Hoy en día, el mantenimiento preventivo programado es el método más simple, pero al mismo tiempo confiable, para realizar el trabajo. En cuanto a la reanudación de la operación del equipo, la lista de condiciones básicas que lo aseguran incluye lo siguiente:
Las unidades ya trabajaron un determinado número de horas y viene un nuevo ciclo de trabajo periódico, que necesariamente debe preceder al mantenimiento preventivo programado.
El nivel normal de trabajo de reparación se indica claramente al determinar los períodos óptimos entre el mantenimiento periódico programado.
Organización de obras aprobadas. El control sobre ellos se basa en el ámbito de trabajo estándar. Su implementación responsable garantiza el pleno funcionamiento de las unidades existentes.
El mantenimiento preventivo programado de los equipos de la instalación eléctrica se realiza en la medida necesaria para eliminar eficazmente todos los defectos existentes. También se realiza para asegurar el curso natural de funcionamiento del equipo hasta la posterior reparación. Normalmente, un programa de mantenimiento preventivo programado se realiza teniendo en cuenta los períodos establecidos.
En los intervalos entre los trabajos de reparación planificados, el equipo eléctrico también está sujeto a inspecciones preprogramadas y una serie de controles, que, de hecho, son preventivos.
Trabajos de reparación de equipos eléctricos.
La alternancia, la periodicidad de las reparaciones programadas de las unidades dependen tanto de su propósito como de sus características de diseño, condiciones de operación, dimensiones. La base de la preparación para este trabajo es la aclaración de defectos, la selección de repuestos y repuestos, que posteriormente deberán ser reemplazados. Se desarrolla especialmente un algoritmo para realizar este tipo de manipulación, por lo que es posible el funcionamiento ininterrumpido de los equipos (máquinas) durante la reparación. La preparación adecuada de dicho plan de acción permite llevar a cabo una reanudación completa del funcionamiento de todos los dispositivos sin alterar el modo de producción operativo habitual.
Organización del proceso
El mantenimiento preventivo planificado competente prevé la siguiente secuencia:
1. Planificación.
2. Preparación de unidades para reparación.
3. Realización de trabajos de reparación.
4. Ejecución de actividades relacionadas con la reparación y mantenimiento programado.
El sistema considerado de mantenimiento preventivo programado de equipos tiene etapas: revisión, corriente. Se pueden considerar con más detalle.
Etapa de interreparación
La etapa de revisión permite reparar el equipo sin interrumpir el proceso de producción. Incluye limpieza sistemática, lubricación, inspección, ajuste de unidades. Esto también incluye la eliminación de fallas menores, el reemplazo de piezas con una vida útil corta. En otras palabras, esto es prevención, que no está completa sin un examen y cuidado diarios. Debe organizarse adecuadamente para maximizar la vida útil de los equipos existentes.
Un enfoque serio de este problema puede reducir significativamente el costo de futuras reparaciones y contribuir a una implementación mejor y más eficiente de las tareas establecidas por la empresa. El principal trabajo que se lleva a cabo durante la etapa de revisión es la lubricación y limpieza diaria de las unidades, el cumplimiento por parte de todos los empleados de las reglas de uso de los dispositivos, el seguimiento del estado actual de los equipos, los mecanismos de ajuste y la eliminación oportuna de averías menores.
etapa actual
Esta etapa de reparación preventiva planificada de equipos eléctricos a menudo no implica el desmontaje de dispositivos, pero incluye la rápida eliminación y eliminación de todas las averías que surgieron durante el período de operación. En este caso, solo se detienen las unidades. Durante la fase actual, se realizan pruebas y mediciones, gracias a las cuales se detectan defectos en los equipos incluso en una etapa temprana, y esto es muy importante.
La decisión sobre si el equipo eléctrico es adecuado la toman los especialistas en reparación. Esto está dentro de su ámbito. Basan la decisión tomada en una comparación de las conclusiones disponibles obtenidas durante las pruebas durante la implementación del trabajo de reparación actual planificado.
La eliminación de defectos en el funcionamiento de las unidades puede llevarse a cabo no solo durante las reparaciones programadas, sino también fuera de ellas. Esto suele ocurrir después de que el recurso del equipo se haya agotado por completo.
Realización de mantenimiento preventivo programado: etapa media
Le permite restaurar parcial o totalmente las unidades que ya han cumplido su función. La etapa incluye el desmontaje de las unidades necesarias para su inspección, la eliminación de los defectos identificados, la limpieza de mecanismos y la sustitución de algunos repuestos y piezas de rápido desgaste. Se lleva a cabo anualmente.
El sistema de mantenimiento preventivo programado en la etapa intermedia incluye establecer el volumen, la ciclicidad y la secuencia de los trabajos aquí indicados en estricta conformidad con todos los documentos reglamentarios y técnicos. Gracias a esto, se produce el funcionamiento normal del equipo.
Revisión y sus requisitos previos.
Se lleva a cabo después de la apertura del equipo, su control completo con el estudio de la presencia de defectos en todas las partes. Esta etapa incluye mediciones, pruebas, eliminación de fallas identificadas, por lo que es necesaria la modernización de las unidades. Aquí hay una restauración del 100% de los parámetros técnicos de los dispositivos en cuestión.
