វិធីសាស្រ្តកំណត់បញ្ហាតាមគោលគំនិតគ្មានខ្លាញ់។ ការផលិតគ្មានខ្លាញ់ ប្រព័ន្ធផលិតកម្ម Lean និងតូយ៉ូតា - រៀនក្នុងពាក្យសាមញ្ញពីទទេ។ នេះគឺជាគោលការណ៍ជាមូលដ្ឋាននៃប្រព័ន្ធនេះ។

លោក Gennady Kuzinអគ្គនាយករង
Andrey Kulikovប្រធានមជ្ឈមណ្ឌលគ្រប់គ្រងបច្ចេកវិទ្យា និងផលិតកម្មគ្មានខ្លាញ់
មន្ទីរពិសោធន៍ពិគ្រោះ "ការច្នៃប្រឌិតបើកចំហ"

ប្រព័ន្ធ LEAN (ដែលជាធម្មតារួមបញ្ចូលទស្សនវិជ្ជានៃការផលិត Lean ឧបករណ៍របស់វា (បច្ចេកវិទ្យា LEAN) និងបុគ្គលិកដែលបានទទួលការបណ្តុះបណ្តាល) បន្ទាប់ពីទទួលបានជោគជ័យយ៉ាងខ្លាំងនៅក្នុងឧស្សាហកម្មរថយន្ត ត្រូវបានគេប្រើរួចហើយនៅក្នុងឧស្សាហកម្មផ្សេងទៀតទាំងអស់ (រួមទាំងថាមពល ការដឹកជញ្ជូន លោហធាតុ ប្រេង និងឧស្ម័ន។ ល) ក្នុងពាណិជ្ជកម្ម សេវាកម្ម លំនៅដ្ឋាន និងសេវាសហគមន៍។ ជាងនេះទៅទៀត ប្រព័ន្ធ LEAN ឥឡូវនេះត្រូវបានប្រើប្រាស់នៅក្នុងតំបន់មិនស្វែងរកប្រាក់ចំណេញ - ឧទាហរណ៍ ក្នុងការថែទាំសុខភាព រដ្ឋបាលសាធារណៈ និងសូម្បីតែនៅក្នុងផ្នែកយោធា។ នេះមិនមែនជារឿងគួរឱ្យភ្ញាក់ផ្អើលទេចាប់តាំងពី វិធីសាស្រ្តនេះគឺផ្អែកលើសុភវិនិច្ឆ័យ និងឧបករណ៍ដែលមើលឃើញសាមញ្ញ ដែលជួយបង្កើតដំណោះស្រាយប្រកបដោយផលិតភាព សូម្បីតែក្នុងករណីដែលមិនយកចិត្តទុកដាក់បំផុត។ ទោះជាយ៉ាងណាក៏ដោយ បច្ចេកវិទ្យា LEAN បានរីករាលដាលយ៉ាងខ្លាំងនៅបស្ចិមប្រទេស ខណៈដែលនៅក្នុងប្រទេសរបស់យើងវានៅតែស្ថិតក្នុងវ័យកុមារនៅឡើយ។ តាមក្បួនមួយ នៅក្នុងប្រទេសរបស់យើង ទាំងនេះគឺជាកោះតូចៗនៃការអភិវឌ្ឍន៍នៅសូវៀត (នៅសហភាពសូវៀត ពួកគេនៅតែធ្វើតាមការច្នៃប្រឌិតក្នុងការកែលម្អការរៀបចំផលិតកម្ម ព្យាយាមទទួលយកការច្នៃប្រឌិតពីបរទេស និងបង្កើតការអភិវឌ្ឍន៍ផ្ទាល់ខ្លួនរបស់ពួកគេ) ឬការបែងចែកតាមមូលដ្ឋាននៃលោកខាងលិច។ ក្រុមហ៊ុន។

ជំនួសឱ្យប្រព័ន្ធ LEAN - បច្ចេកវិទ្យា LEAN ដាច់ដោយឡែក

ជាមួយនឹងការប្រើប្រាស់ពេញលេញនៃវិធីសាស្រ្តផលិត Lean ប្រព័ន្ធ LEAN ពេញលេញត្រូវបានបង្កើតឡើងនៅក្នុងក្រុមហ៊ុនដែលជ្រាបចូលទៅក្នុងគ្រប់កម្រិត និងប្រព័ន្ធរងនៃការគ្រប់គ្រង។ នៅក្នុងក្របខ័ណ្ឌនៃប្រព័ន្ធនេះ និយោជិតនៃសហគ្រាសអនុវត្តប្រតិបត្តិការការងារដោយប្រើវិធីសាស្រ្តដ៏ល្អប្រសើរ (ការចម្លងនៃការអនុវត្តល្អបំផុត)។ អ្នកគ្រប់គ្រងបន្ទាត់ប្រចាំថ្ងៃតាមដានការខាតបង់ផលិតកម្ម និងចាត់វិធានការភ្លាមៗដើម្បីការពារ លុបបំបាត់ ឬកាត់បន្ថយវា។ នៅក្នុងនេះពួកគេត្រូវបានជួយដោយអ្នកបង្កើនប្រសិទ្ធភាព - បុគ្គលិកនៃសេវាកម្មពិសេសដែលមានចំណេះដឹងស៊ីជម្រៅអំពីវិធីសាស្រ្តនិងឧបករណ៍នៃផលិតកម្ម Lean ។ ការគ្រប់គ្រងរៀបចំផែនការ និងធ្វើសកម្មភាពរបស់ខ្លួនទាក់ទងនឹងប្រសិទ្ធភាពផលិតកម្ម ដែលត្រូវបានត្រួតពិនិត្យជារៀងរាល់ថ្ងៃ ហើយជួនកាលសូម្បីតែរៀងរាល់ម៉ោង។ ជាការពិតណាស់ ទាំងអស់នេះត្រូវបានគាំទ្រដោយវប្បធម៌ LEAN ទូទៅ (ដែលតាមវិធីនេះ អាចត្រូវបានស្ទាត់ជំនាញនៅក្នុងប្រទេសរបស់យើងផងដែរ - មានឧទាហរណ៍) នៅពេលដែលឧទាហរណ៍ ដើម្បីផ្លាស់ទីឡើងលើជណ្តើរអាជីព វាគឺចាំបាច់។ ដើម្បីអភិវឌ្ឍ និងអនុវត្តការកែលម្អសម្រាប់ដំណើរការដែលអ្នកធ្វើការ។

ទោះយ៉ាងណាក៏ដោយមានការលំបាកមួយជាមួយប្រព័ន្ធ LEAN ។ ពួកគេត្រូវបានសាងសង់ក្នុងរយៈពេលជាច្រើនឆ្នាំ ហើយជារឿយៗការអនុវត្តរបស់ពួកគេត្រូវចំណាយប្រាក់យ៉ាងច្រើន (ដែលទូទាត់ជាបន្តបន្ទាប់ ប៉ុន្តែមិនមែនភ្លាមៗទេ បន្តិចម្តងៗ)។ ប៉ុន្តែចុះយ៉ាងណាបើមិនមានពេលវេលា និងថវិកាសម្រាប់កិច្ចការធំបែបនេះ ប៉ុន្តែអ្នកចង់បង្កើនប្រសិទ្ធភាពប្រតិបត្តិការយ៉ាងសំខាន់?

ជាសំណាងល្អ ក្នុងករណីភាគច្រើនដើម្បីកំណត់ និងអនុវត្តទុនបំរុងខាងក្នុង មិនចាំបាច់អនុវត្តប្រព័ន្ធ LEAN ពេញលេញទេ អ្នកអាចប្រើគំនិតនៃផលិតកម្ម Lean និងបច្ចេកវិទ្យា LEAN សាមញ្ញមួយចំនួនដើម្បីទទួលបានលទ្ធផលសំខាន់ៗឥឡូវនេះ។

ជាការពិតណាស់ឥទ្ធិពលដែលអាចកើតមានក្នុងករណីនេះនឹងមានតិចជាងបន្តិចពីប្រព័ន្ធ LEAN ទាំងមូលប៉ុន្តែបន្ទាប់ពីទាំងអស់ការកើនឡើងនៃផលិតភាពការងារ 1.5-2 ដងក៏ជាលទ្ធផលដែលគួរឱ្យចង់បានផងដែរ។ រួមជាមួយនឹងការបង្កើនប្រសិទ្ធភាពនៃការចំណាយផ្សេងទៀត នេះអាចផ្តល់នូវការកើនឡើងយ៉ាងខ្លាំងនៃប្រាក់ចំណេញ។

វិធីសាស្រ្តបច្ចេកវិទ្យាគ្មានខ្លាញ់

វិធីសាស្រ្តទូទៅនៅក្នុងករណីនៃការអនុវត្តក្នុងស្រុកនៃបច្ចេកវិទ្យា LEAN គឺជាវដ្តនៃ 5 ជំហាន (រូបភាព 1) ។ ដំណើរការនៃការបង្កើនប្រសិទ្ធភាពសកម្មភាពរបស់អង្គការចាប់ផ្តើមជាមួយនឹងការសិក្សាអំពីបញ្ហា។ ទាំងនោះ។ ដំបូងយើងត្រូវកំណត់បញ្ហាដែលមាននៅក្នុងដំណើរការដែលកំពុងសិក្សា ហើយយើងនឹងដោះស្រាយដោយជំនួយពីបច្ចេកវិទ្យា LEAN ។ យ៉ាងណាមិញ បញ្ហាដែលបានបង្កើតឡើងយ៉ាងល្អ គឺជាបញ្ហាពាក់កណ្តាលដែលត្រូវបានដោះស្រាយ។ ជាងនេះទៅទៀត ជួនកាលស្ថានការណ៍វិវត្តន៍តាមរបៀបដែល ជាលទ្ធផលនៃការសិក្សា វាបង្ហាញថា កិច្ចការដែលបានកំណត់ដំបូង (ឬបញ្ហាដែលមានឈ្មោះ) មិនមែនជាបែបនោះទេ ប៉ុន្តែស្ថិតនៅក្នុងវិស័យចំណេះដឹងខុសគ្នាទាំងស្រុង។

អង្ករ។ មួយ។វិធីសាស្រ្តទូទៅសម្រាប់ការបង្កើនប្រសិទ្ធភាពផលិតកម្ម

ដូច្នេះហើយ នៅជំហានដំបូង យើងប្រមូលការពិត (ស្ថិតិពីប្រព័ន្ធគណនេយ្យ និងការគ្រប់គ្រង ស្តង់ដារដែលបានបង្កើតឡើង ការអានឧបករណ៍ រូបថត និងវីដេអូ។ ដំណើរការ បទពិសោធន៍ពីមុន ទស្សនៈលើបញ្ហា។ល។)។ ដោយផ្អែកលើលទ្ធផល បញ្ជីនៃបញ្ហា និងអារេនៃព័ត៌មាននៅលើពួកវាត្រូវបានបង្កើតឡើង។

នៅជំហានទីពីរ អារេនៃព័ត៌មានត្រូវបានវិភាគដើម្បីទៅដល់បាតនៃមូលហេតុដើម៖ "ហេតុអ្វីបានជាបញ្ហានេះកើតឡើង?" នេះគឺជាជំហានដ៏សំខាន់បំផុតមួយ ពីព្រោះដើម្បីទទួលបានលទ្ធផលប្រកបដោយនិរន្តរភាព វាគឺចាំបាច់ក្នុងន័យវេជ្ជសាស្ត្រ ដើម្បីព្យាបាលជំងឺនេះតាំងពីដំបូង មិនមែនរោគសញ្ញារបស់វានោះទេ។

នៅពេលដែលមូលហេតុឫសគល់ត្រូវបានរកឃើញ វាអាចផ្លាស់ប្តូរពីការសិក្សាពីបញ្ហាទៅបង្កើតដំណោះស្រាយសម្រាប់ការបង្កើនប្រសិទ្ធភាព។ វាចាប់ផ្តើមជាមួយនឹងជំហានទីបី ដែលជាការស្វែងរកដំណោះស្រាយដែលអាចធ្វើទៅបាន។ ដូចដែលការអនុវត្តបង្ហាញ ដំណោះស្រាយដែលមានទម្ងន់ល្អបំផុតអាចត្រូវបានរកឃើញជានិច្ច ហើយជាមួយនឹងការប្រើប្រាស់បច្ចេកវិទ្យាមួយចំនួន (ឧទាហរណ៍ "Optimization Funnel" 5C ។ល។) វាអាចមានពួកវាជាច្រើន។

នៅជំហានទីបួន ដំណោះស្រាយដែលបានស្នើឡើងត្រូវបានវាយតម្លៃលើប្រសិទ្ធភាពរបស់ពួកគេ ដើម្បីជ្រើសរើសជម្រើសដែលពេញចិត្តបំផុត ហើយបន្ទាប់មកបង្កើត និងអនុវត្តផែនការសកម្មភាពសម្រាប់ការអនុវត្តរបស់ពួកគេ។ ដោយវិធីនេះ នៅពេលបង្កើតផែនការសកម្មភាព វាពិតជាមិនអាចបំភ្លេចបានថា ដំណើរការដែលកំពុងត្រូវបានស៊ើបអង្កេត និងធ្វើឱ្យប្រសើរ មិនអាចស្ថិតក្នុងភាពខ្វះចន្លោះ ពោលគឺឧ។ ការផ្លាស់ប្តូរនៅក្នុងដំណើរការមួយជាធម្មតារួមបញ្ចូលការផ្លាស់ប្តូរនៅក្នុងដំណើរការដែលនៅជាប់គ្នា។

សហគ្រាសក្នុងស្រុកជាច្រើនភ្លេចអំពីជំហានទី 5 ប៉ុន្តែវាមានសារៈសំខាន់ខ្លាំងណាស់នៅពេលបង្កើនប្រសិទ្ធភាពដំណើរការ ពីព្រោះ។ នៅក្នុងក្របខ័ណ្ឌនៃជំហាននេះ លទ្ធផលនៃការអនុវត្តត្រូវបានជួសជុល។ ដោយមានជំនួយពីការធ្វើស្តង់ដារនៃសកម្មភាព ការត្រួតពិនិត្យប៉ារ៉ាម៉ែត្រ និងបច្ចេកវិជ្ជាផ្សេងទៀតសម្រាប់ការជួសជុលការសម្រេចចិត្ត ស្ថានភាពមិនត្រូវបានអនុញ្ញាតឱ្យវិលត្រលប់ទៅសភាពដើមវិញតាមពេលវេលានោះទេ។ ជាលទ្ធផលនៃជំហានទី 5 ដំណោះស្រាយដែលមានមុខងារមានស្ថេរភាពគួរតែត្រូវបានទទួលបាន។ បន្ទាប់ពីដំណើរការត្រូវបានកែលម្អ ខ្លឹមសារ និងប៉ារ៉ាម៉ែត្ររបស់វាត្រូវបានផ្លាស់ប្តូរ អ្នកអាចទៅកាន់ជំហានទី 1 ម្តងទៀត។ វដ្តនេះមានលក្ខណៈពិសេសដដែលៗនៃការធ្វើឱ្យប្រសើរ៖ មិនមានដែនកំណត់ក្នុងការធ្វើឱ្យប្រសើរឡើងទេ!

