Anvisningen gäller stumomkretssvetsade skarvar av rör med en diameter på 200 mm och mer, väggtjocklek från 4 till 20 mm, med ett tryck på mindre än 10 MPa från lågkolstål Art. 10 och stål 20 (GOST 1050-88), tillverkad genom smältsvetsning, och ställer krav på oförstörande testning med ultraljudsmetod.

JSC NIICHIMMASH

KONTROLL ICKE-DESTRUKTIV
RINGSÖMMAR AV STUMSVETSADE RÖRANSLUTNINGAR

ULTRALJUDSTYRNINGSTEKNIK

(Ämnesnummer 923176)

RDI 26-11-65-96

HÖLL MED:
Vice kvalitetsdirektör	Avdelningschef nummer 23
Bugulma mekaniska anläggning	N.V. Khimchenko
VC. Konkin	Sektorchef
"__" ________________ 1997	V.A. Bobrov
	Testamentsexekutor
	V.V. Volokitin

Moskva 1997

INTRODUKTION

Denna instruktion gäller för stumringsvetsade skarvar av rör med en diameter på 200 mm och mer, väggtjocklek från 4 till 20 mm, med ett tryck på mindre än 10 MPa från lågkolstål Art. 10 och stål 20 (GOST 1050-88), tillverkad genom smältsvetsning, och ställer krav på oförstörande testning med ultraljudsmetod.

Standarden utvecklades med hänsyn till kraven i GOST 14782-86 "Icke-förstörande provning av svetsfogar. Ultraljudsmetoder ", OST 26-2044-83" Sömmar av stum- och kälsvetsade fogar av kärl och anordningar som arbetar under tryck ", OST 36-75-83" Icke-förstörande testning. Svetsade skarvar av rörledningar. Ultraljudsmetod", SNiP 3.05.05-84, samt erfarenheten av JSC NIIkhimmash på ultraljudstestning av de nämnda rören.

Efter att ha fått erfarenhet av ultraljudstestning av rör av specialisterna på ditt företag, inom 6 - 12 månader, enligt ditt material, kan OJSC NIIkhimmash komma överens om ändringar och tillägg till denna metod.

Behovet av att använda ultraljudskontrollmetoden och dess omfattning fastställs av den normativa och tekniska dokumentationen.

1. SYFTE MED METODEN

1.1. Ultraljudstestning är utformad för att upptäcka sprickor, brist på penetration, brist på smältning, porer, slagginslutningar och andra typer av defekter i svetsade sömmar och nära svetszoner utan att avkoda deras natur, men att indikera koordinater, nominella dimensioner och antalet upptäckta defekter.

1.2. Ultraljudstestning utförs vid en omgivningstemperatur på 5 till 40 ° C. I fall av uppvärmning av det kontrollerade föremålet i sökarens rörelsezon till temperaturer från 5 till 40 ° C, är det tillåtet att utföra kontrollen vid en omgivningstemperatur på upp till minus 10 ° C. I det här fallet bör feldetektorer och givare användas som förblir funktionella (enligt passdata) vid temperaturer upp till minus 10 ° C och lägre.

1.3. Ultraljudstestning utförs vid valfri rumslig position av svetsfogen.

2. KRAV PÅ FELDETEKTORER OCH ULTRALJUDSKONTROLLSektion

2.1. Krav på NDT-inspektörer för ultraljudsprovning.

2.1.1. Ultraljudstestning bör utföras av ett team av två NDT-inspektörer.

2.1.2. Personer som har genomgått teoretisk och praktisk utbildning i enlighet med " Regler för certifiering av oförstörande testspecialister, "Godkänd av Gosgortekhnadzor i Ryssland, med ett certifikat på andra nivån för rätten att kontrollera och utfärda ett yttrande om kvaliteten på svetsar baserat på resultaten av ultraljudstestning.

Icke-förstörande inspektörer av första och andra nivån ska genomgå omcertifiering efter tre år, samt vid uppehåll i arbetet på mer än 1 år och när arbetsplatsen ändras.

Certifiering och omcertifiering av specialister utförs i särskilda certifieringscenter som är licensierade.

2.1.3. Hanteringen av ultraljudstestning bör utföras av ingenjörer och tekniker eller NDT-inspektörer med den andra eller tredje kvalifikationsnivån.

2.2. Krav för ultraljudstestområdet.

2.2.1. Sektionen för ultraljudsprovning ska ha produktionsplatser som tillhandahåller boende för NDT-inspektörers arbetsplatser, utrustning och tillbehör.

2.2.2. Ultraljudstestområdet bör förses med:

Ultraljudsfeldetektorer med en uppsättning standard- och specialgivare;

Fördelningskort från en växelström med en frekvens på 50 Hz, en spänning på 220 V ± 10%, 36 V ± 10%, bärbara strömförsörjningsblock, jordningsbussar;

Standard- och testprover, hjälpanordningar för kontroll och justering av feldetektorer med givare;

Uppsättningar av låssmed, el- och mätverktyg, tillbehör (krita, färgpennor, papper, färger);

Kontaktvätska, smörjmedel, rengöringsmaterial, sömborste;

Arbetsbord och arbetsbänkar;

Ställ och skåp för förvaring av feldetektorer med en uppsättning givare, prover, material och dokumentation.

3. SÄKERHETSKRAV

3.1. När du arbetar med ultraljudsfeldetektorer är det nödvändigt att följa säkerhets- och industriella sanitetskrav i enlighet med GOST 12.2.007-75, SNiP III-4-80, " Regler för teknisk drift av elektriska installationer hos konsumenter och säkerhetsregler för driften av elektriska installationer hos konsumenter", Godkänd av USSR State Energy Supervision Service den 04/12/1969, med tillägg och ändringar som gjorts, och" Sanitära normer och regler vid arbete med utrustning som skapar ultraljud som överförs genom kontakt till händerna på arbetare "Nr. 2282- 80, godkänt av hälsoministeriet.

3.2. När de drivs från ett växelströmsnät måste ultraljudsfeldetektorer jordas med en koppartråd med ett tvärsnitt på minst 2,5 mm 2.

3.3. Feldetektorer ansluts till växelströmsnätet genom uttag installerade av en elektriker vid specialutrustade stolpar.

3.4. Inspektörer är förbjudna att öppna feldetektorn som är ansluten till strömförsörjningen och reparera den på grund av närvaron av en högspänningsenhet.

3.5. Det är förbjudet att utföra kontroll nära de platser där svetsarbeten utförs utan stängsel med ljussköldar.

3.6. Det är förbjudet att använda olja som kopplingsmedel vid ultraljudstestning i närheten av syrgasskärnings- och svetsplatser, samt i rum för förvaring av syrgasflaskor.

3.7. Vid arbete på höjd, under trånga förhållanden, måste arbetsplatser ge NDT-inspektören bekväm tillgång till svetsfogen, med förbehåll för säkerhetsvillkor (konstruktion av byggnadsställningar, byggnadsställningar, användning av hjälmar, monteringsbälten, overaller). Det är förbjudet att utföra testning utan skyddsanordningar mot påverkan av atmosfärisk nederbörd på inspektören, utrustningen och provningsplatsen.

3.8. Feldetektorer måste genomgå medicinska undersökningar minst en gång om året i enlighet med order från USSR:s hälsoministerium nr 555 daterad 29 september 1989 (bilaga 1, klausul 4.5) och order nr 280/88 daterad 05.10.95 av hälso- och sjukvårdsdepartementet RF (bilaga nr 1, punkt 5.5).

3.9. Att arbeta med ultraljudsfelsökning är tillåtna personer i en ålder av minst 18 år, som har genomgått säkerhetsutbildning med registrering i journal i föreskriven form. Genomgången bör genomföras regelbundet inom den tidsram som fastställts av ordern för organisationen (anläggning, skördetröska etc.).

3.10. Administrationen av den organisation som utför ultraljudstestning är skyldig att se till att säkerhetskraven uppfylls.

3.11. Vid överträdelse av säkerhetsreglerna ska inspektören avlägsnas från arbetet och tas in på nytt efter ytterligare instruktion.

4. FÖRBEREDELSE FÖR KONTROLL

4.1. Stumsvetsade fogar med en tjocklek på 4 - 9 mm inspekteras från en yta av produkten på båda sidor av den svetsade sömmen i en gång av en direkt och engångsreflekterad stråle.

4.2. Huvudkontrollparametrarna ställs in enligt specifikationerna för rör. I avsaknad av tekniska förhållanden, vägleds av tabell nr 1 OST 26-2044-83.

4.6. Den begränsande känsligheten hos ultraljudsfeldetektorn justeras med hjälp av defekter som segmentreflektorer eller en vinkelreflektor.

När du justerar känsligheten ställs det ökade känslighetsläget in i början. Ta emot en ekosignal från en reflektor på direkta och reflekterade strålar. Ekon utjämnas sedan i höjdled och känsligheten minskas tills amplituden når 30 mm för de direkta och reflekterade strålarna.

STÄLLA IN KONTROLLZONEN I LÄGET "SOFT SCAN".

Skit. ett

Om enheten inte tillåter utjämning av signalerna, bör känsligheten justeras separat för de direkta och reflekterade strålarna och kontrollen bör utföras i två omgångar.

4.7. Vid sökning efter defekter ökar känsligheten med 4 - 6 dB, medan ljudnivån på skärmen i höjdled inte bör överstiga 5 ÷ 10 mm.

4.8. DN-koordinaten för svetsfogar med en tjocklek på 4 till 9 mm bestäms om det är nödvändigt att skilja interferens från en defektsignal.

5. KONTROLL

5.1. Inspektionen omfattar operationerna med att mäta svetsmetallen och den värmepåverkade zonen och bestämning av de uppmätta egenskaperna hos defekter. Styrningen utförs med givare med en minnesfrekvens på 5,0 MHz och en ingångsvinkel på stål på 70 grader. (se sid.).

5.2. Ljudet av sömmarna utförs med metoden för transversell-longitudinell rörelse av givaren. Hastigheten på givarens rörelse bör vara ungefär högst 30 mm/s.

5.3. Akustisk kontakt mellan givaren och ytan på vilken den rör sig säkerställs genom kopplingen genom att lätt trycka på givaren. Stabiliteten hos den akustiska kontakten bevisas av en minskning av signalamplituderna vid den bakre kanten av sonderingspulsen, skapad av det akustiska bruset från givaren, i jämförelse med deras nivå när givarens akustiska kontakt med produktytan försämras eller är frånvarande. Använd kontaktvätskor i enlighet med OST 26-2044-83.

5.4. Ljud av svetsfogar och analys av ekosignaler i en stroboskoppuls utförs med sökkänslighet och bestämning av egenskaperna hos de upptäckta defekterna - vid avvisningsnivåer. Endast de ekon som observerats i stroben analyseras.

5.5. Under inspektionsprocessen är det nödvändigt att kontrollera feldetektorns inställning till avvisningsnivån minst två gånger per skift.

5.6. På avvisningsnivån uppskattas signalamplituden, villkorlig längd, villkorligt avstånd mellan defekter och antalet defekter.

5.7. Sömmarna i svetsfogarna ljuder med direkta och enkelstrålade reflekterade strålar från båda sidor (Fig.).

När ekosignaler uppträder nära bak- eller framkanten av strobepulsen, bör det klargöras om de är resultatet av reflektionen av ultraljudsstrålen från förstärkningspärlan eller hängande vid roten av sömmen (Fig.). För att göra detta, mät avstånd L 1 och L 2 - givarnas position II vid vilken ekosignalen från reflektorn har den maximala amplituden, och sedan placeras givaren på andra sidan sömmen på samma avstånd L 1 och L 2 från reflektor - position för givare I.

Metoden för genomlysning av svetsfogar

a - en direkt stråle; b - reflekterad stråle.

Skit. 2

Falsk ekoavkodningskrets

a - från sjunkande vid roten av sömmen, b - från sömförstärkningsvulsten

Skit. 3

Om det inte finns några defekter under ytan av förstärkningsvulsten eller vid roten av svetsen, kommer inte ekosignaler vid kanterna av strobpulsen att observeras. Signalerna från förstärkningsvalsen kommer att observeras strikt vid grind-pulsgränsen.

Om ekot orsakas av reflektion från förstärkningsvulsten, kommer ekots amplitud att ändras med tiden vid beröring med en svabb som är indränkt i kontaktvätska.

5.8. I svetsfogar med en stödring och baksida observeras oftare defekter som sprickor och bristande penetration i svetsens rotdel, och slagg- och gasinneslutningar kan lokaliseras i vilket lager av den avsatta metallen som helst. Signal från bristande penetration vid roten av sömmen vid ljud med en direkt och engångsreflekterad stråle (Fig.). Defektkoordinaten Д У motsvarar väggtjockleken och Д У anger reflektorns placering i sömsarmeringens halva närmast givaren eller i mitten av förstärkningen. I detta fall är givaren vanligtvis något avlägsen från sömmen.

5.9. Vid inspektion av svetsfogar med stödring eller lås kan "falska" signaler uppstå (Fig.):

Från gapet mellan svetsfogens vägg och stödringen eller "whisker" vid sammanfogning i ett lås (eko 1);

Från flottören av metall eller slagg under stödringen eller "mustasch" (eko 2);

Från hörnen på stödringen eller "mustasch" (eko 3);

Från kanten av sömförstärkningsvulsten (eko 4).

5.10. Ekosignal 1 och 2 från spalten eller flottören av metall (slagg) vid mätning av koordinaten D X motsvarar hälften av sömarmeringen längst bort från givaren, och givaren är placerad nära svetsarmeringen. I detta fall motsvarar Du-koordinaten väggtjockleken eller något mer (med 1 - 2 mm). Närvaron av reflektorer bekräftas inte när de låter från motsatt sida av sömförstärkningen, vilket skiljer dem från sprickor och brist på penetration vid sömmens rot.

5.11. Ekosignal 3 från hörnen på stödringen eller "mustaschen" uppträder som regel när svetsen ljuder längs hela fogens längd och är belägen på en viss plats för strobepulsen (i kontrollzonen av en enkelreflekterad stråle), medan koordinaten DX motsvarar reflektorn, placerad i området längst bort från sömförstärkningens omvandlarkant.

I närvaro av brist på penetration (brist på fusion) vid roten av sömmen, minskar signalen från stödringen kraftigt eller är helt frånvarande.

5.12. Ekosignal 4 från sömförstärkningsgränsen uppträder i området för bakkanten av stroboskoppulsen (markering 2b) när den övre delen av sömmen avges av en enkel reflekterad stråle, och DY-koordinaten motsvarar den dubbla väggtjockleken eller något mer än det, och DX-koordinaten indikerar den bortre förstärkningsgränssömmen. När man låter från motsatt sida av förstärkningen av sömmen, bekräftas inte reflektorns placering och den är fixerad som en falsk.

SCHEMA FÖR REFLEKTION AV ULTRALJUDVIBRATIONER FRÅN ICKE-FEL I ROTEN AV SVETSEN (a) OCH MOTSVARANDE Oscillogram (b)

Skit. 4

SCHEMA ULTRALJUDSINSPEKTION AV SVETSSÖMAR MED PAD RING (a) LÅSANSLUTNINGAR (b) OCH MOTSVARANDE Oscillogram (c)

Skit. 5

6. TILLVERKNING AV KONTROLLPROVER

Kontrollprover bör göras från rörsektioner 20 mm breda och minst 120 mm långa. Konstgjorda reflektorer bör appliceras på insidan och utsidan av de specificerade proverna med en speciell anordning för att applicera en defekt, såsom en vinkelreflektor. Det är lämpligt att välja ett verktyg med en bredd på 1,5 - 2,0 mm.

7. AVVISNINGSREGLER

Baserat på resultaten av ultraljud kontrollera svetsfogar rörledningar med ett tryck på mindre än 10 MPa (100 kgf / cm 2) anses vara av hög kvalitet om det inte finns:

a) utökade plana defekter;

b) massutvidgade defekter med en amplitud av den reflekterade signalen som motsvarar en ekvivalent yta på 1 mm 2 för tjocklekar på 4 - 10 mm och 2 mm 2 för tjocklekar på 11 - 20 mm.

8. REGISTRERING AV KONTROLLRESULTAT

8.1. Registrering av kontrollresultat utförs i enlighet med OST 26-2044-83.

8.2. För förkortad beteckning av defekter, använd GOST 14782-86.

BILAGA nr 1

TEKNIK FÖR ÅTERSTÄLLNING AV PCN PC TYPE INVERTERS

På grund av det faktum att givarens prismor är gjorda av organiskt glas och är utsatta för nötning, är det önskvärt att processen för deras efterföljande restaurering inte bringar slitbanan till sondkroppens nivå, dvs. det maximala slitaget från den nominella nivån är 1,3 - 1,4 mm (återstoden är inte mindre än 0,2 mm till kroppen).

Återställningen av sonden utförs enligt följande: strippning. Sonden är installerad på locket (upp och ner) i skruvstycket på en fräsmaskin, fastklämt (inte hårt, utan att använda en ratt, annars kan piezoplattor lossna från prismorna) och med en skarpkant "ballerina" med en minsta matning på djupet, jämna ut (rengör) resterna av slitbanan till plant tillstånd.

Skyddsämnen med en storlek på 20 × 22 mm skärs ut av plexiglas 3 mm tjockt, på vilka ljudabsorberande tänder appliceras på ena sidan (storlek 20 mm) (stigning 0,8 mm; vinkel 45 ° - 50 °, djup 0,8 mm), liknande tillgänglig på prismat.

Skyddarna gjorda från ena sidan slätas ut på fint smärgelpapper tills en matt yta erhålls.

Ytorna på de på detta sätt behandlade givarna (se ovan) och skydden är avfettade med aceton eller alkohol. Därefter utförs limning.

Bindning av sonden med skyddet utförs antingen med en mycket flytande lösning av "Acryloxide" (tandfyllnadsmaterial), pulver-vätskeförhållandet är ca 5-10% pulver - 95-90% vätska, eller säljs i stall och hushåll. lagrar "japanskt" akrylat superlim. Limning sker med en klämma. Det är önskvärt att rikta in de ljudabsorberande tänderna på framkanten av slitbanan med de befintliga på prismorna; ta bort överflödigt lim (i flytande tillstånd) från tänderna och från sökarens sidoytor.

Torkar i ca 10 minuter. Under en lampa med en effekt som inte överstiger 60 W (avstånd till lampan - 10 cm). Efter limning och torkning installeras sonden på en fräsmaskin (för installations- och fastspänningsproceduren, se ovan), och ballerinan gör ett längsgående val av den erforderliga radien.

Djupet på provtagningen, i dess tunna del (mitten av sökaren), väljs så att resten av prismat från kanten av kroppen till centrum av krökningen av maskinen som bearbetas totalt var 1,5 - 1,65 mm.

