वेल्डेड सीम में दोषों का निर्धारण। वेल्डेड जोड़ों में दोष। वेल्डेड जोड़ों में दोष और गठन के कारण

आज, विभिन्न धातु भागों को जोड़ने के लिए वेल्डिंग का उपयोग सार्वभौमिक रूप से किया जाता है। यह उद्योग और निजी घरेलू परिस्थितियों दोनों में सफलतापूर्वक उपयोग किया जाता है। वेल्डिंग द्वारा पुर्जों का स्थायी संयोजन कहलाता है। नतीजतन, विभिन्न क्षेत्रों का निर्माण होता है, जो गुणों के एक निश्चित सेट की विशेषता होती है। यह सब हीटिंग की डिग्री पर निर्भर करता है। वे भौतिक, रासायनिक और यांत्रिक गुणों में भिन्न हो सकते हैं। वेल्डेड जोड़ों के मुख्य दोष लंबे समय से ज्ञात हैं। काम करते समय इनसे बचना चाहिए।

वेल्डिंग का उपयोग उद्योग और घर में धातु के हिस्सों को जोड़ने के लिए किया जाता है।

वेल्डेड जोड़ों के लक्षण और प्रकार

वेल्डेड जोड़ों में दोषों के बारे में बातचीत शुरू करने से पहले, उनके मुख्य प्रकारों और विशेषताओं के बारे में अधिक विस्तार से बात करना उचित है। वेल्डिंग सिद्धांत काफी सरल है।पिघला हुआ धातु एक सीम बनाता है जो क्रिस्टलीकृत होता है। आंशिक रूप से पिघली हुई सामग्री संलयन क्षेत्र बनाती है। इस क्षेत्र के पास, एक बनता है जिसमें गर्म धातु अतिरिक्त तनाव का अनुभव करती है। इसे गर्मी प्रभावित क्षेत्र कहा जाता है। इसके बाद बेस मेटल आता है। इसकी संरचना और गुण कार्य के दौरान नहीं बदलते हैं।

अंतरिक्ष में स्थिति के अनुसार वेल्ड का वर्गीकरण।

वेल्डेड जोड़ों के कई मुख्य प्रकार हैं। इनमें से सबसे आम बट, ओवरलैप, टी और कॉर्नर हैं। वे सभी बुनियादी सामग्रियों की स्थापना, सीम के स्थान में भिन्न हैं। सीम की गुणवत्ता विभिन्न प्रकार के कारकों से सीधे प्रभावित होती है। आंतरिक और बाहरी दोनों दोष बन सकते हैं। जुड़ने वाली धातुओं के संदूषण की डिग्री से सीम की गुणवत्ता सीधे प्रभावित होती है।

यहां विभिन्न प्रकार के ऑक्साइड, वसायुक्त फिल्म आदि मौजूद हो सकते हैं। इसीलिए काम करने से पहले वेल्ड की जाने वाली सतहों को साफ करना चाहिए। वैसे, उन्हें बाहर ले जाने की प्रक्रिया में, सतह पर बनने वाले ऑक्साइड से निपटना आवश्यक है। किसी भी मामले में, अंतिम कनेक्शन की ताकत सीधे दोषों की अनुपस्थिति पर निर्भर करती है। सीम में कभी-कभी आधार सामग्री के समान ही ताकत हो सकती है, लेकिन इसे हासिल करना मुश्किल है।

वेल्डेड जोड़ों में दोषों के बारे में

जैसा कि पहले उल्लेख किया गया है, वेल्डेड जोड़ों में दोष बहुत विविध प्रकृति के हो सकते हैं। काम करने की प्रक्रिया में उनके बारे में याद रखना अनिवार्य है। यदि किसी व्यक्ति के पास ज्ञान का सामान है, तो वह उन हिस्सों को वेल्ड करने में सक्षम होगा जिनमें सही सीम होंगे। यह ठीक वही है जिसके लिए आपको प्रयास करने की आवश्यकता है।

मुख्य प्रकार के वेल्डेड जोड़ों की तालिका।

1. अंडरकट। यह वेल्डेड जोड़ों में दोषों के प्रकारों में से एक है। यह एक खांचा है जो आधार धातु और वेल्ड के संलयन बिंदु पर बनता है। ज्यादातर ऐसे दोष तब दिखाई देते हैं जब बड़े वेल्ड पोखर होते हैं। इसका मतलब है कि उच्च वर्तमान दरों के उपयोग के कारण बड़ी मात्रा में धातु पिघल जाती है।
2. तैरता हुआ। यह दोष आधार धातु पर वेल्ड सामग्री के रिसाव की विशेषता है। एक बहुत ही अप्रिय दोष।
3. फ्यूजन की कमी। वेल्डेड जोड़ों में ऐसा दोष उन मामलों में हो सकता है जहां संरचनात्मक तत्वों के जोड़ों पर आधार धातु की अपर्याप्त पिघलने का निर्माण होता है। यह स्थान सबसे अधिक बार स्लैग से भरा होता है, जो इसकी संरचना के कारण, सीम में सरंध्रता और voids बनाता है। यह अस्वीकार्य है। संरचना तुरंत अपने गुणों को खो देती है। जब आर्क वेल्डिंग का उपयोग किया जाता है, तो अपर्याप्त एम्परेज के उपयोग के कारण फ्यूजन की कमी हो सकती है। यह सबसे खतरनाक दोषों में से एक है। यह मुख्य रूप से इस तथ्य के कारण है कि इस जगह पर संरचना के बाद के संचालन के दौरान अतिरिक्त तनाव बनने लगते हैं। यह बहुत बार इसके प्रारंभिक विनाश की ओर जाता है। आप इस दोष से छुटकारा पा सकते हैं। इसके लिए, पैठ की कमी का पता लगाया जाता है, और फिर कठिन क्षेत्रों में सरफेसिंग की जाती है।
4. दरारें। यह सीम पर या उसके पास स्थित क्षेत्र में सामग्री का आंशिक विनाश है। वे कई कारणों से बन सकते हैं। यदि हम प्रक्रिया के बारे में बात करते हैं, जब धातु अभी भी गर्म होती है, तो धातु के क्रिस्टलीकरण के परिणामस्वरूप दरारें दिखाई देती हैं। ठोस अवस्था में इसके साथ अनेक प्रकार के संरचनात्मक परिवर्तन भी हो सकते हैं। ऐसे दोषों के प्रकट होने का यह दूसरा कारण है।

वेल्डेड सीम के दोष: संलयन की कमी, असमान आकार, शिथिलता, दरारें, नालव्रण, अधिक गर्मी।

