estructurales. Esto, en primer lugar, permite simplificar significativamente la organización del mantenimiento de las instalaciones eléctricas de la empresa. En este caso, cada unidad estructural incluirá varias subestaciones, líneas eléctricas, un laboratorio, etc.
Requisitos para el personal que da servicio a las instalaciones eléctricas de la empresa.
De acuerdo con PBEE, el personal que realiza el mantenimiento de las instalaciones eléctricas de la empresa debe pasar:
Examen médico a su debido tiempo;
Sesiones informativas sobre protección laboral y tecnología del trabajo;
Simulacros de emergencia y extinción de incendios;
Pruebas periódicas de conocimientos de PBE.
Además, el empleado debe someterse a pruebas de formación y conocimientos en la profesión.
De acuerdo con las normas, se proporciona un sistema de orden de trabajo para garantizar la realización segura del trabajo en las instalaciones eléctricas. Es decir, para realizar trabajos de reparación de equipos, se emite un permiso de trabajo. Este documento indica el nombre de la instalación eléctrica, el trabajo realizado, la composición del equipo, el tiempo de trabajo, así como las principales medidas de seguridad que se deben aplicar para garantizar la realización segura del trabajo.
Además, los trabajos en instalaciones eléctricas se pueden realizar por orden o por orden de funcionamiento actual. Las recomendaciones generales sobre con qué trabajo se lleva a cabo, cuál por orden y cuál en el orden de operación actual se dan en el PBE.
La gerencia de la empresa aprueba las listas de trabajos correspondientes, cuya preparación se rige por las condiciones locales, es decir, el trabajo realizado en una instalación eléctrica particular de la empresa.
Cada empresa cuenta con un servicio de protección laboral y de seguridad contra incendios. Todo trabajador que realice el mantenimiento de instalaciones eléctricas deberá estudiar las instrucciones de seguridad y salud y superar una prueba de conocimientos en los servicios correspondientes. Además, el empleado debe ser capaz de la víctima, utilizar equipo de protección y equipo primario de extinción de incendios.
Al realizar trabajos en instalaciones eléctricas, se designan personas que son responsables de la realización segura del trabajo. La ejecución del trabajo con equipo especial (excavadora, plataforma aérea, grúa) se lleva a cabo de acuerdo con el PPR, el proyecto para la producción de obras.
Se produce de acuerdo con mapas tecnológicos, que indican el nombre del trabajo previsto por uno u otro tipo de mantenimiento, así como las características técnicas del equipo, cuyo cumplimiento se verifica al final del trabajo de reparación del equipo.
Perspectivas para el desarrollo de la industria.
La energía eléctrica de todas las ramas de la industria, la construcción y la agricultura aumenta año tras año. Las empresas reciben una gran cantidad de nuevos motores eléctricos, balastos, transformadores y equipos de alto voltaje. La construcción de nuevas empresas y talleres requiere la construcción de redes de cable, aire e intratienda. Pero junto con esto, se preservará y operará una gran flota de equipos, dispositivos y redes eléctricas.
La rama de la ciencia y la tecnología involucrada en el desarrollo y producción de máquinas eléctricas y transformadores se denomina ingeniería eléctrica. Los fundamentos teóricos de la ingeniería eléctrica se establecieron en 1821. M. Faraday, quien estableció la posibilidad de convertir la energía eléctrica en energía mecánica y creó el primer modelo de motor eléctrico. El trabajo de los científicos D. Maxwell y E.Kh desempeñó un papel importante en el desarrollo de la ingeniería eléctrica. Lenz. La idea de la conversión mutua de energías eléctricas y mecánicas se desarrolló aún más en los trabajos de destacados científicos rusos B.S. Jacobi y M.O. Dolivo-Dobrovolsky, quien desarrolló y creó diseños de motores eléctricos adecuados para uso práctico.
A pesar de la gran contribución de los científicos rusos al desarrollo de la industria de la energía eléctrica, se prestó muy poca atención a los problemas de electrificación en la Rusia zarista. En 1913, la generación de electricidad en Rusia era de 1900 millones de kWh y la capacidad de todas las centrales eléctricas era de 1,1 millones de kW. Por lo tanto, en los primeros años del poder soviético, se planteó la tarea de desarrollar la base energética del país lo antes posible.
En 1920, el VIII Congreso de los Soviets de toda Rusia aprobó el plan para la electrificación de Rusia (GOELRO), desarrollado por sugerencia de V.I. lenin Según el plan, estaba previsto construir 30 centrales eléctricas con una capacidad total de 1,5 millones de kW en un plazo de 10 a 15 años.
El plan de los principales indicadores se completó en 1931. y ya en 1935. la capacidad de las centrales eléctricas en funcionamiento era de 4,35 millones de kW, es decir. el plan GOELRO de electrificación fue sobrecumplido en casi 3 veces.
Durante los primeros planes quinquenales, se pusieron en funcionamiento decenas de grandes centrales eléctricas, incluida la Zaporizhzhya Dneproges que lleva su nombre. VI Lenin, que en ese momento era la central eléctrica más grande de Europa.
Según las principales direcciones de la sociedad económica y social de la CEI, la generación de electricidad en 2000 alcanzó los 1880 mil millones de kWh. La construcción de centrales nucleares con una capacidad total de 6-8 millones de kW se lleva a cabo con la instalación de reactores con una capacidad de 1 millón de kW.
En la actualidad, se ha puesto en funcionamiento una planta de energía nuclear con una capacidad de 6 millones de kW en la ciudad de Energodar en la región de Zaporozhye. Continúan los trabajos para crear un sistema energético unificado del país, para lo cual se construyen líneas de corriente alterna de 750 y 1150 mil voltios y líneas de corriente continua hasta 1200 millones de voltios.