Följaktligen, om återstoden av prismorna före avskärningen av sondkroppen efter strippning var 0,1 ÷ 0,2 mm, är djupet på radiesnittet (med en skyddstjocklek på 3 mm) - 1,6 ÷ 1,7 mm.

Efter att ha gjort krökningen med en skivskärare 0,85 - 1,0 mm tjock, görs ett längsgående snitt i mitten av den erhållna urtagningen för att sätta in den akustiska skärm av skyddet som saknas i det limmade skyddet.

Snittet måste nå resten av skärmen som finns kvar på sonden vid rengöring av prismat (skärdjup 1,6 ÷ 1,7 mm) med "japanskt" superlim. Skärmen, 0,85 - 1,0 mm tjock (längs skärarens tjocklek), skärs från en oljebeständig packning av kork från motorn i bilen Moskvich -407; 408 (Cylinderblockspåskjutarlucka packning).

Efter torkning skärs resten av skärmen till nivån för det nya prismat med en skalpell.

En massa av följande sammansättning appliceras på spåret som finns kvar i de ljudabsorberande tänderna som ljudisolering: 3 delar av polyesterkitt för bilar (valfritt märke av colomix, hempropol, etc.), 1 del - pulver, kork (i volym) .

Efter torkning skärs överskottet av ljudisolerande massa av med en skalpell. Sedan slipas skyddet med fin smärgelduk för att ta bort märkena efter "ballerinan" och annan strävhet. Om de beskrivna operationerna observeras och förmannen har de nödvändiga kvalifikationerna, är omvandlaren efter restaurering enligt RSHH praktiskt taget omöjlig att skilja från den nya.

BILAGA 2

PASSET
5,0 70° Æ 89 nr 1, 2 TSNIITMASH

Huvudsakliga tekniska data:

f 0, MHz 5 ± 10 %

f

f MHz 4,6 ± 0,1

7. Beräknat mittvärde

Brännpunkt på djupet, mm 6,5

Anteckningar Æ

Omvandlaren uppfyller kraven för oförstörande testutrustning i enlighet med GOST 26266-90 och är erkänd som lämplig för drift.

PASSET
på givaren ultraljudslutande separat kombinerad allmänt bruk typ PKN PC 5,0 70° Æ 114 nr 3, 4 TSNIITMASH

Huvudsakliga tekniska data:

1. Märkvärde för driftfrekvensf 0, MHz 5 ± 10 %

* avvikelsen för omvandlarens arbetsfrekvens kan nåsf- över 5 MHz, stora värden, utan försämring av RSHH PEP (GOST 26266-90)

2. Verkligt värde för driftfrekvensf MHz 4,6 ± 0,1

3. Ingångsvinkel (på stål), grader. 70°

4. Piezoplattans storlek, mm 2 × 5 × 5

5. Givarens bom, mm 6 ± 0,5

6. Ekopulsens varaktighet, μs 1,2 ± 0,1

7. Beräknat mittvärde

brännpunkt på djupet, mm 6,5

8. Område av klingande tjocklekar, mm 2 - 10

9. Arbetstemperaturområde, gr. C -10 ÷ +30

10. Övergripande mått på omvandlaren, mm 20 × 22 × 19

Observera: mätningen av ekopulsens varaktighet utförs på en standard CO-2-standard i enlighet med GOST 14762-76 på en nivå av 12 dB från maximum, från cylindrisk borrning Æ 6 mm från närsidan, med enheten UD2-12. Mätningar görs före tillverkning av slitbanans krökning.

PASSET
på givaren ultraljudslutande separat kombinerad allmänt bruk typ PKN PC 5,0 70° Æ 159 N:o 5, 6 TSNIITMASH

Huvudsakliga tekniska data:

1. Märkvärde för driftfrekvensf 0, MHz 5 ± 10 %

* avvikelsen för omvandlarens arbetsfrekvens kan nåsf- över 5 MHz, stora värden, utan försämring av RSHH PEP (GOST 26266-90)

2. Verkligt värde för driftfrekvensf MHz 4,6 ± 0,1

3. Ingångsvinkel (på stål), grader. 70°

4. Piezoplattans storlek, mm 2 × 5 × 5

5. Givarens bom, mm 6 ± 0,5

6. Ekopulsens varaktighet, μs 1,2 ± 0,1

7. Det beräknade värdet för mitten av brännpunkten

fläckar på djupet, mm 6,5

8. Område av klingande tjocklekar, mm 2 - 10

9. Arbetstemperaturområde, gr. C -10 ÷ +30

10. Övergripande mått på omvandlaren, mm 20 × 22 × 19

Notera: mätning av ekopulsens varaktighet utförs på en standard CO-2-standard i enlighet med GOST 14762-76 på en nivå av 12 dB från maximum, från cylindrisk borrning Æ 6 mm från närsidan, med enheten UD2-12. Mätningar görs före tillverkning av slitbanans krökning.

Omvandlaren uppfyller kraven för oförstörande testutrustning i enlighet med GOST 26266-90 och är erkänd som lämplig för drift.

Allmänna krav

Respektivemetodbestämmelserna i detta avsnitt om rörsystem och rörledningarutföra ultraljudstestning påföttersvetsade fogar,avslutadhur som helstelektrisk ljusbågesvetsning och gassvetsning:

a) Stumgjordssvetsade skarvar av rör, kopplingar eller grenrör med en nominell väggtjocklek på 4 mm eller mer på stålstödringar;

b) stumomkretssvetsade skarvar av rör med en nominell väggtjocklek på 2 mm eller mer utan stödringar;

c) lås svetsfogar av bottnarna med kollektorerna.

Ultraljudsbesiktning av svetsfogar enligt 6.1.1 utförs med rak och engångsslag eller endast med rak balk.

Om en rak balk under inspektionen med en engångsbalk träffar den avsmalnande delen av rörets inre hål, bedöms kvaliteten på svetsfogen endast baserat på resultatet av inspektionen med en rak balk. om vilka en lämplig anteckning måste göras i "Slutliga slutsatser".

För att säkerställa möjligheten till ultraljudstestning av svetsfogar längs hela korsningen, måste längden på cylinderdelen av borrelement i rörsystem och rörledningar vara minst 2Stgb + b + a

där S är väggtjockleken i borrzonen

b - öka bredd

a - bredden på den intilliggande zonen, som är föremål för kontroll

skulle vara introduktionsvinkeln.

Finishen på borrningsbearbetningen bör inte vara sämre än Rz = 40 µm.

Besiktning av svetsfogar med stödringar

Vid ultraljudsprovning av svetsfogar med stödringar används lutande givare med de egenskaper som anges i Tabell 6.1.

Tabell 6.1- Egenskaper för givare för kontroll

svetsfogar med stödringar

Väggtjocklek, mm		Introduktionsvinkel, grader		givare vid övervakning
		Kontrollera	Kontrollera en gång
Från 4 till 5 inkl.
Över 5 till 8 inkl.
"70" 120 "
Notera. I närvaro av ett spår under stödringen, utförs feldetektorinställningarna och bedömningen av inkonsekvenser för tjockleken på de svetsade elementen i spårzonen markerad på ritningen.

1 - skåror för att justera svephastigheten och feldetektorns känslighet;

D är diametern på svetsfogen; S- väggtjocklek

Teckning6.1 - SZP för inspektion av stumsvetsade fogar

med nominell väggtjocklek upp till 20 mm med stödringar

1 - vik ut ett hål med ett djup på minst 15 mm för att justera hastigheten

med en väggtjocklek på 65 mm och mer när den styrs av en direkt stråle;

D är diametern; S - rack tjocklek

Teckning6.2 - fäll ut FFP för att justera hastigheten

vid inspektion av svetsfogar av produkter med en tjocklek på 20 mm och mer

med stödringar

När du använder AED-diagram för att kontrollera tjockleken på 8-20 mm, kan du använda (om tillgängligt) SZP som visas i figur 6.1 för att justera utrullningshastigheten. I det här fallet kan du använda alla reflektorer, inklusive ändarna på proverna. Vid inställning av svephastigheten för inspektion av svetsfogar med en tjocklek över 20 mm är det tillåtet att använda SZ nr 2, 2a, etc.

Feldetektorns känslighet justeras därefter 5.5.6-5.5.8.

För att justera känsligheten under ultraljudsinspektion av svetsfogar med en tjocklek på mindre än 8 mm används skåror.

För att justera känsligheten vid ultraljudsinspektion av svetsfogar med en tjocklek på 8 mm och mer används AED-diagramtekniken (bilaga I).

Efter inställning av feldetektorn utförs kontrollen i enlighet med kraven i 5.6.

Icke-heltal placerade ovanför rotskiktet (Figur 6.3) kan detekteras av en direkt eller engångsslagen stråle. I det senare fallet finns det en möjlig sammanträffande av signaler från stödringen och icke-integralitet.

För att separera dessa signaler och undvika fel under utvärderingen av kvaliteten på svetsfogen är det nödvändigt att mäta avstånden Xk, X1 och X2 med en linjal från införandet av balken till mitten av armeringen av svetsfogen. Signalen från stödringen uppträder på ett mindre avstånd mellan svetsfogen och givaren än signalen från icke-integraliteten som ligger ovanför roten av svetsfogen. Under kontrollprocessen är det nödvändigt att regelbundet jämföra dessa avstånd med mätdata på SZP.

Icke-spetshet ovanför roten av sömmen bestäms inte bara av koordinaterna, utan också av den ordning i vilken ekot visas. När man närmar sig den svetsade fogen visas signalen från ringen först och sedan från icke-heltalet.

Ett tecken på inoperabilitet är uppkomsten av pulser på feldetektorns skärm i den zon som begränsas av koordinaterna för signalerna 1 eller 2 (Figur 5.3) för svetsfogar med en tjocklek på mindre än 65 mm och signaler 2 eller 3 för svetsfogar av element med en tjocklek på 65 mm och mer.

Man bör komma ihåg att som ett resultat av den möjliga skillnaden mellan tjockleken på rörväggarna och SZP, finns det en möjlighet att signalen från signalens icke-integritet kommer att tas emot av misstag från förstärkningen av den svetsade fogen eller från stödringen. Därför, före testning, är det nödvändigt att mäta den verkliga väggtjockleken för varje rör, jämföra dem med tjockleken på WSP och göra lämpliga justeringar av svephastighetsinställningen.

Om rörets väggtjocklek är större än FSC-tjockleken kommer signalen från stödringen att förskjutas till höger vid övervakning från sidan av detta rör i jämförelse med samma signal som tas emot vid FSC. Om röret är tunnare jämfört med FFP kommer signalen från rörtvättaren att flyttas åt vänster.

Skillnaden i tjockleken på FFP och det element som styrs bör inte vara mer än ± 10 % av väggtjockleken.

Placeringen av inkonsekvenser i djupet bestäms med hjälp av en djupmätare eller genom jämförelse med koordinaterna för signaler från konstgjorda reflektorer eller hörn i NWP.

För att bestämma vilket av rören som är den närmast belägna icke-integriteten vid roten av svetsfogen, styrs de av följande tecken:

a) om icke-integriteten vid roten av svetsfogen är belägen närmare smältledningen med röret på den sida av vilken inspektionen utförs, då när givaren långsamt närmar sig svetsfogen, kommer en signal från icke -integritet visas på feldetektorskärmen först, och sedan, när ultraljudsstrålen passerar över icke-integriteten, vilket delvis skyddar ringen, visas en signal från ringen på skärmen;

b) under inspektionen av denna sektion av svetsfogen från sidan av det andra röret, visas först en signal från stödringen på skärmen och sedan från icke-integritet. Samtidigt uppträdande av signaler är också möjligt.

De mätbara egenskaperna för otillräcklighet bestäms i enlighet med 5.6.10-5.6.16.

1 och 2 - koordinater för signaler från skåror; K - signal från stödringen;

D1 och D2 - signaler från superroot-icke-integritet, avslöjas av direkt eller

en gång slagen av strålen; Xk, XI och X2 - avståndet mellan mitten

svetsfog och insättningspunkten för givaren

Teckning6.3- Schema för identifiering av stödringen och superroten

icke-helhet

Under kontrollen bör ett antal speciella kvalitativa tecken beaktas, som hjälper till att bestämma arten av vissa inkonsekvenser.

Sprickor i roten av sömmen med en Y-formad struktur börjar som regel från gapet som bildas av kanten på röret och stödringen. Under förökningsprocessen kommer sprickorna in i mittzonen av den deponerade metallen. I detta avseende är ett karakteristiskt kännetecken för sprickor i roten av en svetsfog att de delvis eller helt skärmar signalen från stödringen endast under inspektion från den sida av röret som de kommer från. Vid inspektion av svetsfogen från motsatt sida, skyddar sprickan inte stödringen och ultraljudsstrålen passerar fritt genom den. Två signaler visas på feldetektorns skärm - från stödringen och från en spricka. Signalen från stödringen har ungefär samma amplitud och räckvidd över skärmen som i områden där det inte finns någon inoperabilitet. Sprickor från denna sida visar sig vara mycket värre, och på låg höjd kanske de inte på något sätt visas. Figur 6.4 visar schemat för att detektera en rotspricka med en höjd på mer än 3 mm

Brist på smältning, belägen högre än svetsfogens rotskikt, skärmar obetydligt eller inte av signalen från stödringen. På skärmen under inspektionen visas signaler från stödringen och icke-integritet på båda sidor av svetsfogen. Avståndet mellan dessa signaler är något större än i fallet när icke-heltalen är placerade vid roten av svetsfogen. I vissa fall finns det flera signaler på skärmen från icke-integritet och brickaring.

För slagginslutningar eller porer uppstår impulser på feldetektorns skärm, som snabbt försvinner och återkommer med mindre rörelser av givaren i längd- eller tvärriktningen. Ansamlingen av små slagginneslutningar eller porer i svetsmetallen ger på skärmen en signal eller en grupp av tätt åtskilda signaler.

a - sprickdetekteringsschema; skulle - visas på skärmen vid position OCH

omvandlare; c - visa på skärmen vid position II på givaren;

D - signal från brist på helhet; K - signal från stödringen

Teckning6.4 - Schema för att upptäcka en spricka i roten av en svetsfog

Den saknade stödringen har några karakteristiska egenskaper, nämligen: på feldetektorns skärm, på vänster sida av signalen från stödringen, visas en signal från den saknade. I detta fall är amplituden för ekosignalen från den rusande ringen mindre än den från ringen utan genombränning. När omvandlaren för formningsröret flyttas, visas en signal med två toppar eller två signaler i närheten av varandra på feldetektorskärmen i området för signalen från stödringen. Detta är skillnaden mellan försvinnandet och inkonsekvenserna i svetsmetallen. Vid kontroll från olika sidor av svetsfogen är formen och karaktären av förändringen i signaler från den saknade likartad. Om genombränningen övergår i en icke-penetrering av den avsatta metallen, så visar det sig vara en icke-penetrering.

Gapet mellan stödringen och rörets basmetall åtföljs av en signal på feldetektorns skärm på samma plats som signalen från icke-integritet vid roten av svetsfogen (inte penetration, spricka) och kan därför orsaka felaktig kassering av svetsfogen. De karakteristiska egenskaperna hos gapet är som följer. När givaren smidigt förs upp och ner i formningsröret till sömmen, visas först signalen från stödringen, och

sedan från gapet. I detta fall har signalen från stödringen samma amplitud som på platsen för svetsfogen, där det inte finns något gap. Man bör också komma ihåg att luckor på upp till 0,5 mm som regel inte förekommer, och luckor på upp till 1 mm ger ekon som är mindre än eller nivåer till domarens första nivå.

Ekosignalerna från gapet eller inflödet av metall (slagg) under ringen vid mätning av Dx-koordinaten motsvarar hälften av svetsfogens förstärkning som är längre bort från givaren, medan givaren är nära förstärkningen av den svetsade gemensam. I detta fall är värdet på Du-koordinaten lika med eller 2-3 mm större än väggtjockleken. Placeringen av de markerade reflektorerna bekräftas inte vid inspektion från motsatt sida av armeringen av svetsfogen, vilket skiljer dem från sprickor och inga penetrationer i svetsfogens rot.

Svetsfogar utvärderas enligt följande kriterier:

a) punkt 1 - icke-integritet avslöjades, de uppmätta egenskaperna eller vars antal är större, och formfaktorn är mindre än värdena i tabell 6.2.

b) poäng 2 - icke-helhet avslöjades, de uppmätta egenskaperna eller vars antal är lika med eller mindre, och formfaktorn är större än värdena i tabell 6.2.

Inspektion av svetsfogar på rör av värmeväxlarytor

Dettaunderavsnittägnas åt presentationen av ordningen och metoden för kontroll av stumgjordssvetsade fogar av rör av värmeväxlarytor på tillverkade pannor elektrisk ljusbåge, kombinerbar och gassvetsning.

Dessa bestämmelser bör vägledas av under ultraljudsinspektion:

a) stumomkretssvetsade fogar med en väggtjocklek på 2 till 8 mm gjorda av stål av perlitklassen;

b) Stumomkretssvetsade fogar med en väggtjocklek på 4 till 8 mm gjorda av stål av austenitklassen av kvaliteterna Х18Н12Т, Х18Н10Т, Х18Н9Т.

c) Stumgjordssvetsade fogar av element med stål av alla angivna konstruktionsklasser.

Vid inspektion av svetsfogar av rör av värmeöverföringsytor, kan icke-integrerade delar placeras i svåråtkomliga områden, för kontroll av vilka givaren måste installeras mellan två tätt belägna rör. För att kunna styra dessa zoner bör rören "spridas" till erforderligt avstånd, om utformningen tillåter det.

För att kontrollera svetsfogar av värmeöverföringsytor används omvandlare i enlighet med Tabell 6.3.

Tabell 6.3. - Egenskaper för givare för inspektion av svetsfogar

rör av värmeväxlingsytor

Rörväggtjocklek	Arbetstimme Tota, MHz	Vinkel för introduktion av re-creative, grader		Maximal inte uppfyllt omvandlare, mm
		Perlitney	Austenitni
Från 2 till 4 inkl. Över 4 till 6 inklusive
Notera. Vid inspektion av svetsfogar med en tjocklek på 2-3,5 m, rekommenderas att använda separat inriktad PEP vid en frekvens på 4-10 MHz.

Innan du justerar feldetektorn är det nödvändigt att se till att det är möjligt att inspektera roten av svetsfogen med en rak balk med hjälp av strecken på SZP (Figur 6.5). Givarens framsida ska vara förskjuten till höger om strecket i givarens position, vilket motsvarar den maximala ekoamplituden från den nedre hörnreflektorn.

Svephastigheten justeras med hjälp av de nedre och övre vinkelformade cylindriska reflektorerna på SZP, vars design visas i figur 6.5. I detta fall är höjden på ekosignalen från vinkelreflektorn på feldetektorskärmen inställd på den övre horisontella linjen (den första avvisningsnivån). Zonen för förekomsten av ekosignalen från icke-integritet bestäms av positionen för ekosignalen från motsvarande skåra på feldetektorns skärm när givaren flyttas längs ytan av SZP (Figur 6.6).

