भागों और उसके प्रकारों की सतहों की मिलिंग। समतल सतहों की मिलिंग। कॉर्नर कटर से झुके हुए विमानों की मिलिंग

अरे! यहां एक नया लेख है जिसे मिलिंग और इसके मुख्य प्रकार कहा जाता है, क्योंकि इसके साथ हम इसका अध्ययन करना शुरू करेंगे, धातु प्रसंस्करण की एक सरल विधि नहीं है।

मिलिंग क्या है?

पिसाई- यह एक ऐसा उपचार है जो मिलिंग कटर जैसे काटने के उपकरण का उपयोग करके सपाट और आकार की सतह बनाता है। इस प्रकार की मशीनिंग के बारे में कहने के लिए और भी बहुत कुछ है, लेकिन मुझे लगता है कि हम इसके सभी घटकों पर चरणों में विचार करेंगे। और जब हम खत्म कर देंगे (जो बहुत जल्द नहीं है :)) तो आपको उसके बारे में लगभग सब कुछ पता चल जाएगा।

मिलिंग मुख्य प्रकार और विधियां।

मैं आपको सिद्धांत और उबाऊ परिभाषाओं के साथ लोड नहीं करना चाहता, जो पहले से ही धातुओं को काटने के लिए समर्पित किसी भी साहित्य में भरे हुए हैं। मैं आपको अभी के लिए मुख्य प्रकार की मिलिंग के बारे में बताना चाहता हूं। इसलिए…

एक बेलनाकार कटर के साथ मिलिंग।खैर, जैसा कि नाम से ही स्पष्ट है, इस विधि के लिए एक बेलनाकार कटर का उपयोग किया जाता है। विधि का सार नियमित आकार (वर्गों, आयतों, आदि) की सपाट सतहों के प्रसंस्करण में निहित है। हम तब तक गहराई तक नहीं जाएंगे :)।

अंत मिल के साथ मिलिंग।यह विधि सिद्धांत रूप में पिछले एक के समान है, लेकिन अंतर यह है कि यहां समान सतहों को प्राप्त करने के लिए एक अंतिम चक्की का उपयोग किया जाता है। उनके बीच क्या अंतर है हम निम्नलिखित पोस्ट में समझेंगे। तो, मत भूलना ब्लॉग अपडेट की सदस्यता लें.

एफ कॉगव्हील आरक्षण।एक क्षैतिज मिलिंग मशीन पर मिलिंग द्वारा गियर रिम के निर्माण के लिए, मैं आपको तुरंत बता दूंगा कि यह विधि लंबे समय से पुरानी है और इसका उपयोग केवल मरम्मत की दुकानों में किया जाता है, क्योंकि इसमें आवश्यक उत्पादकता और गियर उत्पादन की गुणवत्ता नहीं है। . वैसे, हम गियर लेने पर भी विचार करेंगे :)

तीन-तरफा डिस्क कटर के साथ शोल्डर मिलिंग।जैसा कि नाम से ही स्पष्ट है, स्टॉक हटाने को तीन-तरफा डिस्क कटर के साथ किया जाता है। जिसे ऐसा इसलिए कहा जाता है क्योंकि इसमें एक साथ तीन काटने वाले किनारे होते हैं - बाहरी व्यास के साथ और एक ही बार में दो छोर से। यह उसे दिखाए गए अनुसार कंधे मिलाने की अनुमति देता है।

दो तीन-तरफा डिस्क कटर के एक सेट के साथ मिलिंग।यह विधि पिछले एक के समान है, लेकिन अंतर यह है कि इस मामले में, दो मिलिंग कटर के साथ एक साथ प्रसंस्करण किया जाता है, जो बेलनाकार सतहों पर सपाट सतहों को बनाने के लिए बहुत सुविधाजनक है।

एक अंत चक्की के साथ एक नाली मिलिंग।इस प्रकार का उपयोग फ्लैट और बेलनाकार दोनों भागों पर विभिन्न आकारों और विन्यासों के सीधे-किनारे वाले खांचे प्राप्त करने के लिए किया जाता है।

एक स्लेटेड कटर के साथ मिलिंग खांचे।खैर, यहाँ मैं कहूँगा कि तख़्ता खांचे तख़्ता होते हैं। यह विधि भी पुरानी है क्योंकि यह उत्पादकता में कम है और भाग प्राप्त करने में पर्याप्त सटीकता प्रदान नहीं करती है। विभाजन एक विभाजित सिर का उपयोग करके किया जाता है।

आकार की सतह मिलिंग।आकार की सतहों के नीचे, जैसा कि आप मेरी पिछली पोस्ट से पहले ही समझ चुके हैं। ये ऐसी सतहें हैं जिनमें बिल्कुल सही "आकार" आकार (दीर्घवृत्त, गोले, आदि) नहीं होते हैं। और परिणामस्वरूप, उन्हें प्राप्त करने के लिए, विशेष कटर की आवश्यकता होती है, जिन्हें आकार कहा जाता है (एक ऐसा आकार होता है जिसे मिलिंग के बाद प्राप्त किया जाना चाहिए)।

इच्छुक विमान मिलिंग।कॉर्नर कटर भी नकल सिद्धांत पर काम करते हैं, अर्थात् परिणामी झुकाव सतह काटने के उपकरण की सटीकता से सुनिश्चित होती है। इस विधि का उपयोग मशीन टूल्स के लिए स्लाइडिंग गाइड के निर्माण के लिए किया जाता है।

घुमावदार समोच्च मिलिंग।एंड मिल की मदद से, हम लगभग किसी भी जटिल घुमावदार समोच्च को प्राप्त कर सकते हैं। यहां कटर घुमावदार रेखा के साथ वर्कपीस का वर्णन करता है जिसे हमें प्राप्त करने की आवश्यकता है।

पेचदार खांचे मिलिंग।मिलिंग की इस पद्धति की मदद से, जैसा कि प्रस्तावित स्केच से देखा जा सकता है, ड्रिल, काउंटरसिंक और अन्य उपकरण पेचदार चिप खांचे से बनाए जाते हैं। मूल रूप से, ये ऑपरेशन सीएनसी मशीनों (वर्तमान में) पर किए जाते हैं।

कट-ऑफ कटर से काटना।खैर, इस मामले में, नाम अपने लिए बोलता है। कट-ऑफ कटर का उपयोग विभिन्न आकारों की धातु की सलाखों को काटने के लिए किया जा सकता है।

खैर, आज के लिए सब कुछ शायद पर्याप्त जानकारी है। मुझे लगता है कि मैंने मिलिंग और इसके मुख्य प्रकारों के बारे में बुरा नहीं लिखा। यदि आपके पास कोई सुझाव है कि इस पोस्ट को कैसे पूरक किया जाए, तो लिखें !!!

एंड्री तुम्हारे साथ था!

क्षैतिज से कोण पर स्थित एक सपाट सतह को कहा जाता है इच्छुक विमान... एक भाग पर एक छोटा झुकाव वाला विमान आमतौर पर कहा जाता है झुकना.
इच्छुक विमानों और बेवेल की मिलिंग की जा सकती है:
ए) वर्कपीस को आवश्यक कोण पर मोड़ने के साथ;
बी) मशीन स्पिंडल के रोटेशन के साथ आवश्यक कोण पर;
ग) एक कोने कटर का उपयोग करना।
आइए प्रत्येक मिलिंग विधि पर अलग से विचार करें।

वर्कपीस को मोड़कर मिलिंग

एक सार्वभौमिक उपाध्यक्ष में स्थापना... भाग (चित्र। 105, ए) को एक कोण पर स्थापित करने के लिए, आप एक सार्वभौमिक उपाध्यक्ष का उपयोग कर सकते हैं (चित्र 68, बी देखें)।

यूनिवर्सल वाइस में पार्ट का फिक्सिंग एक पारंपरिक मशीन वाइस की तरह किया जाता है। सार्वभौमिक वाइस को वांछित कोण पर स्थापित करते समय, यह ध्यान में रखा जाना चाहिए कि संसाधित होने वाले इच्छुक विमान को क्षैतिज रूप से स्थित होना चाहिए, अर्थात तालिका की सतह के समानांतर (चित्र। 105, बी)।
एक सार्वभौमिक प्लेट पर स्थापना... अंजीर में। 106 एक झुके हुए विमान की मिलिंग के लिए एक सार्वभौमिक प्लेट (चित्र 62, सी देखें) पर स्थापित एक वर्कपीस दिखाता है।