हॉट क्रैकिंग मैकेनिज्म काफी सरल है। वेल्डिंग के दौरान, धातु को गर्म किया जाता है। गर्मी स्रोत हटा दिए जाने के बाद, यह धीरे-धीरे ठंडा होने लगता है। बेशक, क्रिस्टलीकरण क्षेत्र भी बनने लगते हैं। वे अभी भी पिघली हुई धातु के बीच तैरने लगते हैं। यदि कोई माइक्रोज़ोन नहीं थे जो गर्म और ठंडे पदार्थों की बातचीत की अनुमति देते हैं, तो सभी वेल्डेड जोड़ों में दोष होंगे। हालाँकि, ऐसा नहीं होता है। इस प्रकार, यह माना जा सकता है कि क्रिस्टलीकरण अंतराल जितना अधिक होगा, गर्म दरारों की उपस्थिति उतनी ही अधिक संभव होगी। कार्बन इस सूचक को सीधे प्रभावित करता है। यहां सीधा संबंध है। स्टील में जितना अधिक कार्बन होता है, क्रिस्टलीकरण अंतराल उतना ही व्यापक होता जाता है।

सीवन पर ठंडी दरारें बन सकती हैं। वे तब दिखाई देते हैं जब सामग्री को लगभग 200-300 डिग्री सेल्सियस के तापमान पर ठंडा किया जाता है। वे तुरंत प्रकट नहीं हो सकते हैं, जो उन्हें और अधिक खतरनाक बनाता है। ठंडी दरारों की उपस्थिति इस तथ्य से जुड़ी है कि कुछ रासायनिक परिवर्तनों के परिणामस्वरूप सामग्री में विभिन्न संरचनात्मक परिवर्तन दिखाई देने लगते हैं। यहां सामग्री में कार्बन की मात्रा पर प्रत्यक्ष निर्भरता है। यह जितना बड़ा होगा, उतनी ही अधिक संभावना है कि ठंडी दरारें दिखाई देंगी। गर्म और ठंडी दरारें बनाने की यह प्रवृत्ति धातुओं की वेल्डेबिलिटी जैसे पैरामीटर को निर्धारित करती है। यह पैरामीटर एक वेल्डेबल संयुक्त प्राप्त करने की क्षमता को दर्शाता है जो आधार सामग्री से अलग नहीं है।

छिद्र और गैर-धातु समावेशन

वेल्डेड सीम के दोष: क्रेटर, अंडरकट्स, पोर्स, पैठ की कमी, स्लैग, बर्न-थ्रू।

छिद्र। वेल्डेड जोड़ों में ये दोष काफी सामान्य हैं। छिद्र वे रिक्त स्थान होते हैं जो गैस से भरे होते हैं। वे आकार में सूक्ष्म हो सकते हैं, और आकार में कई मिलीमीटर की संरचना में दोष बना सकते हैं। इस मामले में, वे आधार सामग्री के साथ सीम के जोड़ों पर सबसे अधिक बार बनते हैं। यह दोष विभिन्न प्रकार के मापदंडों से प्रभावित होता है।

इनमें से सबसे महत्वपूर्ण खाना पकाने के स्नान में गैस की सांद्रता है। धातु के पिघलने के दौरान उससे गैस निकलती है। इस प्रक्रिया को किसी भी तरह से रोका नहीं जा सकता है। कार्बन मोनोऑक्साइड लोहे में घुलने में सक्षम नहीं है, इसलिए यह बुलबुले के रूप में निकलता है।

गैर-धातु समावेशन। वेल्डेड जोड़ों के ये दोष स्वयं काम के परिणामस्वरूप वेल्ड संरचना में विदेशी समावेशन के प्रवेश से जुड़े हैं।

वेल्डेड जोड़ में दरारें।

इस तरह के समावेशन की एक विशाल विविधता है। उदाहरण के लिए, स्लैग, शामिल होने वाली सामग्रियों की अपर्याप्त सफाई के परिणामस्वरूप बन सकता है।

बहुपरत वेल्डिंग के दौरान अपर्याप्त स्लैग निष्कासन उनका कारण हो सकता है। काम के दौरान, जो पिघलने से किया जाता है, सीम में एक सामग्री बनती है, जो भौतिक और रासायनिक गुणों में आधार धातु से भिन्न होती है। इस संबंध में, ऐसे दोष भी बन सकते हैं। विदेशी समावेशन सबसे विविध प्रकृति के हो सकते हैं।

जांच दोष

वेल्डिंग दोष - छिद्र, यह गैसों के साथ रिक्तियों को भरना है।

बेशक, यदि विभिन्न वेल्डेड जोड़ों में दोष हैं, तो उनका अध्ययन किया जाना चाहिए। इसके लिए अक्सर मैक्रोएनालिसिस का उपयोग किया जाता है। यह इस तथ्य में निहित है कि धातु की संरचना का अध्ययन नग्न आंखों या आवर्धक कांच से किया जाता है। सूक्ष्म विश्लेषण के विपरीत, मैक्रोएनालिसिस सामग्री की संरचना के पर्याप्त अध्ययन की अनुमति नहीं देता है। इसका मुख्य कार्य वेल्डिंग प्रक्रिया के दौरान शामिल होने वाले भागों की गुणवत्ता को नियंत्रित करना है। यह आपको फ्रैक्चर के प्रकार, रेशेदार संरचना, निरंतर संरचना के विघटन आदि को निर्धारित करने की अनुमति देता है। इस तरह के विश्लेषण को करने के लिए, अध्ययन किए गए भाग को विशेष तत्वों के साथ नक़्क़ाशी और पीसने वाली मशीनों पर प्रसंस्करण के अधीन करना आवश्यक है। इस नमूने को मैक्रोसेक्शन कहा जाता है। इसकी सतह पर तेल सहित कोई अनियमितता या विदेशी समावेशन नहीं होना चाहिए।

उन सभी दोषों का जो ऊपर वर्णित किया गया है, मैक्रोएनालिसिस का उपयोग करके अच्छी तरह से अध्ययन और पहचान की जा सकती है।

किसी सामग्री की संरचना को प्रकट करने के लिए, सतह नक़्क़ाशी विधियों का सबसे अधिक उपयोग किया जाता है।

सीम में सैगिंग के प्रकार।

यह दृष्टिकोण हल्के से मध्यम कार्बन स्टील्स के लिए सबसे उपयुक्त है। मैक्रोसेक्शन, जिसे पहले से तैयार किया गया है, को उस हिस्से के साथ अभिकर्मक में डुबोया जाना चाहिए जिसका विश्लेषण किया जा रहा है। इसके अलावा, इसकी सतह को शराब से साफ किया जाना चाहिए। तत्वों की परस्पर क्रिया के परिणामस्वरूप एक रासायनिक प्रतिक्रिया होती है। यह तांबे को समाधान से विस्थापित करने की अनुमति देता है। सामग्री का प्रतिस्थापन होता है। नतीजतन, तांबा जांच की सतह पर जमा हो जाता है। जिन स्थानों पर तांबा पूरी तरह से आधार सामग्री पर जमा नहीं होता है, वे नक़्क़ाशीदार होते हैं। इन जगहों में कोई खराबी है। उसके बाद, नमूना जलीय घोल से हटा दिया जाता है, सुखाया जाता है और साफ किया जाता है। इन सभी क्रियाओं को यथाशीघ्र किया जाना चाहिए ताकि ऑक्सीकरण प्रतिक्रिया न हो। नतीजतन, उन क्षेत्रों की पहचान करना संभव है जहां बड़ी मात्रा में कार्बन, सल्फर और अन्य सामग्री है।