¿Cuándo se realiza la revisión de equipos eléctricos?
Tales manipulaciones son posibles solo después de completar la etapa de revisión. También se deben cumplir las siguientes condiciones:
Se ha elaborado un cronograma de trabajo.
Realización de verificaciones e inspecciones preliminares.
Todos los documentos necesarios han sido preparados.
Piezas de repuesto y herramientas proporcionadas.
Se han tomado medidas de extinción de incendios.
¿Qué incluye una revisión mayor?
El proceso de reparación de equipos eléctricos en este caso consiste en:
1. Sustitución/restauración de mecanismos desgastados.
2. Actualización de dispositivos que lo requieran.
3. Realizar mediciones y controles preventivos.
4. Ejecución de obras de eliminación de daños menores.
Los fallos y defectos que se descubren durante las comprobaciones de los equipos (maquinaria) se eliminan durante las reparaciones posteriores. Las averías catalogadas como de emergencia se reparan de forma inmediata. Los equipos de diferentes tipos tienen su propia frecuencia de actividades relacionadas con los trabajos de reparación, que están reguladas por las reglas de operación técnica. Todas las manipulaciones quedan reflejadas en la documentación, se mantienen los más estrictos registros de disponibilidad de unidades y su estado.
De acuerdo con el plan aprobado para el año, se crea un plan de nomenclatura, que registra las reparaciones actuales / mayores. Antes de proceder con ellos, se debe especificar la fecha de parada de los equipos eléctricos (máquinas) para su reparación.
El cronograma de mantenimiento preventivo programado es la base oficial para elaborar un plan presupuestario para el año, desarrollado dos veces durante el período especificado. El monto total del presupuesto del plan se distribuye por meses, trimestres, teniendo en cuenta el período de trabajo de reparación de capital.
Peculiaridades
A la fecha, el sistema de mantenimiento preventivo prevé el uso de tecnología de microprocesadores e informática (plataformas, estructuras, instalaciones de prueba y diagnóstico). Esto evita el desgaste de los equipos y reduce los costos de renovación. Además, todo ello contribuye a un aumento de la eficiencia operativa y, en consecuencia, de los beneficios de las empresas.
Mantenimiento preventivo programado: elaboración de un programa para el año
Considere cómo se elabora el cronograma para el año. El mantenimiento preventivo programado de edificios o equipos eléctricos es un complejo completo de medidas organizativas y técnicas estrechamente relacionadas con la supervisión y el mantenimiento. Se aplica a todo tipo de reparaciones y se realiza periódicamente según un plan previamente elaborado. Esto ayuda a prevenir el desgaste prematuro parcial o total del equipo, accidentes. Todos los sistemas de protección contra incendios están en constante preparación.
El mantenimiento preventivo programado se organiza de acuerdo con un sistema que incluye tipos de mantenimiento como:
Reparación técnica semanal.
Trabajo de mantenimiento mensual.
Mantenimiento preventivo anual preprogramado.
El reglamento desarrollado sobre mantenimiento preventivo es aprobado por los ministerios sectoriales, así como por los departamentos. El documento es obligatorio para la ejecución por parte de las empresas de la industria.
El mantenimiento preventivo programado se realiza siempre en estricta conformidad con el programa anual de trabajo existente, que incluye cada mecanismo sujeto a reparaciones en curso o mayores. Al compilar este cronograma, se utilizan los estándares para la frecuencia del mantenimiento del equipo. Se toman de los datos de pasaporte de las unidades elaborados por el fabricante. Todos los mecanismos disponibles, los dispositivos están incluidos en el cronograma, que indica información breve sobre ellos: cantidad, estándares de recursos, intensidad de trabajo de una reparación actual o importante. También registra información sobre las últimas reparaciones actuales y mayores en curso.
Información Adicional
El reglamento de mantenimiento preventivo contiene información sobre mantenimiento intra turno (supervisión, cuidado) e inspección preventiva de equipos existentes. Por lo general, se asigna al personal operativo y de servicio. También contiene información sobre la implementación del trabajo planificado.
Los beneficios de los sistemas de mantenimiento preventivo incluyen:
Corrección de paradas de unidades, equipos, máquinas.
Control sobre la duración de los períodos de revisión de funcionamiento de los dispositivos.
Previsión del costo de reparación de equipos, mecanismos, unidades.
Contabilización de la cantidad de personal involucrado en la actividad, que depende de la complejidad de la reparación.
Análisis de las causas de fallo de los equipos.
Desventajas de los sistemas de mantenimiento preventivo:
La complejidad del cálculo de los costes laborales.
Falta de herramientas convenientes y adecuadas para planificar (implementar) actividades de reparación.
La complejidad de tener en cuenta el parámetro/indicador.
La complejidad del ajuste operativo de la obra prevista.
Cada sistema de mantenimiento preventivo tiene un modelo de operación/reparación de las unidades libre de accidentes, pero en caso de accidentes o por desgaste, también se pueden realizar trabajos no programados relacionados con la reanudación total de la operación de las unidades.
La frecuencia de detención del funcionamiento del equipo para reparaciones importantes o actuales está determinada por la vida útil de los mecanismos de desgaste, las piezas y los conjuntos. Y su duración está determinada por el tiempo requerido para realizar las manipulaciones que consumen más tiempo.
