डू-इट-ही-कोल्ड गैस-डायनेमिक स्प्रेइंग ऑफ मेटल्स। धातु कोटिंग्स का "ठंडा" छिड़काव। मुख्य शर्त सादगी और विश्वसनीयता है

धातु का गैस-गतिशील छिड़काव: उद्देश्य, उद्देश्य, प्रौद्योगिकी के प्रकार। विधि के फायदे और नुकसान। आवेदन क्षेत्र। ठंडे छिड़काव के उपयोग के उपकरण और विशेषताएं।

धातु और गैर-धातु उत्पादों की सतहों को आवश्यक गुण देने के लिए धातु का गैस-गतिशील छिड़काव किया जाता है। यह विद्युत और तापीय चालकता, शक्ति, संक्षारण प्रक्रियाओं के प्रभावों से सुरक्षा, ज्यामितीय आयामों की बहाली आदि में वृद्धि हो सकती है। साथ ही, विशिष्ट कार्य के आधार पर, उत्पाद की धातु के आधार पर, आवश्यक उपकरण , उपभोज्य और छिड़काव तकनीक का चयन किया जाता है। सबसे अधिक बार, सतहों को धातुकरण के अधीन किया जाता है, जबकि लागू कोटिंग में उस सामग्री के साथ उच्च आसंजन होता है जिस पर इसे लगाया जाता है, और उत्पाद यांत्रिक रूप से मजबूत होता है। शुद्ध धातु पाउडर या मिश्रण जमा किया जा सकता है, जिसमें धातु घटक के अलावा, कुछ मात्रा में सिरेमिक पाउडर पेश किया जाता है। यह पाउडर कोटिंग तकनीक की लागत को काफी कम करता है और इसके गुणों को प्रभावित नहीं करता है।

ठंडे गैस-गतिशील छिड़काव की विधि का सार किसी उत्पाद की सतह या धातु के ठोस कणों के हिस्से या 0.01 से 50 माइक्रोन के आकार की सामग्री के मिश्रण पर आवेदन और फिक्सिंग है, जो हवा में आवश्यक गति के लिए त्वरित है। , नाइट्रोजन या हीलियम। ऐसी सामग्री को पाउडर कहा जाता है। ये एल्यूमीनियम, टिन, निकल, विभिन्न ब्रांडों के बैबिट्स, जस्ता के साथ एल्यूमीनियम पाउडर का मिश्रण हैं। जिस माध्यम से सामग्री को स्थानांतरित किया जाता है वह ठंडा या 700 डिग्री सेल्सियस से अधिक के तापमान तक गर्म हो सकता है।

उत्पाद की सतह के संपर्क में आने पर, प्लास्टिक के प्रकार का परिवर्तन होता है, और गतिज प्रकार की ऊर्जा चिपकने वाले और थर्मल में गुजरती है, जो धातु की एक टिकाऊ सतह परत के उत्पादन में योगदान करती है। पाउडर को न केवल धातु की सतहों पर लागू किया जा सकता है, बल्कि कंक्रीट, कांच, चीनी मिट्टी की चीज़ें, पत्थर से भी बनाया जा सकता है, जो विशेष गुणों के साथ सतहों को बनाने की विधि के दायरे का विस्तार करता है।

दबाव के आधार पर, निम्न प्रकार के ठंडे गैस-गतिशील छिड़काव प्रतिष्ठित हैं:

• उच्च;
• कम।

पहले मामले में, हीलियम और नाइट्रोजन का उपयोग एक कार्यशील माध्यम के रूप में किया जाता है जो पाउडर सामग्री को आकार में 5 से 50 माइक्रोन तक ले जाता है। धातु के कण, यदि वे चलते हैं, तो 15 atm से अधिक का दबाव होता है। दूसरे मामले में, संपीड़ित हवा का उपयोग किया जाता है, जिसे 10 एटीएम से अधिक नहीं के दबाव में आपूर्ति की जाती है। ये प्रकार ऐसे संकेतकों में भी भिन्न होते हैं जैसे कि ताप शक्ति और कार्यशील माध्यम की खपत।

छिड़काव के चरण इस प्रकार हैं:

• यांत्रिक या अपघर्षक साधनों द्वारा छिड़काव के लिए उत्पाद की सतह तैयार करना;
• तकनीकी प्रक्रिया में निर्धारित तापमान पर काम करने वाले माध्यम (वायु, नाइट्रोजन, हीलियम) को गर्म करना;
• आवश्यक दबाव में पाउडर के साथ उपकरण के नोजल को गर्म गैस की आपूर्ति।

नतीजतन, पाउडर सुपरसोनिक गति के प्रवाह में तेज हो जाता है और भाग या उत्पाद की सतह से टकरा जाता है। मोटाई के साथ धातु की परत का जमाव होता है, जिसका मूल्य आपूर्ति की गई गैस के ताप तापमान और दबाव पर निर्भर करता है।

एक अपघर्षक विधि द्वारा उत्पाद की सतह की तैयारी केवल मोड मापदंडों को बदलकर गैस-गतिशील छिड़काव को लागू करने के लिए उपकरण का उपयोग करके की जाती है।

इस प्रकार के छिड़काव का दायरा काफी व्यापक है। विधि का उपयोग टैंकों और पाइपलाइनों में लीक को सील करने के लिए किया जाता है, मरम्मत भागों और हल्के मिश्र धातुओं से बने कास्टिंग, विद्युत प्रवाहकीय, विरोधी जंग और विरोधी घर्षण कोटिंग्स लागू करने, यांत्रिक क्षति को खत्म करने, बीयरिंग में सीटों को बहाल करने के लिए उपयोग किया जाता है।

विधि के मुख्य लाभ

प्रौद्योगिकी के फायदों में शामिल हैं:

• किसी भी जलवायु परिस्थितियों (दबाव, तापमान, आर्द्रता) के तहत काम का प्रदर्शन;
• एक स्थिर और पोर्टेबल प्रकार के उपकरणों का उपयोग करने की संभावना, जो बाद के मामले में आपको उनके कार्यान्वयन के स्थान पर काम करने की अनुमति देती है;
• स्थानीय क्षेत्रों (दोषपूर्ण स्थानों) पर एक कोटिंग लगाने की संभावना;
• विभिन्न गुणों के साथ परतें बनाने की क्षमता;
• बहुपरत कोटिंग्स में आवश्यक मोटाई या मोटाई में भिन्न परत बनाने की संभावना;
• प्रक्रिया उत्पाद की संरचना को प्रभावित नहीं करती है, जो छिड़काव किया जाता है, जो एक महत्वपूर्ण लाभ है;
• सुरक्षा;
• पर्यावरण मित्रता।

इस प्रकार के छिड़काव का नुकसान केवल एक तथ्य है। तांबे, जस्ता, एल्यूमीनियम, निकल और उनके मिश्र धातुओं जैसे तन्य धातुओं पर परतें लागू की जा सकती हैं।

विभिन्न देशों के निर्माता विभिन्न धातुओं पर विभिन्न क्षमताओं के मैनुअल और स्वचालित कोटिंग के लिए स्थिर और पोर्टेबल उपकरण का उत्पादन करते हैं।