वर्कपीस यूनिवर्सल प्लेट की टेबल से क्लैम्प या बोल्ट के साथ जुड़ा होता है, जैसे कि मिलिंग मशीन की टेबल पर बन्धन।
यूनिवर्सल वाइस और यूनिवर्सल प्लेट्स का इस्तेमाल आमतौर पर टूल शॉप्स और मैकेनिकल रिपेयर शॉप्स में किया जाता है, जब सिंगल पार्ट्स को प्रोसेस किया जाता है और मैकेनिकल शॉप्स में उत्पादों के छोटे बैचों का निर्माण किया जाता है।
उपकरण की दुकानों में फिक्स्चर के हिस्सों में झुकी हुई सतहों और बेवेल के प्रसंस्करण के लिए और डाई में सार्वभौमिक मिलिंग मशीनों का उपयोग किया जाता है झुकाव तालिका(मॉड। 675 और 679)। मशीन की मेज को आवश्यक कोण पर झुकाने से काम की सतह की सही स्थिति सुनिश्चित होती है, जैसे कि जब मशीनिंग एक सार्वभौमिक वाइस में और एक सार्वभौमिक प्लेट पर होती है।
विशेष जुड़नार में स्थापना... जब मशीनिंग समान वर्कपीस के एक बड़े बैच में विमानों को झुकाती है, तो आमतौर पर विशेष उपकरणों का उपयोग किया जाता है।
अंजीर में। 107, एक ताला बनाने वाले हथौड़ों के लिए बेवल मिलिंग के लिए एक उपकरण दिखाता है। स्थिरता का समर्थन विमान वांछित कोण पर अंकन किए बिना वर्कपीस की त्वरित स्थिति की अनुमति देता है।

अंजीर में। १०७, बी पच्चर के झुकाव वाले विमान को मिलाने के लिए एक उपकरण दिखाता है। इस स्थिरता में दो बेवल हैं। दोनों तरफ से फिक्स्चर में दो ब्लैंक लगाए जाते हैं और एक बेलनाकार कटर से एक साथ मिल जाते हैं।
वर्कपीस को आवश्यक कोण पर मोड़ने के साथ झुके हुए विमानों की मिलिंग बेलनाकार या अंत मिलों के साथ उसी तरह की जाती है जैसे क्षैतिज विमानों की मिलिंग के लिए।

मशीन स्पिंडल मोड़ के साथ मिलिंग

रैंप और बेवेल की मिलिंग करते समय वर्कपीस को घुमाने के बजाय, आप स्पिंडल रोटेशन का उपयोग कर सकते हैं। यह ऊर्ध्वाधर मिलिंग मशीनों पर संभव है, जिसमें एक धुरी के साथ मिलिंग हेडस्टॉक एक ऊर्ध्वाधर विमान में एक क्षैतिज अक्ष के चारों ओर घूमता है (चित्र 9 देखें)।
इस उद्देश्य के लिए बहुत सुविधाजनक हैं 6M82SH प्रकार की सार्वभौमिक मिलिंग मशीनें (चित्र 11 देखें), जिसमें ऊर्ध्वाधर सिर का ऊर्ध्वाधर और क्षैतिज विमानों में एक मोड़ होता है।
उसी तरह, आप एक क्षैतिज मिलिंग मशीन पर झुके हुए विमानों को मिला सकते हैं, यदि मशीन में ऊर्ध्वाधर सिर पर रखी गई है।
ओवरहेड वर्टिकलसिर क्षैतिज मिलिंग मशीन का एक विशेष सहायक है। एक ओवरहेड वर्टिकल हेड की उपस्थिति आपको एक क्षैतिज मिलिंग मशीन पर विभिन्न कार्य करने की अनुमति देती है, जो आमतौर पर एक ऊर्ध्वाधर मिलिंग मशीन पर की जाती है। अंजीर में। 108, ए ओवरहेड वर्टिकल हेड के डिजाइनों में से एक दिखाता है।

ढांचा 2 ओवरहेड वर्टिकल हेड मशीन बेड के वर्टिकल गाइड्स पर लगाया जाता है और बोल्ट किया जाता है 1 ... धुरा 5 टर्नटेबल में घूमता है 6 सिर। धुरी को जोड़ने वाले बोल्ट को ढीला करके 6 अपने शरीर के साथ सिर, धुरी को एक ऊर्ध्वाधर विमान में घुमाया जा सकता है और पैमाने पर किसी भी कोण पर रखा जा सकता है 4 ... अंगूठी 3 सिर को हटाने का काम करता है। मशीन स्पिंडल से हेड स्पिंडल तक रोटेशन को स्पर गियर्स की एक जोड़ी का उपयोग करके प्रेषित किया जाता है 7 तथा 8 ... पहिया 8 एक शंकु की मदद से, इसे एक क्षैतिज मिलिंग मशीन के स्पिंडल पर धकेला जाता है और मशीन के स्पिंडल से पहिया तक रोटेशन को स्थानांतरित करता है। 7 , और फिर बेवल गियर की एक जोड़ी के माध्यम से धुरी तक 5 ओवरहेड ऊर्ध्वाधर सिर। स्पिंडल सीट में 5 कटर स्थापित है।
बेवल गियर्स की एक जोड़ी की उपस्थिति के कारण, कॉन्टैक्ट हेड के स्पिंडल को मिलिंग मशीन के स्पिंडल के चारों ओर 360 ° घुमाया जा सकता है, यानी एक पूर्ण मोड़। ओवरहेड वर्टिकल हेड का ऐसा उपकरण आपको कटर को न केवल लंबवत, बल्कि किसी भी कोण पर स्थापित करने की अनुमति देता है (चित्र। 108, बी)। ओवरहेड वर्टिकल हेड की उपस्थिति क्षैतिज मिलिंग मशीनों के उपयोग की संभावना को काफी बढ़ा देती है।
अंजीर में। १०९, एक अंत मिल को बेवल को मिलाने के लिए ऊर्ध्वाधर से ६० डिग्री पर सेट करता है। झुकाव का आवश्यक कोण ऊर्ध्वाधर सिर को मोड़कर सेट किया जाता है जब तक कि 0 और 60 ° के निशान पैमाने पर संरेखित नहीं हो जाते।

अंजीर में। 109, बी एक बेवल मिलिंग के लिए ऊर्ध्वाधर से 30 डिग्री के कोण पर स्थापित एक अंत मिल दिखाता है, कोण को लंबवत सिर को मोड़कर सेट किया जाता है जब तक कि अंक ओ और 30 डिग्री पैमाने पर गठबंधन नहीं होते हैं।

कॉर्नर कटर से झुके हुए विमानों की मिलिंग

छोटे रैंप और बेवेल को कॉर्नर कटर से मिलाया जा सकता है। इस मामले में, वर्कपीस या स्पिंडल को चालू करने की कोई आवश्यकता नहीं है, मिल्ड वर्कपीस के विमान के झुकाव का कोण कटर के आकार द्वारा ही प्रदान किया जाता है।
कोने काटने वाले। अंजीर में। 110, एक एकल-कोण कटर दिखाता है जिसे एक निश्चित कोण पर कटर की धुरी के झुकाव वाले विमान को संसाधित करने के लिए डिज़ाइन किया गया है। 55, 60, 65, 70, 85 और 90 ° के कोण Θ के साथ एकल कोण कटर हैं।
दोहरा कोणमिलिंग कटर कहा जाता है जिसमें दूसरा अत्याधुनिक भी एक झुके हुए समतल को मिलाता है। अंतर करना
डबल-कोने कटर सममित(अंजीर। 110, बी) और विषम(चित्र। 110, सी)। एक असममित दो-कोने वाले कटर के दूसरे चेहरे के झुकाव का कोण आमतौर पर 15, 20 और 25 ° होता है।

कॉर्नर कटर नुकीले दांतों से बनाए जाते हैं।
कॉर्नर मिलों के साथ मिलिंग क्षैतिज मिलिंग मशीनों पर की जाती है। कॉर्नर कटर को बेलनाकार कटर की तरह ही घुड़सवार और खराद के लिए सुरक्षित किया जाता है।
काटने के तरीके। कोणीय कटर के साथ काम करते समय, काटने की गति और प्रति दांत फ़ीड बेलनाकार कटर के साथ काम करने की तुलना में कम निर्धारित किया जाता है, क्योंकि इन कटरों की संचालन की स्थिति बहुत अधिक कठिन होती है।
प्रसंस्करण उदाहरण... दो संभोग झुकाव वाले विमानों को मिलाने पर विचार करें। अंजीर में। 111, और प्रिज्म का एक चित्र दिया गया है, और अंजीर में। 111, बी - कोणीय पायदान के प्रसंस्करण का एक स्केच। मिलिंग के लिए, 45 ° बेवल कोण के साथ एक डबल-कोने सममित मिलिंग कटर की आवश्यकता होती है। कटर व्यास 75 . माना जाता है मिमी... इस कटर के 22 दांत हैं।