La eficiencia de la producción y la calidad del producto están determinadas en gran medida por la fiabilidad de los medios de producción y, en particular, del equipo eléctrico. Se puede garantizar un alto nivel de confiabilidad operativa de los equipos eléctricos mediante el estricto cumplimiento de las reglas de operación técnica durante el mantenimiento, una organización clara y equipos modernos de producción de reparación, y tal calidad de mantenimiento, reparación e instalación de equipos eléctricos.
La tarea principal del personal que realiza el mantenimiento de las instalaciones eléctricas es garantizar una alta confiabilidad y un funcionamiento ininterrumpido de los procesos de producción, la seguridad a largo plazo de los equipos eléctricos y el consumo económico de electricidad.
En gran medida, la implementación de estas medidas depende del personal operativo, quien, en su trabajo práctico, debe, a la menor señal, establecer la naturaleza y causa del mal funcionamiento, determinar la forma de eliminarlo rápidamente, evitando que los equipos de emergencia falla.
Esto solo lo pueden hacer electricistas con buena formación teórica, que tengan experiencia laboral práctica, que conozcan el diseño y la operación de mantenimiento de equipos eléctricos, los procesos físicos que ocurren en máquinas y aparatos, los requisitos de las reglas para la instalación de instalaciones eléctricas. (PUE), las reglas para la operación técnica de las instalaciones eléctricas de consumo (PTE), las reglas de precauciones de seguridad para la operación de las instalaciones eléctricas de consumo (PTB) y las instrucciones para el mantenimiento de un tipo particular de equipo y aparato.
Una de las medidas más efectivas para mantener el equipo en un alto nivel técnico y ampliar significativamente su rendimiento es una reparación moderna y de alta calidad. Las empresas de reparación especializadas a menudo combinan la reparación de equipos eléctricos con su reconstrucción, mejorando los parámetros técnicos de las máquinas y dispositivos, mejorando su diseño para aumentar su confiabilidad, potencia y rendimiento de acuerdo con los requisitos específicos de producción.
Así, la fiabilidad de los equipos y, en última instancia, la eficiencia de toda la producción dependen directamente de los resultados del trabajo de cada trabajador involucrado en el mantenimiento o reparación de equipos eléctricos. Esto impone al estudiante, que ha dedicado su vida a la profesión de electricista en el mantenimiento y reparación de equipos eléctricos, una alta responsabilidad y le exige tener un conocimiento profundo y sólido y un dominio completo de las habilidades y técnicas de trabajo.
Propósito de la máquina
El torno de corte por tornillo modelo 1K62 está diseñado para realizar una variedad de operaciones de torneado, incluido el roscado: métrico, en pulgadas, modular, paso, espiral de Arquímedes con un paso de 3/8 y 7/16. El accionamiento del eje 2 de los tornillos de avance 6 y del eje 7 se realiza a través de la caja de cambios ubicada en el cabezal 1 y la caja de alimentación 8 desde el motor eléctrico principal M1 oculto dentro del marco 9. Además del motor eléctrico principal , la máquina está equipada con un motor eléctrico M4 para altas velocidades de los movimientos establecidos de la pinza 3, un motor eléctrico de bomba de enfriamiento M2 y el motor eléctrico de accionamiento del sistema hidráulico M3, conectados mediante un conector de enchufe ШР. El contrapunto 4 de la máquina se utiliza para instalar un segundo centro de apoyo (cuando se mecaniza en centros) o una herramienta de corte para mecanizar agujeros (taladro, macho, escariador). Los incisivos están instalados en la cabeza de la pinza, que les informa de la alimentación longitudinal y transversal.
Arroz.
equipo eléctrico
máquina de equipo eléctrico equipo de motor electrico
En el torno de corte por tornillo modelo 1K62, se instalan cuatro motores eléctricos asíncronos trifásicos con rotor en jaula de ardilla:
a) motor eléctrico de alta velocidad tipo AO32-4F2 con una potencia de 1 kW, 1410 rpm, 220\380 V
b) el motor eléctrico del accionamiento principal tipo A61-4F2 con una potencia de 10 kW, 1450 rpm, 220\380 V
c) motor hidráulico tipo AO41-6F2, potencia 1 kW, 930 rpm, 220\380 V
d) Bomba de refrigeración eléctrica tipo PA-22, potencia 0,125 kW, 2800 rpm, 220\380 V
Voltaje del circuito de control - 127 V
Tensión de iluminación local - 36V
El equipo eléctrico de la máquina se coloca en un gabinete especial.
Para facilitar el mantenimiento y la reparación durante el período de funcionamiento, se cumplen las siguientes condiciones al diseñar componentes de equipos eléctricos:
) el libre acceso a los terminales conectados está provisto de un tornillo de fijación. Los terminales de conexión están ubicados en una caja cerrada con un orificio roscado o ramal para la entrada de cables y la fijación mecánica de los elementos finales de la tubería;
) Facilidad para cambiar o tensar correas, así como para desacoplar embragues;
) Fuera de la máquina, en un lugar visible cerca del motor eléctrico, se fija una placa que indica la dirección de su rotación.
La máquina proporciona protección al equipo eléctrico contra corrientes de cortocircuito mediante fusibles F1-F4 y contra sobrecarga, mediante relé térmico KST1-KST2.
Descripción del diagrama de cableado.
La máquina se energiza al encender el interruptor de paquete Q1. El circuito de control se alimenta a través de un transformador de aislamiento T con una tensión secundaria de 127V.