लागू उपकरण

गैस-गतिशील धातु छिड़काव के उपकरण में निम्नलिखित मुख्य भाग होते हैं:

• पाउडर कंटेनर;
• काम करने वाले माध्यम की आपूर्ति के लिए सिस्टम, जिसमें संपीड़ित गैस के लिए एक सिलेंडर और इसके लिए सभी आवश्यक सामान शामिल हैं;
• नलिका (एक नियम के रूप में, उनमें से कई हैं, वे अलग-अलग कॉन्फ़िगरेशन के हैं और विभिन्न छिड़काव मोड के लिए उपयोग किए जाते हैं);
• कंट्रोल पैनल।

रूसी संघ में, गैस-गतिशील विधि द्वारा छिड़काव के लिए उच्च गुणवत्ता वाले उपकरण ओबनिंस्क में पाउडर छिड़काव केंद्र द्वारा ट्रेडमार्क "डीआईएमईटी" के तहत उत्पादित किए जाते हैं। यह घरेलू GOST की आवश्यकताओं को पूरा करता है, रूस सहित कई देशों में पेटेंट द्वारा प्रमाणित और संरक्षित है।

गैस-गतिशील छिड़काव द्वारा एक हिस्से की मरम्मत की प्रक्रिया वीडियो में दिखाई गई है:

वास्तव में, यह विभिन्न धातु भागों और सतहों को बहाल करने की गैस-थर्मल विधि का एक अधिक उन्नत संस्करण है जो लंबे समय से सिद्ध हो चुका है। शीत स्प्रे या बस सीजीएन प्रसंस्करण उत्पादों की "गर्म" विधि की संभावनाओं का काफी विस्तार करता है।

आज, यह निस्संदेह सामग्री की पुनर्प्राप्ति और सुरक्षा के लिए सबसे उन्नत तकनीक है, जो औद्योगिक क्षेत्र और नागरिक क्षेत्र दोनों में व्यापक हो गई है।

कार्रवाई का सिद्धांत, सीजीएन के पेशेवरों और विपक्ष

इसकी बहाली की गैस-थर्मल विधि से दो मुख्य अंतर हैं। सबसे पहले, एक सुरक्षात्मक या पुनर्स्थापनात्मक कोटिंग का बयान कम तापमान पर 150 डिग्री सेल्सियस से अधिक नहीं होता है, जो बदले में वर्कपीस और उनके विरूपण में तनाव का कारण नहीं बनता है। दूसरे, "ठंड" तकनीक आपको समायोज्य मोटाई की एक परत बनाने और सटीक रूप से परिभाषित सीमाओं के भीतर अनुमति देती है। हम अन्य पेशेवरों और विपक्षों के बारे में थोड़ी देर बाद बात करेंगे, लेकिन अभी के लिए, विधि के लेखकों के बारे में और यह कैसे काम करता है।

इसका डेवलपर है "ओबनिंस्क पाउडर कोटिंग सेंटर"(रूस)। उनके द्वारा उत्पादित उपकरणों को कहा जाता है डाइमेट ®. यह GOST R प्रणाली के अनुसार प्रमाणित है और रूस, संयुक्त राज्य अमेरिका, कनाडा और अन्य देशों में पेटेंट द्वारा संरक्षित है। प्रौद्योगिकी उपचारित सतह पर कम पिघलने वाले और अन्य सामग्रियों के सबसे छोटे कणों के सुपरसोनिक प्रभाव के सिद्धांत पर आधारित है। मूल रूप से, ये 0.01-0.5 माइक्रोन के कण आकार वाले धातुओं के साथ कार्बाइड के पॉलिमर या मिश्र धातु हैं। गैस के साथ मिलाकर, उन्हें उत्पाद को 500-1000 m/s की गति से खिलाया जाता है।

उपभोज्य सामग्री (पाउडर) की संरचना और इसके आवेदन के तरीकों को बदलने के आधार पर, एक ठोस या झरझरा संरचना और अपने स्वयं के कार्यात्मक कार्य के साथ एक सजातीय या मिश्रित कोटिंग प्राप्त करना संभव है। यह हो सकता है: उत्पाद की ज्यामिति की बहाली, जंग से धातु की सख्त और सुरक्षा, सामग्री की तापीय और विद्युत चालकता में वृद्धि, साथ ही एक पहनने के लिए प्रतिरोधी कोटिंग का निर्माण जो रासायनिक प्रभावों का सामना कर सकता है सक्रिय वातावरण, उच्च तापीय भार, आदि।

वैसे, ओबनिंस्क इंजीनियरों ने पहले ही DIMET® इकाइयों के कई संशोधन विकसित कर लिए हैं। इस उपकरण की व्यापक मांग को देखते हुए, दोनों मैनुअल और स्वचालित कोल्ड गैस-डायनेमिक स्प्रेइंग मशीन अब बड़े पैमाने पर उत्पादित की जाती हैं, जो उन्हें उद्योग, तेल और गैस उद्योग के साथ-साथ छोटे व्यवसायों में छोटे भागों के प्रसंस्करण के लिए उपयोग करने की अनुमति देती है। इसके अलावा, प्रौद्योगिकी में ही विशेष रूप से जटिल कुछ भी नहीं है। कॉम्प्लेक्स के संचालन के लिए (छिड़काव के लिए सामग्री के अलावा), केवल संपीड़ित हवा की आवश्यकता होती है (0.6-1.0 एमपीए के दबाव और 0.3-0.4 एम 3 / मिनट की प्रवाह दर पर आपूर्ति की जाती है।) और 220 वी बिजली की आपूर्ति .

अब विधि के फायदे और नुकसान के बारे में अधिक। सबसे पहले, गैस-थर्मल विधि के विपरीत, सीजीएन को सामान्य दबाव में, किसी भी तापमान सीमा और आर्द्रता के स्तर पर प्रभावी ढंग से उपयोग किया जा सकता है। दूसरे, यह पर्यावरण की दृष्टि से बिल्कुल सुरक्षित है। तीसरा, उच्च गति के कारण, इसका उपयोग अपघर्षक सतह की सफाई के लिए भी किया जा सकता है। खैर, प्रौद्योगिकी का एकमात्र दोष केवल अपेक्षाकृत नमनीय धातुओं, जैसे तांबा, एल्यूमीनियम, जस्ता, निकल, आदि से कोटिंग्स लगाने की संभावना है।

सीजीएन का दायरा

मैं पाउडर सामग्री के साथ ठंडे गैस-गतिशील छिड़काव की तकनीक के अनुप्रयोग के क्षेत्रों पर अधिक विस्तार से ध्यान देना चाहूंगा ताकि यह स्पष्ट रूप से दिखाया जा सके कि आज इसकी कितनी मांग है।

दोषों का उन्मूलन, सतहों की बहाली और सीलिंग

यह सब एक ऐसा काम है जो छोटे व्यवसाय भी कर सकते हैं। उदाहरण के लिए, छोटी कार्यशालाओं में प्रकाश मिश्र धातुओं (उदाहरण के लिए एक मोटर वाहन संरचना के कुछ हिस्सों), मुख्य रूप से एल्यूमीनियम और एल्यूमीनियम-मैग्नीशियम से बने भागों की मरम्मत करना संभव है। इसके अलावा, उत्पादन प्रक्रिया और संचालन के दौरान उत्पन्न होने वाले दोष आसानी से समाप्त हो जाते हैं। और मजबूत हीटिंग की अनुपस्थिति और विधि की कम ऊर्जा पतली दीवारों वाले उत्पादों की मरम्मत करना भी संभव बनाती है।