វិធីសាស្រ្តនេះគឺស្រដៀងគ្នាទៅនឹងវិធីសាស្រ្តវិទ្យាសាស្រ្ត។ យ៉ាងហោចណាស់វាមានគុណសម្បត្តិរបស់វានៅក្នុងលក្ខខណ្ឌនៃវត្ថុបំណង ការវាស់វែង ភាពជាក់ស្តែង។ល។ ប៉ុន្តែនៅពេលជាមួយគ្នានេះវាគឺសាមញ្ញណាស់, ដោយសារតែ។ តាមពិតទៅ នេះគ្រាន់តែជាការបង្គាប់បញ្ជាគំនិតផ្ទាល់ខ្លួន និងការស្វែងរកគំនិតដែលមនុស្សមានចិត្តល្អអាចធ្វើបាន។ មិនមានអ្វីពិបាកក្នុងរឿងនេះទេ យើងគ្រប់គ្រងក្នុងគម្រោងដោយគ្មានលេខពីររបស់ញូតុន និងសូម្បីតែគ្មានសមីការបួនជ្រុងក៏ដោយ។ ទោះបីជាយ៉ាងណាក៏ដោយ វាទាមទារឱ្យមានវិន័យក្នុងការប្រើប្រាស់ឧបករណ៍ ការបដិសេធការល្បួងឱ្យបញ្ឆោតខ្លួនឯងនៅពេលប្រឈមមុខនឹងការពិតនៃរបៀបដែលអង្គការធ្វើការ និងឆន្ទៈក្នុងការច្នៃប្រឌិតក្នុងការគិត។

"ការវិភាគអាជីវកម្ម" ឬ "ក្រុមសម្រាប់ការបង្កើនប្រសិទ្ធភាព"?

ការប្រើប្រាស់បច្ចេកវិទ្យា LEAN អាចបែងចែកជា ២ វិធីសាស្រ្ត៖

• ការធ្វើរោគវិនិច្ឆ័យអាជីវកម្ម
• ក្រុមសម្រាប់ការបង្កើនប្រសិទ្ធភាព

នៅពីក្រោយក្រុមអ្នកឯកទេសរបស់យើង មានគម្រោងដែលត្រូវបានអនុវត្តទាំងដោយធនធានផ្ទាល់របស់អ្នកប្រឹក្សាយោបល់ ("ការវិភាគអាជីវកម្ម") និងដោយបុគ្គលិករបស់អតិថិជនក្រោមការណែនាំរបស់អ្នកប្រឹក្សា ("ក្រុមបង្កើនប្រសិទ្ធភាព")។ វិធីសាស្រ្តទាំងនេះនីមួយៗមានគុណសម្បត្តិផ្ទាល់ខ្លួន។

ឧទាហរណ៍ ការវិនិច្ឆ័យអាជីវកម្មអនុញ្ញាតឱ្យអ្នកមើលស្ថាប័នដោយឯករាជ្យ (អ្នកជំនាញ) ។ ដោយសារបទពិសោធន៍ លទ្ធផលនៃការវាស់វែងរបស់អ្នកប្រឹក្សាមានភាពសុក្រិតជាងមុន ហើយគម្រោងខ្លួនឯងត្រូវបានអនុវត្តលឿនជាងមុន។

នៅក្នុងវគ្គសិក្សានៃគម្រោងការវិនិច្ឆ័យអាជីវកម្ម និយោជិតរបស់អតិថិជនអាចចូលរួមក្នុងការប្រមូលព័ត៌មាន ឬបញ្ជាក់ពីភាពជាក់លាក់នៃការដោះស្រាយបញ្ហានីមួយៗ។ ក្នុងករណីពិសេស អ្នកជំនាញខាងក្រៅលើបញ្ហាជាក់លាក់ក៏អាចត្រូវបានអញ្ជើញផងដែរ។

ជាលទ្ធផលនៃគម្រោង អតិថិជនទទួលបានដំណោះស្រាយចំពោះបញ្ហានានា (បានប្រកាសដោយអតិថិជនផ្ទាល់ ឬកំណត់អត្តសញ្ញាណក្នុងអំឡុងពេលធ្វើរោគវិនិច្ឆ័យ) - ឧទាហរណ៍ សំណុំនៃវិធានការដើម្បីបង្កើនប្រសិទ្ធភាពប្រតិបត្តិការ ឬផលិតភាពការងារ។ លើសពីនេះទៀត ប្រសិនបើចាំបាច់ សម្ភារៈត្រូវបានបង្កើតឡើងដើម្បីចម្លងការអនុវត្តល្អបំផុតដែលបានរកឃើញ ឬបង្កើត។

ម៉្យាងវិញទៀត តើមានអ្នកណាដឹងពីដំណើរការរបស់អង្គការពីខាងក្នុងបានល្អជាងមនុស្សដែលធ្វើការនៅទីនោះទេ? ដូច្នេះហើយ នៅក្នុងគម្រោងនៃស៊េរី "ក្រុមសម្រាប់ការបង្កើនប្រសិទ្ធភាព" ការផ្តោតសំខាន់គឺទៅលើបុគ្គលិករបស់អង្គការ។ ពួកគេយល់ពីអាជីវកម្មរបស់ពួកគេកាន់តែប្រសើរ ដូច្នេះអ្នកគ្រាន់តែត្រូវការជួយពួកគេឱ្យមើលឃើញទុនបម្រុងប៉ុណ្ណោះ។ ក្នុងពេលជាមួយគ្នានេះ ថ្ងៃផុតកំណត់របស់គម្រោងមានកំណត់ ដូច្នេះគួរបង្រៀនពួកគេអំពីឧបករណ៍បង្កើនប្រសិទ្ធភាពដ៏សាមញ្ញបំផុត ដែលអាចធ្វើជាម្ចាស់បានក្នុងរយៈពេលមួយសប្តាហ៍នៃការបណ្តុះបណ្តាល។

ក្នុងអំឡុងពេលនៃគម្រោង និយោជិតរបស់អតិថិជនបានទទួលការបណ្តុះបណ្តាលទ្រឹស្តីលើមូលដ្ឋាននៃផលិតកម្ម Lean បន្ទាប់ពីនោះ រួមជាមួយអ្នកប្រឹក្សា ពួកគេសិក្សាពីបញ្ហារបស់អង្គការ និងបង្កើតដំណោះស្រាយបង្កើនប្រសិទ្ធភាព។ នៅពេលដែលការអភិវឌ្ឍន៍រីកចម្រើន អ្នកបង្កើនប្រសិទ្ធភាពការពារគំនិតផ្តួចផ្តើមរបស់ពួកគេចំពោះការគ្រប់គ្រងសហគ្រាស។

នៅពេលបញ្ចប់គម្រោង "ក្រុមសម្រាប់ការបង្កើនប្រសិទ្ធភាព" សហគ្រាស បន្ថែមពីលើការដោះស្រាយបញ្ហារបស់ខ្លួន ក៏ទទួលបានក្រុមអ្នកឯកទេសដែលអាចអនុវត្តគម្រោងស្រដៀងគ្នានេះដោយខ្លួនឯង ដោយគ្មានអ្នកប្រឹក្សា។

វាដំណើរការប្រសិនបើធ្វើត្រឹមត្រូវ។

ទោះជាយ៉ាងណាក៏ដោយ សំណួរកើតឡើង - ប្រសិនបើអ្វីៗទាំងអស់គឺសាមញ្ញ ដូច្នេះតើអ្វីទៅដែលរារាំងការបញ្ចូលបច្ចេកវិទ្យា LEAN នៅក្នុងសហគ្រាសគ្រប់ទីកន្លែង?

ជំហាននីមួយៗមានឧបករណ៍ដែលសមស្របក្នុងការប្រើប្រាស់នៅលើវា (ទោះបីជាក្នុងករណីខ្លះ ពួកគេអាចប្រើក្នុងជំហានផ្សេងទៀតផងដែរ)។ មានឧបករណ៍បែបនេះជាច្រើន ហើយការសម្រេចចិត្តលើអ្វីដែលប្រសើរជាងក្នុងការប្រើប្រាស់សម្រាប់ការស្រាវជ្រាវគឺអាស្រ័យលើភាពជាក់លាក់នៃបញ្ហា និងកម្រិតនៃការបណ្តុះបណ្តាលរបស់អ្នកបង្កើនប្រសិទ្ធភាព។

ជាឧទាហរណ៍ នៅដំណាក់កាលនៃការប្រមូលការពិត និងព័ត៌មាន យើងសូមណែនាំឱ្យអ្នកបង្កើនប្រសិទ្ធភាពថ្មីថ្មោងប្រើឧបករណ៍ដែលបង្ហាញក្នុងរូបភព។ ២.

អង្ករ។ ២.ឧបករណ៍សម្រាប់ប្រមូលការពិត និងព័ត៌មាន

ទោះយ៉ាងណាក៏ដោយ ឧបករណ៍ទាំងអស់នៅដំណាក់កាលណាមួយត្រូវតែប្រើដោយប្រាជ្ញា។ ការប្រើឧបករណ៍ "គ្រាន់តែក្នុងករណី" ឬ "គ្មានដៃអាវ" មិនត្រឹមតែជា "ខ្ជះខ្ជាយ" នៃធនធានរបស់អ្នកបង្កើនប្រសិទ្ធភាពប៉ុណ្ណោះទេ ប៉ុន្តែក៏មានកំហុសក្នុងការសម្រេចចិត្តដែលអាចចំណាយថវិកាដល់អង្គភាពច្រើនពេកផងដែរ។

នៅក្នុងការហ្វឹកហ្វឺនក្រុមរបស់យើងសម្រាប់ការបង្កើនប្រសិទ្ធភាព យើងផ្តោតលើការអនុវត្ត ខណៈពេលដែលការពន្យល់ពីភាពខុសប្លែកគ្នានៃឧបករណ៍ជាក់លាក់មួយ។ ឧទាហរណ៍ នៅពេលធ្វើការសម្ភាសន៍សម្រាប់គោលបំណងបង្កើនប្រសិទ្ធភាព យើងសូមណែនាំឱ្យធ្វើដូចខាងក្រោម៖

1. សម្រេចចិត្តលើគោលបំណងនៃការសម្ភាសន៍ និងរៀបចំ។
   • អ្នកដែលអ្នកនឹងសម្ភាសន៍នឹងមានពេលប្រហែលមួយម៉ោងដើម្បីឆ្លើយអ្នក ព្រោះជាធម្មតាគាត់នៅកន្លែងធ្វើការ។ លើកក្រោយ គាត់ប្រហែលជាមិនទំនេរទេឆាប់ៗនេះ។ ដើម្បីប្រើប្រាស់ពេលវេលានេះឱ្យមានប្រសិទ្ធភាព ដំបូងត្រូវកំណត់ដោយខ្លួនឯងនូវអ្វីដែលអ្នកចង់ស្វែងយល់។ "រៀនអំពីបញ្ហា" មិនមែនជាគោលដៅទេ។ អំពីបញ្ហារបស់នរណាឬអ្វី? ថ្ងៃ​នេះ​ឬ​ខែ​នេះ? ហើយ​បើ​គាត់​ថា​អត់​មាន​បញ្ហា​អី​ទៅ?
   • ដោយផ្អែកលើគោលបំណងនៃការសម្ភាសន៍ សូមធ្វើបញ្ជីសំណួរសម្រាប់ខ្លួនអ្នក (កម្រងសំណួរ ការណែនាំសម្ភាសន៍)។ ក្នុងរយៈពេលមួយម៉ោង វានឹងអាចសួរបានមិនលើសពី 10-15 សំណួរ។ បញ្ជីនេះនឹងជួយអ្នកគ្រប់គ្រងវឌ្ឍនភាពនៃការសម្ភាសន៍។ ប៉ុន្តែមិនចាំបាច់ប្រកាន់ខ្ជាប់យ៉ាងតឹងរ៉ឹងនោះទេ ប្រសិនបើក្នុងអំឡុងពេលសម្ភាសន៍ អ្នក "ជីកយក" អ្វីដែលសមហេតុផល - អ្នកអាចងាកមកសួរសំណួរបន្ថែមមួយចំនួន។
   • សម្របសម្រួលកាលបរិច្ឆេទ និងពេលវេលាសម្ភាសន៍ជាមួយអ្នកសម្ភាសន៍ ដើម្បីងាយស្រួលសម្រាប់គាត់។ បើ​និយាយ​ពី​ថិរវេលា ការ​ធ្វើ​សម្ភាស​លើស​ពី​មួយ​ម៉ោង​គឺ​មិន​ត្រូវ​បាន​ណែនាំ​ទេ ព្រោះ។ បន្ទាប់ពីការសន្ទនារយៈពេលមួយម៉ោង មនុស្សម្នាក់អស់កម្លាំង ព្យាយាមឆ្លើយយ៉ាងខ្លី និងសង្ខេប ពេលខ្លះចាប់ផ្តើមខឹង។
2. នៅក្នុងបទសម្ភាសន៍ សូមនិយាយអំពីការសម្ភាសន៍ខ្លួនឯងជាមុនសិន។
   • មនុស្សគ្រប់គ្នាខ្លាចការមិនស្គាល់មួយកម្រិតឬមួយផ្សេងទៀត។ ភាគច្រើន នេះនឹងក្លាយជាបទសម្ភាសន៍លើកដំបូងជាមួយអ្នកបង្កើនប្រសិទ្ធភាពសម្រាប់អ្នកសន្ទនារបស់អ្នក ដូច្នេះដំបូងត្រូវពន្យល់អ្នកសម្ភាសន៍អំពីអ្វីដែលអ្នកនឹងធ្វើជាមួយគាត់៖ ប្រាប់គាត់អំពីគោលបំណងនៃការសន្ទនា អ្វីដែលអ្នកនឹងសួរ និងអ្វីដែលអ្នកចាប់អារម្មណ៍នៅក្នុង កន្លែង​ដំបូង។
   • ព្យាយាមមិនប្រើពាក្យ "គ្រោះថ្នាក់" ។ ជាអកុសល ពាក្យ "ការបង្កើនប្រសិទ្ធភាព" បានទទួលអត្ថន័យអវិជ្ជមាននៅក្នុងប្រទេសរុស្ស៊ី ហើយជារឿយៗត្រូវបានភ្ជាប់ដោយផ្ទាល់ជាមួយនឹងការបញ្ឈប់ការងារយ៉ាងច្រើន ទោះបីជានេះមិនមែនតែងតែជាករណីក៏ដោយ។ ប្រើភាសា "រីករាយ"៖ បង្កើនផលិតភាពការងារ កាត់បន្ថយការចំណាយ កែលម្អដំណើរការ។ល។
3. ការសម្ភាសន៍ជាប្តីប្រពន្ធ (យ៉ាងហោចណាស់ជាលើកដំបូង)
   • ហានិភ័យនៃការបាត់បង់ព័ត៌មានត្រូវបានកាត់បន្ថយយ៉ាងខ្លាំង ជាពិសេសប្រសិនបើអ្នកសម្ភាសន៍ចូលចិត្តនិយាយច្រើន និងរហ័ស។
   • ហានិភ័យនៃការបដិសេធផ្លូវអារម្មណ៍នៃ interlocutor ត្រូវបានកាត់បន្ថយផងដែរ, ដោយសារតែ មានរឿងដូចជាភាពមិនឆបគ្នារវាងបុគ្គល (គ្រាន់តែដោយសារតែមនុស្សគ្រប់គ្នាខុសគ្នា)។ នៅពេលអ្នកទៅនិយាយជាមួយគ្នា ប្រូបាប៊ីលីតេនៃភាពមិនស៊ីគ្នារបស់អ្នកសម្ភាសន៍ជាមួយអ្នកបង្កើនប្រសិទ្ធភាពទាំងពីរត្រូវបានកាត់បន្ថយយ៉ាងខ្លាំង។
   • យើងម្នាក់ៗមានតម្រងការយល់ឃើញផ្លូវចិត្ត។ មាននរណាម្នាក់ចូលចិត្តបាល់ទាត់ ហើយនរណាម្នាក់ចូលចិត្ត dubstep ។ អ្វី​ដែល​យើង​ចាប់​អារម្មណ៍ - យើង​ស្តាប់​ដោយ​យក​ចិត្ត​ទុក​ដាក់ និង​ចងចាំ ហើយ​ពេល​ខ្លះ​មិន​ចាប់​អារម្មណ៍​នឹង​ឆ្លង​កាត់​ត្រចៀក​របស់​យើង។ ដើម្បី​ឱ្យ​វា​ខក​ខាន​តិច មនុស្ស​ពីរ​នាក់​ទៅ​សម្ភាសន៍។
4. ដឹកនាំការសម្ភាសន៍ កុំឱ្យវារសាត់
   • ពេលខ្លះអ្នកសម្ភាសន៍ចូលចិត្តផ្សព្វផ្សាយ "គំនិតរបស់ពួកគេនៅលើដើមឈើ" ហើយចូលទៅក្នុងព្រៃដែលមិនពាក់ព័ន្ធនឹងករណីនេះ។ ថ្នមៗ ប្រកបដោយកលល្បិច ប៉ុន្តែត្រូវនាំអ្នកអន្តរការីត្រឡប់ទៅប្រធានបទនៃការសម្ភាសន៍វិញ។
   • ជួនកាល ផ្ទុយទៅវិញ ពួកគេឆ្លើយយ៉ាងកម្រ និងស្ទាក់ស្ទើរ។ កុំខ្លាចក្នុងការឆ្លើយសំណួរដដែល ប៉ុន្តែក្នុងពាក្យផ្សេងគ្នា (ប្រើ HCGCCSP - មើលរបារចំហៀង)
   • ប្រសិនបើអ្នកបានឮឈ្មោះឯកសារមួយចំនួនដែលពីមុនមិនធ្លាប់ស្គាល់ សូមសួរដើម្បីមើលគំរូរបស់វា ឬសរសេរព័ត៌មានលម្អិតរបស់វា ដូច្នេះអ្នកអាចស្វែងរកវានៅពេលក្រោយ។
5. កត់ទុក
   • កត់ត្រាជានិច្ច។ ភាគរយនៃមនុស្សដែលមានការចងចាំដ៏អស្ចារ្យគឺតូចណាស់ អ្នកទំនងជាមិនមែនជាម្នាក់ក្នុងចំណោមពួកគេទេ។ ដូច្នេះ អារម្មណ៍​ដែល​អ្នក​អាច​ចងចាំ​បាន​គ្រប់​យ៉ាង គឺ​ទំនង​ជា​ការ​បោក​បញ្ឆោត​ខ្លួន​ឯង។
   • បើអាចធ្វើបាន ហើយអ្នកសម្ភាសន៍មិនប្រកាន់ទេ ប្រើឧបករណ៍ថតសំឡេង។ ប៉ុន្តែត្រូវប្រាកដថាព្រមានគាត់អំពីរឿងនេះ (សម្រាប់ហេតុផលនៃក្រមសីលធម៌) ។
   • បន្ទាប់ពីសំភាសន៍ សូមសរសេររបាយការណ៍សំភាសន៍ ដែលអ្នករៀបចំជាប្រព័ន្ធនូវព័ត៌មានដែលទទួលបាន។ ប្រសិនបើអ្នកត្រូវបានគេសម្ភាសជាមួយគ្នា សូមពិនិត្យមើលគ្នាទៅវិញទៅមក។
6. រក្សាទុកទំនាក់ទំនង (នៅចុងបញ្ចប់នៃការសម្ភាសន៍)
   • សូមអរគុណអ្នកសម្ភាសន៍
   • យកព័ត៌មានលម្អិតទំនាក់ទំនងរបស់គាត់ (លេខទូរស័ព្ទដៃមានតម្លៃជាពិសេស)
   • សុំការអនុញ្ញាតដើម្បីសួរសំណួរជាក់លាក់នៅពេលក្រោយ។
   • ប្រសិនបើមានសំណួរជាច្រើនដែលមិនទាន់មានចម្លើយ ឬសំណួរថ្មីដែលបានកើតឡើង សូមរៀបចំការសម្ភាសន៍មួយទៀត។