För att justera känsligheten, använd PDS (Figur 6.5).

Efter justering av feldetektorn bör kontroll utföras i enlighet med bestämmelserna i avsnitt 5.6.

Under inspektionen studsade det eventuella utseendet på skärmens vänstra sida av ekosignaler av en ytvåg mot förstärkningen av svetsfogen. Ett tecken på att denna signal tillhör en ytvåg är en kraftig minskning av signalhöjden på skärmen när ytan på svetsfogen smetas med ett finger framför givaren.

Förskjutning av kanterna på rören som ska sammanfogas kan misstas för icke-integritet vid roten av svetsfogen.

Tabell 6.2- Begränsande tillåtna värden för de uppmätta egenskaperna och kvantiteterna

defekter i svetsfogar av rörledningar med stödringar

Nominell väggtjocklek, mm

Eko amplitud

Villkorlig längd av en defekt (MM) lokaliserad på ett djup, mm

Formfaktor Kf

Särskilda tecken på defekter

Antal tillåtna defekter för valfri 100 mm sömlängd, st

Den totala förlusten av tillåtna defekter (MM), belägna på samma djup, per 100 mm av sömlängden, vid ett djup av förekomsten av defekter (mm)

Kf mätning

3 genom Kf-mätning

och mer

Små och stora i allmänhet

domare

inte mätt det samma

Enligt

5 till 20 inkl.

Över 20 till 40 inkl.

"65" 100 "

domarnivå

"100" 120 "

Anteckning 1 Små inkluderar punktdefekter (5.6.21) Stora inkluderar defekter, vars villkorliga längd är större än den som fastställts för punktdefekter, men som inte överstiger värdena som anges i kolumn 4-6 (tillåtna längder), liksom eftersom alla defekter med ett positivt bildförhållande och med månsignalens amplitud är mindre än den första avvisningsnivån. Anteckning 2. Vid användning av uppgifterna i kolumnerna 4, 5, 6, 11 och 12 bör man komma ihåg att vid provning med en rak balk bestäms defektens djup som avståndet från svetsfogens yttre yta, och vid provning med en engångsavslagen balk - som summan av väggtjockleken och avståndet från den inre ytan av svetsfogen, anslutningar till defekten. Anmärkning 3 ... Om defekterna visar sig vara raka och engångsbalkar, görs bedömningen av deras villkorade längd och totala längd enligt resultaten av kontrollen med en rak balk.

Förskjutningen av rören kan bestämmas av uppkomsten av en signal på ena sidan av svetsfogen (Figur 6.6, givarens läge 3), förutsatt att under inspektionen från den andra sidan med

vid den diametralt motsatta punkten (position 2) kommer också en signal att visas och det finns inga signaler vid givarens positioner 1 och 4.

1 - rörsektion; 2 och 3 - skåror för justering av känslighet och hastighet

sopa; 4 - streck som motsvarar gränserna för armeringen av det svetsade

Teckning 6.5- Enterprise standardprov för kontroll

svetsfogar av värmeöverföringsytor

Under inspektionen av svetsfogar av rör med austenitiska stål bör man vägledas av följande karakteristiska tecken på inkonsekvenser, som gör det möjligt att skilja dem från hinder:

a) ett stort lopp över skärmen, nära loppet från en konstgjord reflektor;

b) icke-heltal visas från båda sidor av svetsfogen;

c) positionerna för maxima för ekosignaler från icke-integritet på feldetektorskärmen under inspektion från båda sidor av svetsfogen sammanfaller praktiskt taget;

d) ekon från inkonsekvenser visar sig vara utan komplikationer, det vill säga med flera mätningar bekräftas resultaten.

Vid inspektion av svetsfogar gjorda av stål av austenitklassen, för att erhålla införingsvinklar liknande de som används vid inspektion av stål i perlitklassen, bör lutningsvinklarna för givarprismat användas högre med 3-60 (53) -60 istället för 50-550). Detta beror på skillnaden i utbredningshastigheten för ultraljud i stålen i de angivna klasserna.

Teckning 6.6- Definiera förskjutningen av rören som ska anslutas

Kontroll av stumringsvetsade skarvar av rör tillverkade av stål av olika strukturklasser (kompositskarvar) utförs från sidan av perlitklassens rör med en givare och genom metoden för kontroll av svetsfogarna i perlitklassens rör, och från sidan av austenitklassens rör av omvandlaren och genom metoden för kontroll av svetsfogarna i austenitklassens rör.

SZP för justering av svephastighet och känslighet vid provning av austenitiska och kompositfogar måste ha en svetsfog och motsvara standardstorleken och stålkvaliteten för den testade svetsfogen för perlitiskt respektive austenitiskt stål.

Svetsfogar av värmeöverföringsytor utvärderas enligt sådana kriterier.

a) punkt 1 - icke-integritet avslöjades med ekosignalens amplitud, som överstiger kontrollnivån för känslighet.

b) punkt 2 - inga inkonsekvenser hittades med en ekosignalamplitud som överstiger kontrollkänslighetsnivån.

Inspektion av svetsfogar av rörledningar med väggtjocklekmindre20 mm utan brickringar

I enlighet med de metodologiska instruktionerna i detta underavsnitt kontrolleras stumcirkulära svetsfogar av rör och sektorböjar med en väggtjocklek på 2 till 20 mm från stål av perlitklassen, oavsett metoden för elektrisk bågsvetsning.

Svetsfogar styrs av lutande givare, vars egenskaper måste överensstämma med uppgifterna i Tabell 6.4.

I svetsfogar finns de flesta av de oacceptabla inkonsekvenserna vid roten av svetsfogen. Därför, under inspektion av de markerade svetsfogarna, bör huvuduppmärksamheten ägnas åt rotdelen. Dessutom bör man komma ihåg att under inspektionen är de farligaste plana icke-integraliteterna i roten av svetsfogen mer tillförlitliga - sprickor, brist på penetration och mindre tillförlitligt rundade - porer, fistlar.

Notera. Svetsfogens rotdel bör betraktas som ett lager 1/3 av väggtjockleken från svetsfogens insida.

En egenskap hos svetsade fogar är närvaron av ojämlikheter vid roten - hängning av metallen och förskjutning av kanterna. Signalerna som stöts bort från ojämlikheter under styrningen med en direkt stråle sammanfaller i tid med signalerna som stöts bort från superrotinkonsekvenser identifierade av en engångsrepulserad stråle.

Innan du justerar feldetektorn är det nödvändigt att se till att det är möjligt att inspektera roten av svetsfogen med en rak balk med hjälp av strecken på SZP (Figur 6.7). Givarens framsida bör vara på höger sida av instrumentbrädet i ett sådant läge på givaren som motsvarar den maximala amplituden för ekosignalen från den konstgjorda reflektorn.

Inställningen av svephastigheten för feldetektorn ska motsvara positionen 5.5.1-5.5.4 och känsligheten - 5.5.6-5.5.8, vars design av SZP visas i figur 6.7. Funktioner för inställning av svephastigheten vid inspektion av svetsfogar med en tjocklek på mindre än 20 mm ges i avsnitt 6.4.7. När nya FFP:er tillverkas i enlighet med figur 6.7, bör skåror tillhandahållas för prover med en tjocklek på upp till 8 mm

I figur 6.8 sjunker det tillhandahållna schemat för att ställa in feldetektorns svephastighet, såväl som schemat för att upptäcka superrotinkonsekvenser och ojämlikheter i roten av en svetsfog under inspektion av svetsfogar av rör med en tjocklek på mindre än 20 mm.... Sektion "x" är den zon där ekon uppträder både från inkonsekvenser placerade direkt ovanför roten av svetsfogen och från hängning. Sektion "b" är zonen för förekomsten av ekosignaler, bortstötta från inkonsekvenser i den övre delen av svetsfogen. Det är också möjligt uppkomsten av signaler från icke-vetenskaper från vänster sida av D1-signalen i omedelbar närhet av den.

Tabell 6.4- Egenskaper för givare för inspektion av svetsfogar

rörledningar mindre än 20 mm tjocka utan stödringar

vägg tjocklek	Arbetstimmar stota, MHz	Insättningsvinkel	Maximal bom omvandlare kl kontroller direkt balk, mm
Över 5 till 8 inkl.
Notera. Vid inspektion av svetsfogar med en tjocklek på 2-3,5 mm rekommenderas att använda separat kombinerad PEP per frekvens 5:aMHz.

1 - rörsektion; 2 och 3 - skåror för justering av känslighet och hastighet

veckla ut; 4 - streck som motsvarar gränserna för armeringen av det svetsade

anslutning, för att kontrollera maxvärdet för givarens bom

Teckning 6.7 - SZP för inspektion av svetsfogar av rörledningar

mindre än 20 mm tjock utan brickringar

Förskjutningsekon kan särskiljas från icke-intakta ekon vid roten av svetsen genom:

a) ekosignalen från förskjutningen är placerad på skärmen i zonen "a";

b) förskjutning genom olika rörtjocklekar kännetecknas av närvaron av en signal under inspektion endast från ena sidan av svetsfogen längs hela omkretsen eller på det mesta av den. I detta fall bör rörets väggtjocklek mätas;

c) förskjutningen av rören som ska anslutas kännetecknas av uppkomsten av signaler under inspektion från olika sidor av svetsfogen vid diametralt motsatta punkter (6.3.10);

a - utöka hastighetsinställningen:

D1 - signal från den nedre styrreflektorn, D2 - signal från den övre;

skulle - avslöja en signal från super-root inkonsekvenser och saga:

D - signal från icke-helhet, P - signal sammanfaller med den på koordinaten

från hängande; c - rulla ut skärmen efter att ha ställt in hastigheten, rulla ut

Teckning 6.8- Schema för inspektion av svetsfogar av rör med en tjocklek på mindre än 20 mm

Sjunkande metall vid roten av svetsfogen särskiljs från icke-integritet genom följande egenskaper:

a) ekosignalen från slacket är placerad på skärmen i zonen "x";

b) hängning visar sig vanligtvis vara på ett mindre avstånd mellan givaren och svetsfogen än vid upptäckt av superrotinkonsekvenser. Hängning uppstår mest sannolikt i nedsvetsade områden. I horisontella leder är hängningen jämnare och mindre frekvent än i vertikala leder;

c) ekona från nedfallet har både olika koordinater på skärmen och olika amplituder vid styrning från olika sidor.

Svetsfogar av sektorböjar styrs med samma parametrar som stumsvetsfogar rub. Ett särdrag hos sådana fogar är att svetsfogens axel inte är vinkelrät mot formningsröret och förstärkningens variabla bredd. Vid inspektion av svetsfogar av böjar med en diameter på mer än 160 mm, bör givaren flyttas vinkelrätt mot svetsfogens axel. När du kontrollerar anslutningen av sektorböjar med mindre diametrar, flytta givaren parallellt med formningsröret.

Svetsfogar av rörledningar bedöms för följande egenskaper:

a) punkt 1 - de identifierade icke-heltalen har inga tecken på förskjutning och sjunkning enligt 6.4.8 och 6.4.9, de uppmätta egenskaperna eller antalet identifierade ofullständigheter överstiger värdena som anges i tabell 6.5;

b) poäng 2 - de identifierade icke-heltalen har inga tecken på förskjutning och sjunkning enligt 6.4.8 och 6.4.9, de uppmätta egenskaperna eller antalet identifierade ofullständigheter är lika med eller lägre än de angivna värdena i tabell 6.5.

Tabell 6.5 - Högsta tillåtna värden för de uppmätta egenskaperna och antalet inkonsekvenser i svetsfogar av rörledningar med en tjocklek på mindre än 20 mm utan stödringar

väggar, mm	Amplitud mån- signal	Villkorlig längd av icke-integritet (mm), placerad på djupet (mm)		Särskilda tecken på icke-helhet	Antalet tillåtna inkonsekvenser vid en punkt på 100 mm längd av svetsfogen		Den totala villkorliga längden för de tillåtna avvikelserna som ligger på en djup oavsett 100 mm längd av svetsfogen, mm
					Små och stora, totalt
	Domarens första nivå			Enligt 6.4.8 och 6.4.9.
Anteckning 1. Små inkluderar poäng som inte är heltal (5.6.13). Inkonsekvenser anses vara stora, vars villkorliga längd är större än de värden som fastställts för punktinkonsekvenser, men inte överstiger värdena som anges i kolumn 3.4 i tabellen (tillåten kvardröjning). Anteckning 2. Om icke-heltalen visar sig vara raka och engångsbalkar, utförs bedömningen av deras villkorade längd och totala villkorliga längd enligt resultaten av kontrollen av den raka strålen.

Inspektion av svetsfogar av rörledningar med en väggtjocklek på 20 mm och mer utan brickringar

Ultraljudsinspektion av svetsfogar av rörledningar med en väggtjocklek på 20 mm och mer utan baksidaringar skiljer sig från ultraljudstestning av liknande leder på stödringarendastdelviskontroll av svetsfogens rot. Kontroll och kvalitetsbedömning av den andra delen av svetsfogenuppfyller kraven i avsnitt 6.2.

För att kontrollera roten av svetsfogen används givare med egenskaperna som anges i Tabell 6.6.

Tabell 6.6- Egenskaper hos givare för rotkontroll av svetsfogar av rörledningar med en tjocklek på 20 mm och mer utan stödringar

Ultraljudsinspektion av svetsade fogar av rörledningar med en borrad rotdel eller med hjälp av stödringar, som tas bort, utförs i enlighet med 6.2.

Avrullningshastighet och känslighetsinställningar måste överensstämma med 5.5.1-5.5.4 och 5.5.6-5.5.11.

För att justera svephastigheten, använd SZP tillverkad enligt figur 6.2.

Efter justering av feldetektorn inspekteras svetsfogen i enlighet med bestämmelserna i 5.6.

En egenskap hos svetsfogar utan stödringar är förekomsten av ojämlikheter i roten av svetsfogen (främst hängande av metallen), vilket leder till uppkomsten av signaler som studsar av dem när de kontrolleras av en direkt stråle.

Sjunkande metall särskiljs från icke-integritet vid roten av svetsfogen på grund av följande särdrag: vid ljud från ena sidan av svetsfogen har ekosignalen från hängning en amplitud som skiljer sig från amplituden för ekosignalen när ljud från andra sidan av svetsfogen med minst 3 dB för givaren med en ingångsvinkel på 65°.

Svetsfogar bedöms på detta sätt:

a) punkt 1 - icke-integrationer avslöjades, vars uppmätta egenskaper är större, och formfaktorn är lika med eller mindre än värdena som anges i tabell 6.7, förutsatt att de identifierade icke-heltalen inte har tecken på metallsänkning enligt 6.5.5.

b) poäng 2 - icke-helhet avslöjades, de uppmätta egenskaperna eller vars antal är lika med eller mindre, och formfaktorn är lika med eller större än värdena i tabell 6.7.

Besiktning av svetsfogar av bottnar med kollektorer

Detta underavsnitt av det normativa dokumentet reglerar förfarandet och metodiken för ultraljudstestning av sammankopplade svetsfogar av samlare med en tjocklek på 4 mm och mer. Anslutningsdesignen och styrkretsarna visas i figurerna 6.9 och 6.10. Längden och kvaliteten på den bearbetade delen (dimension "a" i figur 6.9) måste uppfylla kraven i 6.1.3.

Samtidigt bör man komma ihåg att:

utformningen av den svetsade fogen kanske inte ger spår;

styrning från sidan av uppsamlaren med en engångsstråle är inte alltid möjlig.

De svetsade lederna av bottensvetsningen styrs av lutande givare, vars egenskaper anges i Tabell 6.1.

Inspektion av rotdelen av svetsfogen utförs med en rak balk från sidan av kollektorröret och från sidan av botten, om det finns tillräckligt med yta på dess yta för driften av givaren. Den andra delen av svetsfogen inspekteras från sidan av kollektorröret med engångsslag, om konstruktionen tillåter det.

Om under inspektionen av svetsfogar med en tjocklek på mindre än 65 mm, otillgängligheten och designegenskaperna hos uppsamlaren (närvaro av beslag placerade nära botten, kort borrlängd, etc.) inte gör det möjligt att kontrollera mellersta och övre delarna av svetsfogen med bruten balk, då ska förstärkningen av svetsfogen tas bort.

men också skulle - olika alternativ för svetsfogar

Teckning 6.9 - Kontroll av svetsfogar av bottensvetsning

till samlare

Avrullningshastigheten för feldetektorn måste uppfylla kraven i 5.5.1-5.5.4 och 6.2.3.

Vid justering av feldetektorns känslighet, sökning efter inkonsekvenser och utvärdering av deras uppmätta egenskaper bör man vägledas av bestämmelserna 5.5.5-5.5.8, 6.2.5-6.2.9.

Kvalitetsbedömningen bör vara i enlighet med 6.2.13.

Tabell 6.7 - Maximalt tillåtna värden för de uppmätta egenskaperna och antalet defekter i svetsfogar

rörledningar 20 mm och mer utan stödringar

Nominell väggtjocklek, mm

Eko amplitud

Villkorlig längd på en defekt (mm) lokaliserad på ett djup, mm

Formfaktor Kf

Särskilda tecken på defekter

Antalet tillåtna defekter för valfri 100 mm av sömlängden, mm

Den totala förlusten av tillåtna defekter (mm) placerade på samma djup, per 100 mm av sömlängden, på djupet av defekterna (mm)

Utan Kf-mätning

Med Kf-mätning

20 till 65

65 och mer

Små och stora i allmänhet

65 och mer

Domarens första nivå

Inte mätt

> 65 – 100

Andra nivån av domaren

Anteckning 1 ... Små inkluderar punktdefekter (5.6.21). Stora inkluderar defekter, vars villkorliga längd är större än den som fastställts för punktdefekter, men inte överstiger värdena som anges i kolumn 4-6 (tillåten kvardröjning), såväl som alla defekter med ett positivt bildförhållande. Anteckning 2. När du använder data från kolumnerna 4, 5, 6, 11 och 12 bör man komma ihåg att vid övervakning med en direkt stråle, djupet förekomsten av en defekt definieras som avståndet från den yttre ytan av svetsfogen, och vid inspektion med en engångsbalk - som summan av väggtjockleken och avståndet från den inre ytan av svetsfogen till defekten. Anmärkning 3. Om defekterna visar sig vara raka och engångsbalkar, görs bedömningen av deras villkorliga längd och totala längd enligt resultaten av testning med en rak balk.

Designen av svetsfogar, gjorda med en avvikelse från nuvarande standarder, har ett antal särdrag, utan att ta hänsyn till vilka eventuella felaktiga avvisningar av svetsfogen eller utelämnande av inkonsekvenser.