El motor M1 se enciende con el botón SVP, al presionar el cual se enciende el arrancador magnético KM. Simultáneamente con el encendido del motor eléctrico M2 (motor eléctrico de la bomba de refrigeración) con el interruptor del paquete Q2 y M3 (motor eléctrico del sistema hidráulico) encendido con el conector enchufable ShR encendido.
El motor eléctrico M1 se pone en marcha presionando el botón de control SBP y la operación de ralentí del motor eléctrico está limitada por el retardo de tiempo del relé KT. El devanado del relé de tiempo KT se enciende mediante el interruptor SQ, que cierra los contactos cuando el eje se detiene. Si la pausa en el funcionamiento supera los 3-8 minutos, el contacto del relé se abre y el arrancador KM no recibe alimentación, y el motor M1 se detiene, lo que limita el funcionamiento al ralentí y reduce las pérdidas de potencia.
El funcionamiento del motor eléctrico M4 depende del movimiento del mango de la pinza, que presiona el interruptor SAB, cierra el circuito de la bobina de arranque KMB a través del contacto y enciende el motor. Regresar el mango de la pinza a la posición media desactiva el motor M4.
El transformador T proporciona iluminación a la máquina con un voltaje de 36 V. La protección contra corrientes de cortocircuito se realiza mediante fusibles F1-F5 y contra sobrecarga, mediante relés térmicos K1, K2, K3. El motor M4 funciona por un corto tiempo y no necesita protección contra sobrecarga.
Durante la instalación, la máquina debe estar conectada a tierra de forma fiable y conectada al sistema general de puesta a tierra del taller. El perno de puesta a tierra se encuentra al final de la bancada de la máquina en su parte inferior.
Limpie regularmente el polvo y la suciedad de los motores y equipos eléctricos: es mejor usar una aspiradora para este propósito.
Al cuidar los arrancadores magnéticos, es necesario eliminar el polvo y la suciedad de todas las piezas. Las piezas desgastadas deben reemplazarse de manera oportuna.
Elección de corriente y voltaje.
En el caso general, la elección de voltaje y tipo de corriente en el sistema de suministro de energía de las empresas industriales se realiza sobre la base de comparaciones técnicas y económicas de opciones con diferentes tipos de corriente y voltaje en términos de consumo de metales no ferrosos, en términos de pérdidas de energía y costos de operación.
En este caso, no existe tal necesidad, ya que el tipo de corriente y la magnitud del voltaje están determinados por los adoptados para toda la planta.
Dado que en el torno de corte de tornillos modelo 1K62 se utilizan motores de CA asíncronos con una frecuencia estándar de 50 Hz y el taller se alimenta con corriente alterna trifásica con una frecuencia de 50 Hz, aceptamos corriente alterna con una frecuencia de 50 Hz como la fuente de alimentación para equipos eléctricos de potencia.
La presencia de una tensión de salida de una subestación entre talleres de 400\230 Voltios corresponde a la tensión de los equipos eléctricos instalados en el taller y no requiere una solución especial.
Así, para alimentar el equipo eléctrico de la máquina, utilizamos corriente alterna con una frecuencia de 50 Hz, un voltaje de 380 V y para la iluminación 220 V con una frecuencia de 50 Hz.
Elección del sistema de suministro de energía
El suministro de energía de las empresas se realiza desde subestaciones transformadoras que sirven para la conversión y distribución de energía eléctrica. Consisten en interruptores de transformadores y dispositivos de control.
Las subestaciones transformadoras de taller se pueden ubicar tanto dentro como fuera de las empresas.
Para transmitir electricidad para las subestaciones transformadoras del taller a las máquinas herramienta (motores eléctricos), se utilizan redes eléctricas: un conjunto de líneas aéreas y líneas de cable del mismo voltaje. Las redes eléctricas de la tienda consisten en cables aislados fijados en aisladores o colocados en tuberías de acero de paredes delgadas. La sección transversal de alambres y cables depende del calentamiento permisible, determinado por la magnitud de la carga eléctrica. El calor excesivo es peligroso para el aislamiento y las conexiones de contacto y puede provocar incendios y explosiones.
La recepción y distribución de electricidad se lleva a cabo mediante tableros de distribución de energía, completados a partir de paneles separados.
La energía se suministra desde la subestación reductora mediante un cable tendido hasta el pozo de cable en el canal y luego hasta el blindaje a lo largo de la zanja.
Se instala un transformador para bajar el voltaje de suministro.
Un bucle de tierra se extiende desde el exterior del edificio y una red de protección a tierra corre por el interior.
De acuerdo con la confiabilidad de la operación, los receptores eléctricos se dividen en 3 categorías:
Categoría I: receptores, cuya interrupción en el suministro de energía puede provocar un peligro para la vida humana o un daño material significativo asociado con daños en el equipo, defectos en el producto en masa o una interrupción a largo plazo del proceso tecnológico.
En términos de confiabilidad de la fuente de alimentación, las máquinas generalmente pertenecen a la categoría II, sin embargo, hay una serie de máquinas en las que una interrupción en la fuente de alimentación es inaceptable debido a posibles daños a piezas costosas y lesiones al personal operativo. Por lo tanto, dicho equipo debe tener al menos dos fuentes de alimentación independientes.
El deseo de aumentar la productividad de los modernos equipos metalúrgicos provoca altas demandas de desviaciones de frecuencia y tensión, así como del coeficiente no sinusoidal de esta tensión.