सीजीएन खराब सतहों को बहाल करने के लिए भी उत्कृष्ट है। उदाहरण के लिए, असर वाली सीटों में धातु के "निर्माण" जैसी श्रम-गहन प्रक्रिया अब छोटे उद्यमों द्वारा भी की जा सकती है, पाइपलाइनों, हीट एक्सचेंजर्स में सीलिंग (जब तरल सीलेंट का उपयोग असंभव है) की बहाली का उल्लेख नहीं करने के लिए। या काम करने वाली गैसों, तरल पदार्थों के लिए बर्तन।

यह जटिल उत्पादों की मरम्मत में बहुत प्रभावी है, जहां ज्यामितीय मापदंडों की सटीक बहाली की आवश्यकता होती है, छिपे हुए दोषों को समाप्त करना, लेकिन साथ ही साथ सभी परिचालन विशेषताओं के संरक्षण के साथ-साथ प्रस्तुति भी। यही कारण है कि इस पद्धति का सक्रिय रूप से सैन्य-औद्योगिक परिसर, रेलवे और विमानन उद्योग, कृषि, गैस संचरण, आदि में उपयोग किया जाता है।

आप संपर्क पैड के निर्माण में इस तकनीक के बिना नहीं कर सकते। किसी भी धातु, सिरेमिक और कांच की सतहों पर आसान कोटिंग की संभावना के कारण, सीजीएन का उपयोग विद्युत उत्पादों के उत्पादन में भी किया जाता है। उदाहरण के लिए, कॉपर प्लेटिंग की प्रक्रियाओं में, पावर करंट-ले जाने वाले नेटवर्क का निर्माण, करंट लीड्स का अनुप्रयोग, सोल्डरिंग के लिए सबलेयर्स का निर्माण आदि।

विरोधी जंग उपचार और गहरे दोषों का उन्मूलन

तथाकथित एंटी-घर्षण कोटिंग का छिड़काव स्थानीय क्षति (गहरी चिप्स, खरोंच, खरोंच) से छुटकारा पाने का एक अत्यधिक प्रभावी तरीका है। यह उत्पाद के पूर्ण रिफिलिंग या यहां तक ​​कि प्रतिस्थापन की प्रक्रिया से बचा जाता है, जो निश्चित रूप से आर्थिक रूप से व्यवहार्य नहीं है।

और विभिन्न संचारों के उच्च-तापमान जंग के खिलाफ जंग-रोधी उपचार और सुरक्षा में, इस पद्धति का कोई समान नहीं है। वैसे, उपकरणों के विभिन्न संशोधन डाइमेट ® 100 मिमी के व्यास और 12 मीटर तक की लंबाई के साथ पाइप की आंतरिक सतह की उच्च गुणवत्ता वाली प्रसंस्करण प्रदान करें।

भौतिक और गणितीय विज्ञान के उम्मीदवार O. KLYUEV और A. KASHIRIN।

जब श्रम के पहले धातु के उपकरण पहली बार दिखाई दिए, तो यह पता चला कि ठोस और टिकाऊ होने के कारण, वे अक्सर नमी के प्रभाव में खराब हो जाते हैं। समय बीतता गया, लोगों ने तंत्र और मशीनें बनाईं, और वे जितने अधिक परिपूर्ण होते गए, उतनी ही कठिन परिस्थितियों में उनके धातु के हिस्सों को काम करना पड़ा। कंपन और वैकल्पिक भार, विशाल तापमान, विकिरण जोखिम, आक्रामक रासायनिक वातावरण - यह उन "परीक्षणों" की पूरी सूची नहीं है जिनके अधीन वे हैं। समय के साथ, लोगों ने धातु को जंग, पहनने और अन्य घटनाओं से बचाने के लिए सीखा है जो भागों के जीवन को कम करते हैं। वास्तव में, इस तरह की सुरक्षा प्रदान करने के लिए दो दृष्टिकोण हैं: या तो मिश्र धातु तत्वों को आधार धातु में जोड़ा जाता है, जो मिश्र धातु को वांछित गुण देते हैं, या सतह पर एक सुरक्षात्मक कोटिंग लागू होती है। मशीन के पुर्जों की परिचालन स्थितियां उन गुणों को निर्धारित करती हैं जो कोटिंग्स में होनी चाहिए। उनके आवेदन के लिए प्रौद्योगिकियां विविध हैं: सामान्य और अपेक्षाकृत सरल हैं, बहुत पतले हैं जो आपको अद्वितीय गुणों के साथ कोटिंग्स बनाने की अनुमति देते हैं। और बेचैन इंजीनियर नए कोटिंग्स का आविष्कार करना जारी रखते हैं और उन्हें प्राप्त करने के तरीकों के साथ आते हैं। इन आविष्कारों का भाग्य खुश हो सकता है यदि कोटिंग उपयोगी गुणों के मामले में अपने पूर्ववर्तियों से काफी बेहतर है या यदि प्रौद्योगिकी एक महत्वपूर्ण आर्थिक प्रभाव प्रदान करती है। ओबनिंस्क के भौतिकविदों के विकास में, इन दोनों स्थितियों को संयुक्त किया गया था।

सब्सट्रेट के प्रभाव में बड़ी गति से उड़ने वाले धातु के कणों को इसमें वेल्डेड किया जाता है, और सिरेमिक कण कोटिंग (ए) को कॉम्पैक्ट करते हैं; फंसे हुए सिरेमिक कण धातु की परत (बी) के माइक्रोसेक्शन पर दिखाई देते हैं।

धातु कोटिंग्स के छिड़काव के लिए उपकरण की योजना (ऊपर) और सामान्य दृश्य (नीचे)।

डिवाइस के माध्यम से किसी भी कमरे में और यहां तक ​​​​कि क्षेत्र की स्थितियों में भी कवरिंग लागू करना संभव है।

नोज़ल के क्रिटिकल सेक्शन के पीछे नकारात्मक दबाव का एक क्षेत्र उत्पन्न होता है, और यहाँ पाउडर चूसा जाता है। इस घटना के लिए धन्यवाद, फीडर के डिजाइन को सरल बनाना संभव था।

शरीर के अंगों में दोष (बाएं) और छिड़काव का परिणाम (दाएं): ए - एक स्वचालित ट्रांसमिशन में एक दरार; बी - सिलेंडर सिर में गुहा।

तांबे या एल्यूमीनियम की एक परत के साथ लेपित, आग के खतरनाक क्षेत्रों में उपकरणों का उपयोग किया जा सकता है: जब वे धातु की वस्तुओं से टकराते हैं, तो वे चिंगारी नहीं करते हैं।