Innan kontroll av sådana svetsfogar utförs är det nödvändigt att se till att den befintliga fogdesignen överensstämmer med ritningen, för vilken:

a) genom hålen för att svetsa locket till kopplingen eller botten till grenröret, visuellt och "för framträdande" inspektera den inre ytan av svetsfogen;

b) för att bestämma spårets konfiguration, djup och längd, mät tjockleken på kollektorväggen i den icke-räfflade delen och i området för spårets möjliga placering.

Om, efter att ha utfört de noterade operationerna, strukturen av svetsfogen inte kunde fastställas, bör kontroll utföras med en direkt givare från sidan av ändytan av botten. Om detta inte räcker rekommenderas att skära ut och inspektera en av bottnarna, vilket ger en typisk bild av ekosignaler på feldetektorns skärm under testning.

Inspektion av svetsfogar av plana bottnar av kollektorer (kammare) designsomuppfyller inte kraven i moderna regleringsdokument

För att kontrollera sådana svetsfogar är det nödvändigt att först fastställa den faktiska utformningen av svetsfogen och, på grundval av detta, upprätta en ritning, vars en av de troliga varianterna visas i figur 6.10.

Detta kräver:

a) mäta produktens yttermått, väggtjocklek och ligga till grund för en ritning med en svetsfog i en sektion;

b) genom att ljuda med en direkt stråle vid en frekvens av 5 MHz, mäta tjockleken och applicera produktens inre struktur på ritningen, medan tjockleken på botten bör mätas närmare dess mitt (pos. 1);

c) genom att flytta givaren längs bottens radie från mitten till kanten, bestämma närvaron av ett avlastningsspår och dess dimensioner (pos. 2-4);

d) genom efterföljande rörelse av givaren från mitten till kanten av botten, fixera änden av den utskjutande delen av bottens inre yta (pos. 5), som ingår i hålet i rörelementet (kammaren) , samlare);

e) ta bort förstärkningen i en av sektionerna av svetsfogen och genom att mäta tjockleken från ytan som förbereds på denna plats i sektionen från mitten av svetsfogen i riktning mot rörelementet, fastställa närvaron av ett spår i den, mät dess dimensioner och tjockleken på den svetsade fogen (pos. 6-8 );

f) man bör komma ihåg att mellan spåret och den inre ytan av det rörformade elementet kan strukturen ge en övergång i form av en kon, som bestäms genom att flytta givaren på ett avstånd av 80-100 mm från kanten av det rörformiga elementet.

Figur 6.10 - Strukturen av det svetsade

Styrningen av den svetsade fogen från den cylindriska ytan av botten utförs av en liten givare med en frekvens på 5 MHz. Den nedre cylinderytan (bottenänden) måste förberedas för inspektion. I detta fall bör bredden på den rengjorda ytan vara 10-15 mm större än tjockleken på svetsfogen.

Känslighetsnivån justeras längs ett planbottnat hål med en diameter på 3 mm i NW på ett djup som är lika med avståndet från mitten av skärningspunkten för svetsfogen till slutet av botten. Om en defekt upptäcks bestäms dess placering utanför givarens position och glybinovimiruvach visar.

Diagram för att upptäcka inkonsekvenser i roten av en svetsfog med en prismatisk givare visas i figur 6.11.

Kvaliteten på svetsfogen bedöms av ekosignalens amplitud och den nominella längden.

Teckning 6.11 - System för att identifiera inkonsekvenser

Kontrollera om det finns tvärgående sprickor

Detta underavsnitt behandlar proceduren och metodiken för ultraljudsprovning av svetsfogar i rörledningar med en diameter på 465 mm och mindre med en väggtjocklek på 25 mm eller mer för att identifiera tvärgående sprickor i den övre tredjedelen av svetsfogen.

Kontroll för tvärgående sprickor utförs genom att flytta givaren längs svetsfogen direkt över ytan av den avsatta metallen. I det här fallet tas förstärkningen av sömmen bort.

Teckning 6.12 - Schema för att upptäcka rotinkonsekvenser vid inspektion av svetsfogar

bottensvetsning med lutande givare

För styrning används omvandlare för en arbetsfrekvens på 1,25-2 MHz. Med en väggtjocklek på mer än 40 mm och en diameter på 325 mm eller mindre bör givare med en införingsvinkel på 50° användas, och med en väggtjocklek på mindre än 40 mm eller en diameter på mer än 325 mm, givare med en införingsvinkel på 65°.

Givarna måste gnidas över rörytan. Slipningen av givaren görs enligt märkningen (Figur 6.13). Transduktorns arbetsyta gnids in genom att flytta transduktorn över smärgelpapper placerat på det kontrollerade röret.

Svephastigheten och känsligheten (domarens första nivå enligt 5.5.7) justeras enligt snittet med en höjd av 10 % av tjockleken, men inte mer än 2 mm

Kanten på snittet som slår av måste placeras i det plan som bildas av radien och bildar röret.

Från icke-heltalet "a" som finns i den övre delen av svetsfogen kan du få en ekosignal vid två positioner av givaren - 1 och 2 (Figur 6.13). Vid position 1 kommer signalen på skärmen att vara placerad i den högra halvan av svepet (D (), och i position 2 till vänster (D2) Icke-heltal är bättre när givaren är i position 1 och ekon är placerade på höger sida av svepet.

Teckning 6.13 - Märkning av givaren för kontroll av tvärgående sprickor

Koordinaterna för de identifierade inkonsekvenserna bestäms på detta sätt:

a) om ett eko från en icke-helhet uppträder i ekozonen från en skåra, så är sådana icke-heltal nära den yttre ytan och deras placering bestäms av "promotioner", som visas i figur 6.14. Man bör komma ihåg att platsen där signalen från under ytans icke-integritet "känns" inte motsvarar dess faktiska läge längs omkretsen. Detta beror på det faktum att strålarna, som stöts bort från icke-helhet, faller på den intilliggande

sektionen av svetsfogen (punkt B, figur 6.14), som lämpar sig för "industrialisering";

b) om icke-integritet inte "känns", bestäms endast dess placering längs omkretsen av den svetsade fogen. För detta är givarens position fixerad, vilket motsvarar de maximala ekosignalerna från icke-integritet när de hörs från motsatta sidor. Mitten av sektionen mellan de två markerade positionerna för givaren motsvarar platsen för icke-heltal.

Teckning 6.14 - Justering av svephastighet och kontrollschema för tvärgående sprickor

Besiktning av stumsvetsade fogaraustenitiskastålmed elementtjocklek 10-40 mm

Denna specialiserade teknik innehåller tekniska rekommendationer angående ultraljudstestning av svetsfogar av austenitiska stål utan strukturell brist på penetration med samma tjocklek på de svetsade elementen.

För 100 % sondering av den avsatta metallen är det lämpligt att ta bort förstärkningsvulsten. Den minsta krökningsradien för ytan nära svetsfogen, längs vilken givaren kan röra sig vid ultraljudsinspektion, måste vara minst 500 mm, med undantag för cirkulära svetsfogar, som kan styras med krökningsradier på minst 200 mm

Innan teststart, på 2-3 ställen, bestäms amplituden för signalen, som passerade genom den avsatta metallen i svetsfogen och genom produktens basmetall, enligt diagrammet i figur 6.15. Ultraljudstestning är möjlig om signalamplituden i svetsfogen (Figur 6.15, a) skiljer sig från signalamplituden i produktens basmetall (Figur 6.15, skulle) med högst 20 dB.

Om skillnaden i signalamplituder i produktens svetsfogar och SZP är mer än 3 dB, bör känsligheten korrigeras vid bedömning av tillåtligheten av inkonsekvenser.

SZP för ultraljudsprovning av austenitiska svetsfogar, plattor eller sektioner av svetsade rör ska svetsas. Materialet, storleken och svetstekniken för SZP bör vara desamma

av sig själva, som används för det kontrollerade föremålet. Det är inte tillåtet att använda metallplåtar utan svetsfogar som SZP.

1 - mottagare; 2 - sändare

Teckning 6.15 - Kretsar för mätning av signalamplitud

ultraljudsvibrationer med ljud från svetsfogen (a)

och basmetall (b) separat kombinerade givare

Dimensionerna för SZP i riktningen vinkelrät mot svetsaxeln bör ge möjligheten att flytta givaren för att helt ljuda den svetsade metallen.

I metallen av NWP för ultraljudsinspektion av austenitiska sömmar, bör det inte finnas några icke-integraliteter, som visar sig vara radiografi eller ultraljud på sökningen även chutli-öst.

Som en konstgjord reflektor i SZP görs ett sidohål i ändarna av sömmen (Figur 6.16). Sidohålsdiametrar visas i Tabell 6.8.

Teckning 6.16- SZP för justering av feldetektorns känslighet

När tjockleken på den testade svetsfogen är d = 10-20 mm, görs sidohålet längs svetsfogens axel på ett djup av h = 0,55. Med en tjocklek på d = 20-40 mm - längs svetsfogens axel på ett djup av h = 10 mm Hålets längd L måste vara minst 50 mm

Djupet på sidohålet måste vara minst 25 mm, dess yta måste göras med en ytfinish på minst Rz = 80 µm.

För styrning används specialgjorda givare med parametrar som uppfyller kraven i denna ND, eller ett block av två seriella givare med en införingsvinkel på 40°, 45°, 50°, 60°, 65°, 70°, där lutningsvinkeln för prismat är gjord av organiskt glas bör minskas till 24 ° genom att ta bort en del av prismat (Figur 6.17) så att vinkeln för införandet av longitudinella vågor var i intervallet 60-70 °.

Uppstigningsvinkeln för de akustiska strålarna från sändaren och mottagaren är 14 °, och avståndet mellan givarnas mittpunkter är 21 mm. Måtten på mallarna för tillverkning av givare visas i figur 6.18. Det rekommenderas att ta diametern n" på givarens mikroelement till och med 10-12 mm.

Samtidigt med signalen från en longitudinell våg från icke-integritet, kan en signal av en skjuvvåg dyka upp på feldetektorns skärm, studsad från ytan en eller två gånger. Vid skanning rör de sig synkront längs feldetektorns skärm.

Innan du utför ultraljudstestning av austenitiska svetsfogar är det nödvändigt:

a) justera givaren med hjälp av mallar (Figur 6.18) och använd SZP (Figur 6.16) för att justera feldetektorn till signalen som studsar från sidohålet. Driftsfrekvensen för feldetektorn är inställd på 2,5 MHz;

b) bestäm zonen för givarens rörelse i riktningen vinkelrät mot svetsfogens axel, och välj på feldetektorskärmen zonen för uppträdande av den förväntade icke-integriteten med hjälp av en strobepuls.

Tabell 6.8 - Beroende av hålets diameter på produktens tjocklek

Svetsfogens tjocklek d, mm	Sidodiameter hål, mm
Från 10 till 15 inkl.
Över 15 till 17 inkl.

Teckning 6.17 - Separat kombinerad givare

1 - skärningspunkten för de akustiska axlarna med metallytan

Teckning 6.18- Anpassningsmallar

Styrningen av austenitiska sömmar utförs i ett separat schema av en separat inriktad givare med längsgående vågor, om möjligt, från båda sidor av svetsfogen. Givaren måste flyttas längs skanningsytan med en hastighet av 30-50 mm/s.

Steget för transversell rörelse av givaren bör inte vara mer än halva diametern på n "zoplatte.

Två lika känsligheter är inställda: 6 dB ropas över den som säkerställer detektering av sidohål, och avvisaren - signalamplituden ställs in av

gäller till 6.8.19.

Ett särdrag hos svetsfogar med en väggtjocklek på 10 till 20 mm är närvaron av ökad penetration (nedsättning) av metallen vid roten av svetsfogen, vilket skiljer sig från icke-integritet genom följande egenskaper:

a) Ökad penetration upptäcks vanligtvis med ett mindre avstånd mellan givaren och svetsfogen än vid detektering av inkonsekvenser med överrot. Utseendet av ökad penetration är mest troligt i områden som svetsades i det nedre läget. I horisontella svetsfogar sker ökad penetration mindre frekvent än i vertikala;

b) signaler från ökad penetration har olika koordinater och olika amplituder när de ljuder från olika sidor av svetsfogen.

Kvaliteten på austenitiska svetsfogar bedöms enligt följande kriterier:

a) signalamplitud;

b) den villkorade höjden av icke-integritet på nivån 6 dB (i amplitud);

c) den villkorade bredden av icke-integritet på nivån 6 dB (i amplitud);

d) villkorlig längd av icke-integritet på nivån 6 dB längs svetsfogens axel

Kvalitet bedöms med hjälp av ett tvåpunktssystem.

En svetsfog bedöms med poängen 1 som olämplig om minst ett av följande tecken finns:

a) amplituden för signalen från icke-integritet överstiger amplituden för signalen från sidohålet (referensnivå) med mer än 12 dB;

b) amplituden för signalen från icke-integritet överstiger amplituden för signalen från sidohålet med mer än 6 dB, medan den villkorade bredden för icke-integriteten är större än den villkorade bredden av sidohålet eller dess villkorade längd är större än den tillåtna (6.8.20);

c) amplituden för signalen från icke-integritet är större än amplituden för signalen från sidohålet eller är lika med den, och den villkorade höjden för icke-integriteten är större än den villkorade höjden av sidohålet;

d) amplituden för signalen från icke-integritet är 6-12 dB större än amplituden för signalen från sidohålet, den nominella bredden och längden är mindre, men antalet defekter överstiger 3 vid en längd av 100 mm av svetsfogen.

Värdet på den tillåtna villkorliga längden av icke-heltal är:

för d<15мм L<20мм;

för d = 15 ... 25 mm L<30 мм;

för d = 25 ... 40 mm L<40 мм

Skanningsområdets bredd är lika med:

för d = 10 ... 25 mm 40-75 mm;

för d = 25 ... 40 mm 80-90 mm

INDUSTRISTANDARD

KONTROLL ICKE-DESTRUKTIV.

SVETSADE RÖRANSLUTNINGAR

Ultraljudsmetod

OST 36-75-83

INDUSTRISTANDARD

På order från ministeriet för församling och särskilda byggnadsverk i Sovjetunionen av den 22 februari 1983 nr 57, fastställdes datumet för införandet

Denna standard gäller stumgjordssvetsade fogar av processrörledningar för ett tryck på högst 10 MPa (100 kgf / cm 2), med en diameter på 200 mm eller mer och en väggtjocklek på 6 mm eller mer från lågkolhaltiga och låglegerade stål, utförs av alla typer av smältsvetsning och ställer krav på oförstörande provning med ultraljudsmetod. Standarden utvecklades med hänsyn till kraven i GOST 14782-76, GOST 20415-75, samt rekommendationerna från CMEA PC 4099-73 och PC 5246-75. Behovet av att använda en ultraljudstestmetod, dess omfattning och krav på kvaliteten på svetsfogar fastställs av den reglerande och tekniska dokumentationen för rörledningar. GODKÄND OCH IKRAFTÄTTAS ENLIGT BESTÄLLNING från ministeriet för montering och särskilda byggnadsverk i Sovjetunionen nr 57 daterad 22 februari 1983 EXEKUTORER: VNIIMontazhspetsstroy Y. Popov, Cand. tech. Vetenskaper (ämnesledare), Grigoriev V.M., Art. n. Med. (verkställande direktör), Kornienko A. M., Art. ingenjör (exekutor) MEDLEVERANTÖRER: UkrPTKImontazhspetsstroy V.A. sektor (verkställande tjänsteman), N.S. Neustroeva, Art. ingenjör (exekutor) Centralt svetslaboratorium för "Belpromnaladka"-förtroendet VP Vorontsov, chef för gruppen (verkställande tjänsteman) ÖVERENSKOMST: Ministeriet för livsmedelsindustri i USSR A.G. Ageev hälsoministeriet för RSFSR R.I. Khalitov Ministeriet för installation och särskilda byggnadsverk i Sovjetunionen Soyuzstalkonstruktsiya V.M. Vorobiev V/O "Soyuzspetslegkonstruktsiya" A.N. Secrets of Glavstalkonstruktsiya B. C. Konopatov Glavmetallurgmontazh F.B. Trubetskoy Glavkhimmontazh V.Ya. Kurdyumov Glavneftemontazh K.I. Förföljaren Glavtekhmontazh D.S. Korelin Glavlegprodmontazh A.Z. Medvedevs tekniska huvuddirektorat G.A. Sukalsky biträdande direktör för Institutet för vetenskapligt arbete, Ph.D. Yu.V. Sokolov I.O. huvud Institutionen för standardisering, Ph.D. V.A. Karasik Chef för ämnet, chef laboratorium, Ph.D. Yu B. Popov Executive ansvarig, Art. forskare, skådespeleri huvud sektor V.M. Grigoriev artist, konst. ingenjör A.M. Kornienko MEDLEVERANTÖRER: Direktör för institutet UkrPTKIMontazhspetsstroy V.F. Nazarenko Chef för svets- och rörledningsavdelningen N.V. Vygovskiy Chefsdesigner för projektet G.D. Shkuratovsky verkställande direktör, chef för Basic Welding Laboratory V.A. Tsechal direktör för institutet VNIKTistalkonstruktsiya (Chelyabinsk filial) M. F. Chernyshev Ansvarig verkställande direktör. sektor L.A. Vlasov Chef för centrallaboratoriet för Belpromnaladka-trusten L.S. Denisov Ansvarig verkställande direktör, gruppledare V.P. Vorontsov

1. SYFTE MED METODEN

1.1. Ultraljudstestning är utformad för att detektera sprickor, brist på penetration, brist på smältning, porer, slagginslutningar och andra typer av defekter i svetsfogar och närasvetszoner utan att avkoda deras natur, men ange koordinater, nominella dimensioner och antalet upptäckta defekter. 1.2. Ultraljudstestning utförs vid en omgivningstemperatur på + 5 ° C till + 40 ° C. I fall av uppvärmning av det kontrollerade föremålet i sökarens rörelsezon till temperaturer från + 5 ° C till + 40 ° C, är det tillåtet att utföra kontrollen vid omgivningstemperaturer upp till minus 10 ° C. I det här fallet bör feldetektorer och hittare användas som förblir i drift (enligt passdata) vid temperaturer från minus 10 ° C och lägre. 1.3. Ultraljudstestning utförs vid valfri rumslig position av svetsfogen.