វាហាក់ដូចជាថាដំបូន្មានគឺសាមញ្ញហើយហាក់ដូចជា "ជាក់ស្តែង" ។ ប៉ុន្តែប្រសិនបើអ្នកធ្វេសប្រហែសយ៉ាងហោចណាស់មួយក្នុងចំណោមពួកគេ ប្រសិទ្ធភាពនៃការសម្ភាសន៍អាចរងទុក្ខយ៉ាងខ្លាំង។ អ្នកបង្កើនប្រសិទ្ធភាពមានពេលតិចតួចពេកសម្រាប់ការស្រាវជ្រាវ ដើម្បីអនុញ្ញាតឱ្យខ្លួនគាត់មានសេរីភាពបែបនេះ។

ការពិពណ៌នាអំពីបញ្ហា

ជាលទ្ធផលនៃដំណាក់កាលដំបូងនៃការបង្កើនប្រសិទ្ធភាព ការពិត និងព័ត៌មានអំពីបញ្ហានឹងត្រូវបានប្រមូល។ នេះគឺមានសារៈសំខាន់ខ្លាំងណាស់, ដោយសារតែ ការអភិវឌ្ឍន៍នៃដំណោះស្រាយជាក់លាក់គឺអាចធ្វើទៅបានលុះត្រាតែការវិភាគលម្អិតនៃទិន្នន័យដំបូង។ តាមទស្សនៈនេះ គំនិតនៃ "បញ្ហា" និងការបកស្រាយត្រឹមត្រូវរបស់វាគឺមានសារៈសំខាន់។

នៅក្នុងការយល់ដឹងប្រចាំថ្ងៃ បញ្ហាមួយត្រូវបានគេហៅថាការខ្វះខាតអ្វីមួយ និងភាពខុសគ្នានៃស្ថានភាពមិនល្អ និងផលវិបាកនៃស្ថានភាពបែបនេះ និងភាពមិនស្រួលទូទៅ។ ដូច្នេះ និយមន័យនៃបញ្ហាគឺត្រូវការជាចាំបាច់ដើម្បីឱ្យមានការយល់ដឹងមិនច្បាស់លាស់រវាងអ្នកបង្កើនប្រសិទ្ធភាព (និងអ្នកបង្កើនប្រសិទ្ធភាព) នៃអត្ថន័យ (អ្វីដែលយើងកំពុងកែលម្អបន្ទាប់ពីទាំងអស់) ។

នៅក្នុងក្របខណ្ឌនៃគម្រោងដើម្បីបង្កើនប្រសិទ្ធភាពផលិតកម្ម និងដំណើរការរដ្ឋបាល យើងជឿថាបញ្ហាគឺជាតំបន់ដីសណ្តដែលអាចគណនាបានរវាងតម្រូវការ (គោលដៅ ធម្មតា ធម្មតា) និងស្ថានភាពបច្ចុប្បន្ននៃដំណើរការ។

ឧទាហរណ៍យើងហៅបញ្ហាមួយ៖

• ការផលិតប្រេងគឺ 90 តោនក្នុងមួយថ្ងៃជំនួសឱ្យការគ្រោងទុក 100 តោនក្នុងមួយថ្ងៃ។
• តម្លៃនៃការផលិតផលិតផលគីមីគឺ 15 រូប្លិ៍ / គីឡូក្រាមជំនួសឱ្យការគ្រោងទុក 12 ។
• ការពិចារណាលើឯកសារសម្រាប់ការទិញសម្ភារៈ និងធនធានបច្ចេកទេសត្រូវចំណាយពេលជាមធ្យម 10 ថ្ងៃ ទោះបីជាស្តង់ដារតម្រូវឱ្យមិនលើសពី 5 ក៏ដោយ។

ហេតុអ្វី​បាន​ជា​វា​ចូលចិត្ត​សរសេរ​បញ្ហា​ក្នុង​ទម្រង់​នេះ? ការពិតគឺថាវិធីសាស្រ្តនេះមានគុណសម្បត្តិមួយចំនួនដែលអនុញ្ញាតឱ្យធ្វើការបង្កើនប្រសិទ្ធភាពកាន់តែមានប្រសិទ្ធភាព។ ក្នុងចំណោម​ពួកគេ:

ភាព​ត្រឹមត្រូវសូចនាករដែលអាចវាស់វែងបានអនុញ្ញាតឱ្យអ្នកកំណត់តំបន់បញ្ហាបានយ៉ាងត្រឹមត្រូវដោយមិនប្រើការប៉ាន់ស្មាន "ប្រហាក់ប្រហែល" ("អាក្រក់" "ល្អ" "មិនគ្រប់គ្រាន់" ។ល។)

កម្មវត្ថុការវាស់វែងជាក់លាក់មិនអាស្រ័យលើគំនិតរបស់បុគ្គលនោះទេ ប៉ុន្តែពិតជាមានគោលបំណង។

ជួសជុលស្ថានភាពដំបូងនៅក្នុងគម្រោងបង្កើនប្រសិទ្ធភាព វាជារឿងសំខាន់ក្នុងការឆ្លុះបញ្ចាំងពីចំណុចចាប់ផ្តើមនៃការផ្លាស់ប្តូរ ដើម្បីយកមកពិចារណានាពេលអនាគតដើម្បីបង្កើតជម្រើសនៃការផ្លាស់ប្តូរ និងជ្រើសរើសអ្វីដែលល្អបំផុត។

ការបង្ហាញពីប្រសិទ្ធភាពនៃដំណោះស្រាយដែលបានបង្កើតដំណោះស្រាយគួរតែមានគោលបំណងលុបបំបាត់បញ្ហាដែលបានកំណត់។ ក្នុងន័យនេះ ដំណោះស្រាយនីមួយៗត្រូវបានវាយតម្លៃក្នុងន័យថាតើវាលុបបំបាត់គម្លាតរវាងស្ថានភាពដែលចង់បាន និងកម្រិតណាដែលកំណត់ដំបូង។ នេះនឹងជាភស្តុតាងនៃភាពត្រឹមត្រូវនៃជម្រើសដែលបានធ្វើ។

ការវាយតម្លៃនៃដំណើរការបង្កើនប្រសិទ្ធភាពនៅក្នុងដំណើរការនៃការអនុវត្តដំណោះស្រាយដែលបានជ្រើសរើស វាក្លាយជាអាចធ្វើទៅបានដើម្បីតាមដានភាពជោគជ័យរបស់វា នៅពេលដែលសូចនាករបញ្ហាផ្លាស់ប្តូរ។ ដរាបណាវាចូលទៅក្នុងស្ថានភាពដែលត្រូវការ (គោលដៅ បទដ្ឋាន) មានហេតុផលដើម្បីជឿថាបញ្ហាត្រូវបានដោះស្រាយ។

នៅក្នុងពន្លឺនៃខាងលើដំណោះស្រាយជាក់លាក់នីមួយៗគួរតែមានការកំណត់រចនាសម្ព័ន្ធសមស្របបំផុតសម្រាប់តំបន់បញ្ហា។ និយាយជាន័យធៀប ចាំបាច់ត្រូវជ្រើសរើសសោបែបនេះ ដើម្បីឱ្យវាសមស្របបំផុតចំពោះបញ្ហាដែលបានកំណត់ (រូបភាពទី 1)។ ជារឿយៗនេះមិនងាយស្រួលធ្វើនោះទេ ដែលនេះជាមូលហេតុដែលវាត្រូវបានណែនាំឱ្យប្រើឧបករណ៍ពិសេសសម្រាប់ការវិភាគបញ្ហា។

ជាឧទាហរណ៍ ដំណោះស្រាយដូចជាការចេញក្រៅគឺនៅ glance ដំបូងជាដំណោះស្រាយដ៏គួរឱ្យទាក់ទាញ ប៉ុន្តែវាគួរតែត្រូវបានចងចាំថា វាអាចមានបញ្ហាជាមួយនឹងបញ្ហា។ ដើម្បីផ្ទៀងផ្ទាត់ប្រសិទ្ធភាពរបស់វា ការសិក្សាបឋមមួយចំនួនគួរតែត្រូវបានអនុវត្ត។

ឧបករណ៍វិភាគបញ្ហា

វិធីសាស្រ្តដ៏ឈ្លាសវៃដើរតួនាទីយ៉ាងសំខាន់នៅដំណាក់កាលនៃការវិភាគបញ្ហា ដោយហេតុថាដើម្បីទទួលបានលទ្ធផលប្រកបដោយនិរន្តរភាព វាចាំបាច់ក្នុងការព្យាបាលជំងឺតាំងពីដំបូង មិនមែនរោគសញ្ញារបស់វានោះទេ។

អង្ករ។ ៣.ឧបករណ៍សម្រាប់ការវិភាគបញ្ហា

ក្នុងចំណោមឧបករណ៍ទាំងនេះ៖

បណ្តាលឱ្យដើមឈើ- ការបង្ហាញក្រាហ្វិកដែលមានរចនាសម្ព័ន្ធនៃទំនាក់ទំនងឡូជីខលពីបញ្ហាដែលបានកំណត់ទៅមូលហេតុនៃការកើតឡើងរបស់វា។ លទ្ធផលគឺដ្យាក្រាមដើមឈើ។ ឧបករណ៍នេះជួយស្វែងរកមូលហេតុនៃបញ្ហាដែលកើតឡើង។

ការពិពណ៌នាអំពីដំណើរការអាជីវកម្មនិយាយឱ្យសាមញ្ញ គឺជាសេចក្តីថ្លែងការណ៍នៃលំដាប់នៃប្រតិបត្តិការដែលអនុវត្តដោយនិយោជិត ដើម្បីបំប្លែងធនធានបញ្ចូល (វត្ថុធាតុដើម វត្ថុធាតុដើម សមាសធាតុ) ទៅជាលទ្ធផលរំពឹងទុកដោយប្រើឧបករណ៍ការងារស្របតាមបច្ចេកវិជ្ជាដែលបានបង្កើតឡើង។ អាស្រ័យលើភាពជាក់លាក់នៃបញ្ហា ឧទាហរណ៍ ARIS, IDEF0, Gilbreath notation អាចត្រូវបានប្រើដើម្បីកសាងដំណើរការអាជីវកម្ម។ ដំណើរការអាជីវកម្មជួយស្វែងរកភាពមិនស៊ីសង្វាក់គ្នាក្នុងការចែកចាយអំណាចរបស់និយោជិត ការចម្លង ឬផ្ទុយទៅវិញ ទំនួលខុសត្រូវថយចុះសម្រាប់ប្រតិបត្តិការបុគ្គល។

ដ្យាក្រាមលំហូរផលិតកម្ម- ការពិពណ៌នាសាមញ្ញនៃចលនានៃផលិតផលពាក់កណ្តាលសម្រេចនៅលើគេហទំព័រផលិតកម្ម និងប្រតិបត្តិការដែលបានអនុវត្តលើពួកគេ។ ក្នុងពេលជាមួយគ្នានោះ ប្រតិបត្តិការទាំងអស់ត្រូវបានបែងចែកទៅជាអ្នកដែលនាំមកនូវតម្លៃដល់អតិថិជន និងការខាតបង់។ ជាលទ្ធផល គេអាចវិភាគបានថា តើអ្វីជាប្រសិទ្ធភាពនៃលំហូរ តើការខាតបង់ចម្បងនៅឯណា និងវិធានការអ្វីខ្លះដែលអាចជួយកម្ចាត់ពួកវាបាន។

ទ្រឹស្តីប្រព័ន្ធជាប់ព្រំដែនសន្មតថានៅក្នុងរាល់សកម្មភាពការងារដែលតំណាងឱ្យលំហូរមានឧបសគ្គ - កន្លែងធ្វើការដែលមានផលិតភាពទាបបំផុត។ លើសពីនេះទៅទៀតការសម្តែងនៃស្ទ្រីមទាំងមូលត្រូវបានកំណត់ដោយការអនុវត្តនៃការស្ទះ។ ដូច្នេះប្រសិនបើកិច្ចការគឺដើម្បីបង្កើនផលិតកម្ម នោះការបង្កើនប្រសិទ្ធភាពគួរតែចាប់ផ្តើមដោយ "ដេរ" នៃកន្លែងធ្វើការបែបនេះ។ ទ្រឹស្តីនៃឧបសគ្គនៃប្រព័ន្ធត្រូវបានបង្កើតឡើងដោយ E. Goldratt ហើយថ្មីៗនេះត្រូវបានរួមបញ្ចូលកាន់តែខ្លាំងឡើងនៅក្នុងសំណុំមូលដ្ឋាននៃឧបករណ៍បង្កើនប្រសិទ្ធភាព។