डेटा काटना: मिलिंग गहराई टी=12 मिमी, फ़ीड 0.03 मिमी / दांत, काटने की गति 11.8 मी / मिनट, जो 50 . से मेल खाती है आरपीएम.
हम 6M82G मशीन पर उपलब्ध स्पिंडल क्रांतियों की संख्या का चयन करते हैं, जो 50 के बराबर है- आरपीएम... मिनट फ़ीड 0.03X22X50 = 33 . होना चाहिए मिमी / मिनट... हम मशीन पर उपलब्ध फ़ीड का चयन करते हैं 31.5 मिमी / मिनट... हम मशीन को चयनित काटने की गति और फ़ीड में समायोजित करते हैं, हम मिलिंग क्षैतिज विमानों के समान मिलिंग करते हैं। संसाधित विमान को एक टेम्पलेट के साथ चेक किया जाता है।

झुके हुए विमानों और बेवलों की मिलिंग करते समय संभावित अस्वीकृति

सतह की सफाई और आकार में स्क्रैप में दोषों के अलावा, बेलनाकार, अंत और कोने कटर के साथ झुकाव वाले फ्लैटों और बेवेल की मिलिंग करते समय, मशीनी विमान के झुकाव के निर्दिष्ट कोण का पालन न करने के कारण अस्वीकार करना संभव है।
इस तरह के दोष के कारण गलत अंकन, वर्कपीस की गलत स्थापना, मशीन टेबल की खराब सफाई और चिप्स से वाइस, एक कोण पर वाइस या रोटरी टेबल का खराब बन्धन और कटर का रनआउट हो सकता है।

बेलनाकार कटरविमानों के प्रसंस्करण के लिए उपयोग किया जाता है। एक बेलनाकार कटर के दांत पेचदार खांचे के झुकाव के एक निश्चित कोण के साथ एक पेचदार रेखा के साथ स्थित होते हैं।

बेलनाकार कटर GOST 3752-71 के अनुसार ठीक दांतों के साथ और बड़े दांतों के साथ, प्लग-इन चाकू के साथ GOST 9926-61 के अनुसार और प्लग-इन चाकू समग्र के साथ निर्मित होते हैं। पेचदार कार्बाइड प्लेटों से लैस कटर GOST 8721 - 69 के अनुसार निर्मित होते हैं।

बेलनाकार कटर के मुख्य आयाम कटर एल की लंबाई, कटर डी का व्यास, छेद का व्यास डी, दांतों की संख्या जेड है।

बेलनाकार कटर उच्च गति वाले स्टील से बने होते हैं, और कार्बाइड प्लेटों से भी सुसज्जित होते हैं। सम्मिलित चाकू (दांत) के साथ बेलनाकार कटर का उत्पादन महंगी उपकरण सामग्री के अधिक किफायती उपयोग की अनुमति देता है।

रोटेशन की दिशा में, कटर को दाएं और बाएं हाथ में बांटा गया है। दांए हाथ से काम करने वालावे ऐसे कटर कहते हैं, जो काम करते समय, दक्षिणावर्त घूमना चाहिए, यदि आप स्पिंडल के पीछे के छोर से कटर को देखते हैं (या वामावर्त, यदि आप कान की बाली निलंबन की तरफ से देखते हैं)। बाएं हाथ से काम करने वालाकटर कटर होते हैं, जो ऑपरेशन के दौरान, स्पिंडल के पीछे के छोर से देखे जाने पर वामावर्त घूमना चाहिए (या निलंबन की ओर से देखे जाने पर दक्षिणावर्त)।

यदि आप निलंबन के किनारे से कटर को देखते हैं, तो दाएं हाथ का कटर चिप्स को दाईं ओर और बाएं हाथ के कटर को बाईं ओर फेंकता है।

बेलनाकार कटर, जिस पर वे खराद का धुरा पर स्थापित होते हैं, के आधार पर दाएं हाथ और बाएं हाथ के रूप में इस्तेमाल किया जा सकता है। कटर को आर्बर पर उल्टा करके काटने की दिशा बदली जा सकती है।

बेलनाकार कटर का प्रकार और आकार चुनना

कटर के प्रकार और आकार की पसंद दी गई विशिष्ट प्रसंस्करण स्थितियों (संसाधित किए जाने वाले वर्कपीस के आयाम, संसाधित सामग्री का ग्रेड, मशीनिंग भत्ता का आकार, आदि) पर निर्भर करती है।

बड़े दांत वाले कटर का उपयोग विमानों के खुरदरे और अर्ध-परिष्करण के लिए किया जाता है, अर्ध-परिष्करण और परिष्करण के लिए छोटे दांत वाले कटर।

चावल। 31. ठोस बेलनाकार कटरों के इष्टतम मानक आकार के चयन के लिए नामोग्राम

अंजीर में। 31 दी गई प्रसंस्करण स्थितियों के लिए महीन और मोटे दांतों वाले ठोस बेलनाकार कटर के इष्टतम आकार का चयन करने के लिए एक नामोग्राम दिखाता है। अंजीर में। 31 निम्नलिखित सामग्री पदनाम अपनाए गए हैं:

टी - हार्ड-टू-मशीन सामग्री (स्टेनलेस गर्मी प्रतिरोधी स्टील, आदि);

सी - मध्यम प्रसंस्करण कठिनाई की सामग्री (संरचनात्मक स्टील, ग्रे कास्ट आयरन, आदि);

एल - आसानी से संसाधित सामग्री (तांबा और इसकी मिश्र धातु, एल्यूमीनियम और इसकी मिश्र धातु, आदि);

मैं - खुरदरापन;

द्वितीय - परिष्करण।

नॉमोग्राम का उपयोग करने की प्रक्रिया को एक उदाहरण द्वारा दर्शाया गया है। स्टील से बने वर्कपीस की रफ मिलिंग के दौरान एक ठोस बेलनाकार कटर के आयामों को निर्धारित करना आवश्यक है 45 (σ b = 75 किग्रा / मिमी 2), मिलिंग चौड़ाई B = 15 मिमी, काटने की गहराई t = 5 मिमी।

1. कटर की लंबाई निर्धारित करें। कटर की लंबाई मशीनीकृत होने वाली वर्कपीस की चौड़ाई से अधिक होनी चाहिए। नॉमोग्राम के ऊपरी दाहिने हिस्से में, एब्सिस्सा अक्ष के साथ, दो तराजू दिए गए हैं: निचला एक, जिसके साथ मिलिंग चौड़ाई बी प्लॉट की गई है, और ऊपरी एक, जिसके साथ बेलनाकार कटर की लंबाई के मानक मान हैं। मिलिंग चौड़ाई के विभिन्न मूल्यों के अनुरूप प्लॉट किए जाते हैं। तो, हमारे मामले के लिए, बी = 75 मिमी की चौड़ाई के लिए, निकटतम कटर लंबाई एल = 80 मिमी है।

2. अगला, आपको कटर के छेद का व्यास (या खराद का धुरा का व्यास) निर्धारित करने की आवश्यकता है। एल = 80 मिमी के अनुरूप बिंदु से, प्रसंस्करण की स्थिति के अनुरूप इच्छुक रेखा के साथ चौराहे पर एक लंबवत रेखा खींचें - सी-आई (मशीनेबिलिटी की मध्यम कठिनाई की सामग्री का मोटा प्रसंस्करण)। प्राप्त बिंदु से, डी-अक्ष (मैंड्रेल व्यास) के साथ चौराहे पर एक क्षैतिज रेखा खींचें। प्रतिच्छेदन बिंदु d - 40 मिमी के करीब है। इसलिए, हम एक छेद व्यास d = 40 मिमी के साथ एक कटर चुनते हैं।

3. कटर का व्यास ज्ञात कीजिए। d = 40 मिमी के संगत बिंदु से, झुकी हुई रेखा I (रफ़िंग) के साथ प्रतिच्छेदन तक एक क्षैतिज रेखा खींचें। इस तरह से प्राप्त बिंदु से, डी अक्ष के साथ चौराहे तक एक ऊर्ध्वाधर रेखा खींचें - कटर का व्यास। जैसा कि आप ग्राफ से देख सकते हैं, निकटतम कटर व्यास 100 मिमी है।

4. कटर के दांतों की संख्या ज्ञात कीजिए। डी = 100 मिमी के अनुरूप बिंदु से, निर्दिष्ट प्रसंस्करण स्थितियों के अनुरूप रेखा के साथ चौराहे तक एक लंबवत रेखा खींचें। सीबी इन रेखाओं के चौराहे के बिंदु से, जेड-अक्ष के साथ चौराहे पर एक क्षैतिज रेखा खींचें ( कटर दांतों की संख्या) - नॉमोग्राम का निचला बायां हिस्सा। यह बिंदु z = 12 और z = 14 के बीच है। हम z = 12 लेते हैं, क्योंकि मानक के अनुसार z = 14 के साथ प्राप्त मापदंडों के कोई कटर नहीं हैं। इस प्रकार, कटर के आवश्यक पैरामीटर: मोटे दांतों वाला बेलनाकार कटर एल = 80 मिमी, डी = 100 मिमी, डी = 40 मिमी, जेड = 12.