Reparación y mantenimiento de equipos eléctricos. Reparación de equipos de fuerza
El volumen y la naturaleza del trabajo de reparación se determinan como resultado de un examen externo del motor eléctrico, en el proceso de prueba y desmontaje previos a la reparación, así como después de la inspección y prueba de las piezas individuales.
Antes de la inspección, la máquina se limpia de suciedad y polvo, la superficie exterior, los devanados, los anillos deslizantes, el colector y otras partes accesibles se soplan con aire comprimido. Durante la inspección, verifican la integridad (la presencia de todas las partes principales y partes de la máquina), el estado de la carcasa, las tapas y las tapas de los extremos, los bloques de sujeción, los extremos de salida y otras partes.
Por regla general, se aceptan máquinas completas para su reparación, es decir, los que tienen todas las unidades de montaje y partes. Las máquinas eléctricas de baja y media potencia no se aceptan para reparación si su carcasa o escudo frontal está roto, más de dos patas están rotas, el acero activo de los núcleos está dañado de tal manera que al menos el 25% de las hojas nuevas deben añadir para restaurarlo. Las máquinas con daños significativos en las partes mecánicas que no pueden ser reparadas por el taller de reparación o la empresa no se aceptan para reparación. Dichas máquinas para su restauración pueden requerir costos significativos por encima del costo de una máquina nueva. Además, después de la reparación, no tendrán una fiabilidad operativa suficientemente alta. En los casos en que la máquina se pueda reparar sin rebobinar, las pruebas previas a la reparación se realizan al ralentí durante 30 minutos antes del desmontaje. Antes de conectar el motor eléctrico a la red, verifican el funcionamiento libre del rotor, la presencia de lubricación en los conjuntos de cojinetes, miden la resistencia y prueban la rigidez dieléctrica del aislamiento. Durante las pruebas previas a la reparación en ralentí, se miden las corrientes en las fases de los motores trifásicos, se verifica el estado de la parte mecánica de la máquina, el calentamiento de los cojinetes, la magnitud de la vibración y una serie de otras operaciones. . Un aumento en la corriente sin carga por encima de los valores máximos permitidos puede indicar una serie de defectos: un aumento en el entrehierro, un desplazamiento axial del rotor con respecto al estator, presión débil del núcleo, un número reducido de vueltas de bobinado como resultado de un error durante la reparación anterior.
En el proceso de desmontaje, se miden el espacio de aire, los espacios en los cojinetes.
La irregularidad del entrehierro no debe superar el 10 % del valor medio.
El mal funcionamiento del motor eléctrico se produce como resultado del desgaste de las piezas y el envejecimiento de los materiales, así como en violación de las reglas de operación técnica.
Mal funcionamiento de los motores eléctricos y posibles causas de su aparición.
De acuerdo con las Reglas para la Operación Técnica, el sistema de reparaciones preventivas programadas de equipos eléctricos prevé dos tipos de reparaciones: corriente y revisión.
Las reparaciones actuales se llevan a cabo a intervalos (establecidos por el ingeniero jefe de energía) para todos los motores eléctricos en funcionamiento. El alcance típico del trabajo durante la reparación actual incluye los siguientes tipos de trabajo: inspección externa del motor eléctrico, lavado y relubricación de los rodamientos y, si es necesario, sustitución de los rodamientos, revisión y reparación de ventiladores, limpieza y soplado de los devanados con aire comprimido, comprobando el estado de la fijación de los devanados delanteros, restaurando los revestimientos de barniz de estos devanados, comprobando y apretando todas las sujeciones roscadas, comprobando la puesta a tierra de protección, realizando pruebas preventivas.
La revisión se lleva a cabo en las condiciones de un taller de reparación eléctrica (ERTS) o una empresa de reparación especializada (SRP). El alcance de la revisión incluye el trabajo previsto por la reparación actual. También incluye los siguientes tipos de trabajo: desmontaje completo del motor eléctrico, verificación de todos los componentes y partes y detección de fallas de los mismos, reparación de bastidores y cojinetes de protección, circuitos magnéticos de rotor y estator, ejes, ventiladores, rotores, eliminación de defectos locales. en el aislamiento de devanados y conexiones, pruebas posteriores a la reparación.
La frecuencia de las reparaciones mayores de los motores eléctricos no está establecida por las Reglas de operación técnica. Los determina la persona responsable de las instalaciones eléctricas de la empresa en función de las estimaciones del funcionamiento general de los motores eléctricos (duración) y las condiciones de funcionamiento locales.
Reparación de equipos de control.
La reparación actual de los dispositivos de control consta de las siguientes operaciones:
1. Desmontaje parcial, limpieza y lavado de piezas, bisagras y ejes.
Inspección cuidadosa de piezas y conjuntos para detectar defectos y mal funcionamiento.
Reemplazo de piezas y ensamblajes defectuosos, eliminación de violaciones de la corrección de su interacción.
Eliminación de defectos en las superficies de contacto (películas, óxidos, rastros de erosión, hollín, etc.) comprobando y ajustando la simultaneidad de encendido, densidad de contacto, presión de contacto.
Comprobaciones de integridad y limpieza de salpicaduras de metal de cámaras de arco.
Control de la ausencia de daño mecánico y restauración del aislamiento dañado
Verificación de estanqueidad de armadura y núcleo.
Reparación de componentes mecánicos, lubricación de rodamientos y juntas giratorias.
Verificaciones y ajustes de relés de control y protección.
La revisión se lleva a cabo con un desmontaje completo de los aparatos eléctricos en unidades especializadas con un alto nivel de mecanización de la producción. Los dispositivos se desmantelan y se reemplazan por otros nuevos.