ម៉ាទ្រីសហានិភ័យ- នេះគឺជាការឆ្លុះបញ្ចាំងពីហានិភ័យដែលអាចកើតមាននៅលើយន្តហោះសំរបសំរួលជាមួយនឹងអ័ក្ស "ប្រូបាប៊ីលីតេនៃហានិភ័យ" និង "ការរិះគន់ហានិភ័យ" (នោះគឺថាតើផលវិបាកនៃហានិភ័យនឹងមានកម្រិតណា) ។ ក្នុងករណីដែលគ្មានទិន្នន័យដែលអាចទុកចិត្តបានការវាយតម្លៃតម្លៃទាំងនេះអាចត្រូវបានអនុវត្តដោយអ្នកជំនាញ។ វាជាឡូជីខលដែលដំបូងបង្អស់ វាចាំបាច់ក្នុងការដោះស្រាយហានិភ័យជាមួយនឹងប្រូបាប៊ីលីតេ និងភាពធ្ងន់ធ្ងរខ្ពស់បំផុត។

ម៉ាទ្រីសភាពឆបគ្នា។អនុញ្ញាតឱ្យអ្នកវិភាគគុណវុឌ្ឍិរបស់បុគ្គលិក។ ផ្ដេកឆ្លុះបញ្ចាំងពីដំណាក់កាលនៃដំណើរការផលិតកម្ម (ប្រតិបត្តិការ) បញ្ឈរ - បុគ្គលិក។ ផ្លាកសញ្ញាមួយត្រូវបានដាក់នៅចំនុចប្រសព្វ៖

• “ដឹង ព្រោះ ចូលរួមក្នុងប្រតិបត្តិការ
• «ដឹង​ហើយ ទោះ​បី​មិន​ពាក់ព័ន្ធ​នឹង​ប្រតិបត្តិការ​ក៏​ដោយ»។
• "មិនដឹងទេ តែអាចបង្រៀនបានយ៉ាងងាយ"
• "មិនចេះហើយពិបាកបង្រៀន"

ម៉ាទ្រីសភាពឆបគ្នាអនុញ្ញាតឱ្យអ្នកកំណត់អត្តសញ្ញាណ "ការត្រួតស៊ីគ្នា" នៃគុណវុឌ្ឍិរវាងការងារនិងវាយតម្លៃលទ្ធភាពនិងប្រសិទ្ធភាពនៃវិជ្ជាជីវៈរួមបញ្ចូលគ្នា ការរួមបញ្ចូលគ្នារវាងការងារ ឬបុគ្គលិកឯកទេសក្នុងប្រតិបត្តិការជាក់លាក់។

ការដោះស្រាយបញ្ហាអាទិភាព

មានទិដ្ឋភាពមួយទាក់ទងនឹងដំណើរការដាំដុះ។ ការពិតគឺថាធនធាននៃភ្នាក់ងារផ្លាស់ប្តូរគឺមិនមានដែនកំណត់ទេ ដូច្នេះហើយ វាជារឿងសំខាន់ក្នុងការកំណត់អាទិភាពក្នុងការដោះស្រាយបញ្ហា និងលុបបំបាត់បុព្វហេតុដែលបណ្តាលឱ្យមានការកើនឡើងដល់ពួកគេ។ ទាំងនោះ។ អ្នកបង្កើនប្រសិទ្ធភាពត្រូវតែបង្កើនប្រសិទ្ធភាពការខិតខំប្រឹងប្រែងរបស់ពួកគេដោយខ្លួនឯង ដើម្បីទទួលបានប្រសិទ្ធភាពអតិបរមា។

តើត្រូវធ្វើដូចម្តេច? ដើម្បីធ្វើដូចនេះអ្នកអាចប្រើឧបករណ៍ដូចជាតារាង Pareto (រូបភាពទី 4) ដែលមាននៅតាមបណ្តោយអ័ក្សពីរ: ឥទ្ធិពលនៃការលុបបំបាត់បុព្វហេតុនិងភាពងាយស្រួលនៃការលុបបំបាត់របស់វា។ មូលហេតុនីមួយៗនៃបញ្ហាអាចត្រូវបានដាក់ជាចំណុចមួយនៅលើយន្តហោះកូអរដោនេនេះ។

អង្ករ។ ៤.ឧទាហរណ៍នៃការវាយតម្លៃអាទិភាពនៃការលុបបំបាត់បុព្វហេតុ (បង្ហាញដោយលេខ) ដោយប្រើតារាង Pareto

ដូច្នេះយើងទទួលបានប្រភេទនៃ "តារានិករ" នៃបុព្វហេតុ។ តើពួកគេមួយណាគួរយកមុនគេ? ជាក់ស្តែងសម្រាប់អ្នកដែលស្ថិតនៅផ្នែកខាងស្តាំខាងលើ ការលុបបំបាត់របស់ពួកគេនឹងនាំមកនូវប្រសិទ្ធភាពអតិបរមាជាមួយនឹងអប្បបរមានៃកិច្ចខិតខំប្រឹងប្រែងដែលត្រូវចំណាយ។

ជួនកាលសំណួរកើតឡើងថាតើប៉ារ៉ាម៉ែត្រនៃបុព្វហេតុខុសគ្នាអាចប្រៀបធៀបបានយ៉ាងដូចម្តេច។ វិធីសាស្រ្តពីរអាចត្រូវបានអនុវត្តសម្រាប់ការនេះ:

• ការពិនិត្យអ្នកជំនាញ
• ការបកប្រែទៅជាសូចនាករបង្រួបបង្រួម (រូប្លិ, មនុស្ស * ម៉ោង)

ដោយបានលុបបំបាត់មូលហេតុមួយចំនួនបន្ទាប់ពីការអនុវត្តដំណោះស្រាយ អ្នកអាចវិភាគបញ្ហាម្តងទៀតដោយយោងទៅតាម Pareto ហើយបន្តលុបបំបាត់បញ្ហាដែលនៅសល់។

ការចំណាយលើបុគ្គលិកគឺជាគន្លឹះ

និយោជិតនៃមន្ទីរពិសោធន៍ប្រឹក្សា "ការច្នៃប្រឌិតបើកចំហ" ដោយផ្អែកលើបទពិសោធន៍របស់ពួកគេក្នុងការធ្វើការជាមួយសហគ្រាសក្នុងស្រុកឈានមុខគេ (ប្រេង និងឧស្ម័ន ផ្លូវដែក គីមី ថាមពល វិស្វកម្ម និងឧស្សាហកម្មផ្សេងទៀត) បានកំណត់រចនាសម្ព័ន្ធធម្មតានៃធាតុចំណាយសំខាន់ៗដែលជាលក្ខណៈនៃ សហគ្រាសឧស្សាហកម្មក្នុងស្រុកជាមធ្យម ក៏ដូចជាសក្តានុពលកាត់បន្ថយការចំណាយទាំងនេះ និងលទ្ធភាពនៃការអនុវត្តរបស់វា (រូបភាពទី 5)។ តាមទស្សនៈនៃឥទ្ធិពល និងលទ្ធភាពនៃការអនុវត្ត អាទិភាពបំផុតគឺការចំណាយទាក់ទងនឹងបុគ្គលិក (ទាំងផលិតកម្ម និងផ្នែករដ្ឋបាល និងអ្នកគ្រប់គ្រង)។

អង្ករ។ ៥.ការចែកចាយធម្មតានៃការចំណាយរបស់សហគ្រាសឧស្សាហកម្មក្នុងស្រុក

វាជាការសំខាន់ណាស់ដែលការកាត់បន្ថយបុគ្គលិក បន្ថែមពីលើការកាត់បន្ថយថ្លៃដើមនៃប្រាក់បៀវត្សរ៍ និងវិភាគទានសង្គម ក៏ធ្វើឱ្យវាអាចកាត់បន្ថយផងដែរ៖

• ការចំណាយលើការទិញ ថែទាំ និងជួសជុលឧបករណ៍;
• ការចំណាយសម្រាប់រួម ការការពារពលកម្ម ។ល។
• ការចំណាយសម្រាប់ VHI និងអាហារ (ប្រសិនបើមាន);
• ការចំណាយសម្រាប់ការថែទាំបរិវេណ (អគ្គិសនីកំដៅការផ្គត់ផ្គង់ទឹកជាដើម);
• ការចំណាយលើការគ្រប់គ្រង និងរដ្ឋបាល (ការិយាល័យ ការចំណាយលើការដឹកជញ្ជូន។ល។)

ដូចគ្នានេះផងដែរឥទ្ធិពលសំខាន់នៃការកាត់បន្ថយបុគ្គលិកគឺការកើនឡើងនូវតម្លាភាពនៃការគ្រប់គ្រងសហគ្រាស។ លើសពីនេះ វាអាចទៅរួចដើម្បីកម្ចាត់ "ផ្លេកបន្ទោរ" ហើយទុកតែបុគ្គលិកល្អបំផុត (ជាមួយនឹងការបង្កើនប្រសិទ្ធភាពត្រឹមត្រូវ) ។ ក្នុងន័យនេះ ការចំណាយលើបុគ្គលិកក្លាយជាគន្លឹះក្នុងការដោះស្រាយបញ្ហានៃការបង្កើនប្រាក់ចំណេញរបស់សហគ្រាសក្នុងស្រុក។

គ្មានខ្លាញ់

គ្មានខ្លាញ់(ផលិតកម្មគ្មានខ្លាញ់ ការផលិតគ្មានខ្លាញ់ - ភាសាអង់គ្លេស។ គ្មានខ្លាញ់- "ស្គមស្គាំង, គ្មានខ្លាញ់"; នៅក្នុងប្រទេសរុស្ស៊ីការបកប្រែ "សន្សំសំចៃ" ត្រូវបានគេប្រើក៏មានជម្រើស "ស្ដើង", "សន្សំសំចៃ", "ប្រុងប្រយ័ត្ន" លើសពីនេះទៀតមានវ៉ារ្យ៉ង់ជាមួយនឹងការសរសេរតាមសូរស័ព្ទ - "លីន") - គំនិតគ្រប់គ្រងដោយផ្អែកលើបំណងប្រាថ្នាថេរ។ ដើម្បីលុបបំបាត់ការខាតបង់គ្រប់ប្រភេទ។ ការផលិតគ្មានខ្លាញ់ពាក់ព័ន្ធនឹងការចូលរួមរបស់និយោជិតម្នាក់ៗក្នុងដំណើរការបង្កើនប្រសិទ្ធភាពអាជីវកម្ម និងការផ្តោតជាអតិបរមាលើអ្នកប្រើប្រាស់។

ការផលិតគ្មានខ្លាញ់គឺជាការបកស្រាយនៃគំនិតនៃប្រព័ន្ធផលិតកម្មតូយ៉ូតាដោយអ្នកស្រាវជ្រាវជនជាតិអាមេរិកអំពីបាតុភូតតូយ៉ូតា។

ទិដ្ឋភាពសំខាន់ៗនៃការផលិតគ្មានខ្លាញ់

ចំណុចចាប់ផ្តើមនៃការផលិតគ្មានខ្លាញ់គឺតម្លៃអតិថិជន។

តម្លៃគឺជាឧបករណ៍ប្រើប្រាស់ដែលមាននៅក្នុងផលិតផលតាមទស្សនៈរបស់អតិថិជន។ តម្លៃត្រូវបានបង្កើតឡើងដោយក្រុមហ៊ុនផលិតជាលទ្ធផលនៃសកម្មភាពជាបន្តបន្ទាប់។

បេះដូងនៃការផលិតគ្មានខ្លាញ់ គឺជាដំណើរការនៃការលុបបំបាត់កាកសំណល់។

ការខាតបង់គឺជាសកម្មភាពណាមួយដែលប្រើប្រាស់ធនធាន ប៉ុន្តែមិនបង្កើតតម្លៃសម្រាប់អ្នកប្រើប្រាស់។

ការខាតបង់នៅក្នុងភាសាជប៉ុនត្រូវបានគេហៅថា muda- ពាក្យជប៉ុនមានន័យថា ខ្ជះខ្ជាយ ខ្ជះខ្ជាយ មានន័យថា រាល់សកម្មភាពដែលប្រើប្រាស់ធនធាន តែមិនបង្កើតតម្លៃ។ ជាឧទាហរណ៍ អតិថិជនមិនត្រូវការអ្វីទាំងអស់ ដែលផលិតផលសម្រេច ឬផ្នែករបស់វាមាននៅក្នុងស្តុក។ ទោះជាយ៉ាងណាក៏ដោយ នៅក្រោមប្រព័ន្ធគ្រប់គ្រងបែបប្រពៃណី ការចំណាយលើឃ្លាំង ក៏ដូចជាការចំណាយទាំងអស់ដែលទាក់ទងនឹងការងារឡើងវិញ សំណល់អេតចាយ និងការចំណាយដោយប្រយោលផ្សេងទៀតត្រូវបានបញ្ជូនទៅអ្នកប្រើប្រាស់។

អនុលោមតាមគោលគំនិតនៃការផលិតគ្មានខ្លាញ់ សកម្មភាពទាំងអស់របស់សហគ្រាសអាចចាត់ថ្នាក់ដូចខាងក្រោមៈ ប្រតិបត្តិការ និងដំណើរការដែលបន្ថែមតម្លៃដល់អ្នកប្រើប្រាស់ និងប្រតិបត្តិការ និងដំណើរការដែលមិនបន្ថែមតម្លៃដល់អ្នកប្រើប្រាស់។ អាស្រ័យហេតុនេះ អ្វី​ដែល​មិន​បន្ថែម​តម្លៃ​ដល់​អតិថិជន​ត្រូវ​បាន​ចាត់​ទុក​ថា​ជា​ការ​ខ្ជះខ្ជាយ ហើយ​ត្រូវ​តែ​លុប​បំបាត់​ចោល.