तापमान प्लस गति

आधुनिक तकनीक में सतह धातुकरण के तरीकों में से, गैल्वेनिक जमाव और पिघल में विसर्जन का सबसे अधिक उपयोग किया जाता है। वैक्यूम जमाव, वाष्प जमाव, आदि का कम बार उपयोग किया जाता है। ओबनिंस्क भौतिकविदों के विकास की सबसे करीबी चीज गैस-थर्मल धातुकरण है, जब जमा धातु को पिघलाया जाता है, छोटी बूंदों में छिड़का जाता है और गैस जेट द्वारा सब्सट्रेट में स्थानांतरित किया जाता है।

धातु को गैस बर्नर, इलेक्ट्रिक आर्क, कम तापमान वाले प्लाज्मा, इंडक्टर्स और यहां तक ​​कि विस्फोटक से पिघलाया जाता है। तदनुसार, धातुकरण विधियों को लौ छिड़काव, विद्युत चाप और उच्च आवृत्ति धातुकरण, प्लाज्मा और विस्फोट-गैस छिड़काव कहा जाता है।

लौ छिड़काव की प्रक्रिया में, एक धातु की छड़, तार या पाउडर को पिघलाया जाता है और ऑक्सीजन और दहनशील गैस के मिश्रण से चलने वाले बर्नर की लौ में छिड़का जाता है। विद्युत चाप धातुकरण में, सामग्री को विद्युत चाप द्वारा पिघलाया जाता है। दोनों ही मामलों में, धातु की बूंदों को वायु प्रवाह द्वारा छिड़काव सब्सट्रेट में ले जाया जाता है। प्लाज्मा छिड़काव में, एक प्लाज्मा जेट का उपयोग सामग्री को गर्म करने और स्प्रे करने के लिए किया जाता है, जो विभिन्न डिजाइनों के प्लास्मट्रॉन द्वारा बनाई जाती है। विस्फोट-गैस छिड़काव एक विस्फोट के परिणामस्वरूप होता है जो धातु के कणों को जबरदस्त गति से तेज करता है।

सभी मामलों में, छिड़काव सामग्री के कणों को दो प्रकार की ऊर्जा प्राप्त होती है: थर्मल - ताप स्रोत से और गतिज - गैस प्रवाह से। इन दोनों प्रकार की ऊर्जा कोटिंग के निर्माण में शामिल होती है और इसके गुणों और संरचना को निर्धारित करती है। कणों की गतिज ऊर्जा (विस्फोट-गैस विधि के अपवाद के साथ) थर्मल की तुलना में कम है, और सब्सट्रेट के साथ और उनके बीच उनके संबंध की प्रकृति थर्मल प्रक्रियाओं द्वारा निर्धारित की जाती है: पिघलने, क्रिस्टलीकरण, प्रसार, चरण परिवर्तन , आदि। कोटिंग्स को आमतौर पर सब्सट्रेट (आसंजन) के लिए अच्छे आसंजन और दुर्भाग्य से, कम एकरूपता की विशेषता होती है, क्योंकि गैस प्रवाह के क्रॉस सेक्शन पर मापदंडों का प्रसार बड़ा होता है।

कोटिंग्स, जो गैस-थर्मल विधियों द्वारा बनाई जाती हैं, के कई नुकसान हैं। इनमें शामिल हैं, सबसे पहले, उच्च सरंध्रता, जब तक, निश्चित रूप से, लक्ष्य विशेष रूप से कोटिंग को छिद्रपूर्ण बनाना है, जैसा कि रेडियो ट्यूबों के कुछ हिस्सों में होता है। इसके अलावा, सब्सट्रेट की सतह पर धातु के तेजी से ठंडा होने के कारण, कोटिंग में उच्च आंतरिक तनाव उत्पन्न होता है। वर्कपीस अनिवार्य रूप से गर्म होता है, और यदि इसका एक जटिल आकार है, तो इसे "नेतृत्व" किया जा सकता है। अंत में, कार्य क्षेत्र में ज्वलनशील गैसों और उच्च तापमान के उपयोग से कर्मियों की सुरक्षा सुनिश्चित करना मुश्किल हो जाता है।

विस्फोट-गैस विधि कुछ अलग है। विस्फोट के दौरान कणों की गति 1000-2000 m/s तक पहुँच जाती है। इसलिए, कोटिंग की गुणवत्ता निर्धारित करने वाला मुख्य कारक उनकी गतिज ऊर्जा है। कोटिंग्स को उच्च आसंजन और कम सरंध्रता की विशेषता है, लेकिन विस्फोटक प्रक्रियाओं को नियंत्रित करना बेहद मुश्किल है, और परिणाम की स्थिरता की गारंटी देना व्यावहारिक रूप से असंभव है।

स्पीड प्लस तापमान

अधिक उन्नत तकनीक बनाने की इच्छा बहुत पहले पैदा हुई थी। इंजीनियरों का एक लक्ष्य था - पारंपरिक तकनीकों के लाभों को संरक्षित करना और उनकी कमियों से छुटकारा पाना। खोज की दिशा कमोबेश स्पष्ट थी: सबसे पहले, कोटिंग्स को मुख्य रूप से धातु के कणों की गतिज ऊर्जा के कारण बनाया जाना चाहिए (कणों को पिघलने की अनुमति नहीं दी जानी चाहिए: यह भाग को सब्सट्रेट के हीटिंग और ऑक्सीकरण से रोकेगा) और कोटिंग कण), और, दूसरी बात, कणों को विस्फोट की ऊर्जा के कारण उच्च गति प्राप्त करनी चाहिए, जैसे कि विस्फोट-गैस विधि में, लेकिन संपीड़ित गैस के जेट में। इस विधि को गैस गतिशील कहा जाता है।

पहली गणना और प्रयोगों से पता चला है कि इस तरह से काफी संतोषजनक विशेषताओं के साथ कोटिंग्स बनाना संभव है यदि हीलियम का उपयोग कार्यशील गैस के रूप में किया जाता है। इस विकल्प को इस तथ्य से समझाया गया था कि सुपरसोनिक नोजल में गैस के प्रवाह की गति संबंधित गैस में ध्वनि की गति के समानुपाती होती है। हल्की गैसों में (हाइड्रोजन को इसकी विस्फोटकता के कारण नहीं माना जाता था), ध्वनि की गति नाइट्रोजन या वायु की तुलना में बहुत अधिक होती है। यह हीलियम था जो धातु के कणों को तेज गति से गति प्रदान करता था, जिससे उन्हें लक्ष्य से जुड़ने के लिए पर्याप्त गतिज ऊर्जा मिलती थी। यह माना जाता था कि हवा सहित भारी गैसों का उपयोग विफलता के लिए बर्बाद था।

प्रायोगिक स्पटरिंग प्रतिष्ठानों के संचालन ने एक अच्छा परिणाम दिया: एक हीलियम जेट में त्वरित औद्योगिक रूप से उपयोग की जाने वाली अधिकांश धातुओं के कण सब्सट्रेट का अच्छी तरह से पालन करते हैं, जिससे घने कोटिंग्स बनते हैं।