Al reparar arrancadores magnéticos con un relé térmico, se presta atención al estado de estos relés, la integridad de los elementos calefactores. Al reemplazar, use solo elementos de relé fabricados en fábrica.
El ajuste de las inmersiones, así como la simultaneidad de tocar los contactos de diferentes polos, se realiza mediante calzos, que se colocan entre el portacontactos y el travesaño.
El ajuste de la presión de contacto se realiza midiendo la compresión de los resortes de contacto. En muchos dispositivos, esto se hace cambiando la longitud de los resortes usando tornillos o tuercas de ajuste.
Al reparar arrancadores magnéticos, se verifica la compresión inicial y final del sistema de contactos. La presión inicial es la fuerza ejercida por el resorte de contacto en el punto de contacto inicial. Con una presión inicial insuficiente, se pueden soldar los contactos y, con una presión mayor, se alterará la precisión del funcionamiento del dispositivo. El prensado debe estar en el rango de 50-60 kN. El empuje final es la fuerza ejercida por el resorte de contacto en el punto de contacto final cuando el motor de arranque está completamente enganchado. Este valor debe estar en el rango de 90-110 kN. La compresión de contacto inicial y final de los dispositivos se mide con un dinamómetro. Con la ayuda de un bucle y un dinamómetro, el contacto se retira del portacontactos. El comienzo de la deformación del resorte se juzga por el movimiento de una tira de papel fino colocada previamente entre el portacontactos y el contacto. También se ajusta la estanqueidad de la armadura al núcleo. Las irregularidades en la unión de los extremos del circuito magnético en el entrehierro provocan un aumento de corriente, calentamiento, ruido y vibraciones. Por lo tanto, solo se permiten tales irregularidades en la junta, en las que la densidad total del anclaje al núcleo es inferior al 70% del área de la sección transversal de la junta.
La interacción de todas las partes ajustadas durante el período de reparación se verifica encendiendo el arrancador magnético varias veces a mano. La verificación y prueba del arrancador magnético se lleva a cabo de acuerdo con el programa del fabricante. Los resultados de las lecturas de prueba posteriores a la reparación no deben diferir en más del 10 % de los datos de prueba de fábrica.
Mantenimiento de equipos de potencia.
Antes de poner en marcha el equipo recién instalado y el motor eléctrico o después de instalar la instalación (unidad), el lugar donde se instala el motor eléctrico se limpia de escombros, polvo, suciedad, luego se inspeccionan cuidadosamente las partes internas, se verifica que no haya objetos extraños en el máquina, sople el motor eléctrico con aire comprimido seco a una presión no superior a 0,2 MPa.
Miden la resistencia de aislamiento, verifican el estado de las uniones atornilladas externas y, si es necesario, las aprietan, inspeccionan los cables de alimentación y el apriete de los tornillos de puesta a tierra, verifican la conformidad de la tensión de red con la tensión indicada en el motor eléctrico. protector, gire el rotor manualmente, mida el acoplamiento correcto de los ejes del motor y el mecanismo de accionamiento.
Las inspecciones de los motores eléctricos en funcionamiento, sus sistemas de control y protección se llevan a cabo de acuerdo con el cronograma aprobado por el ingeniero jefe de energía de la empresa. La inspección y prueba de puesta a tierra se lleva a cabo diariamente (si hay una persona de servicio).
Al inspeccionar motores eléctricos, se monitorean la temperatura de los cojinetes, devanados, carcasas, carga y vibración. Verifican la limpieza de la máquina, la sala, el medio de refrigeración, el funcionamiento de los cojinetes, la capacidad de servicio de las protecciones.
La temperatura del cojinete se mide con un termómetro. En el caso de los rodamientos, la temperatura se mide en el aro exterior cuando la máquina está parada. La temperatura máxima permitida no debe exceder .
Al inspeccionar motores eléctricos, verifican con un ohmímetro si hay una ruptura en el conductor de tierra del cable.
Se comprueba el estado del acoplamiento o polea, prestando especial atención a los detalles del acoplamiento. Las piezas de goma dañadas se reemplazan. Un megóhmetro de 500 V mide la resistencia de aislamiento de los devanados del estator de los motores eléctricos en relación con la carcasa. La resistencia de aislamiento debe ser de al menos 0,5 Mohm a una temperatura 
.
Inspeccione cuidadosamente el tablero de abrazaderas. En presencia de astillas, grietas y carbonización de la superficie, se reemplaza el tablero. Los rastros de superposición con arco se limpian con una lija, se desengrasan con alcohol blanco o acetona y se cubren con barniz de baquelita o cola BF-2.
Los cojinetes después de 4000 horas de trabajo, pero al menos una vez al año, se lavan con queroseno y luego se llenan de grasa por 2/3 del volumen del asiento del cojinete. Los grados de grasa deben ser adecuados para las condiciones de funcionamiento de los rodamientos.
Para garantizar el funcionamiento normal del motor eléctrico, es necesario mantener el voltaje en los buses de la subestación de suministro en el rango de 100 a 105% del nominal. Por motivos de producción, se permite el funcionamiento del motor eléctrico con desviaciones de tensión de -5 a + 10% de la nominal.
Cuando la temperatura del devanado del estator no debe exceder por , y el devanado del rotor por la temperatura del aire de refrigeración.
Durante el mantenimiento, la resistencia de aislamiento del motor se comprueba periódicamente. Para los devanados del estator, la resistencia de aislamiento debe ser de al menos 10 MΩ, para los devanados del rotor: 1,5 MΩ. Si los niveles de aislamiento no son los especificados, los devanados se secan.
Mantenimiento de equipos de control.