ប្រភេទនៃការបាត់បង់

• ការខាតបង់ដោយសារតែផលិតកម្មលើស;
• ការបាត់បង់ពេលវេលាដោយសារតែការរង់ចាំ;
• ការខាតបង់ដោយសារតែការដឹកជញ្ជូនមិនចាំបាច់;
• ការខាតបង់ដោយសារតែជំហានដំណើរការមិនចាំបាច់;
• ការខាតបង់ដោយសារតែសារពើភ័ណ្ឌលើស;
• ការបាត់បង់ដោយសារតែចលនាដែលមិនចាំបាច់;
• ការខាតបង់ដោយសារតែការចេញផ្សាយផលិតផលខូច។

Jeffrey Liker ដែលរួមជាមួយនឹង Jim Womack និង Daniel Jones បានស្រាវជ្រាវយ៉ាងទូលំទូលាយនូវបទពិសោធន៍នៃការផលិត Toyota បានចង្អុលបង្ហាញពីប្រភេទកាកសំណល់ទី 8 នៅក្នុង The Toyota Way:

• សក្តានុពលច្នៃប្រឌិតរបស់និយោជិកដែលមិនបានដឹង។

វាក៏ជាទម្លាប់ផងដែរក្នុងការបែងចែកប្រភពនៃការបាត់បង់ចំនួន 2 បន្ថែមទៀតគឺ muri និង mura ដែលមានន័យថា "លើសចំណុះ" និង "ភាពមិនស្មើគ្នា" រៀងៗខ្លួន៖

មូរ៉ា- ការអនុវត្តការងារមិនស្មើគ្នា ដូចជាកាលវិភាគការងារដែលប្រែប្រួល មិនមែនបណ្តាលមកពីការប្រែប្រួលនៃតម្រូវការអ្នកប្រើប្រាស់ចុងក្រោយនោះទេ ប៉ុន្តែជាលក្ខណៈនៃប្រព័ន្ធផលិតកម្ម ឬល្បឿនការងារមិនស្មើគ្នានៃប្រតិបត្តិការ ដែលបង្ខំឱ្យប្រតិបត្តិករប្រញាប់ប្រញាល់ជាមុនសិន រួចរង់ចាំ។ ក្នុងករណីជាច្រើន អ្នកគ្រប់គ្រងអាចលុបបំបាត់ភាពមិនស្មើគ្នាបានដោយកំណត់កម្រិតនៃការរៀបចំកាលវិភាគ និងយកចិត្តទុកដាក់លើល្បឿនការងារ។

មូរី- ការផ្ទុកលើសទម្ងន់នៃឧបករណ៍ឬប្រតិបត្តិករដែលកើតឡើងនៅពេលធ្វើការក្នុងល្បឿនឬល្បឿនខ្ពស់និងដោយការខិតខំប្រឹងប្រែងកាន់តែខ្លាំងក្នុងរយៈពេលយូរ - បើប្រៀបធៀបទៅនឹងបន្ទុករចនា (ការរចនាស្តង់ដារការងារ) ។

គោលការណ៍​ជា​មូលដ្ឋាន

Jim Womack និង Daniel Jones នៅក្នុងសៀវភៅរបស់ពួកគេ Lean: How to Eliminate Waste and Make Your Company Thrive បានដាក់ចេញនូវខ្លឹមសារនៃការផលិតគ្មានខ្លាញ់ជាដំណើរការប្រាំជំហាន៖

1. កំណត់តម្លៃនៃផលិតផលជាក់លាក់មួយ។
2. កំណត់តម្លៃស្ទ្រីមសម្រាប់ផលិតផលនេះ។
3. ធានានូវលំហូរបន្តនៃស្ទ្រីមតម្លៃផលិតផល។
4. អនុញ្ញាតឱ្យអ្នកប្រើទាញផលិតផល។
5. ខិតខំដើម្បីភាពល្អឥតខ្ចោះ។

គោលការណ៍ផ្សេងទៀត៖

• គុណភាពល្អឥតខ្ចោះ (ការផ្តល់ការមើលឃើញជាលើកដំបូង, ប្រព័ន្ធសូន្យពិការភាព, ការរកឃើញនិងដំណោះស្រាយនៃបញ្ហានៅប្រភពនៃការកើតឡើងរបស់ពួកគេ);
• ភាពបត់បែន;
• បង្កើតទំនាក់ទំនងរយៈពេលវែងជាមួយអតិថិជន (ដោយការចែករំលែកហានិភ័យ ការចំណាយ និងព័ត៌មាន)។

ឧបករណ៍គ្មានខ្លាញ់

Taiichi Ohno បានសរសេរនៅក្នុងក្រដាសរបស់គាត់ថាប្រព័ន្ធផលិតកម្មរបស់តូយ៉ូតាឈរនៅលើ "សសរស្តម្ភ" ពីរ (ជាញឹកញាប់ហៅថា "សសរស្តម្ភនៃ TPS"): ប្រព័ន្ធ jidoka និងគ្រាន់តែនៅក្នុងពេលវេលា។

• លំហូរមួយដុំ
• ការថែទាំឧបករណ៍សរុប - ប្រព័ន្ធថែទាំផលិតភាពសរុប (TPM)
• Poka - yoke ("ការការពារកំហុស", "ការការពារមនុស្សល្ងីល្ងើ") - វិធីសាស្រ្តនៃការការពារកំហុស - ឧបករណ៍ពិសេសឬវិធីសាស្រ្តដោយសារតែពិការភាពមិនអាចលេចឡើង។

ក្បួនដោះស្រាយការអនុវត្ត (យោងទៅតាមលោក Jim Wumeck)

1. ស្វែងរកភ្នាក់ងារផ្លាស់ប្តូរ (អ្នកត្រូវការអ្នកដឹកនាំដែលអាចទទួលខុសត្រូវ);
2. ទទួលបានចំណេះដឹងចាំបាច់នៃប្រព័ន្ធ Lean (ចំណេះដឹងត្រូវតែទទួលបានពីប្រភពដែលអាចទុកចិត្តបាន);
3. ស្វែងរកឬបង្កើតវិបត្តិ (ការជម្រុញដ៏ល្អសម្រាប់ការណែនាំ Lean គឺជាវិបត្តិនៅក្នុងអង្គការ);
4. គូសផែនទីស្ទ្រីមតម្លៃទាំងមូលសម្រាប់គ្រួសារផលិតផលនីមួយៗ។
5. ឱ្យបានឆាប់តាមដែលអាចធ្វើទៅបាន ចាប់ផ្តើមការងារនៅក្នុងតំបន់សំខាន់ៗ (ព័ត៌មានអំពីលទ្ធផលគួរតែមានសម្រាប់បុគ្គលិករបស់អង្គការ);
6. ព្យាយាមដើម្បីទទួលបានលទ្ធផលភ្លាមៗ;
7. អនុវត្តការកែលម្អជាបន្តបន្ទាប់យោងទៅតាមប្រព័ន្ធ Kaizen (ការផ្លាស់ប្តូរពីដំណើរការបង្កើតតម្លៃនៅក្នុងហាងទៅជាដំណើរការរដ្ឋបាល)។

កំហុសទូទៅនៅពេលអនុវត្តការផលិតគ្មានខ្លាញ់

• ការយល់ច្រឡំអំពីតួនាទីនៃការគ្រប់គ្រងក្នុងការអនុវត្តប្រព័ន្ធ Lean
• ការកសាង "ប្រព័ន្ធ" ដែលមិនមានភាពបត់បែនចាំបាច់
• ការចាប់ផ្តើមអនុវត្តមិនមែនមកពី "មូលដ្ឋាន"
• ការងារផ្លាស់ប្តូរ ប៉ុន្តែទម្លាប់មិនផ្លាស់ប្តូរ។
• វាស់អ្វីៗគ្រប់យ៉ាង (ប្រមូលទិន្នន័យ) ប៉ុន្តែមិនមានប្រតិកម្មអ្វីទាំងអស់។
• "ការវិភាគខ្វិន" (ការវិភាគគ្មានទីបញ្ចប់នៃស្ថានភាពជំនួសឱ្យការកែលម្អជាបន្តបន្ទាប់)
• ទៅដោយគ្មានការគាំទ្រ

វប្បធម៌គ្មានខ្លាញ់

ការផលិតគ្មានខ្លាញ់គឺមិនអាចទៅរួចទេបើគ្មានវប្បធម៌គ្មានខ្លាញ់។ រឿងសំខាន់នៅក្នុងវប្បធម៌ Lean គឺកត្តាមនុស្ស ការងារជាក្រុម។ ភាពវៃឆ្លាតខាងអារម្មណ៍ (EQ) របស់បុគ្គលិកផ្តល់ការគាំទ្រយ៉ាងសំខាន់សម្រាប់រឿងនេះ។ វប្បធម៌គ្មានខ្លាញ់ក៏ត្រូវគ្នាទៅនឹងវប្បធម៌សាជីវកម្មជាក់លាក់ផងដែរ។

ប្រសិទ្ធភាព

ជាទូទៅការប្រើប្រាស់គោលការណ៍ផលិតកម្មគ្មានខ្លាញ់អាចមានឥទ្ធិពលយ៉ាងសំខាន់។ សាស្រ្តាចារ្យ O. S. Vikhansky អះអាងថា ការប្រើប្រាស់ឧបករណ៍ និងវិធីសាស្រ្តនៃការផលិតគ្មានខ្លាញ់ធ្វើឱ្យវាអាចសម្រេចបាននូវការកើនឡើងគួរឱ្យកត់សម្គាល់នៃប្រសិទ្ធភាពនៃសហគ្រាស ផលិតភាពការងារ ធ្វើអោយប្រសើរឡើងនូវគុណភាពនៃផលិតផល និងបង្កើនការប្រកួតប្រជែងដោយមិនចាំបាច់មានការវិនិយោគដើមទុនច្រើន។

រឿង

ឪពុកនៃការផលិតគ្មានខ្លាញ់គឺ Taiichi Ohno ដែលបានចាប់ផ្តើមធ្វើការនៅ Toyota Motor Corporation ក្នុងឆ្នាំ 1943 ដោយរួមបញ្ចូលការអនុវត្តពិភពលោកដ៏ល្អបំផុត។ នៅពាក់កណ្តាលទសវត្សរ៍ឆ្នាំ 1950 គាត់បានចាប់ផ្តើមបង្កើតប្រព័ន្ធអង្គការផលិតកម្មពិសេសមួយហៅថា ប្រព័ន្ធផលិតកម្មតូយ៉ូតា ឬប្រព័ន្ធផលិតកម្មតូយ៉ូតា (TPS) ។

ប្រព័ន្ធតូយ៉ូតាត្រូវបានគេស្គាល់នៅក្នុងការបកស្រាយរបស់លោកខាងលិចថាជាការផលិតគ្មានខ្លាញ់, ការផលិតគ្មានខ្លាញ់, ឡេន។ ពាក្យ lean ត្រូវបានស្នើឡើងដោយ John Krafcik ដែលជាអ្នកប្រឹក្សាយោបល់ជនជាតិអាមេរិកម្នាក់។

ការរួមចំណែកយ៉ាងសំខាន់ក្នុងការអភិវឌ្ឍន៍ទ្រឹស្ដីនៃការផលិតគ្មានខ្លាញ់ត្រូវបានធ្វើឡើងដោយសហការី និងជំនួយការរបស់ Taiichi Ono - Shigeo Shingo ដែលបានបង្កើតវិធីសាស្ត្រ SMED ក្នុងចំណោមរបស់ផ្សេងទៀត ។

គំនិតនៃការផលិតគ្មានខ្លាញ់ត្រូវបានបង្ហាញដោយ Henry Ford ប៉ុន្តែពួកគេមិនត្រូវបានទទួលយកដោយអាជីវកម្មទេព្រោះវាមានច្រើនមុនពេលវេលារបស់ពួកគេ។

Masaaki Imai គឺជាមនុស្សដំបូងគេដែលផ្សព្វផ្សាយទស្សនវិជ្ជារបស់ Kaizen ជុំវិញពិភពលោក។ សៀវភៅដំបូងរបស់គាត់ Kaizen: គន្លឹះដើម្បីជោគជ័យក្នុងការប្រកួតប្រជែងរបស់ប្រទេសជប៉ុនត្រូវបានបោះពុម្ពនៅឆ្នាំ 1986 ហើយត្រូវបានបកប្រែជា 20 ភាសា។

ដំបូងឡើយ គំនិតនៃការផលិតគ្មានខ្លាញ់ត្រូវបានអនុវត្តនៅក្នុងឧស្សាហកម្មដែលមានការផលិតដាច់ដោយឡែក ជាចម្បងនៅក្នុងឧស្សាហកម្មរថយន្ត។ បន្ទាប់មកគំនិតនេះត្រូវបានសម្របទៅនឹងលក្ខខណ្ឌនៃការបន្តផលិតកម្ម។ បន្តិចម្ដងៗ គំនិតនៃភាពគ្មានខ្លាញ់បានផ្លាស់ប្តូរហួសពីការផលិត ហើយគំនិតនេះបានចាប់ផ្តើមអនុវត្តនៅក្នុងពាណិជ្ជកម្ម វិស័យសេវាកម្ម ឧបករណ៍ប្រើប្រាស់ ការថែទាំសុខភាព (រួមទាំងឱសថស្ថាន) កងកម្លាំងប្រដាប់អាវុធ និងវិស័យសាធារណៈ។

នៅក្នុងប្រទេសជាច្រើន ការរីករាលដាលនៃផលិតកម្មគ្មានខ្លាញ់ត្រូវបានផ្តល់ការគាំទ្រពីរដ្ឋាភិបាល។ នៅក្នុងអំឡុងពេលនៃការប្រកួតប្រជែងខ្ពស់បំផុត និងវិបត្តិកាន់តែកើនឡើង សហគ្រាសជុំវិញពិភពលោកមិនមានវិធីផ្សេងក្រៅពីការប្រើប្រាស់បច្ចេកវិទ្យាគ្រប់គ្រងពិភពលោកដ៏ល្អបំផុតដើម្បីបង្កើតផលិតផល និងសេវាកម្មដែលបង្កើនការពេញចិត្តរបស់អតិថិជនទាក់ទងនឹងគុណភាព និងតម្លៃនោះទេ។

សន្និសីទអន្តរជាតិ និងតំបន់ជាទៀងទាត់រួមចំណែកដល់ការផ្សព្វផ្សាយគំនិត Lean ។ វេទិកាដ៏ធំបំផុតមួយសម្រាប់ការផ្លាស់ប្តូរការអនុវត្តល្អបំផុតនៅក្នុងការផលិតគ្មានខ្លាញ់នៅក្នុងប្រទេសរុស្ស៊ីគឺវេទិកា Lean របស់រុស្ស៊ី (ចាប់តាំងពីឆ្នាំ 2011 - វេទិការុស្ស៊ី "ការអភិវឌ្ឍន៍ប្រព័ន្ធផលិតកម្ម") ដែលត្រូវបានធ្វើឡើងជារៀងរាល់ឆ្នាំចាប់តាំងពីឆ្នាំ 2006 ។

ឧទាហរណ៍នៃការប្រើប្រាស់

ផែនទីគ្មានខ្លាញ់. ការដាក់ពង្រាយគំនិតនៃការផលិតគ្មានខ្លាញ់នៅក្នុងប្រទេសរុស្ស៊ីត្រូវបានបង្ហាញនៅលើផែនទី Lean ដែលជាផែនទីដំបូងរបស់ពិភពលោកនៃការផលិតគ្មានខ្លាញ់។ Lean Map ដែលបង្កើតឡើងដោយ ICSI និង Leaninfo.ru Blog រំលេចក្រុមហ៊ុនដែលយោងទៅតាមព័ត៌មានដែលមាន ប្រើប្រាស់ឧបករណ៍ផលិតគ្មានខ្លាញ់ ក៏ដូចជាមនុស្សគ្មានខ្លាញ់ ពោលគឺមនុស្សដែលល្បីល្បាញ មានបទពិសោធន៍យ៉ាងសំខាន់ក្នុងការផលិតគ្មានខ្លាញ់ និងជា សកម្មក្នុងការផ្សព្វផ្សាយគំនិតគ្មានខ្លាញ់។ ផែនទីត្រូវបានអាប់ដេតឥតឈប់ឈរ ជាចម្បងដោយសារព័ត៌មានអ្នកប្រើប្រាស់។ នៅពេលដាក់ពាក្យសុំដោយមានការបញ្ជាក់ អង្គការណាមួយដែលប្រើវិធីសាស្រ្តផលិតគ្មានខ្លាញ់អាចត្រូវបានសម្គាល់នៅលើផែនទី។

ក្រុមហ៊ុនធំៗរបស់ពិភពលោកកំពុងប្រើប្រាស់បទពិសោធន៍របស់ Toyota ដោយជោគជ័យ៖ Alcoa, Boeing, United Technologies (USA), Porsche (អាល្លឺម៉ង់), Tool Rand (រុស្ស៊ី) និងក្រុមហ៊ុនជាច្រើនទៀត។

ភស្តុភារគ្មានខ្លាញ់ (លីន ភស្តុភារ) ការសំយោគនៃភស្តុភារ និងគោលគំនិត Lean បានធ្វើឱ្យវាអាចបង្កើតប្រព័ន្ធទាញមួយដែលបង្រួបបង្រួមក្រុមហ៊ុន និងសហគ្រាសទាំងអស់ដែលពាក់ព័ន្ធនៅក្នុងចរន្តតម្លៃ ដែលក្នុងនោះមានការបំពេញបន្ថែមដោយផ្នែកនៃភាគហ៊ុនក្នុងក្រុមតូចៗ។ Lean Logistics ប្រើប្រាស់គោលការណ៍ Total Logistics Cost (TLC) ។