दी गई मिलिंग स्थितियों के लिए, हम टेक्नोलॉजिस्ट के मैनुअल के अनुसार कटर के इष्टतम ज्यामितीय मापदंडों का निर्धारण करते हैं: = 15 °, α = 5 °।

अंजीर में। 32 एक नॉमोग्राम दिखाता है, जिसके अनुसार आप सम्मिलित चाकू के साथ बेलनाकार कटर के इष्टतम आकार का चयन कर सकते हैं।

चावल। 32. इन्सर्ट चाकू के साथ बेलनाकार कटरों के इष्टतम मानक आकार के चयन के लिए नॉमोग्राम

समायोजन और समायोजन
के लिए मिलिंग मशीन
विभिन्न कार्य करना

समायोजन- एक विशिष्ट तकनीकी संचालन के लिए तकनीकी उपकरण और टूलींग की तैयारी (मशीन पर एक खराद का धुरा की स्थापना; एक खराद का धुरा पर एक कटर और सेटिंग के छल्ले की स्थापना; कटर के रनआउट की जांच करें; मशीन पर एक उपकरण की स्थापना; संरेखण का संरेखण उपकरण के सापेक्ष वर्कपीस; टेबल की गति को सीमित करने वाले स्टॉप की नियुक्ति, आदि)।

अनुकूलनएक मिलिंग मशीन में मशीन स्पिंडल के क्रांतियों की आवश्यक संख्या, एक निश्चित मिनट फ़ीड और एक मिलिंग गहराई निर्धारित करना शामिल है।

कटर को स्थापित करना और सुरक्षित करना... बेलनाकार कटर के मानक आकार का चयन करने के बाद, जो दी गई प्रसंस्करण स्थितियों के लिए इष्टतम है, इसे स्थापित और सुरक्षित किया जाता है। कटर के छेद व्यास के आकार के अनुसार, आवश्यक खराद का धुरा व्यास चुना जाता है।

घरेलू कारखानों में, मानक व्यास के मंडलों का उपयोग किया जाता है: 16, 22, 27, 32, 40, 50 और 60 मिमी। अंजीर में। 33 बेलनाकार या डिस्क कटर या बढ़ते छल्ले के साथ कटर के एक सेट को जोड़ने के लिए एक मिलिंग आर्बर 3 दिखाता है।

चावल। 33. कटर फिक्सिंग के लिए आर्बर

मिलिंग मैंड्रेल को स्पिंडल कोन में रखा जाता है और एक रैमरोड 7 से कस दिया जाता है। सेटिंग (स्पेसर) रिंग्स को मैनड्रेल पर रखा जाता है और कटर 4 को स्पिंडल एंड से आवश्यक दूरी पर मैनड्रेल पर रखा जाता है। एक कटर (या कटर का एक सेट) के साथ छल्ले का एक सेट और एक शंकु झाड़ी अखरोट के साथ खराद का धुरा पर कड़ा कर दिया जाता है। उसके बाद, झोंपड़ी खराद का धुरा के तने की झाड़ी पर तब तक चलती है जब तक कि यह बंद न हो जाए और इसे ट्रंक में बांध दिया जाए नट 2. ट्रंक को नट के साथ फ्रेम में भी तय किया जाना चाहिए। भारी काम के लिए, दूसरी बाली स्थापित करें, जिसके लिए किट में एक दूसरा टेपर झाड़ी शामिल है।

खराद का धुरा पर एक या एक से अधिक कटर का पता लगाने के लिए, विभिन्न चौड़ाई के दो प्रकार के समायोजन के छल्ले का उपयोग किया जाता है (चित्र। 34, ए, बी)।

चावल। 34. रिंग सेट करना

मिलिंग मशीन के साथ आपूर्ति की जाने वाली सेटिंग रिंग के सामान्य सेट में 1 से 50 मिमी की चौड़ाई वाले और * रिंग होते हैं; 1.0; १.१; १.२; १.३; १.४; १.५; १.६; १.७; १.८; १.९; २.०; 3.0; 5.0; ८.०, १०; १५.२०; तीस; 40 और 50 मिमी।

जब खराद का धुरा पर एक कटर स्थापित किया जाता है, तो इसे मशीन स्पिंडल के करीब रखना वांछनीय है, क्योंकि इस स्थिति में खराद का धुरा का विक्षेपण न्यूनतम होगा। मशीनी किए जाने वाले वर्कपीस के सापेक्ष कटर की आवश्यक स्थिति अनुप्रस्थ दिशा में तालिका की उपयुक्त सेटिंग द्वारा प्राप्त की जाती है।

यदि कटर को स्पिंडल के करीब स्थापित करना असंभव है, तो एक अतिरिक्त हैंगिंग शेकल 1 (छवि 35) का उपयोग करने की सिफारिश की जाती है। यदि खराद का धुरा पर कई कटर स्थापित किए जाने हैं, जिसमें अंत कैंटैक्ट नहीं है, तो उनकी सापेक्ष स्थिति की शुद्धता मध्यवर्ती रिंग 2 के एक सेट द्वारा प्राप्त की जाती है, जो उनके बीच स्थापित होती है।

चावल। 35.

कटर को स्थापित करने और ठीक करने की प्रक्रिया

1. सॉकेट रिंच को मोड़कर मशीन के ट्रंक को बाहर निकालें, पहले से लॉकिंग स्क्रू (अंजीर। 36) को हटा दें।

चावल। 36. ट्रंक का विस्तार और बाली को हटाना

2. स्क्रू को हटाने के बाद हथकड़ी को हटा दें।

3. मैंड्रेल के सिरे को स्पिंडल बोर में डालें, मैंड्रेल फ्लैंज में खांचे को स्पिंडल के अंत में क्रैकर्स के साथ संरेखित करें और एक रैमरोड के साथ मैनड्रेल को ठीक करें। आर्बर का टेपर स्पिंडल के पतला बोर में अच्छी तरह से फिट होना चाहिए। इसलिए, खराद का धुरा और स्पिंडल में सीट को निक्स से बचाने के लिए आवश्यक है, फिक्सिंग से पहले उन्हें धूल से अच्छी तरह से साफ करें।

4. मैचिंग सेट कॉलर और कटर को खराद का धुरा पर स्लाइड करें। कटर के पेचदार खांचे की दिशा में मशीन के धुरी के रोटेशन की दिशा के पत्राचार पर ध्यान दें

यह याद रखना चाहिए कि कटर के पेंच खांचे के विपरीत दिशाओं और धुरी के रोटेशन की दिशा के साथ योजनाओं को चुनना आवश्यक है।

क्षैतिज मिलिंग मशीनों पर काम करते समय, पेचदार खांचे की बाईं दिशा वाले बेलनाकार कटर का उपयोग कटर के दाहिने घुमाव के साथ या कटर के रोटेशन की बाईं दिशा के साथ पेचदार खांचे की सही दिशा के साथ किया जाना चाहिए। यह इस तथ्य के कारण है कि कटर के पेचदार खांचे के विपरीत दिशाओं और इसके रोटेशन की दिशा के मामलों में, काटने बल Px का अक्षीय घटक धुरी की ओर निर्देशित होता है, अर्थात, अधिक कठोर समर्थन। साथ ही, यह खराद का धुरा को स्पिंडल बोर में दबाएगा, और स्पिंडल सीट से मैंड्रेल के साथ कटर को नहीं खींचेगा और कम कठोर समर्थन - हथकड़ी पर दबाएगा। अब कटर को स्थापित करने और सुरक्षित करने के लिए वापस चलते हैं। मेन्ड्रेल पर सेटिंग रिंग्स और कटर लगाने के बाद बाकी सेटिंग रिंग्स को मैंड्रेल पर रख दें और मेन्ड्रेल के सिरे पर नट को टाइट कर दें। इस मामले में, यह सुनिश्चित करना आवश्यक है कि अखरोट खराद का धुरा के जर्नल को कवर नहीं करता है, जो झोंपड़ी असर में प्रवेश करता है।

5. हथकड़ी स्थापित करें ताकि खराद का धुरा (पत्रिका) का अंत झोंपड़ी असर (चित्र। 37, ए) में प्रवेश करे।

चावल। 37. खराद का धुरा के लिए कटर बन्धन

6. अखरोट को एक रिंच (चित्र 37, 6) के साथ कस कर कटर को आर्बर में जकड़ें।

7. ट्रंक को सुरक्षित करें और हथकड़ी असर को लुब्रिकेट करें।

8. कटर और खराद का धुरा के रनआउट की जाँच करें, जो मौजूदा मानकों का पालन करना चाहिए। खराद का धुरा और कटर के अपवाह की जांच के लिए एक तिपाई संकेतक का उपयोग करें।