2. KRAV PÅ FELDETEKTORER OCH ULTRALJUDSKONTROLLSektion

2.1. Krav på NDT-inspektörer för ultraljudsprovning. 2.1.1. Ultraljudstestning bör utföras av ett team av två NDT-inspektörer. 2.1.2. Personer som har genomgått teoretisk och praktisk utbildning i specialkurser (i utbildningscenter) enligt det program som godkänts enligt fastställt förfarande, som har intyg för kontrollrätt och avger yttrande om svetskvalitet utifrån resultaten av ultraljudstestning, tillåts utföra ultraljudstestning. Icke-förstörande inspektörer måste genomgå omcertifiering minst en gång per år, samt under ett avbrott i arbetet på mer än 6 månader och innan de antas till arbetet efter att ha blivit tillfälligt avstängda på grund av dålig kvalitet på arbetet. För omcertifiering på arbetsplatsen rekommenderas följande sammansättning av certifieringskommissionen: trustens chefsvetsare, chefen för trustens svetslaboratorium, chefen för utbildningskurser, chefen för gruppen eller senior ingenjör för ultraljudsfeldetektering, säkerhetsingenjören. Resultaten av omcertifieringen dokumenteras i protokoll och registreras i intyget från en defektoskopist. 2.1.3. Ultraljudstestning bör övervakas av ingenjörer och tekniker eller NDT-inspektörer av minst grad 5 med minst tre års arbetslivserfarenhet inom denna specialitet. 2.2. Krav för ultraljudstestområdet i svetslaboratoriet. 2.2.1. Ultraljudsprovningssektionen ska ha produktionsytor som tillhandahåller boende för NDT-inspektörers arbetsplatser, utrustning och tillbehör. 2.2.2. Vid ultraljudstestplatsen placeras följande: ultraljudsfeldetektorer med en uppsättning standardsökare; ett distributionskort från en växelström med en frekvens på 50 Hz med en spänning på 220 V ± 10%, 36 V ± 10%, bärbara strömförsörjningsblock, jordningsbussar; standard- och testprover, hjälpanordningar för kontroll och justering av NDT-inspektörer med sökare; uppsättningar av låssmed, el- och mätverktyg, tillbehör (krita, färgpennor, papper, färger); kopplingsmedel, smörjmedel, rengöringsmaterial, vikborste; arbetsbord och arbetsbänkar; ställ och skåp för förvaring av feldetektorer med en uppsättning sökare, prover, material och dokumentation.

3. SÄKERHETSKRAV

3.1. När du arbetar med ultraljudsfeldetektorer är det nödvändigt att följa säkerhets- och industriella sanitetskrav i enlighet med GOST 12.2.007.0-75; SNiP III-4-80, "Regler för teknisk drift av elektriska installationer för konsumenter och säkerhetsregler för drift av elektriska installationer för konsumenter", godkänd av State Energy Supervision Service i USSR den 12 april 1969 med tillägg och gjorda ändringar och "Sanitära standarder och regler när man arbetar med utrustning som skapar ultraljud, överförs genom kontakt till händerna på arbetare nr 2282-80 ", godkänd av USSR:s hälsoministerium. 3.2. När de drivs från ett växelströmsnät måste ultraljudsfeldetektorer jordas med en koppartråd med ett tvärsnitt på minst 2,5 mm 2. 3.3. Feldetektorer är anslutna till ett växelströmsnät genom uttag installerade av en elektriker till specialutrustade stolpar. 3.4. Inspektörer är förbjudna att öppna feldetektorn som är ansluten till strömförsörjningen och göra reparationer, på grund av närvaron av en högspänningsenhet. 3.5. Det är förbjudet att utföra kontroll nära de platser där svetsarbeten utförs utan stängsel med ljussköldar. 3.6. Det är förbjudet att använda olja som kopplingsmedel vid ultraljudstestning i närheten av syrgasskärnings- och svetsplatser, samt i rum för förvaring av syrgasflaskor. 3.7. När man utför arbete på höjden, under begränsade förhållanden, måste arbetsplatser ge NDT-inspektören bekväm tillgång till svetsfogen, med förbehåll för säkerhetsvillkor (konstruktion av byggnadsställningar, byggnadsställningar, användning av hjälmar, monteringsbälten, overaller). Det är förbjudet att utföra testning utan skyddsanordningar mot påverkan av atmosfärisk nederbörd på inspektören, utrustningen och provningsplatsen. 3.8. NDT-inspektörer måste genomgå medicinska undersökningar minst en gång om året i enlighet med order från USSR:s hälsoministerium nr 400 daterad 30 maj 1969 och godkända "Behandling och profylaktiska åtgärder för att förbättra hälsan och arbetsförhållandena för ultraljudskontrolloperatörer" av USSR:s hälsoministerium den 15 mars 1976 3.9. Att arbeta med ultraljudsfelsökning är tillåtna personer i en ålder av minst 18 år, som har genomgått säkerhetsutbildning med registrering i journal i föreskriven form. Genomgången bör genomföras regelbundet inom den tidsram som fastställts av organisationens order (förtroende, installationsavdelning, anläggning). 3.10. Administrationen av den organisation som utför ultraljudstestning är skyldig att se till att säkerhetskraven uppfylls. 3.11. Vid överträdelse av säkerhetsreglerna ska inspektören avlägsnas från arbetet och tas in på nytt efter ytterligare instruktion.

4. KRAV PÅ UTRUSTNING OCH MATERIAL

4.1. För testning rekommenderas att använda UDM-1M och UDM-3, tillverkade tidigast 1975, DUK-66P (DUK-66PM), UD-10P, UD-10UA, UD-24, specialuppsättning " ECHO" ("ECHO -2") eller andra feldetektorer som uppfyller kraven i GOST 14782-76. De viktigaste tekniska egenskaperna för feldetektorer ges i referensbilaga 1. 4.2. För kvalitetskontroll av svetsade sömmar på svåråtkomliga ställen (i ett trångt utrymme, på höjden) på bygg- eller monteringsplatser, rekommenderas att använda lätta små feldetektorer: ECHO-satsen (ECHO-2) eller andra liknande enheter. 4.3. Feldetektorer bör vara utrustade med standard eller speciella lutande sökare med prismavinklar för plexiglas 30 °, 40 °, 50 °, 53 °, 54 ° (55 °) vid frekvenser på 1,25 (1,8); 2,5; 5,0 MHz och raka sökare för 2,5 och 5,0 MHz. Det är tillåtet att använda andra typer av sökare med prismor av andra material. I detta fall väljs sökarprismors vinklar så att motsvarande ingångsvinklar är lika med ingångsvinklarna för sökarna med plexiglasprismor. 4.4. För att kontrollera huvudparametrarna för feldetektorer och hittare, såväl som kontrollparametrar, bör utrustningsuppsättningen inkludera standardprover nr 1, 2, 3 - enligt GOST 14782-76 eller en uppsättning kontrollprover och hjälpanordningar (KOU- 2) enligt TU 25- 06.1847-78. Dessutom bör testprover med konstgjorda reflektorer göras för justering av feldetektorer. 4.5. För att bedöma prestandan för feldetektorer och upptäckare på ultraljudstestplatsen, bör deras grundläggande parametrar regelbundet kontrolleras för överensstämmelse med passdata, som registreras i dokumentationen för enheten. Nyinkomna feldetektorer och hittare för vilka parametrarna inte har verifierats får inte användas för testning. 4.6. Villkorlig känslighet, djupmätfel och sveplinjäritet, om koordinaterna bestäms av CRT-skärmskalan, kontrolleras för överensstämmelse med deras värden med passdata minst två gånger om året. 4.7. Villkorlig känslighet och djupmätfel kontrolleras enligt standardprov nr. 1, 2 (fig. 1, 3). Svepets linjäritet kontrolleras enligt den metod som beskrivs i det rekommenderade tillägg 2. 4.8. Kontrollera minst en gång i veckan i sökaren att märket på prismats sidoyta överensstämmer med utgångspunkten "O" för ultraljudsstrålen enligt standardprov nr 3 (fig. 2), och prismats vinkel enligt standardprov nr 1 (fig. ett). 4.9. Feldetektorer anses lämpliga för drift om värdena för de kontrollerade parametrarna (klausul 4.6.) motsvarar de värden som anges i passet för enheten. 4.10. Sökande bör anses vara lämpliga för arbete om värdena för de kontrollerade parametrarna (klausul 4.8.) inte överskrider de tillåtna avvikelserna som anges i avsnitt 1 i GOST 14782-76. 4.11. Feldetektorer och upptäckare för vilka resultaten av att kontrollera parametervärdena visade sig vara otillfredsställande måste repareras eller ersättas med nya. Reparation av feldetektorer, med undantag för funktionsfel som anges i bruksanvisningen för enheten, måste utföras av specialister från tillverkaren eller i specialiserade verkstäder.

Standardprov nr 3

1 - maximal amplitud för den reflekterade signalen; 2 - utgångspunkt för ultraljudsstrålen; n - pilen för den sökare

Standardprov nr 2

1 - skala; 2 - ett block av stålkvalitet 20 GOST 1050-74 i ett normaliserat tillstånd med en kornstorlek på 7 eller mer i enlighet med GOST 5839-65; 3 - skruv; 4 - hål för att bestämma strålens ingångsvinkel; 5 - hål för kontroll av dödzonen.

5. FÖRBEREDELSE FÖR KONTROLL

5.1. Grunden för den första inspektionen, såväl som upprepad inspektion efter eliminering av defekter i svetsfogen, är en ansökan undertecknad av kunden. Ansökan, vars form finns i rekommenderad bilaga 3, registreras i svetslaboratoriet i journalen (Rekommenderad bilaga 4). 5.2. Endast svetsfogar som accepteras enligt resultaten av extern inspektion och som uppfyller kraven i GOST 16037-80 är föremål för kontroll. 5.3. Det är förbjudet att inspektera svetsfogar av rörledningar fyllda med vätska. 5.4. Arbetsplatser för att utföra ultraljudstestning bör förberedas i förväg. För arbete på svåråtkomliga platser och på höjder bör extrapersonal utses för att assistera NDT-inspektörerna. 5.5. Valet av sonderingsmetod, typen av sökare, kopplingsmedlet, kontrollschemat. 5.5.1. Beroende på tjockleken på elementen som ska svetsas (GOST 16037-80) väljs en sondmetod som gör det möjligt att kontrollera sektionen av hela den avsatta metallen (tabell 1). 5.5.2. Avståndet B, vid vilket på båda sidor av sömförstärkningsvulsten ytan av rörelsezonen för IC-typfinnaren ska förberedas, väljs enligt tabell. 1 eller i de fall där andra typer av sökare används, beräknas det med formlerna:

B 1 = d × tg a -l / 2 + d + m (1)

När du låter med en direkt stråle

B 2 = 2 d × tg a + d + m (2)

När man låter med en direkt och engångsreflekterad stråle

B 3 = 3 d × tg a -l / 2 + d + m (3)

När man låter en och två gånger med en reflekterad stråle

bord 1

Parametrar för ultraljudstest

Tjocklek på svetsade element i enlighet med GOST 16037-80, mm	Ljudmetod *)	Sökarprismavinkel, gr.	Sökardriftsfrekvens, MHz	Sökarens rörelseyta, mm	Avskalningsyta B **, mm	Begränsande känslighet Sp (första avvisningsnivån), mm 2	Arean och linjära dimensioner för hörnreflektorns vertikala yta
							area S mm 2	bredd b mm	höjd h mm
från 6 till 7,5 inkl.	Direkt och en gång reflekterad stråle
över 7,5 till 10 inkl.

Anmärkningar: *) I händelse av omöjlighet att sona hela sektionen av sömmen med direkta och en gång reflekterade strålar, är ljud med enkel- och dubbelreflekterade strålar tillåtet. **) Vid mätning av sömmarna med en dubbelreflekterad stråle beräknas strippningszonen B enligt formeln (3) s. 5.5.2
Ett diagram som förklarar de angivna formlerna för bestämning av strippningszonen visas i fig. 4. 5.5.3. Ytor på avstånd B på båda sidor av fogarmeringen ska vara fria från metallstänk, avskalning, rost, smuts och färg. De rengjorda ytorna måste vara fria från bucklor, ojämnheter och hack. En högkorrelerad yta (korrosionsdjup större än 1 mm) måste bearbetas till en jämn och slät yta. För rengöring rekommenderas att använda metallborstar, mejslar och slipmaskiner med slipskiva. Efter bearbetning av ytan bör dess grovhet inte vara mer än Rz = 40 mikron i enlighet med GOST 2789-73. 5.5.4. Rengöring av ytan och avlägsnande av kopplingsmedlet efter testning är inte NDT-inspektörens ansvar. 5.5.5. Efter strippning markeras svetsfogen i sektioner och numreras så att det är möjligt att entydigt fastställa platsen för defekten längs sömmens längd enligt diagrammet som visas i fig. 5 . 5.5.6. För att skapa en akustisk kontakt används transformatorolja i enlighet med GOST 982-80, glycerin - i enlighet med GOST 6259-75, vätskor utvecklade av Taganrog-anläggningen "Krasny Kotelshchik" och Chernivtsi maskinbyggnadsanläggning (rekommenderad bilaga 5) . Vid temperaturer över 25 ° C eller diametrar av svetsade element mindre än 300 mm med ett vertikalt arrangemang, används de som kontaktvätskor autola 6, 10, 12, 18, fast olja - enligt GOST 4366-76 eller andra mineraloljor liknande de som anges i viskositet.

Schema för att bestämma zonerna för rengöring av ytan nära svetsfogens söm

D - tjocklek på svetsade element, mm; a - ingångsvinkel, grader; d är avståndet från införingspunkten till sökarens bakkant, mm; - halva bredden på sömförstärkningsvulsten, mm; B 1, B 2, B 3, - zoner för rengöring av ytan vid ljud med en direkt, en och två gånger reflekterad stråle, mm; m = 20 mm

Märkning av rörledningens cirkulära svetsfog i sektioner och deras numrering

1. Svetsfogen ska delas i 12 lika stora sektioner runt omkretsen av de element som ska svetsas. 2. Gränserna för sektionerna är numrerade med siffror från 1 till 12 medurs med den indikerade rörelseriktningen för produkten i rörledningen. 3. Avsnitten numreras med två siffror: 1-2, 2-3 osv. 4. Gränsen mellan sektionerna 11-12 och 12-1 måste gå genom svetsarens märke, vinkelrätt mot sömmen.

5.6. Sökarprismats frekvens och vinkel väljs baserat på tjockleken på de svetsade elementen och sondmetoden enligt tabellen. 1. 5.7. Sondningen av sömmarna bör utföras av sökarens tvärgående längsgående rörelse längs den förberedda i enlighet med paragraferna. 5.5.2, 5.5.3, 5.5.5 ytor med samtidig rotation av den i en vinkel på 3-5 ° i båda riktningarna från tvärrörelsens riktning. Storleken på steget att flytta sökaren bör inte vara mer än halva diametern på givarens piezoelektriska platta (tabell 2). 5.8. Kontrollera de viktigaste styrparametrarna. 5.8.1. Innan du ställer in feldetektorn för att styra en specifik produkt måste följande grundläggande kontrollparametrar kontrolleras i enlighet med kraven i GOST 14782-76: sökarpil; ingångsvinkeln för ultraljudsstrålen i metallen; dödzon; extrem känslighet; upplösning. 5.8.2. Sökarens pil och ultraljudsstrålens införandevinkel kontrolleras minst en gång per skift. 5.8.3. Sökarens pil bestäms enligt standardprov nr 3 i enlighet med GOST 14782-76 och den bör inte vara mindre än värdena som anges i tabellen. 2. 5.8.4. Ultraljudsstrålens ingångsvinkel bestäms enligt standardprovet nr 2 i enlighet med GOST 14782-76 och det bör inte skilja sig från det nominella värdet med mer än ± 1 °. De nominella värdena för ingångsvinkeln för sökare med olika vinklar på prismat anges i tabell 2.

Tabell 2

SÖKARPARAMETRAR

Vinkel för prismat (b) hos sökaren, deg.	Arbetsfrekvens (f), MHz	Givardiameter, mm	Sökarpil, mm	Ingångsvinkel (a) för ultraljudsstrålen (plexiglas-stål), deg.

Obs: Parametrarna anges för sökare av IC-typ (TU 25.06.1579-73 - hopfällbara sökare med plexiglasprismor). 5.8.5. Den "döda zonen" kontrolleras enligt standardprovet nr 2 GOST 14782-76 och när du arbetar med lutande sökare med prismavinklar från 50 ° till 55 ° bör den inte överstiga 3 mm, och när du arbetar med sökare med prismavinklar på 30 ° och 40 °, bör den inte överstiga 8 mm. Reflektorer av typen "sidoborrning" med en diameter på 2 mm på ett djup av 3 och 8 mm från sökarens rörelseyta till mitten av hålet bör göras i standardprovet (fig. 3). 5.8.6. Den begränsande känsligheten bestäms av arean (mm 2) av den platta botten av hålet, segmentet eller hörnreflektorerna. Hålets platta botten och segmentets plan ska vara orienterade vinkelrätt mot sökarens akustiska axel. Amplituderne för ekosignalerna från segmentreflektorn och hålets platta botten med samma ytor kommer att vara lika, förutsatt att segmentets höjd h är större än skjuvvåglängden och förhållandet mellan höjden h och bredden b. av segmentet är inte mindre än 0,4. Amplituder för ekosignaler från hörnreflektorn och den platta botten av hålet (eller segmentreflektorn) kommer att vara lika förutsatt att bredden b och höjden h på den vertikala ytan av hörnreflektorn är större än skjuvvåglängden, förhållandet h / b uppfyller ojämlikheten:

4,0> h / b> 0,5,

Och områdena Sp av den platta botten av hålet (eller segmentet) och S 1 av den vertikala ytan av hörnreflektorn är relaterade till förhållandet:

Sp = NS1, där

N - koefficient bestämd från grafen (fig. 6). 5.8.7. Den begränsande känsligheten kontrolleras på testexemplar med konstgjorda reflektorer, vars område väljs från tabellen. 1 beroende på tjockleken på de svetsade elementen och typen av den valda sökaren.

FörsörjningsbördanNfrån hörnetastrålingång

5.8.8. Materialet i provexemplaren när det gäller akustiska egenskaper och ytrenhet bör likna det för den testade produkten. Provbitarna ska vara fria från defekter (förutom konstgjorda reflektorer), som kan detekteras med pulsekometoden. 5.8.9. En reflektor av typen "platt bottenhål" görs i ett provexemplar så att mitten av den reflekterande ytan på hålets botten är placerad på ett djup d lika med tjockleken på de element som ska svetsas (fig. 7) ). 5.8.10. Provbitar med hörn- eller segmentreflektorer ska ha samma krökningsradie som provbiten om innerdiametern på de element som ska svetsas är mindre än 200 mm. När de svetsade elementens innerdiameter är 200 mm eller mer används provexemplar med planparallella ytor (fig. 8, 9). Metoden för tillverkning av segmentreflektorer anges i referensbilaga 6. Hörnreflektorn i testprovet utförs med en anordning från KOU-2-satsen. 5.8.11. Resultaten av att kontrollera den begränsande känsligheten anses vara tillfredsställande om amplituden för signalen från den konstgjorda reflektorn är minst 30 mm över CRT-skärmen. 5.8.12. Upplösningen kontrolleras enligt standardprov nr 1 i enlighet med GOST 14782-76. Upplösningen anses vara tillfredsställande om signaler från tre koncentriskt placerade cylindriska reflektorer med diametrarna 15A 7, 20A 7, 30A 7, gjorda i standardprov nr 1, är tydligt urskiljbara på CRT-skärmen (Fig. 1).