ការផលិតគ្មានខ្លាញ់ក្នុងឱសថ.. តាមការប៉ាន់ប្រមាណរបស់អ្នកជំនាញ ប្រហែល 50% នៃពេលវេលានៅបុគ្គលិកពេទ្យមិនត្រូវបានប្រើដោយផ្ទាល់លើអ្នកជំងឺនោះទេ។ ការផ្លាស់ប្តូរទៅឱសថផ្ទាល់ខ្លួនគឺនៅខាងមុខ ដែលអ្នកជំងឺទទួលបានការថែទាំ "នៅពេលវេលាត្រឹមត្រូវ និងនៅកន្លែងត្រឹមត្រូវ"។ គ្រឿងបរិក្ខារពេទ្យគួរតែមានទីតាំងនៅ ដើម្បីកុំឱ្យអ្នកជំងឺត្រូវចំណាយពេលលើការផ្ទេរប្រាក់ជាច្រើន និងរង់ចាំនៅកន្លែងផ្សេង។ ឥឡូវនេះវានាំឱ្យមានការចំណាយហិរញ្ញវត្ថុយ៉ាងសំខាន់សម្រាប់អ្នកជំងឺនិងការថយចុះនៃប្រសិទ្ធភាពនៃការព្យាបាល។ នៅឆ្នាំ 2006 តាមគំនិតផ្តួចផ្តើមរបស់ Lean Enterprise Academy (ចក្រភពអង់គ្លេស) សន្និសីទដំបូងនៅសហភាពអឺរ៉ុបស្តីពីបញ្ហានៃការអនុវត្ត Lean ក្នុងវិស័យថែទាំសុខភាពត្រូវបានប្រារព្ធឡើង។

សំបុត្រគ្មានខ្លាញ់. នៅក្នុងការិយាល័យប្រៃសណីយ៍របស់ប្រទេសដាណឺម៉ាក ក្នុងក្របខ័ណ្ឌនៃ Lean Manufacturing ស្តង់ដារខ្នាតធំនៃសេវាកម្មដែលផ្តល់ជូនទាំងអស់ត្រូវបានអនុវត្តដើម្បីបង្កើនផលិតភាពការងារ និងបង្កើនល្បឿននៃការបញ្ជូនបន្តសំបុត្រ។ សម្រាប់ការកំណត់អត្តសញ្ញាណ និងការគ្រប់គ្រងសេវាប្រៃសណីយ៍ "ផែនទីសម្រាប់ការបង្កើតតម្លៃរបស់ពួកគេ" ត្រូវបានណែនាំ។ ប្រព័ន្ធលើកទឹកចិត្តដ៏មានប្រសិទ្ធភាពសម្រាប់បុគ្គលិកប្រៃសណីយ៍ត្រូវបានបង្កើតឡើង និងអនុវត្ត។

ការិយាល័យគ្មានខ្លាញ់។វិធីសាស្រ្តនៃការផលិតគ្មានខ្លាញ់ត្រូវបានប្រើប្រាស់កាន់តែខ្លាំងឡើងមិនត្រឹមតែក្នុងការផលិតប៉ុណ្ណោះទេ ប៉ុន្តែថែមទាំងនៅក្នុងការិយាល័យ (ការិយាល័យគ្មានខ្លាញ់) ក៏ដូចជានៅក្នុងរដ្ឋាភិបាលក្នុងតំបន់ និងកណ្តាលផងដែរ។

ផ្ទះសន្សំសំចៃ. ការប្រើប្រាស់បច្ចេកវិជ្ជាគ្មានខ្លាញ់ក្នុងជីវិតប្រចាំថ្ងៃ ធ្វើឱ្យវាអាចធ្វើទៅបានដើម្បីធ្វើឱ្យជីវិតមានភាពស្និទ្ធស្នាលនឹងបរិស្ថាន កាត់បន្ថយការចំណាយថាមពលដល់កម្រិតអប្បបរមា។ ផ្ទះអកម្មគឺជាឧទាហរណ៍ធម្មតានៃការរស់នៅគ្មានខ្លាញ់។ ផ្ទះអកម្ម ឬជាផ្ទះដែលសន្សំសំចៃថាមពល គឺជាផ្ទះដែលតម្លៃកំដៅគឺប្រហែល 10% នៃការប្រើប្រាស់ថាមពលធម្មតា ដែលជាក់ស្តែងធ្វើឱ្យវាមិនមានថាមពល។ ការបាត់បង់កំដៅនៃផ្ទះ Passive គឺតិចជាង 15 W ។ ម៉ោង / មការ៉េក្នុងមួយឆ្នាំ (សម្រាប់ការប្រៀបធៀបនៅក្នុងអាគារចាស់ 300 W. ម៉ោង / មការ៉េក្នុងមួយឆ្នាំ) ហើយតម្រូវការសម្រាប់កំដៅបន្តិចនៃផ្ទះកើតឡើងតែនៅសីតុណ្ហភាពខាងក្រៅអវិជ្ជមានប៉ុណ្ណោះ។ ផ្ទះអកម្មនៅសីតុណ្ហភាពដក ២០ ត្រជាក់ចុះ ១ ដឺក្រេក្នុងមួយថ្ងៃ។

គុណវិបត្តិនៃ Lean Manufacturing

វាគួរតែត្រូវបានគេកត់សម្គាល់ផងដែរថាការណែនាំនៃការផលិតគ្មានខ្លាញ់មានទិដ្ឋភាពអវិជ្ជមានមួយចំនួន។ នៅក្នុងការអនុវត្តជាក់ស្តែង ក្រុមហ៊ុនមួយចំនួនធំដែលអនុវត្តការផលិតគ្មានខ្លាញ់បន្ទាប់ពីក្រុមហ៊ុនតូយ៉ូតាប្រើប្រាស់យ៉ាងទូលំទូលាយនូវអ្វីដែលគេហៅថាកម្លាំងពលកម្ម។ កម្មករបណ្តោះអាសន្នដែលធ្វើការលើកិច្ចសន្យារយៈពេលខ្លីដែលអាចត្រូវបានបណ្តេញចេញយ៉ាងងាយស្រួលក្នុងករណីមានការថយចុះផលិតកម្ម។ ជាឧទាហរណ៍ ក្នុងឆ្នាំ 2004 ក្រុមហ៊ុន Toyota បានជួលកម្មករអចិន្ត្រៃយ៍ចំនួន 65,000 នាក់ និងកម្មករបណ្តោះអាសន្នចំនួន 10,000 នាក់។

សូម​មើល​ផង​ដែរ

• តូយ៉ូតា៖ គោលការណ៍អាជីវកម្មចំនួន ១៤
• ការរចនាគ្មានខ្លាញ់

កំណត់ចំណាំ

អក្សរសិល្ប៍

• Womack James P., ផលិតកម្ម Jones Daniel T. Lean ។ វិធីកម្ចាត់ការខាតបង់ និងទទួលបានភាពរុងរឿងសម្រាប់ក្រុមហ៊ុនរបស់អ្នក។ - M.: "Alpina Publisher", 2011. ISBN 978-5-9614-1654-1
• Womack James P., Jones Daniel T., Russ Daniel ។ ម៉ាស៊ីនដែលបានផ្លាស់ប្តូរពិភពលោក។ - M.: Potpourri, 2007. ISBN 978-985-483-889-2
• Golokteev K., Matveev I. ការគ្រប់គ្រងផលិតកម្ម៖ ឧបករណ៍ដែលដំណើរការ។ , - St. Petersburg ។ ៖ Peter, 2008. ISBN 978-5-91180-599-9
• តៃឈី អូណូ។ ប្រព័ន្ធផលិតកម្មតូយ៉ូតា៖ ការផ្លាស់ប្តូរឆ្ងាយពីផលិតកម្មដ៏ធំ។ - M: IKSI Publishing House, 2012. ISBN 978-5-903148-39-4
• Shigeo Shingo ។ ការសិក្សាអំពីប្រព័ន្ធផលិតកម្ម Toyota ពីទស្សនៈនៃការរៀបចំផលិតកម្ម។ - M: IKSI, 2010. ISBN 978-5-903148-35-6
• ប៉ាស្កាល់ ដេនីស។ Sirtaki ជាភាសាជប៉ុន៖ អំពីប្រព័ន្ធផលិតកម្ម Toyota និងលើសពី ISBN 978-5-903148-04-2
• Yasuhiro Monden ។ ប្រព័ន្ធគ្រប់គ្រងតូយ៉ូតា។ - គ្រឹះស្ថានបោះពុម្ព M. IKSI, 2007, ISBN 978-5-903148-19-6
• ចូលចិត្ត Jeffrey ។ Tao Toyota: គោលការណ៍ 14 នៃការគ្រប់គ្រងរបស់ក្រុមហ៊ុនឈានមុខគេរបស់ពិភពលោក - M. ,: "Alpina Publisher", 2011. ISBN 978-5-9614-1590-2
• Shook John, Rother Michael ។ រៀនមើលដំណើរការអាជីវកម្ម៖ ការអនុវត្តផែនទីស្ទ្រីមតម្លៃ (បោះពុម្ពលើកទី២)។ - M.: "Alpina Publisher", 2008. ISBN 978-5-9614-0621-4
• លោក George L. Michael ។ Lean + Six Sigma ។ រួមបញ្ចូលគ្នានូវគុណភាព Six Sigma ជាមួយនឹងល្បឿនគ្មានខ្លាញ់។ - M: Alpina Publisher, 2007 ISBN 978-5-9614-0636-8
• Mary Poppendyck, Tom Poppendyck ។ ការផលិតកម្មវិធីគ្មានខ្លាញ់៖ ពីគំនិតទៅប្រាក់ចំណេញ។ - M.: Williams, 2010. ISBN 978-5-8459-1538-2
• លោក Mark Graban ។ មន្ទីរពេទ្យគ្មានខ្លាញ់៖ ការកែលម្អគុណភាព សុវត្ថិភាពអ្នកជំងឺ និងការពេញចិត្តរបស់បុគ្គលិក ISBN 978-1-4200-8380-4

តំណភ្ជាប់

ធនធានឯកទេស៖

• Herald Lin - កាសែត និងទស្សនាវដ្តីអនឡាញអំពីការផលិតគ្មានខ្លាញ់
• បច្ចេកវិទ្យាផលិតកម្មគ្មានខ្លាញ់ និងគ្មានខ្លាញ់ - អ្វីគ្រប់យ៉ាងអំពីឧបករណ៍ផលិតគ្មានខ្លាញ់ ទស្សនវិជ្ជា Kaizen បទពិសោធន៍ និងទស្សនៈរបស់ Lean នៅប្រទេសរុស្ស៊ី
• សៀវភៅគ្មានខ្លាញ់ - ការបោះពុម្ព ICSI
• ប្លុក Kaizen - សម្ភារៈគ្មានខ្លាញ់
• ប្លុកជាក់ស្តែងលើការផលិតគ្មានខ្លាញ់ និងការកែលម្អជាបន្តបន្ទាប់
• វគ្គបណ្តុះបណ្តាលកម្រិតខ្ពស់របស់រដ្ឋក្នុងវិស័យផលិតកម្មគ្មានខ្លាញ់

ការអប់រំ៖

• សាលារុស្សីឡេន គឺជាសាលាដ៏ស្មុគស្មាញនៃសេវាកម្មអប់រំ រួមទាំងវគ្គសិក្សាវិញ្ញាបនបត្រ ការអប់រំវិជ្ជាជីវៈបន្ថែម ដំណើរទេសចរណ៍ kaizen ការបណ្តុះបណ្តាល និងសិក្ខាសាលាដោយអ្នកជំនាញបរទេស និងរុស្ស៊ីនាំមុខគេ។ ការរៀបចំនិងដំណើរកំសាន្ត
• MBA-Production Systems - កម្មវិធី MBA-Production Systems នៅមហាវិទ្យាល័យពាណិជ្ជកម្មនៃសាកលវិទ្យាល័យ Moscow State បានដាក់ឈ្មោះតាម MV Lomonosov ។ សញ្ញាប័ត្ររដ្ឋ
• ក្រុមក្រុមហ៊ុន Orgprom គឺជាក្រុមហ៊ុនផ្តល់សេវានាំមុខគេរបស់រុស្ស៊ីដែលផ្តល់នូវសេវាកម្មពេញលេញសម្រាប់ការអភិវឌ្ឍន៍ផលិតកម្មគ្មានខ្លាញ់
• - វិទ្យាស្ថានអនុវត្តជាក់ស្តែង។ សញ្ញាប័ត្ររដ្ឋ
• Lean និង ISO Certification - ទំនាក់ទំនងរវាងប្រព័ន្ធ ISO និង Lean ។

សហជីព ចលនាសង្គម អង្គការសាធារណៈ៖

• ចលនាសាធារណៈអន្តរតំបន់“ វេទិកាលីន។ អ្នកជំនាញផ្នែកផលិតកម្មគ្មានខ្លាញ់” បង្រួបបង្រួមកិច្ចខិតខំប្រឹងប្រែងរបស់អ្នកដែលចូលចិត្តការផលិតគ្មានខ្លាញ់ទាំងអស់។ មានសមាជិកជាង ៩០០នាក់។

អត្ថបទ និងសម្ភារៈសំខាន់ៗ៖

• ការកែលម្អគ្មានខ្លាញ់ និងតុល្យភាពការគ្រប់គ្រង

ការផលិតគ្មានខ្លាញ់ គឺជាប្រព័ន្ធគ្រប់គ្រងសហគ្រាសដែលជួយកម្ចាត់កាកសំណល់ និងបង្កើនប្រសិទ្ធភាពអាជីវកម្ម។ នៅក្នុងអត្ថបទយើងនឹងពន្យល់ពីខ្លឹមសារនៃប្រព័ន្ធ និងនិយាយអំពីគោលការណ៍សំខាន់ៗ។

ការផលិតគ្មានខ្លាញ់គឺ...

សរុបមក នេះគឺជាវប្បធម៌នៃការផលិត ហើយមិនមែនជាសំណុំឧបករណ៍ និងវិធីសាស្រ្តសម្រាប់កែលម្អ និងបង្កើនប្រសិទ្ធភាពការងារនោះទេ។ ប្រព័ន្ធនេះគឺផ្អែកលើការខិតខំប្រឹងប្រែងឥតឈប់ឈរដើម្បីលុបបំបាត់កាកសំណល់គ្រប់ប្រភេទ។

សេចក្តីណែនាំនៃគំនិតនៃការផលិតគ្មានខ្លាញ់បង្កប់ន័យថានិយោជិតទាំងអស់នៃសហគ្រាសបានស្គាល់មូលដ្ឋាននៃទ្រឹស្តីនេះ ទទួលយកវា ហើយត្រៀមខ្លួនជាស្រេចដើម្បីកសាងសកម្មភាពរបស់ពួកគេស្របតាមវា។

តើប្រព័ន្ធកើតឡើងដោយរបៀបណា

គំនិតនេះមានដើមកំណើតនៅក្នុងប្រទេសជប៉ុនបន្ទាប់ពីសង្គ្រាមលោកលើកទី 2 នៅពេលដែលកិច្ចខិតខំប្រឹងប្រែងទ្រង់ទ្រាយធំត្រូវបានទាមទារដើម្បីស្ដារឡើងវិញនូវឧស្សាហកម្ម ហេដ្ឋារចនាសម្ព័ន្ធ ប្រទេសទាំងមូល និងធនធានមានកម្រិតខ្លាំងណាស់។ ក្នុងលក្ខខណ្ឌបែបនេះ ស្ថាបនិកនៃគំនិតគឺ Taiichi Ohno បានអនុវត្តប្រព័ន្ធគ្រប់គ្រងរបស់គាត់នៅរោងចក្រតូយ៉ូតា។

ក្រោយមក អ្នកស្រាវជ្រាវជនជាតិអាមេរិកបានផ្លាស់ប្តូរប្រព័ន្ធផលិតកម្មតូយ៉ូតា (TPS) ទៅជាប្រព័ន្ធផលិតកម្ម Lean ដែលរួមបញ្ចូលមិនត្រឹមតែសមិទ្ធិផលនៃការព្រួយបារម្ភរបស់តូយ៉ូតាប៉ុណ្ណោះទេ ថែមទាំងការអនុវត្តល្អបំផុតរបស់ក្រុមហ៊ុនហ្វដ ដែលជាស្នាដៃរបស់ F. Taylor និង E. Deming ផងដែរ។