इन सामग्रियों वाले क्षेत्रों की नक़्क़ाशी समान नहीं है। जहां कार्बन और फास्फोरस की उच्च सांद्रता होती है, सतह पर तांबा तीव्रता से नहीं निकलता है। यहां धातु की सुरक्षा की न्यूनतम डिग्री है। नतीजतन, ये स्थान सबसे बड़ी नक़्क़ाशी के अधीन हैं। प्रतिक्रिया के परिणामस्वरूप, ये क्षेत्र गहरे रंग के हो जाते हैं। स्टील्स के लिए इस पद्धति का उपयोग करना सबसे अच्छा है जिसमें न्यूनतम मात्रा में कार्बन होता है। यदि यह बहुत अधिक है, तो नमूने की सतह से तांबे को निकालना बहुत मुश्किल होगा।

सीम में अंडरकट्स के प्रकार।

एक वेल्डेड जोड़ में सामग्री की संरचना के मैक्रोएनालिसिस के अन्य तरीके हैं। उदाहरण के लिए, सल्फर की मात्रा निर्धारित करने के लिए अक्सर फोटो प्रिंट का उपयोग किया जाता है। वहीं, फोटोग्राफिक पेपर को सिक्त करके कुछ देर के लिए रोशनी में रखा जाता है। इसके बाद इसे फॉयल पेपर की शीटों के बीच सुखाया जाता है। जिस घोल में इसे शुरू में रखा जाता है उसमें एक निश्चित मात्रा में सल्फ्यूरिक एसिड होता है। फिर, ज़ाहिर है, यह पेपर समान रूप से मैक्रोसेक्शन पर रखा गया है।

इसे एक रोलर के साथ चिकना किया जाना चाहिए ताकि इसके सभी विकृति पूरी तरह से बाहर हो जाएं। किसी भी हवाई बुलबुले जो फोटो पेपर और धातु के बीच रह सकते हैं उन्हें पूरी तरह से हटा दिया जाना चाहिए। केवल इस मामले में शोध वस्तुनिष्ठ होगा। इसे लगभग 3-10 मिनट तक इसी स्थिति में रहने की जरूरत है। समय जांच की मूल मोटाई और अन्य कारकों पर निर्भर करता है।

पैठ की कमी के प्रकार।

जमा धातु में स्थित सल्फर समावेशन निश्चित रूप से उस एसिड के साथ प्रतिक्रिया करेगा जो फोटोग्राफिक पेपर की सतह पर लगाया गया था। हाइड्रोजन सल्फाइड उत्सर्जन के केंद्रों में एक पदार्थ बनेगा, जिसे फोटोग्राफिक इमल्शन कहा जाता है। प्रतिक्रिया के परिणामस्वरूप बनने वाले सिल्वर सल्फाइड के क्षेत्र धातु में सल्फर के वितरण को स्पष्ट रूप से दर्शाते हैं।

बेशक, इन क्षेत्रों को कागज पर देखा जाएगा। प्रयोग के लिए इस्तेमाल किए गए फोटोग्राफिक पेपर को धोया जाना चाहिए और फिर हाइपोसल्फाइट के घोल में रखा जाना चाहिए। उसके बाद, इसे फिर से तरल में धोया जाता है और सुखाया जाता है। इस घटना में कि वेल्ड में फ्लोराइड शामिल हैं, वे निश्चित रूप से अंधेरे क्षेत्रों के रूप में बाहर की ओर खड़े होंगे।

सारांश

इस प्रकार, वर्तमान में वेल्डेड जोड़ों में दोषों का पता लगाने के लिए कई तरीके हैं। उन सभी का एक विशिष्ट उद्देश्य होता है। प्रत्येक विधि आपको यह पता लगाने की अनुमति देती है कि सीम की संरचना में इस या उस सामग्री का कितना हिस्सा है, जो इसकी संरचना पर प्रतिकूल प्रभाव डाल सकता है।

मैक्रोएनालिसिस विधियों के अलावा, हाल ही में माइक्रोएनालिसिस विधियों को काफी बार पेश किया गया है। उनका पिछले वाले के समान ही उद्देश्य है। हालांकि, इसके अतिरिक्त सामग्री की संरचना का अध्ययन करने की अनुमति है। यहां क्रिस्टल जाली की संरचना के आणविक स्तर पर काम किया जाता है।

मूल रूप से, यह माना जाता है कि वेल्ड धातु ठोस होनी चाहिए। और वे सभी संरचनाएं जो वेल्डेड सीम को गैर-समान बनाती हैं, उन्हें दोष माना जाता है। निम्नलिखित में अंतर कीजिए: वेल्ड दोष के प्रकार: सूक्ष्म और स्थूल दरारें (गर्म और ठंडी), पैठ की कमी, छिद्र, विभिन्न समावेशन।

वेल्डेड सीम के आंतरिक और बाहरी दोष

वेल्डिंग दोषों को वर्गीकृत करने का सबसे आम तरीका उनके स्थान से है। इस वर्गीकरण के अनुसार, आंतरिक और बाहरी वेल्डेड दोष प्रतिष्ठित हैं। बाहरी सीम और गर्मी से प्रभावित क्षेत्र की सतह पर जाते हैं, और आंतरिक सतह पर बाहर जाने के बिना, संयुक्त के अंदर स्थित होते हैं। यह इस प्रकार है कि एक ही प्रकार के दोष (उदाहरण के लिए, दरारें या छिद्र) आंतरिक (यदि अंदर स्थित हैं) और बाहरी (यदि यह सतह पर आता है) दोनों हो सकते हैं।

बाहरी वेल्डेड दोष

वेल्डेड जोड़ों के बाहरी दोषों में इसके गलत गठन के कारण वेल्ड के आकार की असमानता, सीम के अंडरकट्स, वेल्डेड धातु के बर्न-थ्रू, सैगिंग, दरारें, छिद्र और धातु की सतह पर स्थित अन्य दोष शामिल हैं। वे सभी वेल्डेड संयुक्त के बाहरी दृश्य निरीक्षण के दौरान प्रकट होते हैं। सामान्य प्रकार के बाहरी दोष नीचे सूचीबद्ध और दिखाए गए हैं।