लेकिन इंजीनियर पूरी तरह संतुष्ट नहीं थे। यह स्पष्ट था कि हल्की गैसों पर चलने वाले उपकरण अनिवार्य रूप से महंगे होंगे और इसका उपयोग केवल उच्च तकनीक वाले उत्पादों का उत्पादन करने वाले उद्यमों में ही किया जा सकता है (केवल संपीड़ित हीलियम के साथ लाइनें हैं)। और संपीड़ित हवा के साथ लाइनें लगभग हर कार्यशाला में, हर कार सेवा उद्यम में, मरम्मत की दुकानों में उपलब्ध हैं।

संपीड़ित हवा के साथ कई प्रयोग डेवलपर्स की सबसे खराब अपेक्षाओं की पुष्टि करते प्रतीत होते हैं। हालाँकि, एक गहन खोज ने फिर भी एक समाधान निकाला। संतोषजनक गुणवत्ता के कोटिंग्स तब प्राप्त की गईं जब नोजल के सामने कक्ष में संपीड़ित हवा को गर्म किया गया, और धातु के पाउडर में महीन सिरेमिक या कठोर धातु पाउडर मिलाया गया।

तथ्य यह है कि गर्म होने पर, चार्ल्स के नियम के अनुसार कक्ष में हवा का दबाव बढ़ जाता है, और, परिणामस्वरूप, नोजल से बहिर्वाह की गति भी बढ़ जाती है। धातु के कण, जो गैस जेट में जबरदस्त गति प्राप्त कर चुके हैं, सब्सट्रेट से टकराने और उसमें वेल्ड करने पर नरम हो जाते हैं। सिरेमिक कण सूक्ष्म स्लेजहैमर की भूमिका निभाते हैं - वे अपनी गतिज ऊर्जा को अंतर्निहित परतों में स्थानांतरित करते हैं, उन्हें कॉम्पैक्ट करते हैं, कोटिंग की सरंध्रता को कम करते हैं।

कुछ सिरेमिक कण कोटिंग में फंस जाते हैं, अन्य इसे उछाल देते हैं। सच है, इस तरह से कोटिंग्स केवल अपेक्षाकृत नमनीय धातुओं - तांबा, एल्यूमीनियम, जस्ता, निकल, आदि से प्राप्त की जाती हैं। इसके बाद, भाग को मशीनिंग के सभी ज्ञात तरीकों के अधीन किया जा सकता है: ड्रिलिंग, मिलिंग, शार्पनिंग, पीस, पॉलिशिंग।

मुख्य शर्त - सादगी और विश्वसनीयता

प्रौद्योगिकीविदों के प्रयास व्यर्थ होंगे यदि डिजाइनर सरल, विश्वसनीय और किफायती उपकरण नहीं बना सकते हैं जिसमें प्रौद्योगिकीविदों द्वारा आविष्कार की गई प्रक्रिया को लागू किया जाएगा। धातु के पाउडर के छिड़काव के लिए उपकरण का आधार एक सुपरसोनिक नोजल और एक छोटे आकार का इलेक्ट्रिक कंप्रेस्ड एयर हीटर था जो प्रवाह तापमान को 500-600 o C तक लाने में सक्षम था।

एक कार्यशील गैस के रूप में साधारण हवा के उपयोग ने एक साथ एक और समस्या को हल करना संभव बना दिया, जो प्रकाश गैसों का उपयोग करने वाले सिस्टम के डेवलपर्स का सामना करती थी। हम बात कर रहे हैं स्प्रेड पाउडर को गैस जेट में डालने की। जकड़न बनाए रखने के लिए, फीडरों को नोजल के महत्वपूर्ण खंड तक स्थापित करना पड़ता था, अर्थात पाउडर को उच्च दबाव वाले क्षेत्र में डालना पड़ता था। विशुद्ध रूप से तकनीकी कठिनाइयों को इस तथ्य से बढ़ा दिया गया था कि, महत्वपूर्ण खंड से गुजरते हुए, धातु के कणों ने नोजल को खराब कर दिया, इसकी वायुगतिकीय विशेषताओं को खराब कर दिया, और कोटिंग जमाव मोड के स्थिरीकरण की अनुमति नहीं दी। एक एयर जेट के साथ उपकरण के डिजाइन में, इंजीनियरों ने एक स्प्रे बंदूक के सिद्धांत को लागू किया, जिसे भौतिकी में स्कूल के प्रयोगों से सभी को जाना जाता है। जब कोई गैस परिवर्ती अनुप्रस्थ काट के चैनल से होकर गुजरती है, तो एक संकरी जगह पर उसका वेग बढ़ जाता है, और स्थैतिक दबाव कम हो जाता है और वायुमंडलीय दबाव से भी कम हो सकता है। जिस चैनल के माध्यम से फीडर से पाउडर आया था, वह बस ऐसे ही स्थान पर स्थित था, और पाउडर हवा के चूषण के कारण नोजल में चला गया।

नतीजतन, धातु कोटिंग्स लगाने के लिए एक पोर्टेबल उपकरण का जन्म हुआ। इसके कई फायदे हैं जो इसे विभिन्न उद्योगों में बहुत उपयोगी बनाते हैं:

तंत्र के संचालन के लिए, केवल एक विद्युत नेटवर्क और एक एयर लाइन या एक कंप्रेसर की आवश्यकता होती है, जो 5-6 एटीएम का संपीड़ित हवा का दबाव और 0.5 मीटर 3 / मिनट की आपूर्ति प्रदान करता है;

कोटिंग्स लागू करते समय, सब्सट्रेट का तापमान 150 डिग्री सेल्सियस से अधिक नहीं होता है;

कोटिंग्स में उच्च आसंजन (40-100 N/mm2) और कम सरंध्रता (1-3%) होती है;

उपकरण हानिकारक पदार्थों और विकिरण का उत्सर्जन नहीं करता है;

डिवाइस के आयाम इसे न केवल कार्यशाला में, बल्कि क्षेत्र में भी उपयोग करने की अनुमति देते हैं;

लगभग किसी भी मोटाई के कोटिंग्स का छिड़काव किया जा सकता है।

स्थापना में 1.3 किलोग्राम वजन का वास्तविक स्प्रेयर शामिल है, जिसे ऑपरेटर अपने हाथ में रखता है या जोड़तोड़, एक एयर हीटर, पाउडर फीडर, स्प्रेयर और फीडर के संचालन की निगरानी और नियंत्रण के लिए एक इकाई में ठीक करता है। यह सब एक रैक पर लगाया जाता है।

मुझे उपभोग्य सामग्रियों के निर्माण पर कड़ी मेहनत करनी पड़ी। व्यावसायिक रूप से उपलब्ध पाउडर में बहुत बड़े कण आकार (100 माइक्रोन के क्रम में) होते हैं। एक ऐसी तकनीक विकसित की गई है जो 20-50 माइक्रोन के अनाज के साथ पाउडर प्राप्त करना संभव बनाती है।

अंतरिक्ष वाहनों से लेकर बीजक तक

धातु कोटिंग्स के छिड़काव की नई विधि का उपयोग विभिन्न प्रकार के उद्योगों में किया जा सकता है। यह मरम्मत कार्य में विशेष रूप से प्रभावी होता है, जब उत्पादों के कुछ हिस्सों को पुनर्स्थापित करना आवश्यक होता है, उदाहरण के लिए, एक दरार या सिंक की मरम्मत के लिए। प्रक्रिया के कम तापमान के कारण, पतली दीवारों वाले उत्पादों को पुनर्स्थापित करना आसान होता है, जिन्हें किसी अन्य तरीके से मरम्मत नहीं किया जा सकता है, उदाहरण के लिए, सरफेसिंग द्वारा।