Las máquinas de elevación (áridos), además de la inspección de rutina, también están sujetas a examen técnico. Es realizado por especialistas responsables de la supervisión de este equipo.
¿Qué es un sistema de mantenimiento preventivo (PPR)? PPR es un complejo de trabajo organizacional, técnico y económico que le permite garantizar una operación confiable y económica, y le permite traer o traer los parámetros de las características técnicas del equipo y los indicadores económicos a los valores de diseño o a las características. de nuevos equipos.
Aproximación al problema. Durante la operación, el equipo se ensucia, se desgasta, lo que reduce la productividad, la eficiencia de este equipo; además, el mantenimiento, la limpieza y las reparaciones fuera de tiempo de varios tipos conducen a situaciones de emergencia (CHP Sayano-Shushenskaya) y, en consecuencia, daños económicos, pérdidas humanas, problemas de consumo, etc.
Además, la organización racional del trabajo en el mantenimiento del equipo (caro, complejo) también requiere costos enormes (si el mantenimiento no se lleva a cabo de manera oportuna, en el futuro su implementación será aún más costosa y difícil). El equipo debe estar siempre en un estado de disponibilidad operativa.
Por lo tanto, la necesidad de reparación requiere la implementación de un sistema PPR racional, económico, de buena organización y bien establecido.
Cada tipo de equipo tiene algunas partes que están sujetas a mayor desgaste. PPR asegura el mantenimiento de los equipos en condiciones de funcionamiento; resuelve los problemas de organización racional del proceso de reparación, reduciendo el tiempo de reparación; alargar los intervalos de operación continua entre varios tipos de reparaciones; reducción en el costo de las reparaciones.
El sistema de equipamiento PPR implica:
— contabilidad del equipo disponible;
- planificar la gama de piezas desmontables que se desgastan rápidamente;
- establecimiento de su vida útil (vida útil de las piezas de desgaste);
- determinación de la frecuencia y el contenido de las reparaciones por grupos de equipos;
– desarrollo de procesos tecnológicos para trabajos de reparación estándar; y desarrollo de instrucciones para llevar a cabo estas reparaciones típicas;
- desarrollo de estándares necesarios para el uso del volumen y costo del trabajo de reparación;
- creación de stocks y repuestos de materiales, almacenamiento y contabilidad de materiales.
El equipo se desgasta de manera diferente dependiendo de las diferentes condiciones de producción (tipo de producción, condiciones de operación, condiciones ambientales).
Los siguientes factores influyen en el desgaste:
— duración del funcionamiento del equipo y modo de carga;
— parámetros de calidad de la energía primaria utilizada;
- condiciones ambientales;
— la calidad de los materiales de los que está hecho el equipo;
- caracteristicas de diseño;
- calidad de mano de obra, montaje;
— el sistema PPR existente;
Requisitos para el sistema PPR:
— flexibilidad (eficiencia, varios métodos racionales, trabajadores profesionales);
— funcionalidad (eliminar la duplicación en el mantenimiento);
- complejidad;
- la posibilidad de realizar el trabajo de forma centralizada;
- manejabilidad, que implica una relación clara de todas las funciones del servicio, funcionalidad de subordinación estricta y tener un esquema de subordinación.
El mantenimiento del equipo en condiciones de trabajo está asegurado por:
- mantenimiento
Revisión del estado en que se encuentra el equipo. Actividades diarias. Inspección visual externa. Limpieza, lubricación, limpieza, etc. Esto lo hace el responsable del equipo. Esto también incluye cualquier reparación menor. Este servicio está en curso.
Tipos de reparación: corriente y de capital.
La cualificación del personal que realice la inspección, revisión y reparación de los equipos debe ser obligatoria.
Las reparaciones actuales se llevan a cabo entre reparaciones mayores. Su finalidad es restaurar la salud del equipo, asegurando su desempeño por el período hasta su próxima reparación.
Una revisión importante es una revisión importante, prevé reparaciones grandes, puede ser compleja (totalmente) y nodal (nodos individuales, pero grandes). El alcance de las obras de capital incluye tanto las obras estándar como las especiales. Los datos sobre el trabajo típico se pueden encontrar en el libro de referencia de Sinyagin N.N. - "El sistema de mantenimiento preventivo de equipos y redes de energía industrial".
Fundamentos de la organización del sistema PPR.
La organización racional de PPR se basa en 2 principios:
1 - el principio de prevención;
2- el principio de planificación.
La organización del trabajo se basa en el estudio del desgaste de las piezas y, como resultado de la inspección, se establece la frecuencia y el contenido de los trabajos de reparación. Dependiendo del grado de conocimiento o análisis del desgaste, son posibles tres formas de organización de PPR.
1 - después de ver
2 - estándar
3 - periódico planificado.
Cuando después del formulario de inspección del PPR, solo se planifica con anticipación el período de inspección, este período generalmente se determina en base a datos indicativos (dependiendo de la condición del equipo) o la vida útil mínima de algunas partes. Como resultado de esto, se planifica el período de reparación más cercano y su volumen. Y se produce subjetivamente (tal vez un maestro, tal vez un trabajador). Esta forma es aleatoria. No hay preparación para este trabajo. Todo sucede por casualidad (casi).