आंतरिक वेल्ड दोष

GOST 23055 के अनुसार, वेल्डेड जोड़ों के आंतरिक दोषों में गैर-धातु, स्लैग और ऑक्साइड समावेशन, प्रवेश की कमी और धातु के संलयन की कमी के साथ-साथ छिद्र और दरारें शामिल हैं जो धातु की सतह पर फैलती नहीं हैं। ऐसे दोषों की पहचान करने के लिए, व्यवहार में वेल्डिंग के गैर-विनाशकारी परीक्षण के तरीकों का उपयोग किया जाता है। नीचे दिया गया पाठ सबसे सामान्य प्रकार के आंतरिक दोषों का वर्णन करता है।

सीवन गठन दोष

वेल्डेड सीम के गठन में दोष उनके आकार की असमानता में प्रकट होते हैं (दाईं ओर की आकृति देखें)। वे असंगत वेल्डिंग मोड, वेल्डेड किनारों के बीच एक असंगत अंतर और किनारों के असमान बेवल कोण के कारण बनते हैं। वेल्डेड किनारों के सापेक्ष इलेक्ट्रोड की गलत स्थिति के कारण, आवश्यक के साथ सीम के वास्तविक आकार की असंगति गलत के कारण दिखाई दे सकती है।

ऐसा ही दोष दूसरों में भी प्रकट हो सकता है। उदाहरण के लिए, स्वचालित वेल्डिंग के दौरान, इस तरह के दोष का कारण फीडर में वेल्डिंग तार की फिसलन, नेटवर्क में वोल्टेज ड्रॉप, पिघली हुई धातु को अंतराल में प्रवेश करना आदि हो सकता है।

वेल्ड में फ्यूजन की कमी

सबसे अधिक बार, वेल्डेड सीम में पैठ की कमी उन मामलों में होती है जहां वेल्डेड किनारों के बीच छोटे अंतराल होते हैं, किनारों की एक बड़ी कुंदता के साथ, साथ ही अगर वे गंदे होते हैं, इलेक्ट्रोड या वेल्डिंग तार की गलत स्थिति के सापेक्ष। वेल्डेड किनारों, अपर्याप्त वेल्डिंग चालू और overestimated वेल्डिंग गति के साथ।

बहुत बार, सीम (योजना ए) और बी) या बाईं ओर की आकृति और चित्र में सी) और डी) की जड़ में पैठ की कमी बनती है)। स्वचालित जलमग्न चाप वेल्डिंग में, ज्यादातर मामलों में, वेल्ड की शुरुआत में पैठ की कमी होती है। उनकी घटना को रोकने के लिए, विशेष पैड पर वेल्ड करने की सिफारिश की जाती है। एक वेल्डेड जोड़ के लिए पैठ की कमी सबसे खतरनाक दोषों में से एक है।

वेल्ड अंडरकट्स

संयुक्त सतह पर वेल्ड अंडरकट्स बनते हैं। वेल्ड के किनारों के साथ स्थित बेस मेटल में अंडरकट्स अवकाश हैं। वे वेल्डिंग करंट की अत्यधिक उच्च शक्ति और विद्युत चाप की लंबी लंबाई के कारण दिखाई देते हैं, क्योंकि इस मामले में, वेल्ड की चौड़ाई बढ़ जाती है और वेल्डेड किनारों के किनारे अधिक मजबूती से पिघलते हैं।

कई प्रकार की वेल्डेड दरारें हैं:

वेल्डेड दोष का प्रकार। साथ ही इसका आकार और इसकी उत्पत्ति का स्थान।

वेल्डेड संयुक्त के यांत्रिक गुण। ये तन्य शक्ति, तरलता, प्रभाव शक्ति, लचीलापन, संक्षारण प्रतिरोध, थकान फ्रैक्चर प्रतिरोध, आदि हैं।

जिन शर्तों के तहत उत्पाद का उपयोग किया जाता है। मूल रूप से यह पर्यावरण की प्रकृति है।

उत्पाद द्वारा किए जाने वाले कार्य। ऐसा एक शब्द भी है: "किसी दिए गए उद्देश्य के लिए उपयुक्तता।" वे। एक वेल्ड में एक ही दोष एक कार्य के लिए स्वीकार्य हो सकता है और दूसरे के लिए स्वीकार्य नहीं हो सकता है।

एक प्रकार या किसी अन्य प्रकार और आकार के दोषों की स्वीकार्यता पर निर्णय लेने के लिए, यह आवश्यक है कि दोषों की निगरानी के लिए डिवाइस की मापने की क्षमता दोष के स्वीकार्य मूल्य से अधिक हो। यही है, अगर वेल्ड में दोषों की अनुमति है, आकार में 2 मिमी से अधिक नहीं, तो इस सीम को नियंत्रित करने के लिए 5 मिमी की माप क्षमता वाले उपकरण का उपयोग करना असंभव है।

अनुमेय दोष के अधिकतम मूल्य को निर्धारित करने के लिए, यह ध्यान में रखा जाना चाहिए कि वेल्डेड सीम में दोष मुख्य रूप से स्टील की थकान और भंगुर फ्रैक्चर की क्षमता को बढ़ाते हैं।

इस प्रकार के विनाश के लिए, सबसे बड़ा खतरा विमान दोष (माइक्रोक्रैक, मैक्रोक्रैक, पैठ की कमी) द्वारा दर्शाया गया है। यदि उन्हें पहचाना जाता है, तो आपको न केवल व्यक्तिगत दोषों के अधिकतम आकार पर, बल्कि उनकी सापेक्ष स्थिति और उनकी संख्या पर भी ध्यान देने की आवश्यकता है।

समतल दोषों का खतरा इस तथ्य में निहित है कि वे दरारों पर वक्रता त्रिज्या की अनुपस्थिति के कारण उच्च तनाव के सांद्रक हैं। स्थानिक दोष जैसे कि छिद्र, गैस के बुलबुले या किसी भी समावेशन में वक्रता की त्रिज्या होती है, इसलिए अधिक संख्या के साथ भी कम खतरनाक होते हैं।

दरार के आधार पर एक छोटे से गोलाई के साथ, इसमें अभिनय करने वाले तनावों का मूल्यांकन करने के लिए, तनाव तीव्रता कारक K1 का उपयोग किया जाता है, जिससे फ्रैक्चर यांत्रिकी का मूल्यांकन करना संभव हो जाता है। तनाव तीव्रता कारक निर्धारित किया जा सकता है यदि फ्रैक्चर के लिए आवश्यक तनाव सामग्री की उपज शक्ति से कम है। यह सूत्र द्वारा निर्धारित किया जाता है:

जहां a बाहरी दोष का आकार (ऊंचाई) है, या आंतरिक दोष के आकार का आधा है;
बीएम - तन्यता तनाव;
बीवी - झुकने वाला तनाव;
मिमी और एमबी गुणांक हैं, जिसका मूल्य दोष के आकार के अनुपात से भाग की मोटाई और दोष के स्थान से निर्धारित होता है;
क्यू दोष के आकार के आधार पर एक गुणांक है।