कटर के रनआउट की जाँच करना

कटर के रनआउट की जांच करने के लिए, अंजीर में दिखाए गए उपकरण का उपयोग करें। 38. 100 मिमी तक के व्यास वाले कटर के लिए छेद के सापेक्ष काटने वाले किनारों का रेडियल रनआउट दो आसन्न दांतों के लिए 0.02 मिमी और दो विपरीत दांतों के लिए 0.04 से अधिक नहीं होना चाहिए। 50 मिमी तक के कटरों के लिए 0.02 मिमी और 50 मिमी से अधिक लंबे कटर के लिए 0.03 मिमी की जाँच करने पर समर्थन की कमी समाप्त हो जाती है।

चावल। 38. रनआउट के लिए कटर के परीक्षण के लिए एक उपकरण

100 से 125 मिमी के व्यास वाले कटर के दो आसन्न दांतों का रेडियल रनआउट 0.02 मिमी से अधिक नहीं है, और कटर का 0.05 मिमी से अधिक नहीं है; क्रमशः 125 मिमी - 0.03 मिमी और 0.08 मिमी से अधिक व्यास वाले कटर के लिए।

स्टॉप का आवेदन... मिलिंग मशीनें कार्य चक्र को स्वचालित करने के लिए उपकरणों से सुसज्जित हैं, जो आपको तालिका के तेज़ दृष्टिकोण के लिए मशीन को सेट करने की अनुमति देती हैं, इसे एक कार्यशील फ़ीड पर स्विच करके और अंतिम स्थिति में रोक देती हैं। अंजीर में। 39 6P82S यूनिवर्सल मशीन की तालिका के अनुदैर्ध्य गति को सीमित करने वाले स्टॉप की व्यवस्था को दर्शाता है। थ्रस्ट कैम 7 और 2 को टेबल के पार्श्व अनुदैर्ध्य खांचे में स्थापित और तय किया जाता है, जो आवश्यक मिलिंग लंबाई के आधार पर, टेबल के वर्किंग स्ट्रोक की शुरुआत और अंत के अनुरूप होता है। यांत्रिक फ़ीड के लीवर 3 द्वारा दाईं ओर मुड़ने के बाद, संसाधित की जाने वाली वर्कपीस वाली तालिका बाएं से दाएं की ओर बढ़ना शुरू कर देती है जब तक कि कैम 1 लीवर 3 के फलाव के खिलाफ आराम नहीं कर लेता और इसे मध्य स्थिति में नहीं रखता, जिससे यांत्रिक फ़ीड बंद हो जाती है।

चावल। 39. अनुदैर्ध्य फ़ीड के स्वत: बंद के लिए स्टॉप की व्यवस्था

लीवर 3 को बाईं ओर मोड़ने के बाद, टेबल स्वचालित रूप से दाएं से बाएं ओर फीड हो जाएगी और तब तक चलती रहेगी जब तक कि कैम 2 लीवर 3 पर फलाव के खिलाफ टिकी हुई है और यांत्रिक फ़ीड को बंद करते हुए इसे बीच की स्थिति में रख देती है। इसी तरह के उपकरणों का उपयोग मिलिंग मशीनों में अनुप्रस्थ और ऊर्ध्वाधर फ़ीड को सीमित करने और स्वचालित रूप से बंद करने के लिए किया जाता है। ऐसे मामलों में जहां प्रसंस्करण की स्थिति में टेबल फीड के स्वचालित शटडाउन की आवश्यकता नहीं होती है, कैम को टेबल के चरम काम करने की स्थिति में स्थापित और तय किया जाता है।

शीतलक आपूर्ति... प्रसंस्करण स्थितियों के लिए उपयुक्त शीतलक का चयन करें (देखें 7) और सुनिश्चित करें कि द्रव आपूर्ति प्रणाली मज़बूती से काम कर रही है।

मिलिंग मोड का विकल्प... मिलिंग मोड का चयन करने का मतलब है कि दी गई प्रसंस्करण स्थितियों (वर्कपीस की सामग्री और ब्रांड, इसकी प्रोफ़ाइल और आकार) के लिए, कटर के इष्टतम प्रकार और आकार, कटर की सामग्री ग्रेड और काटने वाले हिस्से के ज्यामितीय मापदंडों का चयन करें, जैसा कि साथ ही मिलिंग मोड के इष्टतम पैरामीटर: काटने की चौड़ाई, काटने की गहराई, प्रति दांत फ़ीड, काटने की गति, धुरी गति, प्रति मिनट फ़ीड, प्रभावी मिलिंग शक्ति और मशीन का समय।

इंच। IX मिलिंग मोड स्थापित करने के मुद्दे की विस्तार से जांच की गई है। यहां हम इस मुद्दे पर केवल कुछ जानकारी तक ही सीमित रहेंगे (धारावाहिक उत्पादन में, कटर और मिलिंग मोड चुनने के लिए सभी डेटा परिचालन प्रवाह चार्ट में इंगित किए जाते हैं)।

बेलनाकार कटर के प्रकार और आकार और उनके ज्यामितीय मापदंडों के चुनाव पर पहले चर्चा की गई थी। कटिंग मोड का निर्धारण उन तालिकाओं के अनुसार किया जाता है जो मिलिंग कटर, टेक्नोलॉजिस्ट, नॉर्मलाइज़र के मैनुअल में या काटने की स्थिति पर संदर्भ पुस्तकों में दी गई हैं। मिलिंग की चौड़ाई, एक नियम के रूप में, नहीं चुनी जाती है, क्योंकि यह भाग के वर्कपीस के आकार पर निर्भर करती है। खुरदरी गहराई मशीनिंग भत्ता और मशीन की मोटर शक्ति पर निर्भर करती है। मशीनिंग भत्ता को एक पास में निकालने की सलाह दी जाती है। ठीक मिलिंग के लिए, काटने की गहराई 1-2 मिमी से अधिक नहीं होती है।

प्रसंस्करण की प्रकृति (रफ या फाइन मिलिंग) के आधार पर कटर के प्रति दांत फ़ीड का चयन किया जाता है। रफ मिलिंग के साथ, प्रति दांत फ़ीड परिष्करण की तुलना में अधिक होता है, क्योंकि प्रति दांत फ़ीड जितना कम होता है, मशीनी सतह का खुरदरापन वर्ग उतना ही अधिक होता है।

काटने की गति गहराई, मिलिंग चौड़ाई और प्रति दांत फ़ीड के चयनित मूल्यों से निर्धारित होती है। आइए 45 स्टील (σ 75 किग्रा / मिमी 2 में), मिलिंग चौड़ाई बी 15 मिमी, काटने की गहराई टी 5 मिमी से बने वर्कपीस की रफ मिलिंग के मामले में 6P82 क्षैतिज मिलिंग मशीन की स्थापना के बारे में विस्तार से जांच करें। इस उदाहरण में, हम एक ठोस के बजाय, सम्मिलित चाकू के साथ एक बेलनाकार कटर के मानक आकार का चयन करेंगे।

समाधान... नॉमोग्राम के अनुसार (चित्र 32 देखें) हम प्लग-इन चाकू के साथ बेलनाकार कटर के मानक आकार का निर्धारण करते हैं। अंजीर में उदाहरण का समाधान। 32 तीरों द्वारा दिखाया गया है। बी = 15 मिमी की एक मिलिंग चौड़ाई के लिए, निकटतम कटर लंबाई आयाम 100 मिमी है। एल = 100 मिमी के निशान वाले बिंदु से, सी-आई लाइन (रफिंग, मध्यम प्रसंस्करण कठिनाई की सामग्री) के साथ चौराहे पर एक लंबवत सीधी रेखा खींचें। अगला, प्राप्त बिंदु से, डी-अक्ष (मंडल व्यास) के साथ चौराहे पर एक क्षैतिज रेखा खींचें। निकटतम खराद का धुरा आकार d = ४० मिमी। एक बिंदु से d = 40 मिमी के निशान के साथ, रेखा I (रफिंग) के साथ चौराहे पर एक क्षैतिज सीधी रेखा खींचें। फिर, प्राप्त बिंदु से, उस अक्ष के साथ चौराहे तक एक लंबवत रेखा खींचें जिस पर कटर व्यास डी इंगित किया गया है। हम कटर व्यास (90 और 110 मिमी के बीच) का मध्यवर्ती मान प्राप्त करते हैं। चयनित व्यास के अनुरूप बिंदु से, उदाहरण के लिए 110 मिमी, सी-आई लाइन के साथ चौराहे पर एक लंबवत रेखा खींचें। प्राप्त बिंदु से, एक क्षैतिज रेखा खींचें जब तक कि यह z रेखा (कटर के दांतों की संख्या) के साथ प्रतिच्छेद न कर दे। इस प्रकार, इस मामले के लिए, कटर के इष्टतम आयाम होंगे: एल = 100 मिमी, डी = 40 मिमी, डी = 90 मिमी, जेड = 8 या एल = 100 मिमी, डी = 40 मिमी, डी = 110 मिमी, जेड = 10.