El mantenimiento de aparatos eléctricos hasta 1000V consiste en inspecciones periódicas, revisiones, limpiezas y reparaciones menores. La frecuencia del mantenimiento está establecida por las normas locales en función de las condiciones de funcionamiento, pero no antes de 1 vez cada 2 o 3 meses.
Durante el mantenimiento de dispositivos eléctricos con voltaje de hasta 1000 V, se realizan los siguientes tipos de trabajo: limpieza, inspección externa e interna, eliminación de defectos encontrados y apriete de hilos de fijación; control de calentamiento de contactos, bobinas y otros elementos conductores; limpieza de contactos de contaminación, óxidos, fusión y ajuste de cierre y apertura simultáneos; sustitución de fusibles y fusibles defectuosos; comprobando el cableado eléctrico.
Antes de comenzar la inspección, se apaga el voltaje y se toman medidas para excluir la posibilidad de que aparezca en los contactos principales y contactos auxiliares.
Las inspecciones de los arrancadores magnéticos se llevan a cabo con especial cuidado, ya que el funcionamiento de los equipos tecnológicos depende de su funcionamiento confiable.
El arrancador magnético se enciende manualmente, están convencidos del libre movimiento del sistema móvil, la presencia de contacto entre los contactos móviles y fijos, la ausencia de distorsiones del circuito de contacto, la capacidad de servicio de los resortes de contacto. Se reemplazan los resortes que han perdido sus propiedades elásticas o están dañados. Al inspeccionar las cámaras de arco de los arrancadores magnéticos, eliminan el hollín con un paño de limpieza empapado en aguarrás o gasolina. Las salpicaduras de metal en las rejillas se limpian con una lima.
Se mide el grosor de la capa de contactos de cerámica y metal. Si el grosor de la capa de metal cerámico es inferior a 0,5 mm, se reemplazan los contactos.
Inspeccione la bobina del arrancador magnético, asegúrese de que no haya daños en la capa exterior del devanado, así como fugas de la capa superior como resultado del sobrecalentamiento. Compruebe la estanqueidad de la bobina en el núcleo.
Verificar el estado del sistema magnético y de la bobina cortocircuitada. Las superficies de contacto del circuito magnético se limpian con un material de limpieza. La corrosión en otras superficies del arrancador magnético se elimina con papel de lija y se cubre con barniz de secado al aire. Compruebe el elemento calefactor. En caso de deformación, quemado del metal o cortocircuito de la bobina, se debe reemplazar el elemento. La placa bimetálica se reemplaza en caso de deformación y quema. Después de reemplazar el elemento calefactor o la placa bimetálica, el relé se conecta a un dispositivo o circuito que le permite ajustar suavemente el valor de la corriente de prueba. A continuación, inspeccione las partes aislantes de los arrancadores magnéticos para asegurarse de que no tengan astillas ni grietas.
Los fusibles requieren monitoreo constante, reemplazo de fusibles quemados y reparación oportuna. El funcionamiento confiable y seguro de las instalaciones eléctricas depende de su capacidad de servicio, la selección correcta del inserto. Para acelerar la selección y el reemplazo de un inserto quemado, cada fusible debe tener una cifra clara para la corriente nominal.
Seguridad y Salud Ocupacional. Organización del lugar de trabajo de un electricista.
La organización adecuada del lugar de trabajo asegura los movimientos racionales del trabajador y reduce al mínimo el tiempo dedicado a encontrar y utilizar herramientas y materiales.
La mesa móvil se utiliza para desmontar, lavar y montar diversos equipos eléctricos. También sirve como vehículo para el transporte de carga. El tablero de la mesa está forrado con papel - plástico laminado con un borde de esquina de acero. En la parte inferior de la mesa hay una balda metálica fabricada en chapa de acero de 1,5 mm de espesor, diseñada para almacenar equipos tecnológicos y materiales auxiliares.
La mesa está montada sobre una rueda (con llanta de goma de baja resistencia) con rodamientos. Esto proporciona una buena maniobrabilidad y no requiere mucho esfuerzo para moverlo.
El armazón del armario - el estante está pintado con esmalte gris.
La mesa móvil se utiliza para el desmontaje, lavado y montaje de diversos equipos eléctricos, y también sirve como vehículo para el transporte de mercancías. La mesa está montada sobre ruedas con cojinetes. Esto proporciona una buena maniobrabilidad y no requiere mucho esfuerzo para moverlo.
La bolsa portátil de electricista de servicio se utiliza para transportar herramientas y equipos de medición, accesorios, piezas pequeñas para reparar equipos eléctricos en el área del taller.
El diseño de una silla - un taburete proporciona la pose más conveniente de trabajo. El asiento se puede subir o bajar fácil y rápidamente.
El lugar de trabajo debe contener documentación técnica y contable, descripción del puesto, así como documentación sobre la organización y seguridad del trabajo.
La documentación técnica incluye: esquemas eléctricos de las máquinas más complejas, equipos de elevación y transporte, esquema eléctrico para el suministro eléctrico de un taller (sección), esquema eléctrico de los cuadros de distribución, etc.
La documentación contable refleja el proyecto de equipo y el trabajo de un electricista. Uno de los tipos de dicha documentación es un registro operativo (operativo).
Como documento obligatorio en el lugar de trabajo de un electricista, debe haber una instrucción sobre seguridad laboral para un electricista de taller que realiza el mantenimiento de instalaciones eléctricas de hasta 1000 V y más.
La documentación sobre la organización del trabajo incluye: un calendario de exámenes preventivos, un horario de turnos y un mapa de la organización del trabajo del electricista de turno.