आंतरिक तनाव को कम करने के लिए पोस्ट-वेल्ड एनीलिंग के अधीन नहीं होने वाले वेल्ड के लिए, वेल्ड दोषों की स्वीकार्यता का आकलन करने के लिए क्रिटिकल क्रैक ओपनिंग (सीओडी) गणना का उपयोग किया जाना चाहिए। गुणांक K1 की गणना, या महत्वपूर्ण उद्घाटन के मूल्य का पता लगाना, वेल्ड में संभावित अनुमेय दोष के मूल्य को निर्धारित करने के लिए उच्च सटीकता के साथ संभव बनाता है।

किसी भी गतिविधि या उत्पाद के निर्माण के दौरान, दोष होने की संभावना है। वे किसी भी स्तर पर काम की तकनीक के उल्लंघन के कारण प्रकट हो सकते हैं। सबसे आम दोषों में से एक गर्म वेल्ड दरारें हैं। मानक अधिनियम तैयार उत्पाद में कुछ दोषों की उपस्थिति के लिए मानक स्थापित करते हैं। वेल्डिंग प्रक्रिया के लिए, GOST भी हैं जो वेल्डिंग दोष सहित कार्य मानकों को स्थापित करते हैं। वे कई समूहों में विभाजित हैं:

• गर्म और ठंडे वेल्ड दरारें
• बाधित
• किनारे, जड़ के प्रवेश की कमी
• तांता
• गुहा (गैस गुहा, नालव्रण)
• ठोस समावेशन
• गैर-संलयन
• कनेक्शन के आकार में गड़बड़ी
• धातु छींटे
• यादृच्छिक चाप

किसी भी वेल्डिंग प्रक्रिया को नियमों और विनियमों के अनुसार सख्ती से किया जाना चाहिए। कोई भी दोष इन नियमों के उल्लंघन का परिणाम है। बड़ी-बड़ी दरारें हैं जिन्हें नंगी आंखों से देखा जा सकता है। और ऐसे माइक्रोक्रैक हैं जो केवल पचास गुना वृद्धि के साथ ध्यान देने योग्य हैं। अपने छोटे आकार के बावजूद, वे उतने ही खतरनाक हैं जितने कि बड़े।

वेल्डिंग तापमान के आधार पर दरारों को गर्म और ठंडे में वर्गीकृत किया जाता है। यदि एक हजार डिग्री से अधिक तापमान पर पकाया जाता है, तो उन्हें गर्म कहा जाएगा। यदि खाना पकाने का तापमान कम था, तो ठंडा।

ठंडी और गर्म दोनों दरारें घातक दोष हैं। यदि उपलब्ध हो, तो उत्पाद को एक दोष माना जाएगा और इसका उपयोग नहीं किया जा सकता है।

गर्म और ठंडे वेल्ड दरारों को अन्य आधारों पर भी वर्गीकृत किया जा सकता है। वे अनुप्रस्थ, अनुदैर्ध्य, रेडियल, और इसी तरह हो सकते हैं।

गर्म वाले इंटरक्रिस्टलाइन फ्रैक्चर होते हैं जो तथाकथित गर्मी प्रभावित क्षेत्र में या उसके आस-पास होते हैं। उनके पास एक असंतोष या पायदान की उपस्थिति है। वे धातु के क्रिस्टलीकरण के दौरान या यौगिक के ठंडा होने के बाद दिखाई देते हैं। वे रंग में गहरे रंग के और आकार में पापी होते हैं।

कोल्ड वाले स्थानीय फ्रैक्चर होते हैं और धातु के ठंडा होने पर बनते हैं, अगर वेल्डिंग को 200 डिग्री तक के तापमान पर किया जाता है। वेल्ड के पास एक ठंडी दरार दिखाई देती है और फ्रैक्चर पर हल्का रंग होता है। इस तरह के दोष मोटे स्टील उत्पादों के साथ होते हैं।

सीम के पास दिखाई देने वाली गर्म दरारें, बदले में, चार प्रकारों में विभाजित होती हैं:

• परिसमापन
• कम लम्बाई के कारण दिखना
• क्रिस्टलीकरण
• अन्य कारणों से प्रकट होना

संरचनात्मक स्टील के साथ काम करते समय पहले प्रकार के दोष बहुत बार प्रकट होते हैं। इसमें कई अलग-अलग समावेशन होते हैं, सबसे अधिक बार सल्फाइड। पिघल जाने पर, उनमें से कुछ गर्मी प्रभावित क्षेत्र में घुल जाते हैं और एक फिल्म में बदल जाते हैं। यह अनाज की सीमा पर स्थित होता है और उत्पाद की एकजुट शक्ति को कम करता है, यही वजह है कि गर्म दरारें दिखाई देती हैं। कम मिश्र धातु इस्पात के साथ काम करते समय इन दोषों की उपस्थिति टाइटेनियम और नाइओबियम जैसे मिश्र धातु तत्वों की उपस्थिति के कारण होती है। परिसमापन दोष लंबे होते हैं, शाखाओं के बिना, अधिक खुले होते हैं।

कम बढ़ाव दोष केवल तब होते हैं जब ऑस्टेनिटिक स्टील्स वेल्डिंग करते हैं।

क्रिस्टलीकरण दोष लघु माइक्रोक्रैक हैं। सिलेंडर सिर के लिए सबसे विशिष्ट।

शीत दरार निवारण उपाय

• और फ्लक्स को शांत किया जाना चाहिए।
• वेल्डिंग प्रक्रिया में उपयोग किए जाने वाले सभी भागों को 250-450 डिग्री पर प्रीहीट किया जाना चाहिए।
• सबसे इष्टतम हीटिंग तापमान का चयन करने के लिए, किसी विशेष प्रकार की वेल्डिंग की सभी आवश्यकताओं, नियमों और विनियमों का बिना शर्त पालन करना आवश्यक है।
• किसी विशेष मामले में आवश्यक वेल्ड के प्रकार का उपयोग करना आवश्यक है।
• उत्पाद को धीरे-धीरे और समान रूप से ठंडा होना चाहिए।
• काम के अंत के बाद, तत्वों में तनाव को दूर करने के लिए, सॉफ्टनिंग एनीलिंग की जाती है।

गर्म दरारों के रूप में दोषों के कारण बाहरी और आंतरिक हैं। बाहरी कारणों में तत्वों और आक्साइड का अलगाव शामिल है। ये तत्व वेल्डेड धातु का हिस्सा नहीं हैं, लेकिन सहायक अशुद्धियों के उपयोग के कारण दिखाई देते हैं। घटना के आंतरिक कारणों को भराव सामग्री के प्रभाव की विशेषता है।

गर्म दरार पैदा करने के लिए अलग करने वाले तत्वों को पिघलाना नहीं पड़ता है। वे एक पतली फिल्म के गठन का कारण बन सकते हैं जो अनाज की सीमा शक्ति को कम कर देगी।

गर्म क्रैकिंग की संभावना को कैसे कम करें?