Forma estándar. Se basa en estándares. Con la ayuda de datos reglamentarios, la frecuencia, el volumen, el período, los tipos de piezas y ensamblajes se determinan de acuerdo con los estándares de desgaste y no dependen de su condición. Es necesario un trabajo preparatorio (materiales, contar y planificar todo). Se utiliza en áreas críticas de producción. Este sistema rara vez se utiliza. Ella es cara.
Forma periódica planificada de organización de PPR. Domina la producción. Las inspecciones y reparaciones se proporcionan por adelantado. Para cada tipo de equipo por cronometraje. En este lapso de tiempo se debe garantizar la confiabilidad del equipo. El volumen estimado es el volumen real, que se revela durante las inspecciones. Resulta la cantidad de trabajo en horas estándar.
Para la organización racional del sistema PPR, es necesario tener en cuenta todo el equipo (toda la composición, ubicación, vida útil). Debe establecerse un sistema de contabilidad electrónica.
Organización de repuestos en almacenes.
Normas de frecuencia y contenido de las reparaciones. Una serie de reparaciones repetitivas forman un ciclo de reparación. El ciclo de reparación es entre dos revisiones.
K-O-O-T-T-O-O-K.
Las estructuras del ciclo de reparación se caracterizan por la composición y secuencia de alternancia de varias reparaciones.
Se sabe que el funcionamiento de la máquina y la duración de la operación se ven afectados por el mantenimiento realizado a tiempo y con alta calidad, así como por las reparaciones. De vuelta en la URSS, se introdujo un sistema PPR (mantenimiento y reparación preventivos planificados). Regula el alcance del trabajo propuesto, el momento de su implementación, como resultado de lo cual se eliminan las razones por las cuales es posible el mal funcionamiento de la máquina. Así, el mantenimiento preventivo planificado prolonga los mecanismos y mejora su calidad de trabajo.
Mantenimiento preventivo planificado de máquinas y equipos de construcción.
El funcionamiento de los mecanismos implica la implementación de trabajos complejos, que constituyen el sistema PPR, cuyo objetivo es evitar averías debido al desgaste de las piezas. Los eventos especiales que aseguran el mantenimiento de cada máquina necesariamente se planifican con anticipación, se preparan.
Durante el uso de las máquinas, el mantenimiento preventivo programado se realiza mensualmente o según un plan aprobado. El mantenimiento, realizado mensualmente, se realiza durante el turno de trabajo, al inicio o al final del mismo. El mantenimiento programado se realiza de acuerdo con los requisitos del fabricante del mecanismo. También distinguen entre el mantenimiento realizado estacionalmente dos veces al año, cuando las máquinas están preparadas para el período de funcionamiento de invierno o verano. Durante el almacenamiento de las máquinas o su transporte, se realiza un mantenimiento preventivo programado de acuerdo con la documentación y los requisitos para el cumplimiento de las normas de funcionamiento.
Los ingenieros o miembros de la tripulación pueden realizar de forma independiente las reparaciones diarias de la máquina que se les asigna. Sin embargo, si las reparaciones programadas no forman parte de sus funciones, la máquina se envía para su mantenimiento de forma centralizada a los departamentos de mantenimiento preventivo, donde los especialistas se ocupan de ella. Los trabajos de mantenimiento diario de los mecanismos no están previstos, ya que son obligatorios. Durante el mantenimiento de máquinas de construcción y carreteras, se realizan diagnósticos técnicos, limpieza, lubricación, inspección, regulación, reabastecimiento de combustible.
Mantenimiento preventivo programado de equipos eléctricos.
En las grandes empresas industriales, el mantenimiento preventivo programado actual lo realiza el personal del taller. Solo una reparación importante es una tarea que se lleva a cabo bajo la dirección de un trabajador calificado. El grupo operativo así formado, encabezado por el jefe de turno, supervisa los equipos eléctricos de los talleres y es responsable de sus reparaciones menores programadas. En las centrales eléctricas, la inspección de túneles, canales y minas es realizada por el personal del departamento eléctrico. El trabajo está a tiempo. Durante la inspección, los defectos detectados se registran en un registro, se eliminan cuando surge la oportunidad.
Tipos de mantenimiento preventivo programado
Como sistema, el mantenimiento preventivo planificado de equipos incluye tipos de mantenimiento, cuidado y supervisión de la reparación y operación de mecanismos como:
- mantenimiento preventivo rutinario de equipos
- controles e inspecciones programadas
- reparaciones programadas, medianas y pequeñas
- revisión
El ciclo de reparación se llama el período entre 2 que incluye varias inspecciones y reparaciones de los más pequeños. Una reparación menor es una reparación preventiva programada, en la que la unidad se desmonta por completo. El promedio incluye reparaciones programadas, durante las cuales el mecanismo se desmonta parcialmente, los componentes individuales se someten a reparaciones importantes. Durante una revisión general, se reemplazan los componentes y piezas que están muy desgastados, la unidad se desmonta por completo, las piezas básicas se reparan y ajustan.
Para evitar daños, es necesario seguir las instrucciones de mantenimiento y las normas de funcionamiento del equipo.