ជំហានបួនដើម្បីផលិតកម្មនិរន្តរភាព។ ការអនុវត្តការអនុវត្ត។

ទស្សនវិជ្ជា

គំនិតនេះគឺផ្អែកលើការវាយតម្លៃតម្លៃនៃផលិតផលចុងក្រោយសម្រាប់អ្នកប្រើប្រាស់។ ដូច្នេះដំណើរការទាំងអស់ដែលកើតឡើងនៅក្នុងសហគ្រាសត្រូវបានពិចារណាពីចំណុចនៃការបង្កើតតម្លៃបន្ថែម។ គោលដៅគឺដើម្បីកាត់បន្ថយដំណើរការ និងប្រតិបត្តិការក្នុងផលិតកម្មដែលមិនបន្ថែមតម្លៃដល់ផលិតផល ដើម្បីលុបបំបាត់កាកសំណល់។

ការខាតបង់សំខាន់ៗមាន ៨ ប្រភេទ៖

1. ការផលិតហួសប្រមាណ ការចោលសំរាមក្នុងឃ្លាំងនៃផលិតផលសម្រេច។
2. ការរំពឹងទុក។ អវត្ដមាននៃដំណើរការផលិតកម្មដែលបានបង្កើតឡើង ពេលវេលារងចាំកើតឡើង វាបន្ថែមតម្លៃដល់ផលិតផល។
3. ការដឹកជញ្ជូនមិនចាំបាច់។ ចលនាតិចនៃតម្លៃសម្ភារៈក្នុងលំហ ការចំណាយកាន់តែទាប។
4. ជំហានដំណើរការបន្ថែមដែលមិនបន្ថែមតម្លៃសំខាន់។
5. ការស្តុកទុកលើសនៃវត្ថុធាតុដើម និងវត្ថុធាតុដើម។
6. អាពាហ៍ពិពាហ៍និងពិការភាព។ ការខាតបង់យ៉ាងសំខាន់ ដែលត្រូវបានឆ្លុះបញ្ចាំងនៅក្នុងការចំណាយ និងរូបភាពនៃសហគ្រាស។
7. សក្តានុពលរបស់និយោជិកដែលមិនបានដឹង។ ការជឿទុកចិត្ត និងការយកចិត្តទុកដាក់ចំពោះមនុស្សគឺជាធាតុសំខាន់នៃប្រព័ន្ធ។
8. ការផ្ទុកលើសទម្ងន់ និងពេលវេលារងចាំ ដោយសារការធ្វើផែនការមិនគ្រប់គ្រាន់។

ដោយមិនគិតពីទីតាំងរបស់ក្រុមហ៊ុននៅក្នុងទីផ្សារ និងដំណើរការហិរញ្ញវត្ថុរបស់ខ្លួន ត្រូវតែកែលម្អដំណើរការរបស់ខ្លួនជានិច្ច។ ការរៀបចំប្រព័ន្ធផលិតកម្មគ្មានខ្លាញ់មិនមែនជាសកម្មភាពតែម្តងលើគោលការណ៍ "រៀបចំវា ហើយអ្វីៗដំណើរការ" នោះទេ ប៉ុន្តែជាដំណើរការបន្តដែលមានរយៈពេលជាច្រើនឆ្នាំ។

អានផងដែរ។:

អ្វីដែលនឹងជួយ៖ យល់​ថា​ពេលណា​ត្រូវ​បោះបង់​ការ​វិនិយោគ​ដែល​មិន​ចំណេញ ឬ​មិន​បាន​សន្យា ដើម្បី​ជៀសវាង​ការ​ខាតបង់​ធំ។

អ្វីដែលនឹងជួយ៖ ដើម្បីកំណត់អត្តសញ្ញាណដំណើរការអាជីវកម្មរបស់ក្រុមហ៊ុនដែលនាំមកនូវការខាតបង់បន្ថែម និងកំណត់អ្នកដែលទទួលខុសត្រូវ។

គោលការណ៍ផលិតកម្មគ្មានខ្លាញ់

យូរ ៗ ទៅវិធីសាស្រ្តនៃការគ្រប់គ្រងផលិតកម្មគ្មានខ្លាញ់បានបង្ហាញខ្លួន។ មានច្រើនជាងសាមសិបនៃពួកគេប៉ុន្តែនៅក្នុងអត្ថបទយើងនឹងពិចារណាអំពីសហគ្រាសសំខាន់ៗ - សម្រាប់សហគ្រាសធំទូលាយបំផុត:

អ្វីដែលនឹងជួយ៖ បង្កើតផែនការបង្កើនប្រសិទ្ធភាពចំណាយប្រកបដោយប្រសិទ្ធភាព។

អ្វីដែលនឹងជួយ៖ ដើម្បីកំណត់ថាតើការចំណាយអ្វីខ្លះគួរត្រូវបានកាត់បន្ថយទាំងស្រុងក្នុងអំឡុងពេលមានវិបត្តិ តើមានអ្វីផ្សេងទៀតដែលអាចត្រូវបានរក្សាទុក វិធានការអ្វីខ្លះដែលត្រូវអនុវត្តដើម្បីបង្កើនប្រសិទ្ធភាពការចំណាយរបស់ក្រុមហ៊ុន។

អ្វីដែលនឹងជួយ៖ ស្វែងយល់ពីហេតុផលសម្រាប់ការលូតលាស់របស់ពួកគេ និងអ្វីដែលត្រូវធ្វើដើម្បីកំណត់វា។

ឧទាហរណ៍នៃការប្រើប្រាស់គំនិតនៃការផលិតគ្មានខ្លាញ់នៅក្នុងប្រទេសរុស្ស៊ី

GAZ Group បាននិងកំពុងអនុវត្តប្រព័ន្ធគ្មានខ្លាញ់អស់រយៈពេលជាង 15 ឆ្នាំមកហើយ ហើយទទួលបានលទ្ធផលដូចខាងក្រោម:

• ការកាត់បន្ថយការងារដែលកំពុងដំណើរការ 30%;
• បង្កើនផលិតភាពការងារ 20-25% ជារៀងរាល់ឆ្នាំ;
• ការកាត់បន្ថយពេលវេលាផ្លាស់ប្តូរឧបករណ៍រហូតដល់ 100%;
• ការកាត់បន្ថយវដ្តផលិតកម្ម 30% ។

ចាប់តាំងពីឆ្នាំ 2013 RUSAL បានចាប់ផ្តើមភ្ជាប់អ្នកផ្គត់ផ្គង់ទៅនឹងប្រព័ន្ធផលិតកម្មគ្មានខ្លាញ់ ដែលជាក្រុមហ៊ុនដឹកជញ្ជូនជាចម្បង ដោយសារតែ ការចំណាយលើភស្តុភារបង្កើតបានជាផ្នែកធំនៃថ្លៃដើមផលិតកម្ម។ វិធីសាស្រ្តនេះបណ្តាលឱ្យមានការសន្សំ 15% លើការចំណាយក្នុងរយៈពេល 5 ឆ្នាំ។

ការអនុវត្តរួមបញ្ចូលគ្នានៃវិធីសាស្រ្តផលិតកម្មគ្មានខ្លាញ់នៅក្នុងសមាគម KAMAZ ធ្វើឱ្យវាអាចទទួលបានឥទ្ធិពលសេដ្ឋកិច្ចដ៏សំខាន់:

• ថយចុះនៅក្នុងវដ្ត 1,5 ដង;
• ការចេញផ្សាយធុងធំចំនួន ១១ ពាន់បំណែក
• ការកាត់បន្ថយសារពើភ័ណ្ឌចំនួន ៧៣ លានរូប្លិ៍។
• ការកាត់បន្ថយទំហំផលិតកម្ម 30% ។

ផ្លូវទៅកាន់ភាពជោគជ័យសម្រាប់ក្រុមហ៊ុនដែលបានចុះបញ្ជីត្រូវចំណាយពេលពី 7 ទៅ 15 ឆ្នាំ។ ដំបូន្មានសម្រាប់អ្នកដែលបានចាប់ផ្តើមការអនុវត្តប្រព័ន្ធ - កុំបោះបង់អ្វីដែលអ្នកបានចាប់ផ្តើម ប្រសិនបើមិនមានលទ្ធផលនៅក្នុងខែ និងឆ្នាំខាងមុខ។

បច្ចេកវិទ្យាផលិតកម្មគ្មានខ្លាញ់

1. ការគូសផែនទីស្ទ្រីមតម្លៃ

ការធ្វើផែនទី - តំណាងក្រាហ្វិកនៃដំណើរការអាជីវកម្មរបស់សហគ្រាស និងការបង្កើនប្រសិទ្ធភាពបន្ថែមទៀតរបស់ពួកគេ (សូមមើល។ ) ដំណើរការនេះពាក់ព័ន្ធនឹងការបង្កើតផែនទីដែលមើលឃើញ និងអាចយល់បាននៃការបង្កើតតម្លៃសម្រាប់អតិថិជន - ផលិតផល ឬសេវាកម្ម។ ជាលទ្ធផលអ្នកនឹងសម្គាល់ការស្ទះនៅក្នុងផលិតកម្មនិងកំណត់ផ្លូវដើម្បីកែលម្អស្ថានភាព។

2. ទាញផលិតកម្ម

ចំនុចនោះគឺថាដំណាក់កាលមុននីមួយៗផលិតតែអ្វីដែលការបញ្ជាទិញបន្ទាប់ពីវាប៉ុណ្ណោះ។ ដោយសារដំណាក់កាលចុងក្រោយនៃខ្សែសង្វាក់គឺជាអ្នកប្រើប្រាស់ យន្តការ "ទាញ" មានន័យថាការផ្តោតអារម្មណ៍អតិថិជនអតិបរមា។ តម្លៃចុងក្រោយគឺ "លំហូរចូលទៅក្នុងផលិតផលមួយ" ដែលទំនិញនៅដំណាក់កាលនីមួយៗត្រូវបានធ្វើឡើងដើម្បីបញ្ជា ពោលគឺមិនមានស្តុកវត្ថុធាតុដើម ឬការងារដែលកំពុងដំណើរការ ឬស្តុកផលិតផលសម្រេចនៅក្នុងឃ្លាំង។ យន្តការបែបនេះគឺដូចជា utopia ប៉ុន្តែការយកចិត្តទុកដាក់ជាប្រចាំចំពោះការគ្រប់គ្រងសារពើភ័ណ្ឌ និងការបង្រួមអប្បបរមាគឺជាឧបករណ៍ដ៏មានប្រសិទ្ធភាពក្នុងការកាត់បន្ថយការចំណាយ។

CANBAN មានន័យថាកាតជាភាសាជប៉ុន។ ខ្លឹមសារនៃវិធីសាស្រ្តគឺថាផ្នែក "អតិថិជន" បង្កើតជាកាតបញ្ជាទិញសម្រាប់ផ្នែក "អ្នកផ្គត់ផ្គង់" ហើយ "អ្នកផ្គត់ផ្គង់" ផ្គត់ផ្គង់ "អតិថិជន" ជាមួយនឹងបរិមាណនៃវត្ថុធាតុដើម សមាសធាតុ ឬផលិតផលសម្រេចដែលបានបញ្ជាទិញ។ CANBAN អាចប្រតិបត្តិការមិនត្រឹមតែនៅក្នុងសហគ្រាសមួយប៉ុណ្ណោះទេ ប៉ុន្តែថែមទាំងរវាងសហគ្រាសមួយចំនួននៅក្នុងក្រុមហ៊ុនមួយ ឬសូម្បីតែជាមួយអ្នកផ្គត់ផ្គង់ផងដែរ។ ដូច្នេះ ឃ្លាំងមធ្យម និងឃ្លាំងសម្រាប់ផលិតផលសម្រេចត្រូវបានកាត់បន្ថយមកត្រឹមសូន្យ។ ប៉ុន្តែការប្រើប្រាស់ឧបករណ៍ CANBAN បង្កប់ន័យកម្រិតខ្ពស់បំផុតនៃភាពស៊ីសង្វាក់គ្នារវាងតំណភ្ជាប់នៅក្នុងសង្វាក់ផ្គត់ផ្គង់។ អត្ថប្រយោជន៍សំខាន់មួយទៀតនៃប្រព័ន្ធគឺការរកឃើញទាន់ពេលវេលានៃពិការភាពដែលជួនកាលត្រូវបានលាក់នៅក្នុងការចែកចាយច្រើន។ ដូច្នេះហើយ គោលដៅរបស់ CANBAN គឺមិនត្រឹមតែ “សូន្យសារពើភ័ណ្ឌ” ប៉ុណ្ណោះទេ ប៉ុន្តែក៏មាន “សូន្យពិការភាព” ផងដែរ។

4. Kaizen (KAIZEN)

ការបញ្ចូលគ្នានៃតួអក្សរទាំងពីរ "kai" និង "zen" ("ការផ្លាស់ប្តូរ" និង "ល្អ") គឺជាទស្សនវិជ្ជានៃការកែលម្អជាបន្តបន្ទាប់នៃដំណើរការអាជីវកម្មជាទូទៅ និងដំណើរការបុគ្គលនីមួយៗជាពិសេស។ ឧបករណ៍នេះគឺល្អព្រោះវាបង្ហាញពីវិធីសាស្រ្តទូទៅសម្រាប់ដំណើរការលើដំណើរការ ហើយអាចអនុវត្តបានក្នុងគ្រប់វិស័យ សូម្បីតែនៅខាងក្រៅការងារក៏ដោយ។ គំនិតរបស់ kaizen គឺថាបុគ្គលិកម្នាក់ៗចាប់ពីប្រតិបត្តិកររហូតដល់ប្រធានក្រុមហ៊ុនមានតម្លៃជាក់លាក់មួយ ហើយខិតខំកែលម្អផ្នែកនៃដំណើរការដែលគាត់ទទួលខុសត្រូវ។

ប្រព័ន្ធ 5S គឺជាវិធីសាស្រ្តមួយនៃការផលិតគ្មានខ្លាញ់។ ប្រព័ន្ធពិពណ៌នាអំពីការរៀបចំប្រកបដោយផលិតភាពនៃកន្លែងធ្វើការ និងការពង្រឹងវិន័យការងារ។

6. គ្រាន់តែនៅក្នុងពេលវេលា (គ្រាន់តែនៅក្នុងពេលវេលា)

ឧបករណ៍ផលិតកម្មគ្មានខ្លាញ់ពាក់ព័ន្ធនឹងការផលិត និងផ្គត់ផ្គង់វត្ថុធាតុដើម គ្រឿងបន្លាស់ និងសមាសធាតុមិនលឿនជាង និងមិនលើសពីពេលដែលតម្រូវការកើតឡើងសម្រាប់ទ្រព្យសម្បត្តិសម្ភារៈទាំងនេះ។ វាទាក់ទងទៅនឹង "ផលិតកម្មទាញ" ដែលបានពិពណ៌នាខាងលើ និងជួយកាត់បន្ថយវត្ថុធាតុដើមដែលនៅសល់ក្នុងឃ្លាំង ការផ្ទុក និងការចំណាយលើចលនា និងបង្កើនលំហូរសាច់ប្រាក់។

7. លឿន ការកែតម្រូវ(SMED - ការផ្លាស់ប្តូរមួយនាទីនៃការស្លាប់)

វិធីសាស្រ្តនេះត្រូវបានរចនាឡើងដើម្បីកាត់បន្ថយការផ្អាកឧបករណ៍កំឡុងពេលផ្លាស់ប្តូរដោយបំប្លែងប្រតិបត្តិការខាងក្នុងទៅជាឧបករណ៍ខាងក្រៅ។ ប្រតិបត្តិការខាងក្នុងគឺជាប្រតិបត្តិការដែលត្រូវបានអនុវត្តខណៈពេលដែលឧបករណ៍ត្រូវបានបញ្ឈប់ ប្រតិបត្តិការខាងក្រៅគឺជាប្រតិបត្តិការដែលត្រូវបានអនុវត្តខណៈពេលដែលឧបករណ៍កំពុងដំណើរការ ឬដំណើរការរួចហើយ។