Prov med reflektortyp: "platt bottenhål" för justering av feldetektorns känslighet

Provbit med en vinklad reflektor för att justera känsligheten, bestämma koordinaterna för defekter och ställa in inspektionszonen för feldetektorn

Där n är antalet reflektioner

Provbit med segmentreflektor för att justera känsligheten, bestämma koordinaterna för defekter och ställa in inspektionszonen för feldetektorn

Längden på provbiten bestäms av formeln:

L¢ = (n + 1) d x tan a + d + m + 25; m = 20,

Där n är antalet reflektioner

5.9. Ställa in en feldetektor för testning. 5.9.1. En sökare med parametrarna valda enligt tabellen är ansluten till feldetektorn. 1 i enlighet med tjockleken på elementen som ska svetsas, metallens akustiska egenskaper och svetsfogens geometri. 5.9.2. Feldetektorn är förberedd för drift i enlighet med kraven i bruksanvisningen, och sedan justeras den för att styra en specifik produkt i följande sekvens (grundläggande operationer): ställ in sveptiden; ställa in en djupmätningsanordning; ställ in den begränsande känsligheten (den första avslagsnivån); utjämna känsligheten med hjälp av ett temporärt känslighetsjusteringssystem (TSP); ställ in sökkänsligheten; ställ in varaktigheten och positionen för stroboskoppulsen. 5.9.3. Svepets varaktighet ställs in på ett sådant sätt att man säkerställer möjligheten att observera signalen från den mest avlägsna reflektorn på CRT-skärmen i enlighet med de valda styrparametrarna. 5.9.4. Strobpulsen är inställd så att dess främre kant är nära sondpulsen, och den bakre är i slutet av CRT-skärmen längs skanningslinjen. 5.9.5. Feldetektorns djupmätningsanordning justeras enligt bruksanvisningen. Om det inte finns någon djupmätningsanordning i feldetektorn, är det nödvändigt att kalibrera CRT-skärmskalan i enlighet med tjockleken på den testade produkten. Metoden för att bestämma koordinaterna på CRT-skärmskalan för "ECHO"-uppsättningen ges i det rekommenderade bilaga 7. Metoden för att kontrollera djupmätarskalan för DUK-66P-feldetektorn ges i den rekommenderade bilagan 8. 5.9. 6. För att justera djupmätaren rekommenderas att använda provexemplar med konstgjorda reflektorer av typen "sidoborrning" vid inspektion av svetsfogar med en väggtjocklek på mer än 15 mm (rekommenderad bilaga 8) och prover med segment resp. hörnreflektorer för svetsfogar med en väggtjocklek på 15 mm eller mindre ( Fig. 8 och 9). 5.9.7. Den begränsande känsligheten är inställd (den första avvisningsnivån). Värdena på reflektorarean som motsvarar den första avvisningsnivån för en specifik kontrollerad produkt bestäms från tabellen. 1.5.9.8. Feldetektorn justeras till den första avvisningsnivån med hjälp av "dämpning" eller "känslighet", "cutoff", "power" och TCG-kontroller så att höjden på ekosignalen från den konstgjorda reflektorn är 30 mm oavsett kontrollschema i frånvaro av buller i arbetsdelen av svepet ... 5.9.9. Ställ in responsnivån för det automatiska defektlarmsystemet (ASD). 5.9.10. Värdena för den andra avvisningsnivån för den begränsande känsligheten är inställda högre än den första med 3 dB. 5.9.11. För att justera feldetektorn till den andra avvisningsnivån vrids "dämpnings"-ratten (för feldetektorer med dämpare) 3 dB åt vänster (moturs) eller "känslighets"-ratten (för feldetektorer utan dämpare) av 1 division till höger medurs med avseende på den första avslagsnivån ... 5.9.12. Ställ in sökkänsligheten. Värdena för sökkänslighetsnivån är inställda över den första avvisningsnivån med 6 dB. 5.9.13. För att justera feldetektorn till sökkänsligheten, vrids "dämpningskontrollen" med 6 dB åt vänster (moturs) eller "känslighetskontrollen" med 2 divisioner till höger (medurs) med avseende på värdet av det första avslaget nivå. 5.9.14. Ställ in varaktigheten och positionen för stroboskoppulsen i enlighet med den kontrollerade tjockleken och ljudmetoden enligt metoden som beskrivs i den rekommenderade bilaga 9.

6. KONTROLL

6.1. Inspektionen omfattar operationerna med att mäta svetsmetallen och den värmepåverkade zonen och bestämning av de uppmätta egenskaperna hos defekter. 6.2. Sondningen av sömmarna utförs med metoden för transversell-longitudinell rörelse av sökaren, som beskrivs i avsnitt 5.7. Sökarens rörelsehastighet bör inte vara mer än 30 mm / s. 6.3. Akustisk kontakt mellan sökaren och ytan på vilken den rör sig säkerställs genom kopplingen genom att lätt trycka på sökaren. Stabiliteten hos den akustiska kontakten bevisas av en minskning av nivåerna av signalamplituder vid den bakre kanten av sonderingspulsen, skapad av sökarens akustiska brus, i jämförelse med deras nivå med försämringen eller frånvaron av den akustiska kontakten av den som söker med produktens yta. 6.4. Ljudet av svetsfogar utförs vid sökkänsligheten och bestämningen av egenskaperna hos de upptäckta defekterna - vid den första och andra avvisningsnivån. Analysera endast de ekon som observeras i stroboskoppulsen och som har en höjd på minst 30 mm vid sökkänsligheten. 6.5. Under inspektionsprocessen är det nödvändigt att kontrollera feldetektorns inställning till den första avvisningsnivån minst två gånger per skift. 6.6. På den första avvisningsnivån bedöms defekterna efter deras amplitud och på den andra avvisningsnivån uppskattas den villkorade längden, det villkorade avståndet mellan defekterna och antalet defekter. 6.7. Svetsfogarnas sömmar låter med direkt- och enkelstrålereflekterade strålar från båda sidor (fig. 10). När ekosignaler uppträder nära stroboskoppulsens bak- eller framkant, bör det klargöras om de är resultatet av reflektionen av ultraljudsstrålen från förstärkningen eller sjunkande vid roten av sömmen (fig. 11). För att göra detta, mät avstånden L 1 och L 2 - sökarnas position (I), där ekosignalen från reflektorn har en maximal amplitud, och sedan placeras sökaren på andra sidan sömmen vid samma avstånd L 1 och L 2 från reflektorn, - sökarnas position (II). Om det inte finns några defekter under ytan av förstärkningsvulsten eller vid roten av svetsen, kommer inte ekosignaler vid kanterna av strobpulsen att observeras. Om ekot orsakas av reflektion från förstärkningen av sömmen, kommer ekots amplitud att ändras med tiden när du rör vid den med en svabb som är indränkt i kontaktvätska. Observera att acceptabla underskärningar också kan orsaka falska ekon. I detta fall rekommenderas det att rengöra den reflekterande svetssektionen i jämnhöjd med basmetallytan och sedan testa igen. I frånvaro av defekter kommer inte ekon vid kanterna av stroboskoppulsen att observeras.

Ljudscheman för sömmar med symmetriska räfflor

A - med en avfasning av två kanter, b - med en böjd avfasning av två kanter

Falsk ekoavkodningskrets

A - från hängande vid roten av sömmen; b - från sömförstärkningsvulsten

6.8. Stumfogar med en avfasning av en kant med en väggtjocklek på mer än 18 mm rekommenderas, förutom att ljuda från båda sidor enligt metoden för symmetriskt spår, att dessutom ljuda med sökare med en prismavinkel på 54° (53°) ) från kanten av kanten utan fas (Fig. 12). I det här fallet beräknas sökarens rörelsezon och strippningszonen enligt formlerna i klausul 5.5.2, och den begränsande känsligheten (den första avvisningsnivån) sätts lika med 6 mm 2. 6.9. När halva bredden av sömmen förstärkning l /2 inte överstiger avståndet L 1 från sökarens framkant till projektionen av den påstådda defekten vid roten av sömmen på ytan av svetsfogen, utförs sondningen av den nedre delen av sömmen med en rak stråle (Fig. 13a), och när l /2 överstiger L 1 hörs den nedre delen av sömmen av en dubbelreflekterad stråle (fig. 13b). 6.10. För att jämföra värdena på kvantiteterna l /2 och L 1 rekommenderas att experimentellt bestämma avståndet L 1 (Fig. 14). Sökaren installeras i änden av det kontrollerade röret eller provexemplaret som används för att justera feldetektorn till den första avvisningsnivån. Flytta sökaren vinkelrätt mot ändytan, fixera platsen för sökaren där ekosignalen från det nedre hörnet kommer att vara maximal och mät sedan avståndet L 1. 6.11. Med ensidig åtkomst till sömmen ljuder det endast från ena sidan (bild 15). Om tjockleken på elementen som ska svetsas inte är mer än 18 mm, bör sömmen extra sändas med sökare med en prismavinkel på 54° (53°) enligt metoden som beskrivs i avsnitt 6.8. I slutsatsen och i kontrollloggen ska motsvarande anteckning göras att sonderingen endast utfördes på ena sidan av sömmen.

Ljudscheman för sömmar med asymmetrisk räfflor

A - med en avfasning av en kant; b - med en böjd avfasning av en kant; c - med en stegvis avfasning av en kant; a 2 > a 1; a 2 = 54 ° (53 °)

Ljudschema för sömmens botten.

A - storlek l /2 mindre än L 1 med ett sådant belopp att den sökandes rörelsezon är lika med L 1 - l /2 låter dig helt ljuda roten av sömmen med en rak stråle; b - den sökandes rörelsezon, lika med L 1 - l /2 låter dig ljuda endast en del av roten av sömmen med en direkt stråle, och resten med en dubbelreflekterad stråle

Experimentellt schema för avståndsbestämning

Schema för att låta sömmen med ensidig åtkomst

Ljudschema av en söm med olika väggtjocklekar av angränsande element

6.12. Om de angränsande elementen har olika tjocklek utan en avfasning av väggen med större tjocklek, bör sondering utföras i enlighet med punkt 6.7. När en signal visas nära bakkanten av strobepulsen, är det nödvändigt att ta hänsyn till att när sökaren är placerad på sidan av elementets större väggtjocklek på ett avstånd L 1 = tg a från svetsaxeln, signalen från det nedre vägghörnet och signalen från defekten i svetsroten (fig. 16) kan observeras som en enda signal. För att bestämma från vilken reflektor signalen observeras, är det nödvändigt att installera sökaren från sidan av elementets mindre väggtjocklek på ett avstånd L 1 från svetsaxeln. I detta fall, om signalen nära bakkanten av strobepulsen inte observeras, saknas defekten, om signalen observeras hittas en defekt i svetsroten. 6.13. Om de angränsande elementen har olika tjocklek med en avfasad vägg med större tjocklek, utförs sondning från sidan av den mindre tjockleken i enlighet med punkt 6.7 och från sidan av elementets större väggtjocklek - enligt diagrammen visas i fig. 17, 18. Tjockleken på väggarna på de rör som ska sammanfogas och den faktiska kanten (längden) på avfasningen bestäms av en rak sökare enligt den rekommenderade bilagan 10. 6.14. De huvudsakliga mätbara egenskaperna hos de detekterade defekterna är: amplituden för ekosignalen från defekten; defekta koordinater; villkorlig längd på defekten; villkorligt avstånd mellan defekter; antalet defekter i någon sektion av sömmen med en längd på 100 mm. 6.15. Amplituden i dB för ekosignalen från defekten bestäms av avläsningarna från "dämpnings"-regulatorn (dämparen).

Schema för sondsömmar med en direkt och enkelstrålereflekterad stråle från sidan av ett tjockare element

Sökarens rörelseintervall när han låter sömmen: a - med en rak stråle från L "till L", där L "= l /2 + n; L "= d × tan a; b - en engångsreflekterad stråle från till, där = 5 (d 1 - d) +10+ d 1 × tan a, = 2 d 1 × tan a + l /2 ; L = 5 (di - d).

Schema för klingande sömmar med en dubbelreflekterad stråle från sidan av ett tjockare element

Sökarens rörelseintervall från till, där = 2 d 1 × tg a + l /2 ; = (2 d 1 + d) tg a

6.16. Koordinaterna för defekten - avståndet L från ingångspunkten för balken till projektionen av defekten på ytan av svetsfogen och djupet av förekomsten H - bestäms i enlighet med kraven i bruksanvisningen för fel detektorer (Fig. 19) 6.17. Koordinaterna för defekten bestäms vid den reflekterade signalens maximala amplitud. Om ekot går utanför skärmen, minskar "dämpnings"- eller "känslighet"-kontrollerna dess amplitud så att den maximala signalen ligger i intervallet från 30 till 40 mm. 6.18. Den villkorliga längden på defekten och det villkorade avståndet mellan defekterna bestäms i enlighet med GOST 14782-76. Vid mätning av dessa egenskaper bör sökarens extrempositioner beaktas vid vilka amplituden för ekosignalen från defekten är 0,2 av den vertikala storleken på CRT-skärmens arbetsfält.

7. BEHANDLING OCH REGISTRERING AV KONTROLLRESULTAT

7.1. Bedömning av kvaliteten på svetsfogar. 7.1.1. De uppmätta egenskaperna hos defekter i svetsfogar bedöms i enlighet med kraven i denna standard och den aktuella regulatoriska och tekniska dokumentationen. De högsta tillåtna värdena för de uppmätta egenskaperna hos defekter som fastställts med hänsyn till kraven i SNiP III -31-78 anges i tabellen. 3. 7.1.2. Kvaliteten på svetsfogar bedöms enligt resultaten av kontroll enligt principen: "bra" - "dåligt". Termen "bra" används för att bedöma sömmarna i svetsfogar utan defekter eller med defekter, vars uppmätta egenskaper inte överstiger de standarder som anges i tabellen. 3. Termen "olämplig" används för att bedöma sömmarna i svetsfogar om defekter hittas i dem, vars uppmätta egenskaper överstiger de standarder som anges i tabellen. 3.

Bestämning av koordinater för defekter

Tabell 3

MAXIMALT TILLÅTLIGA VÄRDEN PÅ MÄTTA EGENSKAPER OCH ANTAL DEFEKT I SÖMMARNA PÅ SVETSADE ANSLUTNINGAR

Nominell tjocklek på svetsade element, mm	Amplituduppskattning	Bedömning efter villkorlig längd, villkorligt avstånd mellan defekter och antal defekter	Villkorlig längd (mm) av en defekt lokaliserad på ett djup, mm		Antalet defekter som tillåts av de uppmätta egenskaperna för varje 100 mm av sömlängden	Total nominell längd (mm) av tillåtna defekter för alla 100 mm av sömlängden på ett djup, mm
från 6,0 till 20,0 inkl.	Första avslagsnivån	Andra avslagsnivån
över 20,0 till 40,0 inkl.
över 40,0 till 50,0 inkl.

Notera: Två intilliggande defekter med ett villkorligt avstånd mellan dem som är mindre än den villkorliga längden för en mindre defekt anses som en defekt med en villkorlig längd lika med summan av längderna av den första defekten, avståndet mellan defekterna och den andra defekten . 7.2. Registrering av kontrollresultat. 7.2.1. Resultaten av inspektionen av varje svetsfog ska antecknas i journalen och i slutsatsen. 7.2.2. Registrering av besiktningsresultaten i loggen bör utföras av den defektoskopist som utfört besiktningen och riktigheten av registreringen av angivna uppgifter bör kontrolleras av den som ansvarar för upprättandet av dokumentationen. 7.2.3. Tidskriftens formulär och slutsatser samt exempel på poster i dem ges i de rekommenderade bilagorna 11 och 12. 7.2.4. Kontrollloggen och kopior av slutsatserna ska förvaras hos det företag som utfört kontrollen i minst 5 år efter det att anläggningen togs i drift. 7.2.5. En förkortad beskrivning av defekter i kontrollloggen och i slutsatsen bör utföras i enlighet med GOST 14782-76. 7.2.6. För sömmar med oacceptabla defekter ska utöver slutsatsen defektogram upprättas. Formen för defektogrammet anges i den rekommenderade bilaga 13.

BILAGA 1

Driftsfrekvenser, MHz

Dämparens dynamiska område, dB

Maximalt ljuddjup (på stål), mm

Djupmätare

Mått på arbetsdelen av CRT-skärmen, mm

Arbetstemperaturområde, ° K (° C).

Mått, mm

Vikt (kg

Matningsspänning, V

Typ av mat

UDM-1M

0,80; 1,80; 2,50; 5,00

70 diameter

278-303 (+5 till +30)

220 × 335 × 423

UDM-3

0,60; 1,80; 2,50; 5,00

DUK-66P

125; 2,50; 5,00; 10,00

(från minus 10 till +40)

260 × 160 × 425

DUK-66PM

260 × 170 × 435

220, 127, 36, 24

UD-10P

0,60; 1,25; 2,50; 5,00

50 (i 2dB steg)

278-323 (+5 till +50)

345 × 195 × 470

Från en växelström med en frekvens på 50 Hz; ackumulatorer

40 (jämnt)

UD-24

1,25; 2,50; 5,00; 10,00

263-323 (från minus 10 till +50)

130 × 255 × 295

Också UD-10UA

500 (för aluminium)

278-424 (+5 till +50)

520 × 490 × 210

Från en växelström med en frekvens på 50 Hz Specialiserat ultraljudskit "ECHO" ** ("ECHO-2" ***)

258-313 (från minus 15 till +40)

140 × 240 × 397

Från en växelström med en frekvens på 50 Hz; ackumulatorer Anmärkningar: * Bestämning av koordinaterna för defekter utförs på skalan för CRT-skärmen. ** Uppsättningen "ECHO" ("ECHO-2") produceras av Sverdlovsk experimentanläggning Glavmontazhavtomatiki, resten av feldetektorerna - av anläggningen "Electrotochpribor" PO "VOLNA", Chisinau. *** Uppsättningen "EKHO-2" har ett VRCH-system och är utrustad med en digital indikator IKD-1 för bestämning av koordinaterna för defekter.