2. El sistema de mantenimiento preventivo de equipos
La forma preventiva planificada de organizar la reparación de equipos tecnológicos en todo el mundo es reconocida como la más efectiva y ha encontrado la mayor distribución. El desarrollo de un sistema para el mantenimiento preventivo de equipos comenzó en la URSS en 1923. En la actualidad, varias opciones para el sistema de mantenimiento preventivo son la base para organizar el mantenimiento y reparación de equipos en empresas en la mayoría de las industrias en el campo de la producción de materiales y Servicio.
Sistema de mantenimiento preventivo de equipos es un conjunto de medidas organizativas y técnicas planificadas para el cuidado, supervisión de equipos, su mantenimiento y reparación. El objetivo de estas medidas es evitar el aumento progresivo del desgaste, prevenir accidentes y mantener los equipos en constante disponibilidad para el funcionamiento. El sistema PPR implica la implementación de mantenimiento preventivo y reparaciones programadas de los equipos después de un cierto número de horas de su operación, mientras que la alternancia y frecuencia de actividades están determinadas por las características de los equipos y sus condiciones de operación.
sistema PPR incluye
Mantenimiento
y mantenimiento programado de los equipos.
Mantenimiento- este es un complejo de operaciones para mantener la operatividad del equipo cuando se usa para el propósito previsto, durante el almacenamiento y el transporte. El mantenimiento incluye
mantenimiento de reacondicionamiento continuo
y operaciones periódicas de mantenimiento preventivo.
Mantenimiento de reacondicionamiento actual consiste en el monitoreo diario del estado del equipo y el cumplimiento de las reglas de su operación, regulación oportuna de los mecanismos y eliminación de fallas menores. Estos trabajos son realizados por los trabajadores principales y el personal de mantenimiento de turno (mecánicos, engrasadores, electricistas), por regla general, sin paradas de los equipos. Operaciones periódicas de mantenimiento preventivo son regulados y llevados a cabo por el personal de mantenimiento de acuerdo con un programa predeterminado sin tiempo de inactividad del equipo. Estas operaciones incluyen
inspecciones realizadas para identificar defectos que deben eliminarse inmediatamente o durante la próxima reparación programada;
lavado y cambio de aceite proporcionados para equipos con sistema de lubricación centralizada y de cárter;
control de precisión realizado por el personal de los departamentos de control técnico y el jefe de mecánicos.
reparaciones programadas incluye
Mantenimiento
y revisión.
Mantenimiento se lleva a cabo durante la operación del equipo para garantizar su operatividad hasta la próxima reparación programada (la próxima corriente o revisión). La reparación actual consiste en la sustitución o restauración de partes individuales (partes, unidades de montaje) del equipo y el ajuste de sus mecanismos. Revisión se lleva a cabo para restaurar el recurso completo o casi completo del equipo (precisión, potencia, rendimiento). La revisión, por regla general, requiere trabajos de reparación en condiciones estacionarias y el uso de equipos tecnológicos especiales. Por lo tanto, generalmente se requiere retirar el equipo de la base en el sitio de operación y transportarlo a una unidad especializada donde se lleva a cabo una revisión general. Durante una revisión mayor, se realiza un desmontaje completo del equipo con revisión de todas sus partes, reemplazo y restauración de partes desgastadas, alineación de coordenadas, etc.
El sistema de reparación y mantenimiento, dependiendo de la naturaleza y condiciones de operación del equipo, puede funcionar en varios formas organizativas:
en forma de un sistema de post-inspección,
sistemas de reparación periódica
o sistemas de reparación estándar.
Sistema posterior al examen consiste en realizar, de acuerdo con un programa predeterminado, inspecciones del equipo, durante las cuales se establece su estado y se compila una lista de defectos. Sobre la base de los datos de inspección, se determinan el momento y el contenido de las próximas reparaciones. Este sistema es aplicable a algunos tipos de equipos que operan en condiciones estables.
Sistema de Reparación Periódica Implica planificar el tiempo y el volumen de los trabajos de reparación de todo tipo sobre la base de un marco reglamentario desarrollado. El alcance real del trabajo se ajusta en relación con el estándar de acuerdo con los resultados de la inspección. Este sistema es más común en la ingeniería mecánica.
Sistema de reparación estándar implica planificar el alcance y el alcance de las reparaciones con base en estándares establecidos con precisión y el cumplimiento estricto de los planes de reparación, independientemente de la condición real del equipo. Este sistema se aplica a los equipos cuya parada no programada es inaceptable o peligrosa (por ejemplo, dispositivos de elevación y transporte).
La eficacia del sistema PPR está determinada en gran medida por el desarrollo de su marco normativo y la precisión de las normas establecidas. Los estándares del sistema PPR de una empresa se diferencian por grupos de equipos. Normas básicas de reparación son
ciclos de reparación y su estructura,
la complejidad y la intensidad del material del trabajo de reparación,
inventarios para las necesidades de reparación.