चूंकि छिड़काव क्षेत्र की स्पष्ट सीमाएं हैं, छिड़काव धातु दोष मुक्त क्षेत्रों पर नहीं गिरती है, और जटिल आकार के भागों, जैसे गियरबॉक्स हाउसिंग, इंजन सिलेंडर ब्लॉक इत्यादि की मरम्मत करते समय यह बहुत महत्वपूर्ण है।

छिड़काव उपकरणों का उपयोग पहले से ही एयरोस्पेस और विद्युत उद्योगों में, परमाणु ऊर्जा संयंत्रों में और कृषि में, ऑटो मरम्मत उद्यमों और फाउंड्री में किया जाता है।

विधि कई मामलों में बहुत उपयोगी हो सकती है। यहां उनमें से कुछ दिए गए हैं।

सतहों के खराब या क्षतिग्रस्त क्षेत्रों की बहाली।छिड़काव की मदद से, गियरबॉक्स के हिस्से, पंप, कम्प्रेसर, निवेश कास्टिंग के लिए मोल्ड, प्लास्टिक पैकेजिंग के निर्माण के लिए मोल्ड ऑपरेशन के दौरान बहाल किए जाते हैं। कार रिपेयर करने वाले कर्मचारियों के लिए नया तरीका काफी मददगार साबित हुआ है। अब, शाब्दिक रूप से "अपने घुटनों पर", वे सिलेंडर ब्लॉक, मफलर आदि में दरारें बंद कर देते हैं। बिना किसी समस्या के, वे एल्यूमीनियम कास्टिंग में दोष (गुहा, फिस्टुला) को खत्म करते हैं।

लीक का उन्मूलन।कोटिंग्स की कम गैस पारगम्यता पाइपलाइनों और जहाजों में लीक को खत्म करना संभव बनाती है जब सीलिंग यौगिकों का उपयोग नहीं किया जा सकता है। तकनीक दबाव में या उच्च और निम्न तापमान पर काम करने वाले टैंकों की मरम्मत के लिए उपयुक्त है: हीट एक्सचेंजर्स, कार रेडिएटर, एयर कंडीशनर।

विद्युत प्रवाहकीय कोटिंग्स का अनुप्रयोग।स्पटरिंग द्वारा धातु या सिरेमिक सतह पर तांबे और एल्यूमीनियम फिल्मों को लागू करना संभव है। विशेष रूप से, पारंपरिक तरीकों की तुलना में यह विधि अधिक लागत प्रभावी है जब कॉपर-प्लेटिंग करंट-ले जाने वाले बसबार, ग्राउंडिंग तत्वों पर गैल्वनाइजिंग पैड आदि।

विरोधी जंग संरक्षण।एल्यूमीनियम और जस्ता से बनी फिल्में पेंट और कई अन्य धातु कोटिंग्स की तुलना में सतहों को जंग से बेहतर तरीके से बचाती हैं। स्थापना की कम उत्पादकता बड़ी सतहों को संसाधित करने की अनुमति नहीं देती है, लेकिन वेल्ड जैसे कमजोर तत्वों की रक्षा करना बहुत सुविधाजनक है। जस्ता या एल्यूमीनियम छिड़काव की मदद से, उन जगहों पर जंग को रोकना संभव है जहां कार निकायों की चित्रित सतहों पर "बग" दिखाई देते हैं।

सादे बीयरिंगों की बहाली।प्लेन बियरिंग्स आमतौर पर बैबिट लाइनर्स का उपयोग करते हैं। समय के साथ, वे खराब हो जाते हैं, शाफ्ट और आस्तीन के बीच की खाई बढ़ जाती है और स्नेहन परत टूट जाती है। पारंपरिक मरम्मत तकनीक के लिए या तो लाइनर के प्रतिस्थापन या दोषों की वेल्डिंग की आवश्यकता होती है। और छिड़काव आपको लाइनर को बहाल करने की अनुमति देता है। इस मामले में, स्प्रेड धातु की परत को सील करने के लिए सिरेमिक का उपयोग नहीं किया जा सकता है। काम शुरू होने के कुछ ही मिनटों में कठोर समावेशन असर को निष्क्रिय कर देगा, और झाड़ियों और शाफ्ट दोनों की सतहों को नुकसान होगा। मुझे एक विशेष डिजाइन के नोजल का उपयोग करना था। यह तथाकथित थर्मोकाइनेटिक मोड में शुद्ध बैबिट के कोटिंग की अनुमति देता है। नोजल के क्रिटिकल सेक्शन के ठीक पीछे के पाउडर कणों को सुपरसोनिक वायु प्रवाह द्वारा त्वरित किया जाता है, फिर प्रवाह वेग तेजी से कम होकर ट्रांसोनिक हो जाता है। नतीजतन, तापमान तेजी से बढ़ता है, और कण लगभग गलनांक तक गर्म हो जाते हैं। जब वे सतह से टकराते हैं, तो वे विकृत हो जाते हैं, आंशिक रूप से पिघल जाते हैं और अंतर्निहित परत से अच्छी तरह चिपक जाते हैं।

एक विशेषज्ञ के लिए - एक नोट

साहित्य

काशीरिन A. I., Klyuev O. F., Buzdygar T. V. पाउडर सामग्री के गैस-गतिशील कोटिंग के लिए उपकरण।आविष्कार संख्या 2100474. 1996 के लिए आरएफ पेटेंट, एमकेआई 6 सी 23 सी 4/00, प्रकाशित। 12/27/97। बैल संख्या 36।

काशीरिन A. I., Klyuev O. F., Shkodkin A. V. कोटिंग प्राप्त करने की विधि।आविष्कार संख्या 2183695. 2000, एमकेआई 7 सी 23 सी 24/04, प्रकाशित के लिए आरएफ पेटेंट। 06/20/02। सांड। नंबर 17.

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थर्मल छिड़काव के क्षेत्र में कोल्ड गैस का छिड़काव नवीनतम तरीका है। पारंपरिक थर्मल स्प्रे प्रक्रियाओं की तुलना में, ठंडे गैस छिड़काव के विशेष फायदे हैं क्योंकि प्रक्रिया के दौरान स्प्रे सामग्री पिघलती या पिघलती नहीं है। इस प्रकार, कोटिंग और सब्सट्रेट सामग्री पर थर्मल प्रभाव कम रहता है।

कणों की उच्च गतिज ऊर्जा और इसके साथ जुड़े सब्सट्रेट पर प्रभाव पर विरूपण की उच्च डिग्री, एक समान और बहुत घने कोटिंग्स का उत्पादन संभव बनाती है। कोटिंग की मोटाई की सीमा मिलीमीटर के कुछ सौवें हिस्से से लेकर कई सेंटीमीटर तक भिन्न होती है।

प्राप्त धातु कोटिंग्स में, भौतिक और रासायनिक गुण व्यावहारिक रूप से आधार सामग्री से भिन्न नहीं होते हैं।