• धातु के पिघलने पर धातुकर्म प्रक्रियाओं की निगरानी करें।
• एक इष्टतम धातु डीऑक्सीडेशन प्रक्रिया प्रदान करें।
• सल्फर के साथ काम करते समय, ध्यान रखें कि यह सल्फाइड फिल्मों की उपस्थिति का कारण बन सकता है। इसलिए, उसके लिए मैंगनीज के साथ बातचीत करना बेहतर है।
• ताकि उभरते दोषों पर सल्फर का नकारात्मक प्रभाव न पड़े, वेल्ड को क्रिस्टलीकृत करते समय वेल्डर को बहुत सावधान रहना चाहिए। सल्फर को पेरिटेक्टिक बिंदु के बाईं ओर जाना चाहिए। इस स्थिति में डेल्टा-फेराइट निकलता है, जो इसे बेहतर तरीके से घोलता है।

गर्म दरारों के कारण

• तरल परतों की उपस्थिति।
• विरूपण जो तब होता है जब भाग को छोटा किया जाता है।
• काम के दौरान भागों का कठोर निर्धारण। यह उचित शीतलन के लिए तत्व को स्थानांतरित करने की क्षमता को बाधित करता है। नतीजतन, तनाव दिखाई देता है।
• टंगस्टन, टाइटेनियम, मोलिब्डेनम और वैनेडियम जैसी धातुओं के साथ खाना पकाने से रासायनिक बंधन टूट सकते हैं।
• वेल्डेड धातु के द्रव्यमान में "हानिकारक" अशुद्धियों की उपस्थिति: फास्फोरस, सल्फर।

धातु के तरल अवस्था में होने पर क्रैकिंग विकृति सबसे अधिक होने की संभावना है। यह इस समय है कि धातु द्रव्यमान में अशुद्धियाँ पलायन करती हैं और अनाज के बीच का स्थान प्रदूषित हो जाता है। शीतलन के दौरान, तनाव का भी खतरा होता है: उस स्थिति में जब सीम का संकोचन असमान रूप से किया जाता है। यह अनुप्रस्थ गर्म दरारों की उपस्थिति का आधार है।

कोई भी दरार लापरवाही, वेल्डिंग प्रक्रिया प्रौद्योगिकी का पालन न करने, वेल्ड की जाने वाली सामग्रियों की संरचना के बारे में जागरूकता की कमी का परिणाम है।

उनकी घटना को रोकने के तरीके

ताकि ऑपरेशन के दौरान या ठंडा होने के बाद न तो गर्म और न ही ठंडी दरारें दिखाई दें, कुछ उपाय किए जाने चाहिए:

• सुनिश्चित करें कि ऑपरेशन के दौरान तत्वों को सख्ती से तय नहीं किया गया है।
• पाइप की दीवार की मोटाई के लिए सही संयुक्त आकार का चयन करें। यदि उत्पाद की मोटाई के संबंध में संयुक्त क्षेत्र बहुत छोटा है, तो क्रैकिंग की संभावना बहुत अधिक है।
• सभी बारीकियों और विशेषताओं को ध्यान में रखते हुए, एक विशिष्ट प्रकार की सामग्री के लिए आपको जो चाहिए, उसे चुनें।
• टिप के झुकाव के कोण को देखने सहित, स्थापित मानकों के अनुसार सख्ती से पकाएं।
• वेल्डिंग से पहले सभी भागों को उचित क्रम में होना चाहिए।
• ऐसे इलेक्ट्रोड चुनें जो वेल्डिंग के प्रकार और तापमान से मेल खाते हों, सस्ते इलेक्ट्रोड न खरीदें।
• किसी विशेष प्रकार की वेल्डिंग के लिए अनुशंसित से अधिक वेल्डिंग करंट का उपयोग करके ओवरहीटिंग से बचें।

इस प्रकार, तनाव और दरार के रूप में दोषों की उपस्थिति से बचने के लिए, यह आवश्यक है:

• एक विशिष्ट धातु के साथ काम करने की सभी विशेषताओं को ध्यान में रखें।
• उत्पाद की महत्वपूर्ण मोटाई के साथ जोड़ की चौड़ाई बढ़ाएं।
• संकीर्ण रोलर्स की उपस्थिति से बचें।
• ठोस प्रदर्शन करें।

क्रैक वेल्डिंग

• वेल्डिंग प्रक्रिया के मानकों के अलावा, दोषों को खत्म करने के लिए मानक भी हैं। वे GOST 5264 और 1153 में सेट हैं।
• वेल्डिंग से पहले दरारें तैयार की जानी चाहिए। तैयारी में उनके अंत का निरीक्षण और निर्धारण शामिल है। यह तब होता है जब गैस बर्नर को 100-150 डिग्री के तापमान पर गर्म किया जाता है।
• दरार के अंत को ड्रिल किया जाना चाहिए। एक ड्रिल के साथ काम करते समय, छेद का केंद्र दरार के अंत के साथ मेल खाना चाहिए, या इससे लगभग 3-5 मिमी पीछे हटना चाहिए।
• यदि एक दरार को ड्रिल करना असंभव है, तो यह है।
• वेल्डिंग दरारें जो पाइप के किनारों से आगे नहीं जाती हैं, की प्रक्रिया से पहले, बर्नर के साथ दरारें के सिरों के पीछे स्थित क्षेत्रों को थोड़ा गर्म करना बेहतर होता है।
• 300 मिमी से अधिक के आकार के साथ एक दरार को वेल्डेड किया जाता है।

इस प्रकार, वेल्डिंग के दौरान गर्म दरारें बनने के कारणों की एक निश्चित सूची है। उनकी उपस्थिति से बचने के लिए, आपको उस सामग्री की सभी विशेषताओं को जानना होगा जिसके साथ आपको काम करना है। तैयारी के क्षण से तैयार उत्पाद के ठंडा होने के क्षण तक धातु की वेल्डिंग को GOST द्वारा स्थापित मानकों के अनुसार सख्ती से किया जाना चाहिए। सभी दोष सुधार के अधीन नहीं हैं, इसलिए इस या उस सामग्री के साथ काम करने के सभी नियमों और बारीकियों से पहले से अवगत होना बेहतर है।

वेल्डिंग प्रक्रिया, किसी भी अन्य धातु पद्धति की तरह, दोषों के गठन के साथ होती है। गठन के दौरान धातु का क्रिस्टलीकरण, धातु की रासायनिक विषमता, वेल्ड पूल के तरल धातु का भाग की कठोर धातु के साथ बातचीत, गैसों और लावा के साथ, सभी वेल्डिंग दोषों के गठन को प्रभावित करते हैं।