Ciclo de reparación- este es el período de tiempo desde el momento en que el equipo se pone en funcionamiento hasta la primera revisión o entre dos revisiones consecutivas. El ciclo de reparación es el período recurrente más pequeño de operación del equipo, durante el cual se realizan todos los tipos de mantenimiento y reparación en la secuencia establecida de acuerdo con la estructura del ciclo de reparación. La estructura del ciclo de reparación establece la lista, cantidad y secuencia de reparaciones del equipo durante el ciclo de reparación. Por ejemplo, una estructura de ciclo de reparación podría incluir la siguiente secuencia de reparación:
K-T 1 - T 2 - T 3 - A,
dónde T 1 , T 2 y T 3 - respectivamente, las reparaciones corrientes primera, segunda y tercera;
A- revisión (solo se incluye una revisión en el ciclo de reparación).
El contenido de los trabajos realizados en el marco de cada una de las reparaciones en curso está regulado y puede diferir significativamente de otros presentes en el ciclo de reparación. La estructura del ciclo de reparación puede incluir un pequeño ( METRO) y promedio ( DE) reparar: por ejemplo, T 2 = C; T 1 = T 3 = METRO.
De igual manera, se puede presentar la estructura del ciclo de mantenimiento, que establece la lista, cantidad y secuencia de trabajo de mantenimiento overhaul (inspección de reemplazo, inspección parcial, reposición de lubricante, reemplazo de lubricante, ajuste preventivo, etc.). Es posible incluir trabajos de mantenimiento ( DESPUÉS) en la estructura del ciclo de reparación, por ejemplo:
OMS 1 - T 1 - DESPUÉS 2 - T 2 - DESPUÉS 3 - T 3 - DESPUÉS 4 - A.
El ciclo de reparación se mide por el tiempo de funcionamiento del equipo, el tiempo muerto en reparación no está incluido en el ciclo. La duración del ciclo de reparación está determinada por la vida útil de los principales mecanismos y piezas, cuya sustitución o reparación puede realizarse durante el desmontaje completo del equipo. Desgaste de las partes principales depende de muchos factores, siendo los principales
tipo de producción, de la que depende la intensidad de uso del equipo;
propiedades físicas y mecánicas del material procesado, de las que depende la intensidad del desgaste del equipo y sus partes;
condiciones de funcionamiento, como alta humedad, contaminación por polvo y gas;
clase de precisión del equipo, que determina el nivel de requisitos para monitorear la condición técnica del equipo;
Duración del ciclo de reparación T se determina en horas máquina trabajadas mediante cálculo según dependencias empíricas, teniendo en cuenta la influencia de muchos factores, incluidos los enumerados anteriormente:
dónde T norte- ciclo de reparación normativo, horas (por ejemplo, para ciertas máquinas para corte de metales T norte= 16.800 horas);
ß PAGS , ß metro , ß a , ß T , ß R- coeficientes teniendo en cuenta, respectivamente, el tipo de producción, el tipo de material que se procesa, las condiciones de funcionamiento, la precisión y las dimensiones del equipo.
Los valores de los coeficientes y la duración estándar del ciclo de reparación se determinan sobre la base de una generalización y análisis de los datos reales de la empresa o se toman de datos de referencia.
período de revisión T Sres y intervalos de mantenimiento T después expresado como el número de horas trabajadas:
,
(104)
,
(105)
dónde norte T y norte DESPUÉS- respectivamente, el número de reparaciones y trabajos de mantenimiento en curso en un ciclo de reparación.
La duración del ciclo de reparación, el período de revisión y la frecuencia del mantenimiento se pueden expresar en años o meses, si se conoce el turno del equipo. El mantenimiento adecuado de los equipos durante su funcionamiento, realizando medidas organizativas y técnicas que prolongan la vida útil de las piezas y partes de los equipos, contribuyen a un cambio en la duración real del ciclo de reparación y los períodos de revisión en comparación con los normativos. La vida útil de las piezas de desgaste y las piezas del equipo es más corta que el período de revisión. Por lo tanto, es recomendable reemplazarlos a medida que se desgastan durante el período de revisión. Al mismo tiempo, se reduce la complejidad de las reparaciones, aumenta la cantidad de trabajo en el mantenimiento de revisión.
La intensidad de mano de obra y el consumo de material de reparación y mantenimiento del equipo dependen de sus características de diseño. Cuanto más complejo sea el equipo, mayores serán sus dimensiones y mayor será la precisión del procesamiento, mayor será la complejidad de su reparación y mantenimiento, mayor será la intensidad de mano de obra y el consumo de material de estos trabajos. Sobre la base de la complejidad de la reparación, el equipo se divide en categorías de complejidad de reparación. La complejidad del trabajo de reparación por separado para las partes mecánicas y eléctricas del equipo se determina a través de la intensidad de trabajo de una unidad de complejidad de reparación.
Categoría de complejidad de la reparación. (A) es el grado de dificultad en la reparación del equipo. La categoría de complejidad de reparación del equipo está determinada por la cantidad de unidades de complejidad de reparación asignadas a este grupo de equipos al compararlo con el estándar aceptado: equipo condicional. En las empresas de ingeniería nacionales, la complejidad de reparación del equipo condicional se toma tradicionalmente como una unidad de complejidad de reparación de la parte mecánica, cuya complejidad de revisión es de 50 horas, para la unidad de complejidad de reparación de su parte eléctrica: 12,5 horas ( 1/11 de la intensidad de mano de obra de la revisión de un torno de corte de tornillos 1K62, al que se le asignó la categoría 11 de complejidad de reparación).
unidad de reparación (r mi.) es la intensidad de mano de obra del tipo correspondiente de reparación de equipos de la primera categoría de complejidad de reparación. Los estándares de intensidad de mano de obra para una unidad de reparación se establecen de acuerdo con los tipos de trabajo de reparación (lavado, verificación, inspección, mantenimiento y revisión) por separado para cerrajería, maquinaria y otros trabajos. La intensidad de mano de obra de cada tipo de trabajo de reparación se determina multiplicando las normas de tiempo para este tipo de trabajo para una unidad de reparación por el número de unidades de reparación de la categoría de complejidad de reparación del equipo correspondiente.