इम्पैक्ट इनोवेशन जीएमबीएच की नवीनतम सिस्टम तकनीक के अनुसार, एक अक्रिय गैस - अधिमानतः नाइट्रोजन या हीलियम - को 50 बार (725 साई) तक के दबाव में स्प्रे गन में डाला जाता है और अधिकतम तापमान 1100 डिग्री सेल्सियस (2012) तक गर्म किया जाता है। °F) पिस्टल बॉडी में।

अभिसरण-अपसारी नोजल में परिवेशी दबाव में गर्म और दबाव वाली गैस के बाद के विस्तार ने 100 डिग्री सेल्सियस (373 डिग्री फारेनहाइट) से नीचे गैस को ठंडा करते हुए प्रक्रिया को सुपरसोनिक गति में निष्क्रिय कर दिया।

स्प्रे करने योग्य पाउडर को पाउडर और कैरियर गैस फीडर के माध्यम से नोजल के अभिसरण वाले हिस्से में इंजेक्ट किया जाता है और मुख्य गैस धारा में 1200 मीटर / सेकंड के कण वेग में त्वरित किया जाता है।

अत्यधिक संकुचित स्प्रे नोजल में, कण अनुपचारित से टकराते हैं, ज्यादातर मामलों में, घटक सतहों, विकृत हो जाते हैं और अत्यधिक चिपकने वाला / चिपकने वाला और कम ऑक्साइड कोटिंग में बदल जाते हैं।

कोटिंग गुणवत्ता और दक्षता पर कण वेग का प्रभाव

1. कोटिंग कण न्यूनतम प्रभाव वेग तक पहुंच गया है, जो सब्सट्रेट (संसाधित नमूना) की सतह के साथ बातचीत के तंत्र को उत्तेजित करने के लिए आवश्यक है। यह तथाकथित "महत्वपूर्ण गति" कोटिंग सामग्री के गुणों को प्रभावित करती है।
2. चूंकि प्रभाव वेग महत्वपूर्ण वेग से अधिक है, कणों की विकृति और आसंजन गुणवत्ता में वृद्धि होती है।
3. यदि प्रभाव वेग बहुत अधिक है ("क्षरण दर"), तो जोड़ा जाने से अधिक सामग्री नष्ट हो जाती है। लेप नहीं बनता है।
4. घने और अच्छी तरह से गठित कोटिंग बनाने के लिए, कण प्रभाव वेग महत्वपूर्ण वेग और क्षरण वेग के बीच होना चाहिए।

शीत गैस गतिशील छिड़काव के साथ क्या लेपित किया जा सकता है?

कोटिंग सामग्री

धातु:जैसे मैग्नीशियम, एल्यूमीनियम, टाइटेनियम, निकल, तांबा, टैंटलम, नाइओबियम, चांदी, सोना, आदि।

मिश्र:उदाहरण के लिए, निकल-क्रोमियम, कांस्य, एल्यूमीनियम मिश्र धातु, पीतल, टाइटेनियम मिश्र धातु, MCrAlY पाउडर (क्रोमियम, एल्यूमीनियम और यट्रियम के अतिरिक्त के साथ आधार धातु (Co, Ni, Cr, Fe) पर आधारित मिश्र धातु), आदि।

मिश्रित सामग्री(ठोस चरणों के संयोजन में धातु मैट्रिक्स): जैसे धातु और चीनी मिट्टी की चीज़ें, कंपोजिट।

आधार सामग्री

धातु उत्पाद और नमूने, प्लास्टिक, साथ ही कांच और चीनी मिट्टी की चीज़ें।

व्यक्तिगत प्रसंस्करण

प्रत्येक व्यक्तिगत सामग्री को व्यक्तिगत रूप से संसाधित किया जाता है।

प्रसंस्करण सामग्री के लिए तापमान और गैस के दबाव के व्यक्तिगत समायोजन की आवश्यकता होती है। इन दो भौतिक मापदंडों का संयोजन कणों की गति और कोटिंग की गुणवत्ता निर्धारित करता है। इष्टतम स्प्रे दर सीमा, महत्वपूर्ण और क्षरण दर द्वारा सीमित, निपटान सीमा कहलाती है। इस सीमा के भीतर, कोटिंग जमाव की गुणवत्ता मापदंडों से प्रभावित होती है।

व्यावसायिक उपकरण ख़रीदना और बेचना

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• "ओबोरोन्का" ने धातु उत्पादों की बहाली के लिए एक विधि साझा की

वैसे, ओबनिंस्क इंजीनियरों ने पहले ही डीआईएमईटी प्रतिष्ठानों के कई संशोधन विकसित किए हैं। इस उपकरण की व्यापक मांग को देखते हुए, दोनों मैनुअल और स्वचालित कोल्ड गैस-डायनेमिक स्प्रेइंग मशीन अब बड़े पैमाने पर उत्पादित की जाती हैं, जो उन्हें उद्योग, तेल और गैस उद्योग के साथ-साथ छोटे व्यवसायों में छोटे भागों के प्रसंस्करण के लिए उपयोग करने की अनुमति देती है। इसके अलावा, प्रौद्योगिकी में ही विशेष रूप से जटिल कुछ भी नहीं है। कॉम्प्लेक्स के संचालन के लिए (छिड़काव के लिए सामग्री के अलावा), केवल संपीड़ित हवा की आवश्यकता होती है (0.6-1.0 एमपीए के दबाव और 0.3-0.4 एम 3 / मिनट की प्रवाह दर पर आपूर्ति की जाती है।) और 220 वी बिजली की आपूर्ति .

अब विधि के फायदे और नुकसान के बारे में। चीन से धातु छिड़काव के लिए उपकरण? सबसे पहले, गैस-थर्मल विधि के विपरीत, सीजीएन को सामान्य दबाव में, किसी भी तापमान सीमा और आर्द्रता के स्तर पर प्रभावी ढंग से उपयोग किया जा सकता है।

दूसरे, यह पर्यावरण की दृष्टि से बिल्कुल सुरक्षित है। तीसरा, उच्च गति के कारण, इसका उपयोग अपघर्षक सतह की सफाई के लिए भी किया जा सकता है। खैर, प्रौद्योगिकी का एकमात्र दोष केवल अपेक्षाकृत नमनीय धातुओं, जैसे तांबा, एल्यूमीनियम, जस्ता, निकल, आदि से कोटिंग्स लगाने की संभावना है।

सीजीएन का दायरा

मैं पाउडर सामग्री के साथ ठंडे गैस-गतिशील छिड़काव की तकनीक के अनुप्रयोग के क्षेत्रों पर अधिक विस्तार से ध्यान देना चाहूंगा ताकि यह स्पष्ट रूप से दिखाया जा सके कि आज इसकी कितनी मांग है।

दोषों का उन्मूलन, सतहों की बहाली और सीलिंग

यह सब एक ऐसा काम है जो छोटे व्यवसाय भी कर सकते हैं। उदाहरण के लिए, छोटी कार्यशालाओं में प्रकाश मिश्र धातुओं (उदाहरण के लिए एक मोटर वाहन संरचना के कुछ हिस्सों), मुख्य रूप से एल्यूमीनियम और एल्यूमीनियम-मैग्नीशियम से बने भागों की मरम्मत करना संभव है। इसके अलावा, उत्पादन प्रक्रिया और संचालन के दौरान उत्पन्न होने वाले दोष आसानी से समाप्त हो जाते हैं।