वेल्डिंग दोषभौतिक और रासायनिक दोनों घटनाओं के कारण हो सकता है: क्रिस्टलीकरण और ठंड दरारें, संलयन की कमी, गैर-धातु समावेशन, छिद्र, और वेल्डिंग तकनीक के साथ गैर-अनुपालन: अंडरकट्स, बर्न-थ्रू, पैठ की कमी, की ज्यामिति में विचलन सीम, आदि। वेल्डेड दोष संरचनाओं की ताकत में कमी, उनके प्रदर्शन और दुर्घटनाओं का उल्लंघन करते हैं।

इलेक्ट्रोड की स्थानिक स्थिति को बदलकर इसे समाप्त किया जा सकता है। "उल्टा" विधि द्वारा वेल्डिंग पिघला हुआ धातु स्नान के पूंछ क्षेत्र में तरल धातु के बहिर्वाह को सुविधाजनक बनाने की अनुमति देता है। इसके विपरीत, डाउनहिल वेल्डिंग, आगे के कोण के साथ, प्रवेश की गहराई को कम करता है।

आर्गन वेल्डिंग में परिरक्षण गैसों में ऑक्सीजन और कार्बन डाइऑक्साइड मिलाने से भी भरने में सुधार होता है और अंडरकट्स समाप्त हो जाते हैं। पिघली हुई धातु की तरलता बढ़ाना और वेल्ड की जड़ को भरना, भागों को पहले से गरम करके, विशेष फ्लक्स का उपयोग करके और वर्तमान ताकत को बढ़ाकर प्राप्त किया जा सकता है। वेल्डिंग से पहले किनारों की अच्छी तरह से सफाई, ऑक्साइड फिल्मों को हटाने से भी इस अवांछित दोष की संभावना कम हो जाती है।

बाधितपट्टिका वेल्ड के स्वचालित वेल्डिंग के साथ-साथ बट वेल्ड की उच्च गति वेल्डिंग के दौरान सबसे अधिक बार बनता है। इसका कारण बहुत अधिक वोल्टेज या इलेक्ट्रोड वेल्ड अक्ष, लंबे चाप से दूर बहाव हो सकता है। अंडरकट एक किनारे की गहरी पैठ और वेल्ड के दूसरे किनारे पर एक खांचे का निर्माण है।

अंडरकट्स को मल्टी-इलेक्ट्रोड वेल्डिंग (बड़े व्यास पाइप के अनुदैर्ध्य सीम वेल्डिंग करते समय), प्रीहीटिंग पार्ट्स (छोटे उत्पादों के लिए), शॉर्ट आर्क के साथ वेल्डिंग, वेल्डिंग की गति को कम करने, जलमग्न आर्क वेल्डिंग में शंटिंग करंट का उपयोग करके और उच्च के साथ इलेक्ट्रोड का उपयोग करके समाप्त किया जाता है। पिघली हुई धातु की अस्थिरता।

गैर-संलयनसंक्षेप में, ये बड़े अंडरकट हैं। वेल्ड में फ्यूजन की कमी को खत्म करने के तरीके अंडरकट के समान ही हैं।

बर्न्सअक्सर तब होता है जब छोटी मोटाई की वेल्डिंग संरचनाएं होती हैं। वे सीवन के शरीर में छेद के माध्यम से हैं। बर्न-थ्रू को खत्म करने के लिए, स्पंदित चाप वेल्डिंग का उपयोग किया जाता है, मजबूत लाइनिंग का उपयोग किया जाता है, करंट कम होता है और वेल्डिंग की गति बढ़ जाती है।

वेल्ड में गैर-धातु समावेशनअक्सर सल्फाइड और ऑक्साइड यौगिकों के रूप में पाया जाता है। यह वेल्ड धातु में इलेक्ट्रोड कोटिंग, तार या प्रवाह के कणों के विघटन के परिणामस्वरूप हो सकता है, भागों के किनारों की सतह से ऑक्साइड, वायुमंडलीय ऑक्सीजन की भागीदारी के साथ ऑक्साइड का गठन।

तदनुसार, इस दोष को खत्म करने के तरीके हैं उच्च गुणवत्ता वाले इलेक्ट्रोड का उपयोग बिना ऑक्सीडाइज्ड रॉड और क्रम्बलिंग कोटिंग, पूर्व-कैलक्लाइंड के बिना; किनारों की पूरी तरह से सफाई; सुरक्षात्मक प्रवाह, फ्लक्स पेस्ट और गैसों का उपयोग; निकासी; वेल्डिंग प्रक्रिया के दौरान स्लैग को हिलाना। बहुपरत वेल्डिंग और सरफेसिंग के मामले में, सीम की प्रत्येक पिछली परत से स्लैग क्रस्ट को सावधानीपूर्वक निकालना आवश्यक है।

में एक निर्णायक भूमिका ताकना गठनवेल्ड निर्माण की प्रक्रिया पर हाइड्रोजन, नाइट्रोजन और कार्बन मोनोऑक्साइड के प्रभाव को निर्धारित करता है। अवांछित गैसें खराब इलेक्ट्रोड बेकिंग, वेल्डिंग तार और वेल्ड किनारों पर संदूषण, लंबी चाप वेल्डिंग और कार्बनिक लेपित इलेक्ट्रोड के उपयोग के परिणामस्वरूप हो सकती हैं।

हानिकारक वायुमंडलीय गैसों से बचाने के लिए परिरक्षण गैसों और फ्लक्स का भी उपयोग किया जाता है। अन्यथा, छिद्रों को खत्म करने के तरीके पिछले प्रकार के दोषों के समान हैं। रिवर्स पोलरिटी के साथ डीसी वेल्डिंग भी प्रभावी है।

वेल्ड में छिद्र

दरारें- वेल्ड में सबसे खतरनाक दोष। हाइड्रोजनीकरण से उत्पन्न दरारें और वेल्ड धातु में सल्फर की उपस्थिति विशेष रूप से अवांछनीय है। एक दोषपूर्ण वेल्डेड उत्पाद के संचालन के दौरान, उनकी तेजी से वृद्धि और संरचना का आकस्मिक विनाश हो सकता है। वेल्डिंग प्रक्रियाओं के सिद्धांत में, ठंड, गर्म, मैक्रो- और माइक्रोक्रैक प्रतिष्ठित हैं।

उनके होने का मुख्य कारण गर्मी से प्रभावित क्षेत्र में बड़े तन्यता तनाव और उनके ठंडा होने के दौरान वेल्ड धातु की उपस्थिति है। मिश्र धातु स्टील्स, कार्बन स्टील्स और कास्ट आयरन की वेल्डिंग अक्सर दरारें के गठन के साथ होती है।

तन्य तनाव को कम करने के लिए, वेल्डिंग से पहले और बाद में गर्मी उपचार का उपयोग किया जाता है, हीटिंग मैट के साथ वेल्डिंग, सीम प्लेसमेंट योजना का अनुकूलन (लघु सममित सीम के साथ वेल्डिंग), सबसे कम संकोचन और हानिकारक अशुद्धियों की सामग्री के साथ वेल्डिंग उपभोग्य सामग्रियों का उपयोग करके, परिरक्षित गैसों में वेल्डिंग।