BILAGA 2

METODOLOGI FÖR BESTÄMNING AV LINJÄRHETEN FÖR SCANNING AV DEN SPECIALISERADE SET "ECHO"

Linjäriteten för avsökningslinjen bestäms enligt följande: 1. Anslut den raka sökaren till uttag 1 på feldetektorn. 2. Vippströmbrytaren för "typ av arbete"-omkopplaren är inställd på läge 1. 3. Dämparomkopplarna "fin" och "grov" är inställda på läge "0". 4. Ta bort brus från skanningslinjen med "brusavstängnings"-regulatorn om det behövs. 5. Använd ""-ratten för att ta bort blixtpulsen utanför skärmen. 6. Omkopplaren "svepa grovt" är inställd på läge "5". 7. "Svepa smidigt"-regulatorn är inställd på det extrema högra läget. 8. Installera sökaren på ytan av standardprovet nr 2 GOST 14782-76. 9. Uppnå det maximala antalet reflekterade bakgrundssignaler på skärmen så att de fördelas längs hela skanningslinjen. 10. Mät på en skala på CRT-skärmen avståndet mellan framkanterna på de reflekterade signalerna. 11. Linjäriteten anses vara tillfredsställande om avståndet mellan pulserna inte skiljer sig från varandra med mer än 10 %. 12. Kontrollera linjäriteten på samma sätt på de återstående intervallen för svepet.

BILAGA 3

Namn på organisationen som utfärdade ansökan ANSÖKAN Nr. för ultraljudsprovning av svetsfogar 1. Ansökan gjordes av ________________________________________________________ (initialer och efternamn) 2. Namnet på objektet __________________________________________________ 3. Namnet och korta egenskaper för det kontrollerade föremålet ____________ ____________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ (Т - temperatur, º К (º С); Р - tryck (kgf / cm 2); ________________________________________________________________________ 4. Ritningsnummer _________________________________________________________ 5. Schema för placeringen av de kontrollerade sektionerna, deras numrering, en skiss av sömmens tvärsnitt som indikerar spårets geometri, tjockleken på de svetsade elementen och sömförstärkningens bredd. 6. Nummer på sömmen eller fogsektionen ____________________________________________ 7. Antal skarvar (st.) Föremål för kontroll ____________________________ 8. Inspektionsvolym (%) av fogomkretsen __________________________________ 9. Initial eller upprepad besiktning ________________________________________________ ________________________________________________________________________ (om kontroll utfördes tidigare är det nödvändigt att ange ________________________________________________________________________ metod och datum för kontroll) 10. Ytter- och innerdiameter (mm) av svetsade element ________________ 11. Typ (metod) av svetsning __________________________________________________ ________________________________________________________________________ 12. Metallkvalitet av svetsade element __________________________________ 13. Elektrodkvalitet ______________________________________________________ 14. Initialer, efternamn och svetsarens stämpel15 .__________________15 datum __________________________________________________________ 16. Gradera arbetsplatsens beredskap för kontroll i enlighet med kraven i OST __________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ Ansökan inlämnad "" 19

BILAGA 4

BLANKET FÖR ANSÖKAN REGISTRERING JOURNAL

BILAGA 5

KONTAKTA VÄTSKOR

Kontaktvätska från Taganrog-anläggningen "Krasny Kotelshchik"

Den lätttvättbara inhibitorkontaktvätskan har följande sammansättning: vatten, l ................................... ................................................... ... .......................... 8 natriumnitrit (teknisk), kg ............. ................................................... ... ..... 1,6 stärkelse (potatis), kg ................................... ........................................... 0,24 glycerin (teknisk) , kg ................................................. .............................. 0,45 soda (teknisk), kg ......... ... ............................................ 0,048

Matlagningsmetod

Soda och natriumnitrit löses i 5 liter kallt vatten och kokas i en ren skål. Stärkelsen löses i 3 liter kallt vatten och hälls i en kokande lösning av natriumnitrit och soda. Lösningen kokas i 3-4 minuter, varefter glycerin hälls i den, sedan kyls lösningen. Kontaktvätskan används vid temperaturer från +3 till +38 º С.

Kontaktvätska från Chernivtsi Machine-Building Plant

Kontaktvätskan är en vattenhaltig lösning av polyakrylamid och natriumnitrit i följande förhållande: polyakrylamid i % .............................. ................................................... ... .......... från 0,8 till 2 natriumnitrit i % ............................ ................................................... ............... från 0,4 till 1 vatten i % ........................... . ................................................ . ................................... från 98,8 till 97

Matlagningsmetod

I en ståltank med en kapacitet på 3 liter, utrustad med en omrörare med en hastighet av 800-900 rpm, laddas 500 g teknisk (8%) polyakrylamid och 1,3 liter vatten, omrörs i 10-15 minuter. tills en homogen natriumnitritlösning erhålls. Tratten är laddad med lämplig mängd polyakrylamid, natriumnitritlösning och vatten. Därefter sätts motorn och innehållet i bunkern på i 5-10 minuter. den pumpas många gånger tills en homogen massa erhålls. Vid användning av en pump med en kapacitet på 12,5 l/min. en elmotor med en effekt på 1 kW används.

BILAGA 6

Referens

METOD FÖR TILLVERKNING AV SEGMENTREFLEKTORER

Segmentreflektorer tillverkas på ytan av ett provexemplar genom fräsning på en koordinatborrmaskin enligt schemat (fig. 1). Skärdiametern väljs beroende på den nödvändiga delen av segmentreflektorn. Fräsningsdjupet H väljs enligt graferna (fig. 2, 3). Skärarens lutningsvinkel α sätts lika med ingångsvinkeln för ultraljudsvibrationer. Det är tillåtet att tillverka segmentreflektorer på fräsmaskiner. Fräsningsdjupet H mäts med en indikator med en nålhålsmätare.

Metod för tillverkning av segmentreflektorer

Grafen för beroendet av fräsdjupet "H" på området för segmentet "S"för sökare med olika prismavinklar (skärdiameter 3 mm)

Grafen över beroendet av fräsdjupet "H" på området "S"för sökare med olika prismavinklar (skärdiameter 6 mm)

BILAGA 7

PROCEDUR FÖR BESTÄMNING AV KOORDINATERNA FÖR DEFEKT MED "EKO" SÄTT VID INSPEKTERING AV SÖMMARNA PÅ SVETSADE FOGAR

1. Allmänna instruktioner

1.1. Koordinaterna "H" och "L" bestäms direkt på CRT-skärmens skala. 1.2. För att bestämma koordinaterna på skalan, utför följande operationer: välj arbetsområdet för svepet; ställ in positionen och varaktigheten för strobepulsen i enlighet med svetsfogens kontrollzon och utför graderingen av skalan i förhållande till tjockleken på de svetsade elementen, beräkna skalfaktorerna K N och K L. 1.3. Justering av "ECHO"-setet utförs enligt testprovet, som används för att justera känsligheten under testningen. 1.4. För att underlätta beräkningarna antas värdet av den lilla horisontella uppdelningen av skalan vara 0,2. 1.5. "Y"-regulatorn riktar in skanningslinjen med den nedre horisontella linjen på skalan, och "X"-regulatorn riktar in den maximala amplituden för sondpulsen med den första vertikala linjen på skärmskalan till vänster. 1.6. Ställ "svepa grov"-omkopplaren till "5"-läget och ""-ratten till det extrema högra läget. 1.7. ""-regulatorn ställer in framkanten av stroboskoppulsen nära den bakre kanten av sonderingspulsen (ZI), och regulatorn "" gör varaktigheten av stroboskoppulsen så att dess bakkant är placerad i slutet av skalan.

2. Metod för att bestämma koordinaterna för defekter vid mätning av sömmarna i svetsfogar med en rak balk

2.1. I enlighet med tjockleken på 6 svetsade element enligt tabell. 1 bestäm skalfaktorn K N.

bord 1

2.2. I enlighet med tjockleken δ "(del av tjockleken) av svetsfogens söm, vars kontroll är möjlig med en rak stråle, lika med avståndet från mitten av reflektor 1 (typ" sidoborrning ") till botten av provexemplaret (fig. 1), antalet delningar som är nödvändiga bestäms av formeln mellan framkanterna av signalerna (1) och (2) 2.3 Flytta sökaren över testets yta provet (fig. 1) uppnår successivt de maximala signalamplituderna (2) från reflektor 2 placerad på maximalt djup och signal (1) från reflektor 1. 2.4 Regulatorerna "grovsvep", "" och "" uppnår avståndet mellan framkanter av de maximala signalamplituderna (2) och (1), lika med N stora divisioner, genom metoden för successiv approximation, (i exemplet betraktat i fig. 1, N = 4,4).

Ett exempel på graderingen av skalan när man låter sömmarna av svetsfogar med en rak balk

2.5. ""-regulatorn kombinerar framkanten av blixtpulsen med positionen för signalens framkant (1). 2.6. ""-regulatorn kombinerar bakkanten av strobepulsen med positionen för signalens framkant (2). 2.7. För att bestämma koordinaterna för defekten ställs den maximala amplituden för signalen från reflektorn som detekteras i kontrollzonen in (till exempel signalen (3) från reflektorn 3, fig. 1). Sedan räknas antalet divisioner Ni från bakkanten av strobepulsen till framkanten av signalen från defekten i kontrollzonen och defektens djup (H) bestäms av formeln:

H = 5 -N i KH;

I exemplet på helvetet. 1Ni = 2,6. 2.8. Avstånd L bestäms av formeln:

3. Metod för att bestämma koordinaterna för defekter vid mätning av sömmarna i svetsfogar med en direkt och engångsreflekterad stråle

3.1. I enlighet med tjockleken δ av de svetsade elementen enligt tabell. 2 bestäm skalfaktorn K H.

Tabell 2

3.2. Bestäm antalet divisioner N p, som ställs in mellan positionerna för de främre kanterna på signalerna från reflektorerna 2 och 4 när en enda reflekterad stråle avges (fig. 2) enligt formeln:

Np = 5/KH.

3.3. Bestäm antalet delningar, som ställs in mellan positionerna för framkanterna av signalerna (1) och (2) från reflektorerna 1 och 2 när man låter med en rak stråle (Fig. 2) enligt formeln:

N l = δ "/K H.

3.4. Flytta sökaren över provbiten, uppnå den maximala amplituden för signalen (4) från reflektorn 4 (fig. 2), som är på det maximala avståndet från strålens inträde när strålen hörs en gång av den reflekterade strålen. 3.5. Ställ omkopplaren "grovsvep" och vredets ""-signal (4) mellan 8 och 9 stora delar av den horisontella skalan. 3.6. Genom att använda "" och "" kontrollerna med metoden för successiva approximationer, kombineras framkanten av den maximala signalamplituden (2) från reflektorn 2 med mitten av skalan, och framkanten av den maximala signalamplituden (4) ) från reflektorn 4 placeras på ett avstånd lika med N p-delningar (avsnitt 3.2.) från mitten av skalan till höger. 3.7. Ställ regulatorn "" framkanten av blixtpulsen på ett avstånd lika med N l divisioner (s. 3.3.) Från mitten av skalan till vänster, motsvarande positionen för framkanten av den maximala signalamplituden ( 1) från reflektorn 1. 3.8. Kombinera regulatorn "" bakkanten av strobepulsen med positionen för framkanten av den maximala signalamplituden (4) från reflektor 4 (sid. 3.6.).

Ett exempel på graderingen av skalan när man låter sömmarna av svetsfogar med en direkt och engångsreflekterad stråle

3.9. Betrakta alla signaler som detekteras inom varaktigheten av den exponerade blixtpulsen från dess framkant till mitten av skalan, identifierad av en rak stråle, och från mitten av skalan till bakkanten, av en enda reflekterad stråle. 3.10. Djupet av förekomst (N l, N p) av de detekterade defekterna i sondzonen av en rak stråle bestäms av formeln:

Hl = 5 - Nl i KH;

Där N l i är antalet skaldelningar, räknat från mitten till framkanten av signalen från defekten, och i sondzonen av en en gång reflekterad stråle bestäms av formeln:

Hp = 5 - Npi KN;

Där Npi är antalet skaldelningar räknat från bakkanten av strobpulsen till framkanten av signalen från defekten. 3.11. Bestäm avståndet L l i sondzonen med en rak stråle med hjälp av formeln:

Ll = Hl · tg a;

Och en en gång reflekterad stråle enligt formeln:

Lp = (2 5 -Hp) · tan a;

3.12. Proceduren för att ställa in "ECHO" -uppsättningen för att bestämma koordinaterna för defekter med samtidig sondning av sömmarna i svetsfogar med enkel- och dubbelreflekterade strålar liknar den som beskrivs ovan. I detta fall bestäms koordinaterna H och L av formlerna:

H = Nl i KH;

Där K N ökar 3 gånger jämfört med värdena i tabellen. ett.

Lp = [(n+1) 5 -Hp] · tan a.

BILAGA 8

METOD ATT KONTROLLERA FEL PÅ DJUPMÄTARE I DUK-66P FELDETEKTOR

1.1. Ställ in den valda skalan i enlighet med arbetsfrekvensen och vinkeln för sökarprismat. 1.2. Flytta sökaren över provexemplarets yta och när du tar emot en signal med maximal amplitud från vart och ett av de tre hålen (se ritning), mät koordinaterna H och L med en djupmätare. 1.3. Koordinaterna som bestäms av djupmätaren jämförs med koordinaterna som mäts med metriska medel direkt på provet. 1.4. Om det tillåtna felet (enligt passet för feldetektorn), som erhålls från resultaten av ovanstående jämförelse, överskrids, rekommenderas det att skicka enheten för verifiering.

Provbit med reflektorer av typen "sidoborrning" för kontroll och justering av djupmätarskalan för feldetektor DUK-66P

BILAGA 9

METOD FÖR ATT FASTSTÄLLA VARAKTIGHET OCH POSITION FÖR STROBEPULSEN

1.1. Varaktigheten och positionen för strobepulsen ställs in i enlighet med den valda sondmetoden (direkt, enkel eller dubbelreflekterad stråle). 1.2. Feldetektorn justeras enligt ett testexemplar med reflektorer som används för att ställa in den begränsande känsligheten (den första avvisningsnivån). 1.3. I feldetektorer UDM-1M, UDM-3, DUK-66P, DUK-66PM, med undantag för "ECHO"-uppsättningen, är metoden för att ställa in strobepulsen densamma. 1.4. Metoden för att ställa in strobpulsens varaktighet och position för "ECHO"-uppsättningen är direkt relaterad till metoden för att bestämma koordinaterna och beskrivs i det rekommenderade tillägg 7. 1.5. När man avläser sömmen av svetsfogen med en direkt och en gång reflekterad stråle, ställs framkanten av stroboskoppulsen in längs framkanten av signalen med den maximala amplituden som reflekteras från den nedre reflektorn (vinkel eller segment), och bakkant av strobpulsen - längs bakkanten av signalen med den maximala amplituden reflekterad från den övre reflektorn - vinkel eller segment (fig. 1). Med den här inställningen indikerar ekon i början av stroben defekter i botten av svetsen och ekon i slutet av stroben indikerar defekter i toppen av svetsen.

Schema för att bestämma varaktigheten och positionen för stroboskoppulsen när man låter sömmen med en direkt och en gång reflekterad stråle

L "beräknas beroende på δ, α och på ljudschemat med formeln: L" = (n +1) d × tan a + d + m +25, där n är antalet reflektioner

1.6. När man mäter sömmen på svetsfogen med en dubbel- och enkelreflekterad stråle, ställs framkanten av stroboskoppulsen längs signalens framkant med den maximala amplituden reflekterad från den övre reflektorn och bakkanten av stroboskoppulsen - längs bakkanten av den maximala signalen med den maximala amplituden reflekterad från den nedre reflektorn ... Med denna inställning indikerar ekosignaler i början av blixtpulsen förekomsten av defekter i den övre delen av sömmen, och ekosignaler i slutet av blixtpulsen indikerar närvaron av defekter i den nedre delen av sömmen (fig. 2) 1.7. Positionen för strobepulsen ställs in av "X offset"-regulatorn symmetriskt i förhållande till mitten av CRT-skärmskalan för alla feldetektorer, utom för "ECHO"-uppsättningen.

Schema för att bestämma varaktigheten och positionen för stroboskoppulsen när man låter sömmen med en enkel och dubbelreflekterad stråle

beräknas beroende på δ, α och på sondschemat med formeln: = (n +1) d × tan a + d + m +25, där n är antalet reflektioner

BILAGA 10

BESTÄMNING AV VÄGGtjockleken på de element som ska svetsas och den faktiska gränsen (längden) på fasningen med en direkt sökare

1.1. Sökaren är installerad på ytan av de svetsade elementen, tidigare förberedd under kontroll på båda sidor av sömmen och täckt med en kontaktvätska, på ett avstånd av minst 40 mm från sömmens övergångslinje till basmetallen. När diametern på de svetsade elementen är mindre än 300 mm, rengörs den specificerade ytan för att få ett plant plan med en bredd som är större än diametern på den raka sökaren (se ritning). 1.2. Tjockleken på väggarna på elementen som ska svetsas bestäms av djupmätaranordningen, konfigurerad för mätning med en rak sökare enligt instruktionerna för feldetektorn. 1.3. För att bestämma avfasningens faktiska gräns (längd L sk) flyttas sökaren över ytan av elementet med stor tjocklek mot sömmen tills en kraftig ökning av avståndet mellan sonden och de närmaste reflekterade pulserna uppträder i jämförelse med avståndet mellan resten av de multipla reflekterade signalerna. Efter att ha noterat positionen för hittaren som hittats på detta sätt (se det förklarande diagrammet på ritningen), mäts avståndet L ck från sömmens mittlinje till positionen för märket på elementets yta med en linjal.

Schema för att mäta väggarna på elementen som ska svetsas med en direktsökare för att bestämma deras tjocklek och faslängd

ZI - sonderingspuls; 1,2,3 ... signaler som reflekteras från den motsatta sidan av väggen hos de svetsade elementen

BILAGA 11

ULTRALJUDSKONTROLLLOGG

Slutsatsnummer och utfärdandedatum

Kontrolldatum

Namnet på det kontrollerade objektet och dess adress

Kontrollomfattning

Egenskaper för svetsfogen

Kontrollparametrar

Kontrollera resultat

Bedömning av kvaliteten på svetsfogens söm

Testa om information

Inspektörens efternamn

Inspektörens underskrift

Notera

Kopplingstyp

Index (nummer) på sömmen enligt ritningen

Diameter och tjocklek på svetsade element, mm

Stål grad

Svetsmetod

Typ och nummer av feldetektor

Arbetsfrekvens, MHz

Sökarprisma typ och huvud, grader

Arean av det maximalt tillåtna ekvivalenta felet

Svetsat områdesnummer

Förkortad beskrivning av upptäckta defekter

Antal upptäckta defekter per 100 mm sömlängd

Villkorlig längd av defekter per 100 mm svetslängd, mm

BILAGA 12

(Objektets namn)			(namnet på den organisation som utförde kontrollen
Rad nr.			trustens installationsavdelning, laboratoriet)
SLUTSATS Nej. ___ för kontroll av kvaliteten på stumsvetsade fogar av rörledningar med ultraljudsmetoden Ritning (blankett, kopplingsschema) Nr _________________________________________________________________________________ Efternamn, namn, patronym och nummer på svetsarens märke __________________________________________________________________ Typ av feldetektor och dess serienummer __________________________________________________________________________________________ Laboratoriechef __________________________________________________________ underskrift (efternamn, förnamn, patronym) Ultraljudsbesiktning från inspektör efternamnet _________________________________, signatur

Obs: 1. Rapportnumret ska vara serienumret för motsvarande post i ultraljudsinspektionsloggen. 2. Kontrolldiagrammet visas på baksidan.