El lugar de trabajo de un electricista debe diseñarse de acuerdo con los requisitos de la estética técnica. La ropa de trabajo de un electricista debe ser cómoda, no restringir el movimiento durante el trabajo y consistir en una chaqueta, pantalones y una boina (boina en un color brillante: rojo, naranja o marrón).
Medidas organizativas y técnicas para garantizar la seguridad del trabajo en instalaciones eléctricas.
Las medidas técnicas que garantizan la seguridad del trabajo en instalaciones eléctricas incluyen:
a) cierre de la instalación con la implementación de medidas que excluyan el suministro erróneo de voltaje al lugar de trabajo;
b) instalación de vallas y carteles colgantes;
c) comprobar la ausencia de tensión;
d) puesta a tierra superpuesta.
La desconexión se puede realizar utilizando: dispositivos de conmutación operados manualmente, cuya posición de los contactos es visible desde el lado frontal o determinada examinando los paneles desde el lado posterior, abriendo los escudos. Contactores u otros dispositivos remotos después de tomar medidas para eliminar la posibilidad de un encendido erróneo (quitar los fusibles de corriente auxiliar, desconectar los extremos de la bobina de cierre).
En las unidades de seccionadores, separadores y llaves de control, así como en las bases de los fusibles, con la ayuda de los cuales se puede suministrar voltaje al lugar de trabajo, se colocan carteles: “¡No encienda! La gente está trabajando". Se deben colocar carteles o señales de advertencia en las cercas temporales: “¡Alto! Voltaje".
La verificación de la ausencia de voltaje entre todas las fases y cada fase con respecto a la tierra y el cable neutro en la parte de la instalación eléctrica que se desconecta para el trabajo, la realiza el permisionario después de colocar carteles de advertencia.
Para proteger al trabajador de posibles descargas eléctricas, en caso de suministro de voltaje erróneo a las partes conductoras de corriente de todas las fases del desconectado. Para el funcionamiento de la instalación eléctrica, se aplica puesta a tierra desde todos los lados, desde donde se puede suministrar tensión, incluso como resultado de la transformación inversa.
Las actividades organizativas incluyen:
a) Emitir una orden u orden;
b) Permiso para trabajar;
c) supervisión durante el trabajo;
d) registro de pausas en el trabajo, transiciones a otro lugar de trabajo;
e) Registro de la finalización de la obra.
Los responsables de la seguridad del trabajo son las personas que emiten el equipo: el jefe responsable del robot es la persona del personal operativo que les permite trabajar; productor de trabajo; mirando; trabajadores en el equipo.
El derecho a emitir órdenes de trabajo para la realización de trabajos en instalaciones eléctricas se otorga a personas del personal de ingeniería eléctrica de la empresa (jefe del taller eléctrico, jefe del servicio de operación, capataz), autorizados a emitir órdenes por orden del jefe de poder ingeniero. Estas personas deben tener un grupo de calificación V (en instalaciones con una tensión de 1 kV - no inferior a IV).
La finalización completa de la obra, con indicación de la fecha y hora, se redacta al final del pedido con la firma del capataz de obra.
Permitiendo trabajar junto con el gerente responsable y el capataz (o supervisor) verificar la corrección de la preparación del lugar de trabajo y la composición del equipo.
La supervisión durante el trabajo la realiza el capataz (o supervisor), quien no debe estar desconectado del equipo.
Al finalizar todos los trabajos registrados en la orden, el lugar de trabajo debe ser inspeccionado por el gerente responsable, quien, después de la salida de la brigada, firma la orden y la entrega al personal operativo.
Tierra de protección
La puesta a tierra es la conexión intencional de cualquier parte de una instalación eléctrica a tierra. Se denomina puesta a tierra de protección, realizada para la seguridad eléctrica de personas y animales de granja.
El principio de la protección de puesta a tierra es reducir el voltaje en la carcasa cuando se produce un cortocircuito en ella. Cuando la conexión a tierra no está disponible, la caja en cortocircuito tiene un voltaje de fase con respecto a tierra. Tocarlo es tan peligroso como tocar una parte activa. La conexión a tierra provoca la redistribución del voltaje. La caja conectada al electrodo de tierra 2 tomará su tensión igual a: U3=I3R3, donde I3 es la corriente de falla en esta resistencia, será muchas veces menor que en ausencia de puesta a tierra.
Las corrientes de falla a la caja se desvían a tierra a través del electrodo de tierra, es decir, un conductor o grupo de conductores en contacto directo con la tierra. En instalaciones eléctricas con tensión hasta 1000V con neutro aislado, los dispositivos de puesta a tierra deben tener una resistencia no mayor a R ≤ 4 Om
Con una potencia total de fuentes de alimentación de 100 kVA y menos, permiten una resistencia R ≤ 10 Om
Puesta a cero de protección
La conexión a tierra de protección, por regla general, se utiliza en redes trifásicas de cuatro hilos con un neutro sólidamente conectado a tierra con un voltaje de hasta 1000 V.
En estas redes, la puesta a tierra no proporciona una protección fiable.
Para proteger a las personas de este voltaje, es necesario desconectar automáticamente de manera confiable y rápida la sección dañada de la red. Para este propósito, se organiza la puesta a cero.
La puesta a tierra es la conexión intencional de partes de una instalación eléctrica al neutro puesto a tierra de un transformador o generador. En presencia de puesta a tierra, la corriente de cortocircuito no fluye a través de la tierra, sino a través de los conductores metálicos de puesta a tierra y, por lo tanto, tiene un valor grande suficiente para quemar los enlaces fusibles o disparar la protección. La corriente de cortocircuito actúa sobre autómatas o eslabones fusibles, que apagan la sección dañada de la red y, por lo tanto, eliminan potenciales peligrosos en las cajas.