वेल्डेड जोड़ों की गुणवत्ता केवल उत्पादन के निरंतर नियंत्रण से सुनिश्चित की जा सकती है, और सभी तत्वों को नियंत्रण के अधीन होना चाहिए, सामग्री को वेल्डेड, तार और इलेक्ट्रोड, प्रवाह से शुरू करना, और प्रक्रिया के नियंत्रण और गुणवत्ता के साथ समाप्त होना चाहिए। तैयार उत्पाद।

सामान्य नियंत्रण नियम।

केवल उन्हीं वेल्डरों को काम करने की अनुमति दी जानी चाहिए जिनके पास अनुभव है और जिन्होंने नियंत्रण परीक्षण पास किया है। नियंत्रण आमतौर पर एक विशेष विभाग द्वारा नियंत्रित किया जाता है, जिसे तकनीकी नियंत्रण विभाग कहा जाता है। इस विभाग का अस्तित्व किसी भी तरह से वेल्डर को अपने काम की गुणवत्ता के लिए जिम्मेदारी से मुक्त नहीं करता है, क्योंकि यह वे हैं जो उत्पाद की गुणवत्ता के लिए मुख्य रूप से जिम्मेदार हैं और जो दोष उत्पन्न हुए हैं उनके लिए जिम्मेदार हैं।

दोष वर्गीकरण।

कई कारणों से, वेल्डेड जोड़ों में दोष हो सकते हैं, जो वेल्डेड संरचनाओं की गुणवत्ता और ताकत पर महत्वपूर्ण प्रभाव डालते हैं। आज के सभी दोषों को आमतौर पर कई समूहों में विभाजित किया जाता है, अर्थात्:

1. बाहरी दोष: बाहरी दोषों में विभिन्न दरारें, अंडरकट्स और क्रेटर शामिल हैं, जो संरचना की ताकत को काफी कम करते हैं।
2. आंतरिक: यह आंतरिक दोषों को विभिन्न समावेशन, सीम की सरंध्रता, साथ ही संलयन की कमी के रूप में संदर्भित करने के लिए प्रथागत है।
3. के माध्यम से: दरारें और विभिन्न बर्न-थ्रू।

बहुत बार, वेल्डिंग तकनीक के सीधे उल्लंघन या स्वयं वेल्डर की कम योग्यता या सामग्री के अनुचित चयन के कारण दोष उत्पन्न होते हैं। मैं यह भी नोट करना चाहूंगा कि अक्सर इसका कारण उपकरण की खराबी या स्वयं सामग्री की खराब गुणवत्ता हो सकती है। इसलिए, दोष के कारणों को अच्छी तरह से समझने की जरूरत है, इससे भविष्य में उनकी घटना की संभावना को बाहर करने में मदद मिलेगी।

वेल्डिंग में मुख्य दोष, वे क्यों होते हैं और आप उन्हें कैसे ठीक कर सकते हैं।

वेल्डिंग में मुख्य दोष हैं:

• दरारें;
• अंडरकट;
• प्रवाह;
• बर्न-थ्रू;
• क्रेटर;
• नालव्रण;
• बाहरी समावेशन;
• सरंध्रता;
• धातु का अति ताप और अति ताप।

सबसे व्यापक और खतरनाक दोष।

• दरारें

दरारें सबसे खतरनाक वेल्डिंग दोष हैं, क्योंकि वे किए गए सभी कार्यों को नकारते हैं और संरचना के विनाश का कारण बन सकते हैं, जिससे बहुत दुखद परिणाम हो सकते हैं। आज, छोटी (सूक्ष्म) और बड़ी (मैक्रो) दरारें प्रतिष्ठित हैं, और उन्हें उनकी घटना के समय के अनुसार वर्गीकृत भी किया जाता है, अर्थात् सीधे काम के दौरान या इसके निष्पादन के बाद।

दोष के प्रकट होने के मुख्य कारण कार्य करने की गलत तकनीक के साथ-साथ सामग्री का मौलिक रूप से गलत चयन है। सीम क्षेत्र में कार्बन और विभिन्न अशुद्धियों की बढ़ी हुई सामग्री के कारण भी दरारें बन सकती हैं। साथ ही अचानक से ठंड लगना भी इसका कारण हो सकता है।

इस क्षेत्र को फिर से काटकर और दरार को काटकर ही दोष का सुधार संभव है, जिसके बाद फिर से वेल्डिंग का काम किया जाता है।

• बाधित

वेल्डेड सीम के अंडरकट्स के रूप में ऐसा दोष एक घटना है जो आर्क वेल्डिंग के दौरान होती है और इसकी सीमा पर सीम की मोटाई में कमी की विशेषता है। वेल्ड के क्षेत्र में अत्यधिक तनाव का मुख्य कारण अंडरकट है, और यह घटना उन मामलों में विशेष रूप से खतरनाक है जहां सीम मुख्य तनाव के लंबवत स्थित है। यदि संरचना कंपन भार के तहत संचालित होती है, तो वेल्ड का अंडरकट इसकी ताकत में उल्लेखनीय कमी का मुख्य कारण है। सबसे अधिक बार, वे बट वेल्ड की पहली परतों को वेल्डिंग करते समय होते हैं, और अक्सर ऐसा दोष तब होता है जब वेल्डिंग पट्टिका वेल्ड होती है। बहुत कम बार, अंडरकट्स तब होते हैं जब सिंगल-लेयर बट वेल्ड वेल्डिंग करते हैं, जो किनारों को काटने के साथ या बिना बने होते हैं।

अंडरकट्स को वर्गीकृत किया गया है:

• एक तरफा (वेल्ड के एक तरफ);
• द्विपक्षीय (दोनों तरफ)।

सबसे अधिक बार, यह दो तरफा अंडरकट्स पाए जाते हैं, हालांकि जब वेल्डिंग पट्टिका वेल्ड होती है, तो सबसे आम घटना एक तरफा अंडरकट है जो किनारे पर धातु के होने वाले प्रवाह के साथ होती है, जो क्षैतिज रूप से स्थित होती है।

अंडरकटिंग के मुख्य कारण अक्सर वेल्डिंग के दौरान अपर्याप्त वोल्टेज होते हैं, या इलेक्ट्रोड को तत्वों के कनेक्शन की धुरी के साथ बिल्कुल सटीक रूप से नहीं रखा गया था।

बेशक, इस बहुत ही सामान्य दोष को खत्म करने के तरीके हैं। इस दोष की रेखा के साथ एक छोटे से पतले सीम को सरफेस करके, सबसे पहले, अंडरकट का उन्मूलन किया जाता है। ध्यान दें कि वेल्डेड सीम के अंडरकट भी एक बहुत ही खतरनाक दोष हैं, क्योंकि यह संरचना के तनाव प्रतिरोध को कम करता है।