La intensidad de mano de obra total del trabajo de reparación. (q) en el período de planificación se calcula mediante la fórmula:
q k , q T y q DESPUÉS- normas de intensidad de mano de obra de capital y reparaciones actuales, mantenimiento por unidad de reparación, horas;
norte A , norte T , norte DESPUÉS- el número de reparaciones mayores y actuales, trabajos de mantenimiento en el período planificado.
Para la reparación de equipos complejos (computadoras, equipos eléctricos), se utilizan cada vez más los servicios de marca, que realizan divisiones especiales del fabricante. Actualmente, las empresas procesadoras cuentan con un sistema de mantenimiento preventivo de equipos (TSHR), que es una forma progresiva de organización de los trabajos de reparación. PPR es un conjunto de medidas organizativas y técnicas destinadas a mantener el equipo en condiciones de funcionamiento y evitar que funcione su salida de emergencia. Cada máquina, después de trabajar un cierto número de horas, se detiene y se somete a una inspección o reparación de rutina, cuya frecuencia está determinada por las características de diseño y las condiciones de funcionamiento de las máquinas. El sistema PPR de la RUE MZIV prevé los siguientes tipos de servicios: 1.
Blanker.ru
Cuadro 3.3 Obras reguladas por la Disposición sobre PPR para equipos mecánicos y electrotérmicos Nombre del equipo Tipos de mantenimiento y reparaciones Periodicidad, meses. Número de mantenimientos, TR y C en el ciclo de reparación durante la vida útil hasta la baja Estructura del ciclo de reparación Período de depreciación, años Calderas eléctricas, parrillas, braseros, autoclaves Mantenimiento 1 100 5TO…TR-10 TR 6 18 5TO-TR … a 60 1 …5TO-IP-K Estufas eléctricas, armarios, velocidad TO 1 100 5TO-TR… 10 agua, calienta alimentos TR 6 20 …5TO-TR Calderas eléctricas TO 1 50 5TO-TR… 5 TR 6 8 …5TO -TR- a 30 1 5TO-TR-K Vaporeras eléctricas ap TO 1 100 5TO-TR… 10 vaporeras TR 6 17 5TO-TR-K a 36 2 Peladoras de patatas TO 1 80 5TO-TR…
Sistema de equipos PPR
En algunas industrias, vi cómo quitan un cojinete viejo inutilizable y colocan otro cojinete viejo en el ensamblaje, por supuesto, esa actitud hacia el financiamiento de la producción también provocará un rendimiento correspondiente en la producción.
- La calidad de las reparaciones por parte del personal, con mala calidad, las averías serán más frecuentes. En este caso, será necesario planificar las reparaciones y el mantenimiento de los equipos con mayor frecuencia.
- Calidad de la planificación de las reparaciones, cualificación de los organizadores de las reparaciones de equipos. Los organizadores de reparaciones de equipos en producción incluyen un mecánico, y en grandes líneas de producción, incluso todo el departamento del mecánico jefe.
Elaboración de un cronograma para el mantenimiento preventivo de los equipos.
Consiste en reemplazar piezas individuales desgastadas, eliminar defectos, realizar operaciones de lubricación y fijación, etc. La revisión es una reparación realizada para restaurar el recurso de un producto con la sustitución o restauración de cualquiera de sus partes. Las reparaciones de capital y actuales se pueden planificar y no programar.
Atención
Las reparaciones planificadas se llevan a cabo de acuerdo con el cronograma. Las reparaciones no programadas se llevan a cabo para eliminar las consecuencias de fallas y averías repentinas. El equipo comercial en la mayoría de los casos se somete a una revisión planificada. No se proporciona revisión programada para equipos que no tienen desgaste mecánico durante la operación (por ejemplo, equipos térmicos).
Todos estos trabajos están destinados a mantener el rendimiento de las máquinas y dispositivos hasta la próxima reparación programada.
El sistema de mantenimiento preventivo programado incluye los siguientes tipos de mantenimiento y reparaciones técnicas: mantenimiento semanal, mantenimiento mensual, mantenimiento preventivo programado anual, el mantenimiento preventivo programado anual se realiza de acuerdo con el programa de apagado anual del equipo. Elaboración de un programa de mantenimiento preventivo Programa anual de mantenimiento preventivo, en base al cual se determina la necesidad de personal de reparación, materiales, repuestos, componentes. Incluye cada unidad sujeta a reparaciones mayores y actuales.
Para elaborar un programa anual de mantenimiento preventivo (programa PPR), necesitamos estándares para la frecuencia de las reparaciones del equipo.