दूसरा विकल्प लेना बेहतर है, क्योंकि यहाँ z = 10 है, न कि 8, जैसा कि पहले मामले में है। अब, किसी दी गई सामग्री को संसाधित करने और कटर P6M5 के काटने वाले हिस्से की सामग्री के लिए, हम तालिकाओं से काटने वाले भाग γ = 15 °, α = 8 ° के इष्टतम ज्यामितीय मापदंडों को पाते हैं।

पहले बताए गए क्रम में, हम तालिकाओं के अनुसार कटिंग मोड निर्धारित करते हैं। डालने वाले चाकू और बड़े दांत वाले कटर के लिए, प्रति दांत फ़ीड 0.05-0.4 मिमी / दांत की सीमा में सेट किया गया है। आइए प्रति दांत S z 0.02 मिमी / दांत के लिए एक फ़ीड लें। इन कटरों के साथ स्टील को संसाधित करते समय काटने की गति 35-55 मीटर / मिनट की सीमा में निर्धारित की जाती है। हमारे मामले के लिए, वी = 42 मीटर / मिनट।

किसी दिए गए काटने की गति और चयनित कटर व्यास के लिए धुरी के चक्करों की संख्या निर्धारित करने के लिए, आप ग्राफ (चित्र। 40) का उपयोग कर सकते हैं। काटने की गति के अनुरूप बिंदु से एक क्षैतिज रेखा खींची जाती है, और चयनित कटर व्यास के निशान के साथ बिंदु से एक लंबवत रेखा खींची जाती है। इन रेखाओं के चौराहे के बिंदु पर, इस मशीन पर उपलब्ध कटर क्रांतियों का निकटतम चरण निर्धारित किया जाता है। इसलिए, उदाहरण के लिए, हमारे उदाहरण में, ग्राफ के अनुसार 42 मीटर / मिनट की कटिंग गति से डी = 110 मिमी के व्यास के साथ एक बेलनाकार कटर के साथ मिलिंग करते समय धुरी की गति 125 आरपीएम के बराबर होगी।

चावल। 40. कटर की क्रांतियों की संख्या की पसंद की अनुसूची

वांछित गति आमतौर पर दो आसन्न धुरी गति मूल्यों के बीच होती है। ऐसे मामलों में, ग्राफ के अनुसार क्रांतियों की संख्या के निकटतम चरण का चयन करें (चित्र। 40)।

मिनट फ़ीड का संख्यात्मक मान और, तदनुसार, इस मशीन पर उपलब्ध एस एम मान की पसंद को ग्राफ़ (चित्र 41) का उपयोग करके बिना गिनती के निर्धारित किया जा सकता है।

चावल। 41. मिनट फ़ीड के चयन के लिए अनुसूची

हमारे उदाहरण के लिए, हम मिलिंग कटर के साथ मिलिंग कटर के साथ दांतों की संख्या z = 10, s z = 0.2 मिमी / दांत और n = 125 आरपीएम के साथ मिलिंग करते समय मिनट फ़ीड को परिभाषित करते हैं। प्रति दांत फ़ीड के अनुरूप बिंदु से, sz = 0.2 मिमी / दांत, हम एक ऊर्ध्वाधर रेखा खींचते हैं जब तक कि यह कटर z = 10 के दांतों की संख्या के अनुरूप झुकी हुई रेखा के साथ प्रतिच्छेद न कर दे। प्राप्त बिंदु से, हम एक खींचते हैं क्षैतिज रेखा जब तक कि यह स्पिंडल n = 125 आरपीएम के क्रांतियों की स्वीकृत संख्या के अनुरूप झुकी हुई रेखा के साथ प्रतिच्छेद न करे। अगला, परिणामी बिंदु से एक लंबवत रेखा खींचें। इस मशीन पर उपलब्ध मिनट फ़ीड के निचले पैमाने के साथ इस रेखा का प्रतिच्छेदन बिंदु मिनट फ़ीड के निकटतम चरण को निर्धारित करता है।

हमारे उदाहरण के लिए, जैसा कि ग्राफ़ से देखा जा सकता है, मिनट फ़ीड एम और पी श्रृंखला की क्षैतिज मिलिंग मशीनों पर उपलब्ध मिनट फ़ीड के चरणों में से एक के साथ मेल खाता है, और 250 मिमी / मिनट के बराबर है। अन्य प्रकार के मशीन टूल्स के लिए, समान ग्राफ़ बनाना आसान है।

यदि ऊपर दिए गए उदाहरण में, एक वर्कपीस स्टील से नहीं, बल्कि ग्रे कास्ट आयरन से एचबी - 180 की कठोरता के साथ दिया गया था, तो उसी मिलिंग चौड़ाई के साथ बी = 75 मिमी और काटने की गहराई टी = 5 मिमी और उसी के लिए प्लग-इन चाकू के साथ कटर (एल = 100 मिमी, डी = 40 मिमी, डी = 110 मिमी, जेड = 10) निम्नलिखित परिवर्तन किए जाने चाहिए। इस मामले के लिए कटर के ज्यामितीय पैरामीटर γ = 0 °, α = 15 ° हैं। प्रति दांत फ़ीड जब मशीनिंग कच्चा लोहा 0.1-0.5 मिमी / दांत की सीमा में चुना जाता है, यानी, मशीनिंग स्टील की तुलना में संगत रूप से अधिक। कच्चा लोहा प्रसंस्करण करते समय काटने की गति 15-45 मीटर / मिनट की सीमा में निर्धारित की जाती है, अर्थात। स्टील 45 को संसाधित करते समय से कम।

फिनिशिंग मिलिंग का तरीका रफ मिलिंग के तरीकों से अलग होता है, जिसमें मिलिंग स्टील और कास्ट आयरन को खत्म करते समय, प्रति कटर दांत अपेक्षाकृत कम फीड (sz = 0.05-0.12 मिमी / टूथ) को उच्च कटिंग गति पर (के अनुसार) सौंपा जाता है। दोनों मामलों के लिए गति की ऊपरी सीमा से ऊपर)।

मिलिंग मोड आमतौर पर मशीनिंग के लिए ऑपरेटिंग चार्ट में इंगित किए जाते हैं। यह ध्यान में रखा जाना चाहिए कि इन मिलिंग मोड का पालन न करने से मशीन और उपकरण का तर्कहीन उपयोग होता है, श्रम उत्पादकता में कमी आती है, या यहां तक ​​​​कि दोषपूर्ण भागों की प्राप्ति भी होती है।

गियरबॉक्स की सेटिंग और फीड प्रति मिनट फीड की एक निश्चित संख्या में गति और फीड को उचित स्थिति में स्विच करने के लिए हैंडल और डायल सेट करके किया जाता है।

मिलिंग गहराई पर सेट करना... टेबल को ऊपर या नीचे करने से पहले लॉकिंग स्क्रू को ढीला कर दें। धुरी के घूमने के साथ, हल्के से छूने तक कटर के नीचे स्थिर वर्कपीस के साथ तालिका को सावधानीपूर्वक मैन्युअल रूप से लाएं। फिर, तालिका को अनुदैर्ध्य दिशा में मैन्युअल रूप से ले जाकर, कटर के नीचे से वर्कपीस को हटा दें।

फिर, वर्टिकल फीड हैंडल को घुमाकर, टेबल को कट की गहराई के बराबर की राशि से ऊपर उठाएं। तालिका की गति के परिमाण का पठन अंग के साथ किया जाता है, अर्थात विभाजनों के साथ वलय (चित्र। 42)। डायल को सिद्धांत रूप में पैमाने के किसी भी भाग से पढ़ा जा सकता है, हालांकि, पढ़ने की सुविधा और सरलीकरण के लिए, कटर द्वारा संसाधित किए जा रहे वर्कपीस को छूने के बाद, डायल को शून्य स्थिति पर सेट किया जाना चाहिए (अर्थात, डायल का जोखिम ओ चिह्न को लक्ष्य रेखा के साथ जोड़ा जाना चाहिए)।

चावल। 42. विस्थापन की गणना के लिए अंग

विभाजन की कीमत परलिम्ब वह राशि है जिससे मशीन टेबल हिलेगी यदि टेबल फीड स्क्रू के हैंडल को लिम्ब के एक डिवीजन द्वारा घुमाया जाता है। यदि, उदाहरण के लिए, डायल का पैमाना ०.०५ मिमी है और डायल में ४० डिवीजन हैं, तो इसका मतलब है कि मैनुअल टेबल लिफ्टिंग हैंडल के एक मोड़ में यह ०.०५ x ४० = २ मिमी से आगे बढ़ेगा। तालिका को 3 मिमी तक बढ़ाने के लिए, आपको डायल को 3: 0.05 = 60 डिवीजनों, यानी डेढ़ मोड़ से मोड़ना होगा।