और मजबूत हीटिंग की अनुपस्थिति और विधि की कम ऊर्जा पतली दीवारों वाले उत्पादों की मरम्मत करना भी संभव बनाती है।

सीजीएन खराब सतहों को बहाल करने के लिए भी उत्कृष्ट है। उदाहरण के लिए, असर वाली सीटों में धातु के "निर्माण" जैसी श्रम-गहन प्रक्रिया अब छोटे उद्यमों द्वारा भी की जा सकती है, पाइपलाइनों, हीट एक्सचेंजर्स में सीलिंग (जब तरल सीलेंट का उपयोग असंभव है) की बहाली का उल्लेख नहीं करने के लिए। या काम करने वाली गैसों, तरल पदार्थों के लिए बर्तन।

विभिन्न तंत्रों के भागों की उच्च-सटीक बहाली, वर्तमान चालन

सीजीएनयह जटिल उत्पादों की मरम्मत में बहुत प्रभावी है, जहां ज्यामितीय मापदंडों की सटीक बहाली की आवश्यकता होती है, छिपे हुए दोषों को समाप्त करना, लेकिन साथ ही साथ सभी परिचालन विशेषताओं के संरक्षण के साथ-साथ प्रस्तुति भी। यही कारण है कि इस पद्धति का सक्रिय रूप से सैन्य-औद्योगिक परिसर, रेलवे और विमानन उद्योग, कृषि, गैस संचरण, आदि में उपयोग किया जाता है।

आप संपर्क पैड के निर्माण में इस तकनीक के बिना नहीं कर सकते। धातुओं के छिड़काव के लिए उपकरणों की कीमतें? किसी भी धातु, सिरेमिक और कांच की सतहों पर आसान कोटिंग की संभावना के कारण, सीजीएन का उपयोग विद्युत उत्पादों के उत्पादन में भी किया जाता है। उदाहरण के लिए, कॉपर प्लेटिंग की प्रक्रियाओं में, पावर करंट-ले जाने वाले नेटवर्क का निर्माण, करंट लीड्स का अनुप्रयोग, सोल्डरिंग के लिए सबलेयर्स का निर्माण आदि।

विरोधी जंग उपचार और गहरे दोषों का उन्मूलन

तथाकथित एंटी-घर्षण कोटिंग का छिड़काव स्थानीय क्षति (गहरी चिप्स, खरोंच, खरोंच) से छुटकारा पाने का एक अत्यधिक प्रभावी तरीका है। यह उत्पाद के पूर्ण रिफिलिंग या यहां तक ​​कि प्रतिस्थापन की प्रक्रिया से बचा जाता है, जो निश्चित रूप से आर्थिक रूप से व्यवहार्य नहीं है।

और विभिन्न संचारों के उच्च-तापमान जंग के खिलाफ जंग-रोधी उपचार और सुरक्षा में, इस पद्धति का कोई समान नहीं है। वैसे, उपकरणों के विभिन्न संशोधन डाइमेट ® 100 मिमी के व्यास और 12 मीटर तक की लंबाई के साथ पाइप की आंतरिक सतह की उच्च गुणवत्ता वाली प्रसंस्करण प्रदान करें।

अतिरिक्त जानकारी:

गर्मी प्रतिरोधी कोटिंग्स गैस-गतिशील विधि द्वारा लागू की जाती हैं, जो 1000-1100 डिग्री सेल्सियस तक सुरक्षा प्रदान करती हैं। विद्युत चालकता थोक सामग्री की विद्युत चालकता का औसत 80-90% है। संक्षारण प्रतिरोध आक्रामक वातावरण की विशेषताओं पर निर्भर करता है।

"ओबिन्स्क सेंटर फॉर पाउडर स्प्रेइंग" (ओओओ "ओसीपीएन") द्वारा विकसित और बड़े पैमाने पर उत्पादित डीआईएमईटी उपकरण का संचालन, धातु के कणों को ठीक करने के प्रभाव पर आधारित होता है, अगर वे टकराते समय सतह पर सुपरसोनिक गति से चलते हैं। इसके साथ, DIMET धातुओं का गैस-गतिशील छिड़काव। प्रौद्योगिकी न केवल धातुओं पर, बल्कि कांच, चीनी मिट्टी की चीज़ें, पत्थर और कंक्रीट पर भी धातु के कोटिंग्स को लागू करना संभव बनाती है। आज तक, DIMET तकनीक एल्यूमीनियम, जस्ता, तांबा, टिन, सीसा, बैबिट्स, निकल के कोटिंग्स को लागू करना और न केवल धातुओं पर, बल्कि कांच, चीनी मिट्टी की चीज़ें, पत्थर और कंक्रीट पर भी लागू करना संभव बनाती है।

प्लाकार्ट विशेषज्ञ औद्योगिक उपकरणों के लिए गैस-गतिशील कोटिंग्स का उत्पादन करते हैं (उदाहरण के लिए, फोटो में - बिना निराकरण के हीट एक्सचेंजर की जंग-रोधी कोटिंग)। इसके अलावा, हम टर्नकी कोल्ड गैस-डायनामिक छिड़काव प्रतिष्ठानों (समायोजन, सेवा, प्रशिक्षण) की आपूर्ति करते हैं।

उपभोज्य सामग्री (पाउडर) की संरचना और इसके आवेदन के तरीकों को बदलने के आधार पर, एक ठोस या झरझरा संरचना और अपने स्वयं के कार्यात्मक कार्य के साथ एक सजातीय या मिश्रित कोटिंग प्राप्त करना संभव है। यह हो सकता है: उत्पाद की ज्यामिति की बहाली, जंग से धातु की सख्त और सुरक्षा, सामग्री की तापीय और विद्युत चालकता में वृद्धि, साथ ही एक पहनने के लिए प्रतिरोधी कोटिंग का निर्माण जो रासायनिक प्रभावों का सामना कर सकता है सक्रिय वातावरण, उच्च तापीय भार, आदि।

ब्राउनिंग के आविष्कार के विवरण में, इन समस्याओं पर चर्चा की गई है लेकिन हल नहीं किया गया है। इस स्थिति से बाहर निकलने का रास्ता एक छिड़काव विधि खोलता है जिसमें पाउडर को पिघला हुआ अवस्था में गर्म नहीं किया जाता है। एक ठोस सतह के साथ उनकी उच्च गति की टक्कर के दौरान छोटे धातु के कणों की "कोल्ड वेल्डिंग" की संभावना का विचार 1967 में शेस्ताकोव के आविष्कार में सामने रखा गया था। गतिशील मोड में कणों की ठंड वेल्डिंग का प्रस्ताव था उस समय विकसित नहीं हुआ।

धातुओं के ठंडे गैस-गतिशील छिड़काव के लिए उपकरण? इसलिये शीत छिड़काव व्यवस्था को लागू करने के लिए, नोजल असेंबली के डिजाइन के लिए नए प्रस्तावों की आवश्यकता थी।