Muy a menudo, tales reparaciones se denominan equipos PPR (mantenimiento preventivo programado) o mantenimiento de equipos (mantenimiento de equipos).
- Reparaciones capitales. Mantenimiento de equipos, también conocido como mantenimiento preventivo programado Hoy veremos el mantenimiento semanal de equipos (PPR o mantenimiento). Se llama semanal simbólicamente, de hecho, dependiendo de los detalles del equipo, las reparaciones se pueden organizar con más frecuencia, por ejemplo, varias veces a la semana (lo cual es muy raro), y con mucha menos frecuencia, por ejemplo, una vez cada dos semanas. O tal vez incluso una vez al mes (tales reparaciones son mucho más comunes).
Cronograma PPR de equipos tecnológicos en la muestra de producción de alimentos.
Aquí debe desmontar parcialmente el mecanismo, reemplazar y restaurar las piezas desgastadas. Se realiza sin quitar el mecanismo de la base. 5. Overhaul, que consiste en reemplazar piezas y conjuntos desgastados, revisar y ajustar máquinas y restaurarlas de acuerdo con las especificaciones.
La revisión implica un desmontaje completo del equipo con remoción, si es necesario, de la base. Las inspecciones y las reparaciones corrientes y mayores son realizadas por personal de reparación especial con la participación del personal de mantenimiento. La base para la preparación del plan PPR son los estándares y la estructura del ciclo de reparación.
El ciclo de reparación es el tiempo de funcionamiento de la máquina desde el inicio de su puesta en marcha hasta la primera revisión general. Depende de la durabilidad de las piezas y de las condiciones de funcionamiento del equipo.
Estos datos se pueden encontrar en los datos del pasaporte del fabricante, si la planta lo regula específicamente, o utilizar el libro de referencia "Sistema de Mantenimiento y Reparación". Hay algunos equipos. Todo este equipo debe estar incluido en el cronograma PPR. La columna 1 indica el nombre del equipo, como regla general, información breve y comprensible sobre el equipo.
Columna 2 - número de equipos Columna 3-4 - indica los estándares de recursos entre las reparaciones mayores y las actuales (Ver Apéndice 2) Columnas 5-6 - Intensidad de mano de obra de una reparación (ver Tabla 2 Apéndice 3) con base en la lista de defectos . En las columnas 7-8: se indican las fechas de las últimas reparaciones importantes y actuales (aceptamos condicionalmente el mes de enero del año en curso) En las columnas 9-20, cada una de las cuales corresponde a un mes, el símbolo indica el tipo de planeado reparación: K - capital, T - actual.
Información
Para la operación eficiente de los equipos en RUE MZIV, es necesaria una organización clara de su logística. Una gran cantidad de esto se destina a la organización de la reparación de equipos. La esencia de la reparación es preservar y restaurar el rendimiento de los equipos y mecanismos reemplazando o restaurando las piezas desgastadas y ajustando los mecanismos.
Importante
Cada año, más del 10-12% del equipo se somete a reparaciones importantes, 20-30% - medianas y 90-100% - pequeñas. El costo de reparación y mantenimiento de equipos es más del 10% del costo de los productos fabricados. Durante toda la vida útil de la máquina, el costo de su reparación es varias veces mayor que su costo original.
La tarea principal de la instalación de reparación es mantener el equipo en buenas condiciones técnicas, lo que garantiza su funcionamiento ininterrumpido.
Número de equipos 7 2 Número de reparaciones (inspecciones) de equipos en la estructura del ciclo de reparación capital 1 1 medio 1 2 actual 2 3 inspecciones 20 48 Categoría de complejidad de reparación de equipos 1,5 1,22 Duración de la reparación de equipos, turnos capital 1 30 · promedio 0,6 18 · corriente 0,2 8 · revisiones 0,1 1 Duración del ciclo de reparación, meses. 18 48 Intensidad laboral de reparaciones (inspecciones) capital 35,0 35,0 promedio 23,5 23,5 actual 6,1 6,1 inspecciones 0,85 0,85 sobre la base del "Reglamento sobre el sistema de mantenimiento preventivo de equipos): para equipos para embotellar vinos - 100 y otros equipos tecnológicos 150 unidades de reparación condicional Fondo anual de horas de trabajo de un trabajador 1860 horas, coeficiente de rendimiento de la tasa de producción 0.95, trabajo por turnos del equipo 1, 5.
Se considera equipo defectuoso aquel que no cumple con al menos uno de los requisitos establecidos por la documentación operativa, estándares (GOST), especificaciones técnicas (TU). Las fallas incluyen una disminución en la productividad y eficiencia de las máquinas, pérdida de precisión, desviaciones en los procesos tecnológicos (por encima de los límites permisibles). La confiabilidad del equipo está determinada por la confiabilidad, durabilidad, mantenibilidad y persistencia.
La confiabilidad es la propiedad del equipo para permanecer operativo durante algún tiempo de funcionamiento, es decir, trabajar sin fallas durante un período de tiempo determinado. La durabilidad refleja una propiedad del equipo como la preservación del rendimiento antes de la revisión o antes del desmantelamiento. La mantenibilidad es la capacidad del equipo para prevenir, detectar y corregir fallas y mal funcionamiento.