BILAGA 13

DEFECTOGRAM # 6 AV SVETAD ANSLUTNING # 30 INFO # 21 I ULTRALJUDSKONTROLLLOGGEN

(exempel på fyllning)

Notera: pilen "+" indikerar produktens rörelseriktning från oss vinkelrätt mot ritningens plan

1. Syftet med metoden. 2 2. Krav på NDT-inspektörer och ultraljudstestområde. 2 3. Säkerhetskrav. 3 4. Krav på utrustning och material .. 4 5. Förberedelse för provning .. 7 6. Provning. 14 7. Bearbetning och presentation av kontrollresultat. 19 Bilaga 1 Rekommenderade feldetektorer och deras huvudsakliga tekniska egenskaper. 21 Bilaga 2 Metoder för att bestämma linjäriteten för skanningen av en specialiserad uppsättning "eko". 22 Bilaga 3 Ansökan om ultraljudsprovning av svetsfogar. 22 Bilaga 4 Ansökningsregisterformulär. 23 Bilaga 5 Kontaktvätskor. 23 Bilaga 6 Metod för tillverkning av segmentreflektorer. 23 Bilaga 7 Metoder för att bestämma koordinaterna för defekter med hjälp av "eko"-uppsättningen vid inspektion av svetsfogarnas sömmar. 25 Bilaga 8 Metod för att kontrollera felet i duk-66p feldetektorns djupmätare 28 Bilaga 9 Metod för att fastställa strobpulsens varaktighet och position. 29 Bilaga 10 Bestämning av de svetsade elementens väggtjocklek och den faktiska gränsen (längden) av avfasningen med en rak sökare 30 Bilaga 11 Journal of ultrasonic testing. 32 Bilaga 12 Slutsats om kontroll av kvaliteten på stumsvetsade skarvar i rörledningar med ultraljudsmetoden .. 32 Bilaga 13 Defektogram nr 6 av svetsfog nr 30 post nr 21 i ultraljudsinspektionsloggen. 33

För att säkerställa säkra driftsförhållanden för olika föremål med svetsfogar måste alla sömmar kontrolleras regelbundet. Oavsett deras nyhet eller långvariga livslängd kontrolleras metallförband med olika feldetekteringsmetoder. Den mest effektiva metoden är ultraljud - ultraljudsdiagnostik, som överträffar upptäckt av röntgenfel, upptäckt av gammafel, upptäckt av radiofel, etc. i noggrannhet av de erhållna resultaten.

Detta är ingen ny metod (ultraljudsinspektion utfördes för första gången 1930), men den är väldigt populär och används nästan överallt. Detta beror på det faktum att närvaron av även små leder till en oundviklig förlust av fysiska egenskaper, såsom styrka, och med tiden till förstörelsen av anslutningen och olämpligheten av hela strukturen.

Akustisk teknikteori

Ultraljudsvågen under ultraljud uppfattas inte av det mänskliga örat, men den är grunden för många diagnostiska metoder. Inte bara oförstörande testning, utan även andra diagnostiska industrier använder olika tekniker baserade på penetration och reflektion av ultraljudsvågor. De är särskilt viktiga för de branscher där huvudkravet är otillåtligheten av att orsaka skada på föremålet som studeras i den diagnostiska processen (till exempel inom diagnostisk medicin). Således hör ultraljudsmetoden för att testa svetsade sömmar till oförstörande metoder för kvalitetskontroll och identifiering av platsen för vissa defekter (GOST 14782-86).

Kvaliteten på ultraljudstestning beror på många faktorer, såsom instrumentens känslighet, inställning och kalibrering, valet av en mer lämplig diagnostisk metod, operatörens erfarenhet och andra. Kontroll av sömmar för lämplighet (GOST 14782-86) och tillträde av ett objekt till drift är inte möjligt utan att bestämma kvaliteten på alla typer av leder och eliminera även den minsta defekten.

Definition

Ultraljudstestning av svetsade sömmar är en oförstörande metod för svetsfogsintegritetskontroll och sökning efter dolda och interna mekaniska defekter av oacceptabel storlek och kemiska avvikelser från den specificerade normen. Diagnostik av olika svetsfogar utförs med metoden för ultraljudsdetektering (UZD). Ultraljudstestning är effektiv för att detektera lufthåligheter, kemiskt inhomogen sammansättning (slaggavlagringar i) och detektera närvaron av icke-metalliska element.

Funktionsprincip

Ultraljudstestteknik är baserad på förmågan hos högfrekventa vibrationer (ca 20 000 Hz) att penetrera metallen och reflektera från ytan av repor, tomrum och andra oregelbundenheter. En artificiellt skapad, riktad diagnostisk våg tränger igenom den testade anslutningen och, om en defekt upptäcks, avviker den från dess normala utbredning. SPL-operatören ser denna avvikelse på instrumentskärmarna och kan, enligt vissa dataavläsningar, karakterisera den upptäckta defekten. Till exempel:

• avståndet till defekten är baserat på utbredningstiden för ultraljudsvågen i materialet;
• den relativa storleken på defekten är baserad på amplituden för den reflekterade pulsen.

Idag använder industrin fem huvudmetoder för ultraljudstestning (GOST 23829 - 79), som endast skiljer sig från varandra i metoden för att registrera och utvärdera data:

• Skuggmetoden. Det består i att kontrollera minskningen av amplituden av ultraljudsvibrationer av de överförda och reflekterade pulserna.
• Spegel-skugga metod. Upptäcker defekter i sömmar genom dämpningskoefficienten för den reflekterade vibrationen.
• Ekospeglingsmetod eller "Tandem" ... Den består i användningen av två enheter som överlappar varandra i arbetet och närmar sig defekten från olika sidor.
• Deltametoden. Den är baserad på kontroll av ultraljudsenergin som återutsänds från defekten.
• Echo metod. Baserat på registreringen av en signal som reflekteras från en defekt.

Var kommer vågoscillationen ifrån?

Vi utför kontroll

Nästan alla enheter för diagnostik med metoden för ultraljudsvågor är arrangerade enligt en liknande princip. Det huvudsakliga arbetselementet är en piezoelektrisk sensorplatta gjord av kvarts eller bariumtitanit. Den piezoelektriska sensorn för själva ultraljudsenheten är placerad i det prismatiska sökhuvudet (i sonden). Sonden placeras längs sömmarna och förflyttas långsamt, vilket ger en fram- och återgående rörelse. Vid denna tidpunkt tillförs en högfrekvent ström (0,8-2,5 MHz) till plattan, som ett resultat av vilken den börjar avge strålar av ultraljudsvibrationer vinkelrätt mot dess längd.

De reflekterade vågorna uppfattas av samma platta (en annan mottagningssond), som omvandlar dem till elektrisk växelström och den avleder omedelbart vågen på oscilloskopskärmen (en mellanliggande topp uppträder). Under ultraljudstestning sänder sensorn alternerande korta pulser av elastiska vibrationer av olika varaktighet (justerbart värde, μs), och separerar dem med längre pauser (1-5 μs). Detta gör det möjligt att fastställa både förekomsten av en defekt och djupet av dess förekomst.

Procedur för upptäckt av fel

1. Färgen avlägsnas från svetsfogarna och på ett avstånd av 50 - 70 mm från båda sidor.
2. För att få ett mer exakt ultraljudsresultat krävs en bra överföring av ultraljudsvibrationer. Därför behandlas metallytan nära sömmen och själva sömmen med transformator, turbin, maskinolja eller fett, glycerin.
3. Enheten är förkonfigurerad enligt en viss standard, som är designad för att lösa ett specifikt SPL-problem. Kontrollera:
4. tjocklekar upp till 20 mm - standardinställningar (skåror);
5. över 20 mm - DGS-diagram är justerade;
6. anslutningskvalitet - AVG- eller DGS-diagram är konfigurerade.
7. Sökaren flyttas i sicksack längs sömmen och samtidigt försöker de vända den runt axeln med 10-15 0.
8. När en stabil signal visas på enhetens skärm i ultraljudstestområdet är sökaren maximalt utplacerad. Det är nödvändigt att söka tills signalen med maximal amplitud visas på skärmen.
9. Det bör förtydligas: är närvaron av sådana fluktuationer orsakad av reflektionen av vågen från sömmarna, vilket ofta händer med ultraljud.
10. Om inte, är defekten åtgärdad och koordinaterna registreras.
11. Inspektion av svetsade sömmar utförs i enlighet med GOST i ett eller två pass.
12. T-sömmar (sömmar under 90 0) kontrolleras med ekometoden.
13. Inspektören lägger in alla resultat av inspektionen i en datatabell, enligt vilken det kommer att vara möjligt att enkelt återupptäcka defekten och eliminera den.

Ibland, för att fastställa defektens mer exakta karaktär, räcker inte egenskaperna från ultraljudsskanningen och det krävs att man tillämpar mer detaljerade studier med röntgenstrålningsdetektering eller gammadetektering.

Omfattningen av denna teknik vid detektering av defekter

SPL-baserad svetskontroll är ganska tydlig. Och med rätt metod för att testa sömmen ger det ett helt uttömmande svar om den befintliga defekten. Men tillämpningsområdet för ultraljudsinspektion har också.

Med hjälp av ultraljud är det möjligt att identifiera följande defekter:

• Sprickor i nära-svetszonen;
• porer;
• brist på penetration av sömmen;
• delaminering av den avsatta metallen;
• diskontinuiteter och brist på sammansmältning av sömmen;
• defekter av fistel karaktär;
• nedhängning av metallen i svetsens nedre zon;
• korroderade områden
• områden med en obalans i kemisk sammansättning,
• områden med förvrängning av den geometriska storleken.

En liknande ultraljudsskanning kan utföras i följande metaller:

• koppar;
• austenitiska stål;
• och i metaller som inte leder ultraljud bra.

Ultraljudsskanning utförs i en geometrisk ram:

• Vid maximalt sömdjup - upp till 10 meter.
• Vid minsta djup (metalltjocklek) - från 3 till 4 mm.
• Minsta sömtjocklek (beroende på enhet) är från 8 till 10 mm.
• Den maximala metalltjockleken är från 500 till 800 mm.

Följande typer av sömmar kontrolleras:

• platta sömmar;
• längsgående sömmar;
• cirkulära sömmar;
• svetsade fogar;
• T-leder;
• svetsade.

De huvudsakliga användningsområdena för denna teknik

Inte bara i industrisektorer används ultraljudsmetoden för att övervaka sömmarnas integritet. Denna tjänst - UZD beställs också privat under byggnation eller återuppbyggnad av hus.

Ultraljud används oftast:

• inom området analytisk diagnostik av komponenter och sammansättningar;
• när det är nödvändigt att bestämma slitaget på rör i huvudrörledningar;
• inom termisk och kärnkraftsteknik;
• inom maskinteknik, inom olje- och gas- och kemisk industri;
• i svetsfogar av produkter med komplex geometri;
• i svetsade fogar av metaller med en grovkornig struktur;
• vid installation av (anslutningar) pannor och utrustningsenheter, som är föremål för påverkan av höga temperaturer och tryck eller påverkan av olika aggressiva medier;
• i laboratorie- och fältförhållanden.

Fälttest

Fördelarna med ultraljudskvalitetskontroll av metaller och svetsar inkluderar:

1. Hög noggrannhet och snabb forskning, såväl som dess låga kostnad.
2. Människans säkerhet (i motsats till till exempel upptäckt av röntgenfel).
3. Möjlighet till diagnostik på plats (på grund av tillgången på bärbara ultraljudsfeldetektorer).
4. Under ultraljudstestning krävs det inte att den kontrollerade delen eller hela föremålet tas ur drift.
5. Vid ultraljudsinspektion är föremålet som testas inte skadat.

De största nackdelarna med ultraljud inkluderar:

1. Begränsad information mottagen om defekten;
2. Vissa svårigheter vid arbete med metaller med en grovkornig struktur, som uppstår på grund av stark spridning och dämpning av vågor;
3. Behovet av preliminär förberedelse av sömytan.

Under en lång tids användning kommer rörledningar under negativ yttre och inre miljöpåverkan. Som ett resultat bryts metallen ned, korrosiva formationer bildas på den, sprickor och flis uppstår och andra typer av defekter. Det verkar som att när man skapar ett pipelineprojekt med hjälp av modern teknik bör ett fullständigt skydd av trunkkommunikation tillhandahållas.

Men tyvärr är det omöjligt att helt utesluta uppkomsten av skada. För att förhindra att små defekter blir ett allvarligt problem används olika typer av kontroll.

En av dem, som inte ger möjlighet att dra tillbaka huvudsystemet för reparation, är upptäckt av rörledningsfel.

Denna diagnostiska metod har blivit utbredd. Dess applikation låter dig identifiera följande typer av defekter:

• förlust av täthetsnivå;
• förlust av kontroll över spänningstillståndet;
• brott mot svetsade fogar;
• trycksänkning av svetsade sömmar är andra parametrar som är ansvariga för linjernas tillförlitliga funktion.

Så här kan du kontrollera:

• värmenät;
• gasförsörjningsnät;
• oljeledningar;
• vattenledningar etc.

Feldetektering är 100 % kapabel att identifiera brister och förhindra allvarliga olyckor. , och nya modeller av feldetektorer testas. Utöver allt detta görs olika analyser för att i efterhand förbättra fondernas arbete.

Ultraljudsdetektering av fel

Ultraljudsinspektion av rörledningar tillhandahölls först av S.Ya. Sokolov. år 1928. Den skapades baserat på studien av rörelsen av ultraljudsvibrationer,
som var under kontroll av en feldetektor.

För att beskriva principen för driften av dessa enheter bör det noteras att ljudvågen inte ändrar riktningen för dess rörelse i en miljö med samma struktur. När ett medium separeras av ett specifikt akustiskt hinder erhålls en vågreflektion.

Ju fler sådana hinder, desto fler vågor kommer att reflekteras från gränsen som skiljer miljön åt. Möjligheten att upptäcka små defekter separat från varandra bestämmer ljudvågens längd. Och samtidigt beror det på hur frekventa ljudvibrationerna är.

De många utmaningarna i detektering av ultraljudsfel har lett till uppkomsten av stora möjligheter för denna metod för felsökning. Av dessa särskiljs fem huvudalternativ:

1. Echo är en plats.
2. Skuggmetoden.
3. Spegel-skugga.
4. Spegel.
5. Delta är vägen.

Moderna enheter för ultraljudstestning är utrustade med flera mätmöjligheter samtidigt. Och de gör det i olika kombinationer.

Dessa mekanismer kännetecknas av mycket hög noggrannhet, som ett resultat av att den kvarvarande rumsliga upplösningen och tillförlitligheten hos den slutliga slutsatsen om defekten hos rörledningen eller dess delar erhålls så sann som möjligt.

Ultraljudsanalys orsakar inte skada utredd design, och gör det möjligt att utföra allt arbete så snabbt som möjligt och utan att skada människors hälsa.

Ultraljudsfeldetektering är ett system för inspektion av leder och sömmar tillgängligt i alla avseenden. Det faktum att denna metod är baserad på den höga möjligheten att penetrera ultraljudsvågor genom metallen.

Analys av svetsar

När de kommer i kontakt med vätska låter de den helt enkelt passera genom dem. Denna metod gör det möjligt att upptäcka döljande av problemformationer. Denna procedur utförs i enlighet med GOST 1844-80.

Används ofta för denna typ av verifiering detektering av magnetiska fel... Den var baserad på ett sådant fenomen som elektromagnetism. Mekanismen genererar ett magnetfält nära det testade området. Dess linjer passerar fritt genom metallen, men när skador uppstår förlorar linjerna sin jämnhet.

Video: Genomförande av in-line diagnostik av huvudrörledningar

För att fixa den resulterande bilden används magnetografisk eller magnetisk partikeldetektering. Om ett pulver används, appliceras det torrt eller i form av en våt massa (olja tillsätts). Pulvret kommer endast att ackumuleras i problemområden.

In-line inspektion

Intra-tube detektering av huvudrörledningar är det mest effektiva sättet att upptäcka problem, baserat på att köra speciella enheter genom rörsystemet.

De är in-line feldetektorer med installerade specialenheter. Dessa mekanismer bestämmer konfigurationsegenskaperna för tvärsnittet, avslöjar bucklor, förtunning och korrosiva formationer.

Det finns också in-line-mekanismer som skapas för att lösa specifika uppgifter. Till exempel inspekterar utrustning med video och kameror motorvägens inre och bestämmer graden av krökning och strukturens profil. Den upptäcker också sprickor.

Dessa enheter rör sig genom systemet i en ström och är utrustade med en mängd olika sensorer, de ackumulerar och lagrar information.

In-line inspektion av huvudledningar har betydande fördelar. Hon ställer inga krav på att sätta apparater som bedriver systematisk kontroll.

Till vad som har sagts ska det tilläggas att med denna typ av diagnostik är det möjligt att utföra regelbunden övervakning av deformationsförändringar genom hela sektionen av den befintliga strukturen med hög produktivitet.

På detta sätt kan du i tid etablera en webbplats som utgör ett nödhot mot hela systemet och i rätt tid utföra reparationsarbete för att eliminera problem.

När vi talar om denna metod är det viktigt att notera att det finns ett antal tekniska svårigheter i implementeringen. Huvudsaken är att det är dyrt. Och den andra faktorn är tillgången på enheter endast för stamrörledningar med stora volymer.

Av dessa skäl används denna metod oftast för relativt nya gasledningssystem. Det är möjligt att implementera denna metod för andra motorvägar genom att utföra rekonstruktion.

Förutom de angivna tekniska svårigheterna kännetecknas denna metod av de mest exakta indikatorerna med bearbetning av verifieringsdata.

Det är inte nödvändigt att slutföra alla procedurer för att undersöka huvudledningarna för att säkerställa att det inte finns några problem. Varje del av motorvägen kan kontrolleras på ett eller annat sätt på det lämpligaste sättet.

För att välja det bästa kontrollalternativet måste du bedöma hur viktigt ansvaret för fogen är. Och redan, baserat på detta, välj en forskningsmetod. För hemmaproduktion räcker det till exempel ofta med visuell inspektion eller andra budgetkontroller.