ऊर्ध्वाधर टेबल फीड हैंडल को घुमाते समय, "बैकलैश" की उपस्थिति को ध्यान में रखें। स्क्रू नट के पहनने के परिणामस्वरूप स्क्रू-नट कनेक्शन में एक गैप बन जाता है। इसलिए, यदि आप स्क्रू फीड नॉब को एक दिशा में घुमाते हैं, और फिर स्क्रू के घूमने की दिशा बदलते हैं, तो यह निष्क्रिय मोड़ के कुछ भाग के लिए घूमेगा (जब तक कि स्क्रू-नट कनेक्शन में गैप का चयन नहीं किया जाता), अर्थात मेज नहीं हिलेगी।

इसलिए, अंग को वांछित विभाजन में बहुत आसानी से और यथासंभव सावधानी से (बिना झटके के) लाना आवश्यक है। यदि, संयोग से, आप फिर भी, कहते हैं, ४० वें डिवीजन में बदल गए, लेकिन आपको ३५ वें डिवीजन तक पहुंचने की आवश्यकता है, तो आप ५ डिवीजनों द्वारा डायल को विपरीत दिशा में घुमाकर त्रुटि को ठीक नहीं कर सकते। ऐसे मामलों में, हैंडव्हील को डायल के साथ विपरीत दिशा में लगभग एक पूर्ण मोड़ पर मोड़ना आवश्यक है और डायल को फिर से आवश्यक डिवीजन में सावधानी से लाएं।

कटर को आवश्यक मिलिंग गहराई तक सेट करने के बाद, कंसोल और क्रॉस फीड स्लाइड को लॉक करना और पावर फीड एंगेजमेंट कैम को आवश्यक मिलिंग लंबाई पर सेट करना आवश्यक है।

टेबल अनुदैर्ध्य फ़ीड हैंडल के सुचारू घुमाव द्वारा मशीन को समायोजित और समायोजित करने के बाद, वर्कपीस को कटर पर लाएं, इसे थोड़ा ऊपर लाए बिना, मशीन को चालू करें, यांत्रिक फ़ीड चालू करें और काम करना शुरू करें।

टेबल को उसकी मूल स्थिति में ले जाने से पहले (कटर के नीचे से भाग को हटाकर), मशीन की सतह से सभी चिप्स को हटाने के लिए ब्रश का उपयोग करें, और टेबल को थोड़ा नीचे करें ताकि काम के दौरान भाग की मशीनी सतह खराब न हो। वापसी स्ट्रोक। फिर मशीनी भाग को मापें, जिसके आयाम ऑपरेटिंग कार्ड में इंगित आयामों के अनुरूप होने चाहिए। यदि आवश्यक हो, तो अतिरिक्त पास के माध्यम से आकार को सही करें।

झुके हुए विमानों और बेवेल की मिलिंग... क्षैतिज तल के कोण पर स्थित भाग के तल को कहते हैं इच्छुक विमान... एक छोटे से भाग के झुके हुए तल को कहते हैं झुकना... बेलनाकार कटर के साथ इच्छुक विमानों और बेवेल की मिलिंग को कटर अक्ष पर आवश्यक कोण पर वर्कपीस सेट करके किया जा सकता है। यह मोड़ अलग-अलग तरीकों से किया जा सकता है।

वर्कपीस को यूनिवर्सल वाइस में रखना... यूनिवर्सल वाइस को आवश्यक कोण पर स्थापित करते समय, यह ध्यान में रखा जाना चाहिए कि मशीनिंग के लिए इच्छुक विमान क्षैतिज रूप से स्थित होना चाहिए, अर्थात कटर अक्ष के समानांतर।

यूनिवर्सल टर्नटेबल पर वर्कपीस को पोजिशन करना... अंजीर में। 43 एक सार्वभौमिक टर्नटेबल पर वांछित कोण पर स्थित वर्कपीस को दर्शाता है।

चावल। 43. एक सार्वभौमिक रोटरी प्लेट पर एक झुकाव वाले विमान को मिलाना

रोटरी प्लेट्स 0 से 90 ° की सीमा में झुकाव के किसी भी कोण के साथ प्रसंस्करण विमानों को 180 ° तक के कोण से क्षैतिज विमान में संसाधित करने के लिए वर्कपीस के एक साथ रोटेशन की संभावना के साथ अनुमति देते हैं। वर्कपीस यूनिवर्सल प्लेट की टेबल से क्लैम्प या बोल्ट के साथ जुड़ा होता है, जैसे कि मिलिंग मशीन की टेबल पर बन्धन। यूनिवर्सल वाइस और यूनिवर्सल रोटरी प्लेट्स का इस्तेमाल सिंगल या स्मॉल बैच प्रोडक्शन में किया जाता है।

विशेष उपकरणों में वर्कपीस की स्थापना... बड़े पैमाने पर और बड़े पैमाने पर उत्पादन की स्थितियों में इच्छुक विमानों या बेवल के साथ रिक्त स्थान को संसाधित करते समय, विशेष उपकरणों में कटर अक्ष के लिए आवश्यक कोण पर रिक्त स्थान स्थापित करने की सलाह दी जाती है।

अंजीर में। 44 झुके हुए विमानों की मिलिंग के लिए एक उपकरण दिखाता है। डिवाइस में, संसाधित किए जाने वाले दो वर्कपीस को एक अंत या बेलनाकार कटर के साथ एक साथ स्थापित और मिल किया जाता है।

चावल। 44. झुकाव वाले विमानों की मिलिंग के लिए अनुलग्नक

बड़े पैमाने पर उत्पादन में, मिलिंग ने पहले इस्तेमाल की गई योजना और आंशिक रूप से छेनी को पूरी तरह से बदल दिया है। जब मिलिंग द्वारा मशीनिंग की जाती है, तो काफी अधिक उत्पादकता सुनिश्चित की जा सकती है - मल्टी-एज टूल के उपयोग के लिए धन्यवाद, प्रति यूनिट समय में बहुत बड़ी सतह को संसाधित किया जा सकता है।

मिलिंग प्रदर्शन भी अधिक है क्योंकि आप एक साथ कई वर्कपीस को एक साथ काम करने वाले कई टूल के साथ मशीन कर सकते हैं। इसके अलावा, वर्कपीस और टूल के काम करने और निष्क्रिय स्ट्रोक की अवधि कम हो जाती है।

प्रसंस्करण उत्पादकता में वृद्धि प्रदान करने वाली मिलिंग की मुख्य विधियाँ हैं:

-समानांतर,यानी कई वर्कपीस या एक वर्कपीस की कई सतहों की एक साथ मिलिंग। ऐसा करने के लिए, एक खराद का धुरा पर कई बेलनाकार, डिस्क और आकार की मिलें या विभिन्न धुरी पर कई अंत मिलें स्थापित की जाती हैं। बड़े व्यास की एक छोर मिल या पर्याप्त लंबाई की एक बेलनाकार मिल का उपयोग करके भी प्रसंस्करण किया जाता है। इस तरह की मिलिंग के साथ, व्यक्तिगत संक्रमण के मशीन समय के संयोजन और सहायक समय में कमी के कारण प्रसंस्करण की जटिलता तेजी से कम हो जाती है;

-अनुक्रमिकमशीन टेबल (या एक वर्कपीस की कई सतहों) पर एक पंक्ति में स्थापित कई वर्कपीस की मिलिंग, क्योंकि उन्हें मशीन टेबल के कामकाजी आंदोलन के दौरान मिलिंग कटर में लाया जाता है। इस मामले में, सहायक समय तेजी से कम हो जाता है, क्योंकि यह मशीन के समय से ओवरलैप होता है;

समानांतर-धारावाहिकमिलिंग (चित्र 3.86), जिसमें मशीन टेबल पर एक या एक से अधिक पंक्तियों में स्थापित कई रिक्त स्थान (या एक रिक्त की कई सतहों) का एक साथ प्रसंस्करण, अनुक्रमिक प्रसंस्करण के साथ संयुक्त है। इस पद्धति का उपयोग, सहायक समय में कमी के कारण श्रम तीव्रता में कमी के साथ, मशीन के समय को तेजी से कम कर सकता है;

चित्रा 3.86 मिलिंग भागों पंक्तियों में सेट:

1 - वर्कपीस; 2 - कटर का एक सेट; 3 - मशीन टेबल; 4 - डिवाइस

- रोटरी टेबल और फिक्स्चर पर मिलिंग (चित्र। 3.87)।इस मामले में, मशीन के साथ सहायक समय के एक बड़े हिस्से के संयोजन के कारण प्रसंस्करण की जटिलता कम हो जाती है, क्योंकि संसाधित वर्कपीस को हटा दिया जाता है और एक अन्य टेबल स्थिति या डिवाइस में भाग की मिलिंग के दौरान एक नया स्थापित किया जाता है। ;

चित्र 3.87. रोटरी टेबल पर मिलिंग की योजना। 1,2 - वर्कपीस, 4 - रोटरी टेबल

-मिलिंगसाथ दोनों दिशाओं में खिलाएं(पेंडुलम फ़ीड)। यह प्रसंस्करण विधि पिछले एक पर भिन्नता है। इसका उपयोग लंबी वर्कपीस की छोटी सतहों के लिए किया जाता है, जिसके लिए रोटरी उपकरणों का उपयोग मुश्किल होता है;

चित्र 3.88। मिलिंग योजना।

1,2 - वर्कपीस, 3 - मशीन टेबल

-निरंतर मिलिंग(चित्र 3.89) यह है कि संसाधित किए जाने वाले वर्कपीस को एक गोलाकार लगातार घूमने वाली टेबल पर या ड्रम डिवाइस में स्थापित किया जाता है और मशीन स्पिंडल पर लगे एंड मिल्स के साथ मिल किया जाता है। इस तरह की मिलिंग के साथ, पीस टाइम मशीन के समय के बहुत करीब या उसके बराबर हो सकता है। सीरियल और बड़े पैमाने पर उत्पादन में अंत मिलों के साथ विमानों की मशीनिंग तेजी से बेलनाकार मिलिंग कटर के साथ मिलिंग की जगह ले रही है, क्योंकि यह विधि अधिक उत्पादक है, और एक कठोर उपकरण धारक के साथ काफी चौड़ाई के वर्कपीस को संसाधित करने की भी अनुमति देती है। इसके अलावा, सतह खुरदरापन भी घटकर R a = 0.8 ... 0.4 माइक्रोन हो जाता है।

मिलिंग करते समय, सतह को एक-किनारे वाले उपकरण के साथ संसाधित नहीं किया जाता है - एक कटर, जैसा कि योजना में होता है, लेकिन एक बहु-ब्लेड घूर्णन उपकरण के साथ - एक मिलिंग कटर। मशीन टेबल पर तय वर्कपीस को घुमाकर फीड किया जाता है। कटर मशीन स्पिंडल से रोटेशन प्राप्त करता है।

सपाट सतहों को सिरे और बेलनाकार कटरों से मसल दिया जा सकता है। अंत मिलों के साथ मिलिंग बेलनाकार मिलों की तुलना में अधिक उत्पादक है। यह इस तथ्य के कारण है कि फेस मिलिंग में, धातु को एक साथ कई दांतों से काट दिया जाता है, और बड़ी संख्या में दांतों के साथ बड़े-व्यास कटर का उपयोग करना संभव है।

बेलनाकार कटर से मिलिंग दो तरह से की जाती है। पहली विधि काउंटर मिलिंग (छवि 2, ए) है, जब कटर के रोटेशन को फ़ीड के खिलाफ निर्देशित किया जाता है; दूसरी विधि मिलिंग चढ़ाई है (चित्र 2, बी), जब कटर के घूर्णन की दिशा फ़ीड की दिशा से मेल खाती है।

चावल। 2. मिलिंग योजनाएं: ए -आने वाला; बी - आकस्मिक

मिलिंग की पहली विधि में, चिप की मोटाई धीरे-धीरे बढ़ जाती है क्योंकि धातु को प्रत्येक कटर दांत से काट दिया जाता है, एक मूल्य तक पहुंच जाता है और अधिकतमकाटने की शुरुआत से पहले, काटने की सतह के साथ दांत के काटने वाले किनारे की थोड़ी सी फिसलन होती है, जिससे मशीनी सतह का काम सख्त हो जाता है और दांत सुस्त हो जाते हैं।

दूसरी मिलिंग विधि के साथ, चिप की मोटाई धीरे-धीरे कम हो जाती है। उत्पादकता अधिक हो सकती है और तैयार सतह की गुणवत्ता पहले की तुलना में बेहतर है, लेकिन दूसरी मिलिंग में, कटर दांत धातु को तुरंत कट की पूरी गहराई तक पकड़ लेता है और इस प्रकार, कटौती प्रभाव के साथ होती है। इसे देखते हुए, दूसरी मिलिंग विधि का उपयोग केवल उच्च संरचनात्मक कठोरता वाली मशीनों और फ़ीड तंत्र में अंतराल को खत्म करने के लिए एक उपकरण पर काम करने के लिए किया जा सकता है। इस कारण से, पहली मिलिंग विधि दूसरे की तुलना में अधिक बार उपयोग की जाती है।

मिलिंग मशीनों को निम्नलिखित प्रकारों में विभाजित किया गया है: 1) क्षैतिज मिलिंग, 2) ऊर्ध्वाधर मिलिंग, 3) सार्वभौमिक मिलिंग, 4) अनुदैर्ध्य मिलिंग, 5) हिंडोला मिलिंग, 6) ड्रम मिलिंग और 7) विशेष।

पहले तीन प्रकार की मिलिंग मशीनें सामान्य प्रयोजन वाली मशीनें हैं और सभी प्रकार के उत्पादन में उपयोग की जाती हैं; बाकी उच्च प्रदर्शन वाले हैं और धारावाहिक, मुख्य रूप से बड़े पैमाने पर और बड़े पैमाने पर उत्पादन में उपयोग किए जाते हैं। क्षैतिज और ऊर्ध्वाधर मिलिंग मशीन पर मशीन टेबल पर लगाया जा सकता है 3 एक विवरण 1 या पंक्तियों में कई भाग, उन्हें एक साथ या क्रमिक रूप से संसाधित करना (चित्र 3) कटर के साथ 2, स्थिरता में तय 4

चावल। 3. पंक्तियों में स्थापित भागों की मिलिंग: 1 - मशीनीकृत भाग; 2 - कटर का एक सेट; 3 - मशीन टेबल; 4 - एक उपकरण।

चावल। 4. उत्पादक मिलिंग विधियाँ:

1 और 2 -संसाधित भागों; 3 - मशीन टेबल; 4 - रोटरी मेज़

अंजीर में। 4, एतथाकथित पेंडुलम फ़ीड विधि (दोनों दिशाओं में फ़ीड) का उपयोग करके एक ऊर्ध्वाधर मिलिंग मशीन पर एंड मिल के साथ भागों की मिलिंग को दर्शाता है; इस मामले में, सहायक समय केवल तालिका को स्थानांतरित करने में व्यतीत होता है 3 भागों के बीच की दूरी की लंबाई से। इस पद्धति का उपयोग करने से मशीन की उत्पादकता में काफी सुधार हो सकता है। यूनिवर्सल मिलिंग मशीन, क्षैतिज मिलिंग मशीनों के विपरीत, एक रोटरी टेबल होती है, जिसे क्षैतिज विमान में स्पिंडल अक्ष के कोण पर रखा जा सकता है। यह यूनिवर्सल डिवाइडिंग हेड का उपयोग करके पेचदार सतहों को मिलाना संभव बनाता है।

बेड-टाइप मिलिंग मशीन विभिन्न संयोजनों में क्षैतिज और ऊर्ध्वाधर स्पिंडल के साथ उपलब्ध हैं: एक क्षैतिज या एक ऊर्ध्वाधर स्पिंडल के साथ; दो क्षैतिज के साथ; दो क्षैतिज और एक लंबवत के साथ; दो क्षैतिज और दो लंबवत के साथ। ऐसी मशीनें बड़े आकार में आती हैं (तालिका 8 . तक यात्रा के साथ) एम,और कभी-कभी अधिक); उनका उपयोग बड़े भागों को संसाधित करने के लिए किया जाता है - एक साथ दो या तीन तरफ से।

अंजीर में। 4, अनुदैर्ध्य मिलिंग के साथ उच्च प्रदर्शन मिलिंग दिखाता है (ए)और क्षैतिज मिलिंग (बी) एक रोटरी टेबल का उपयोग कर मशीनें 4, जिसकी बदौलत मशीनी पुर्जों का परिवर्तन 1, 2 मिलिंग के दौरान उत्पादित; सहायक समय केवल तालिका की वापसी और उसके रोटेशन पर खर्च किया जाता है, जो दो भागों के लिए 0.2-0.5 मिनट से अधिक नहीं होता है।

हिंडोला मिलिंग मशीनों में बड़े व्यास की गोलाकार घूमने वाली मेजें होती हैं और एक (चित्र 5, ए) या दो (चित्र 5, बी)लंबवत स्थित धुरी।