La corriente de falla a la caja no fluye a través de la tierra, como ocurría en ausencia de conexión a tierra, sino a través del circuito: cable de fase - cable neutro.
El cero es un cable conectado al neutro puesto a tierra de un transformador o generador.
La confiabilidad de la puesta a tierra de protección depende de la resistencia Rf y Rh del circuito; cable de fase - cable neutro.
Para una desconexión fiable y rápida, es necesario que la corriente de cortocircuito Isc supere la corriente nominal del cartucho fusible.
Ikz ≥ KInom,
Donde Inom es la corriente nominal del cartucho fusible;
K es el coeficiente de fiabilidad.
Lista de literatura usada
V. B. Atabekov Reparación de equipo eléctrico de empresas industriales 1989 V.Sh. Moscú
COMO. Kokarev Electricista para la reparación de máquinas eléctricas 1979 V.Sh. Moscú
Yu.V. Kornilov Mantenimiento de instalaciones eléctricas de empresas industriales 1986 V.Sh. Moscú
Yu.D. Sibikin Mantenimiento de instalaciones eléctricas de empresas industriales 1989 V.Sh. Moscú
Yu.D. Sibikin Manual de un joven trabajador sobre el funcionamiento de empresas industriales, 1992 V.Sh. Moscú
G.P. Vartanov Electricista - reparador 1977 V.Sh. Moscú
A.A. Voronina Medidas de seguridad al trabajar en instalaciones eléctricas 1974 V.Sh. Moscú
A.M. Gurzhiy Ingeniería eléctrica con los fundamentos de la electrónica industrial "Foro" de Kiev 2002
Organización de operación y reparación de equipos eléctricos en EMPRESAS INDUSTRIALES
Tutorial
"Instalación, ajuste, operación y reparación del sistema de suministro de energía de empresas industriales"
para estudiantes que estudian en la especialidad "Equipos eléctricos e instalaciones eléctricas de empresas, organizaciones e instituciones"
Editorial MPEI de Moscú 2011
CDU
Aprobado por la Administración Educativa de MPEI (TU)
como material didáctico para los estudiantes
Preparado en el Departamento de Suministro de Energía de Empresas Industriales.
Revisores: Cand. tecnología Ciencias, Profesor Asociado E.V. borisova
(Institución educativa estatal de educación profesional superior "MATI" - Universidad técnica estatal rusa que lleva el nombre de K.E. Tsiolkovsky),
Profesor G. F. Bystritsky
(Instituto de Energía de Moscú)
ELLOS. Khevsuriani, AV. Kondratiev, A.V. Ragutkin
K-642 Organización de operación y reparación de equipos eléctricos en empresas industriales: guía de estudio / I.M. Khevsuriani, AV. Kondratiev, A.V. Ragutkin. - M.: Editorial MPEI, 2011. - 64 p.
Se consideran las principales cuestiones de la organización de la operación y reparación del sistema de suministro de energía de las empresas industriales. Se presentan las principales disposiciones de la organización del funcionamiento de la economía eléctrica, el procedimiento para la puesta en marcha de instalaciones eléctricas. Se entregan los documentos que acompañan a los trabajos de reparación. Se consideran los temas de operación y reparación de líneas eléctricas aéreas y por cable.
Para estudiantes de la especialidad 140610 "Equipos eléctricos e instalaciones eléctricas de empresas, organizaciones e instituciones".
ISBN Instituto de Ingeniería Eléctrica de Moscú
(universidad técnica), 2011
prefacio
El curso "Instalación, ajuste, operación y reparación del sistema de suministro de energía de empresas industriales" es una de las disciplinas principales para los estudiantes que estudian en la especialidad "Equipos eléctricos e instalaciones eléctricas de empresas, organizaciones e instituciones".
El curso contiene cuatro capítulos independientes que caracterizan el ciclo de vida del sistema de suministro de energía de las empresas industriales: instalación, ajuste, operación, reparación.
Este manual considera la mayoría de los temas principales sobre la organización de la operación y reparación del sistema de suministro de energía, así como los problemas de operación y reparación de líneas eléctricas aéreas y líneas de cable.
Como regla general, las líneas de suministro del sistema eléctrico tienen un voltaje de 35-110-220 kV y más, y las redes de distribución de 6-10-35 kV.
La tarea principal del personal que realiza el mantenimiento de las instalaciones eléctricas es garantizar un suministro de energía confiable e ininterrumpido a los consumidores, la seguridad a largo plazo de los equipos eléctricos y el uso económico de la electricidad.
Se puede lograr un alto nivel de confiabilidad operativa de los equipos eléctricos mediante el estricto cumplimiento de las reglas de operación técnica durante el mantenimiento, una organización clara de pruebas y mediciones preventivas mientras se observan condiciones de trabajo seguras.
Una de las medidas más efectivas para mantener los equipos eléctricos en un alto nivel técnico y ampliar significativamente su rendimiento son las reparaciones oportunas y de alta calidad. Las unidades o empresas de producción de reparación especializada a menudo combinan la reparación de equipos eléctricos con su reconstrucción, mejorando los parámetros técnicos de las máquinas y dispositivos, mejorando su diseño y rendimiento de acuerdo con los requisitos de producción.
En el futuro, se planea publicar libros de texto, incluidos materiales sobre la operación y reparación de subestaciones transformadoras, máquinas eléctricas y otros equipos del sistema de suministro de energía.