8. ប្រព័ន្ធថែទាំផលិតភាពសរុប

ប្រព័ន្ធនេះសន្មត់ថាបុគ្គលិកទាំងអស់ មិនមែនត្រឹមតែបុគ្គលិកបច្ចេកទេសទេ ចូលរួមក្នុងការថែទាំឧបករណ៍។ ការផ្តោតសំខាន់គឺទាំងការជ្រើសរើសឧបករណ៍ដែលមានគុណភាពខ្ពស់ និងទំនើបបំផុតសម្រាប់រោងចក្រ ក៏ដូចជាការធានានូវដំណើរការអតិបរមារបស់វា ការពន្យារអាយុសេវាកម្មរបស់វាតាមរយៈកាលវិភាគថែទាំបង្ការ ប្រេងរំអិល ការសម្អាត និងការត្រួតពិនិត្យទូទៅ។

9. ការស្វែងរកការស្ទះ

ឬនិយាយម្យ៉ាងទៀត ការស្វែងរកតំណខ្សោយ។ ឧបករណ៍គឺផ្អែកលើការពិតដែលថានៅក្នុងផលិតកម្មតែងតែមានឧបសគ្គដែលចាំបាច់ត្រូវស្វែងរកនិងពង្រីក។ ការស្វែងរកតំណខ្សោយត្រូវតែដោះស្រាយជាទៀងទាត់ នេះជាគន្លឹះក្នុងការកែលម្អ។

10. Gemba ។ "កន្លែងប្រយុទ្ធ"

ឧបករណ៍នេះត្រូវបានរចនាឡើងដើម្បីរំលឹកជានិច្ចថាសកម្មភាពចម្បង ("សមរភូមិ") កើតឡើងមិនមែននៅក្នុងការិយាល័យកណ្តាលទេ ប៉ុន្តែនៅក្នុងហាង។ នេះគឺជាការគ្រោងទុក (ទៀងទាត់) ឬមិនបានគ្រោងទុក (ឧទាហរណ៍ ដោយសារបញ្ហា) ការចាកចេញពីអ្នកគ្រប់គ្រងទៅកាន់ផលិតកម្ម ដែលអនុញ្ញាតឱ្យអ្នកបង្កើនការចូលរួមរបស់ការគ្រប់គ្រងក្នុងដំណើរការ ទទួលបានព័ត៌មានដោយផ្ទាល់ដៃ និងកាត់បន្ថយចម្ងាយរវាងបុគ្គលិក និង អ្នកគ្រប់គ្រង។

ការណែនាំ និងការកែលម្អប្រព័ន្ធផលិតកម្មដោយសហគ្រាសរុស្ស៊ី មិនមែនមកពីការធ្វើត្រាប់តាមក្រុមហ៊ុនបរទេសដោយងងឹតងងុលនោះទេ ប៉ុន្តែដើម្បីសម្រេចបាននូវលទ្ធផលហិរញ្ញវត្ថុ និងសេដ្ឋកិច្ចជាក់លាក់ចាំបាច់ ដោយប្រើវិធីសាស្ត្រមិនវិនិយោគ។

នៅពេលនេះ នៅក្នុងបណ្តាប្រទេសនៃពិភពលោក ការវិវត្តន៍នៃឧបករណ៍ វិធីសាស្រ្ត វិធីសាស្រ្ត គំនិត ទស្សនវិជ្ជា បាននាំឱ្យមានភាពខុសប្លែកគ្នាយ៉ាងសំខាន់នៃប្រព័ន្ធផលិតកម្ម។ ប្រព័ន្ធដែលជោគជ័យបំផុតត្រូវបានបង្ហាញដោយអង្គការជប៉ុន បស្ចិមប្រទេស និងអាមេរិក។ កន្លែងកណ្តាលក្នុងចំណោមពួកគេត្រូវបានកាន់កាប់ដោយប្រព័ន្ធផលិតកម្មដែលថ្មីៗនេះទទួលបានប្រជាប្រិយភាពនៅជុំវិញពិភពលោក - គំនិតនៃផលិតកម្ម Lean ដែលមានន័យថា "ផលិតកម្មគ្មានខ្លាញ់" ជាភាសារុស្សី។ នៅក្នុងអក្សរសិល្ប៍ក្នុងស្រុក និងបរទេស ក៏មានឈ្មោះថា Lean (Lin) និង TPS (អក្សរកាត់សម្រាប់ប្រព័ន្ធផលិតកម្ម Toyota - Toyota Production System)។

ការផលិតគ្មានខ្លាញ់ត្រូវបានគេយល់ថាជាសំណុំនៃវិធីសាស្រ្ត វិធីសាស្រ្ត និងឧបករណ៍ដែលមានគោលបំណងកាត់បន្ថយការចំណាយ និងការខាតបង់ទាំងអស់ និងការបង្កើនផលិតភាពការងារ។

នៅក្នុងស្ទើរតែគ្រប់វិស័យនៃប្រទេសជឿនលឿន គោលគំនិតនៃផលិតកម្ម Lean ត្រូវបានគេទទួលស្គាល់ថាជាយុទ្ធសាស្រ្តសម្រាប់ការទទួលបានភាពជាអ្នកដឹកនាំទីផ្សារ និងការអភិវឌ្ឍន៍ឧស្សាហកម្ម។ នៅក្នុងសហគ្រាសរុស្ស៊ី TPS បានចាប់ផ្តើមណែនាំតែប៉ុន្មានឆ្នាំចុងក្រោយនេះ។ ប៉ុន្តែក្រុមហ៊ុនទាំងនោះដែលបានចាប់ផ្តើមអនុវត្តប្រព័ន្ធផលិតកម្មគ្មានខ្លាញ់បានទទួលលទ្ធផលជាក់ស្តែងរួចហើយនៅក្នុងសកម្មភាពរបស់ពួកគេ។

ប្រវត្តិនៃប្រព័ន្ធផលិតកម្ម Toyota បានចាប់ផ្តើមនៅក្នុងប្រទេសជប៉ុនក្នុងទសវត្សរ៍ឆ្នាំ 1950 ។ អស់រយៈពេល 30 ឆ្នាំ Tayoti Ohno និងអ្នកសហការរបស់គាត់គឺ Shigeo Shingu បានបង្កើត បង្កើត និងកែលម្អវិធីសាស្រ្តសម្រាប់ការកែលម្អប្រសិទ្ធភាពនៅក្នុងរោងចក្រ Toyota ដោយសិក្សា និងរៀបចំប្រព័ន្ធជំនាញ និងចំណេះដឹងនៃការគ្រប់គ្រងផលិតកម្មដែលមានស្រាប់។ ដោយផ្អែកលើការអភិវឌ្ឍន៍ ប្រព័ន្ធផលិតកម្ម TPS របស់ Tayoti Ono ត្រូវបានបង្កើតឡើងជាយថាហេតុ។ ត្រូវបានបង្កើតឡើងនៅលើគោលការណ៍នៃការគ្រប់គ្រងចំណាយ-អត្ថប្រយោជន៍ ប្រព័ន្ធនេះសម្រេចបានលទ្ធផលលេចធ្លោក្នុងការកាត់បន្ថយថ្លៃដើមនៃការផលិតរថយន្ត។ នៅពេលអនាគត ប្រព័ន្ធនេះចាប់ផ្តើមត្រូវបានសិក្សា និងអនុវត្តនៅអាមេរិក បន្ទាប់មកនៅអឺរ៉ុបខាងលិច និងក្នុងប៉ុន្មានឆ្នាំថ្មីៗនេះនៅក្នុងប្រទេសរុស្ស៊ី។

មូលដ្ឋាននៃគំនិតនៃការផលិត Lean គឺជាការកាត់បន្ថយជាប្រព័ន្ធនៃការចំណាយ និងប្រភេទផ្សេងៗនៃការខាតបង់នៅក្នុងសហគ្រាសទាំងមូល ក៏ដូចជាការថយចុះនៃកម្រិតតម្លៃដោយមិនប៉ះពាល់ដល់ប្រាក់ចំណេញ។ នេះត្រូវបានសម្រេចដោយការកែលម្អលក្ខណៈសម្បត្តិអ្នកប្រើប្រាស់ និងគុណភាពនៃផលិតផលដែលផលិតក្នុងរយៈពេលដ៏ខ្លី។ ទាំងអស់នេះបង្កើនការប្រកួតប្រជែងមិនត្រឹមតែទំនិញដែលបានលក់ប៉ុណ្ណោះទេប៉ុន្តែថែមទាំងសហគ្រាសទាំងមូលផងដែរ។

នៅក្នុងគំនិតនៃការផលិតគ្មានខ្លាញ់ មានវិធីសាស្រ្តជាច្រើន។ ល្បីបំផុតមានដូចខាងក្រោម៖

1) ប្រព័ន្ធ 5S - បច្ចេកវិទ្យាសម្រាប់បង្កើតកន្លែងធ្វើការប្រកបដោយប្រសិទ្ធភាព;

2) kaizen - ការកែលម្អជាបន្តបន្ទាប់;

3) ប្រព័ន្ធ Just-in-Time - "គ្រាន់តែនៅក្នុងពេលវេលា";

4) ប្រព័ន្ធ SMED - ការផ្លាស់ប្តូរឧបករណ៍រហ័ស;

5) កាន់បិណ្ឌ។ល។

ចូរយើងពិចារណាលម្អិតបន្ថែមទៀតនូវវិធីសាស្រ្តនីមួយៗនៃប្រព័ន្ធផលិតកម្មគ្មានខ្លាញ់។

ការណែនាំនៃប្រព័ន្ធផលិតកម្មគ្មានខ្លាញ់គួរតែចាប់ផ្តើមជាមួយនឹងវិធីសាស្រ្ត 5S ។ វិធីសាស្រ្តនេះពាក់ព័ន្ធនឹងការរៀបចំកន្លែងធ្វើការ (លំហ) ដោយគិតគូរពីការបង្កើតលក្ខខណ្ឌដ៏ល្អប្រសើរ ការរក្សាភាពស្អាតស្អំ ភាពត្រឹមត្រូវ សណ្តាប់ធ្នាប់ ការសន្សំថាមពល និងពេលវេលា។ មានតែនៅក្រោមលក្ខខណ្ឌបែបនេះទេដែលអាចផលិតផលិតផលដែលគ្មានបញ្ហាដែលបំពេញតម្រូវការទាំងអស់របស់អ្នកប្រើប្រាស់។ ការអនុវត្តវិធីសាស្រ្ត 5S ពាក់ព័ន្ធនឹងការអនុវត្ត 5 ជំហាន៖

ជំហាន 1. Seiri - ការតម្រៀបនិងដកចេញដែលមិនចាំបាច់។ នៅដំណាក់កាលនេះធាតុទាំងអស់នៅលើកុំព្យូទ័រត្រូវបានបែងចែកទៅជាចាំបាច់និងមិនចាំបាច់។ បន្ទាប់មក របស់ដែលមិនចាំបាច់ត្រូវបានដកចេញ ដែលនាំឱ្យកន្លែងធ្វើការមានវប្បធម៌កាន់តែមានសុវត្ថិភាព និងប្រសើរជាងមុន។

ជំហានទី 2. Seiton - ការប្រតិបត្តិនៃសណ្តាប់ធ្នាប់, ការរៀបចំដោយខ្លួនឯង, ការកំណត់កន្លែងសម្រាប់វត្ថុនីមួយៗ។ របស់ដែលគួរដាក់នៅលើ Desktop ដើម្បីឱ្យពួកវាអាចចូលប្រើបានយ៉ាងងាយស្រួល។

ជំហានទី 3. Seiso - អនុវត្តការសម្អាតជាប្រព័ន្ធនៃកន្លែងធ្វើការ រក្សាភាពស្អាតស្អំ ការសម្អាតឧបករណ៍ឱ្យបានហ្មត់ចត់។

ជំហានទី 4. Seiketsu - ធ្វើស្តង់ដារដំណើរការ ពោលគឺជួសជុលជំហានទាំងបីមុនជាលាយលក្ខណ៍អក្សរ។ ការបង្កើតឯកសារស្តីពីការថែទាំឧបករណ៍ ការប្រុងប្រយ័ត្នសុវត្ថិភាព និងផ្សេងៗទៀត។

ជំហានទី 5. Shitsuke - ការកែលម្អវិន័យនិងសណ្តាប់ធ្នាប់។ ការថែរក្សាកន្លែងធ្វើការត្រូវតែស្របតាមស្តង់ដារដែលបានកំណត់ដោយក្រុមហ៊ុនដែលគួរតែត្រូវបានកែលម្អឥតឈប់ឈរ។

វិធីសាស្រ្តទីពីរគឺ kaizen (បកប្រែពីភាសាជប៉ុន "kai" - ការផ្លាស់ប្តូរនិង "zen" - ល្អ) - ការកែលម្អជាបន្តបន្ទាប់នៃដំណើរការអាជីវកម្មទាំងអស់ដែលត្រូវបានអនុវត្តជាបន្តបន្ទាប់ពីមួយថ្ងៃទៅមួយថ្ងៃនិងដោយបុគ្គលិកទាំងអស់នៃសហគ្រាស។ ដូច្នេះ ការផ្លាស់ប្តូរមិនត្រូវបានធ្វើឡើងដោយបុគ្គលម្នាក់ៗក្នុងពេលជាក់លាក់ណាមួយនោះទេ ប៉ុន្តែធ្វើឡើងដោយមនុស្សគ្រប់រូបជារៀងរាល់ថ្ងៃ។ ការផ្លាស់ប្តូរបែបនេះអាចត្រូវបានសម្រេចតាមរយៈឧទាហរណ៍ការរៀបចំកន្លែងធ្វើការដែលកាត់បន្ថយ

ពេលវេលាដើម្បីស្វែងរកឧបករណ៍ និងសម្ភារៈ ឬដោយការកែលម្អប្រតិបត្តិការឧបករណ៍ ការថែទាំរបស់វា កាត់បន្ថយចំនួននៃការបែកបាក់។ល។ បញ្ជីនៃការកែលម្អអាចត្រូវបានបន្តដោយគ្មានកំណត់ រឿងសំខាន់គឺថាការកែលម្អគួរតែកើតឡើងជារៀងរាល់ថ្ងៃសម្រាប់កម្មករនិយោជិតគ្រប់រូប ដូច្នេះការផលិតនឹងកាន់តែប្រសើរឡើង ការងាររបស់និយោជិតនឹងមានប្រសិទ្ធភាព និងសុវត្ថិភាព។

ខ្លឹមសារនៃប្រព័ន្ធ Just-in-Time (ពីភាសាអង់គ្លេសថា "គ្រាន់តែក្នុងពេលវេលា") មានដូចខាងក្រោម៖ ដំណើរការនៃការផ្លាស់ប្តូរផលិតផលក្នុងផលិតកម្ម និងការផ្គត់ផ្គង់ពីអ្នកផ្គត់ផ្គង់សម្ភារៈ ធនធាន វត្ថុធាតុដើមកើតឡើងយ៉ាងច្បាស់ទាន់ពេលវេលា។ បណ្តុំមកដល់សម្រាប់ដំណើរការយ៉ាងពិតប្រាកដនៅពេលបាច់មុនត្រូវបានបញ្ចប់ ដូច្នេះមិនមានពេលសម្រាកសម្រាប់កម្មករ ឬរង់ចាំផ្នែកដែលត្រូវដំណើរការនោះទេ។

ប្រព័ន្ធ SMED គឺជាការអនុវត្តការផ្លាស់ប្តូរឧបករណ៍ក្នុងរយៈពេលខ្លីបំផុត ដើម្បីកុំឱ្យប៉ះពាល់ដល់ល្បឿនការងារទាល់តែសោះ។

ដោយប្រើវិធីសាស្រ្តដែលបានរាយបញ្ជីនៃប្រព័ន្ធផលិតកម្មគ្មានខ្លាញ់នៅសហគ្រាសក្នុងស្រុក, វាត្រូវតែត្រូវបានដោយសារក្នុងចិត្តថាប្រព័ន្ធនេះគឺផ្អែកលើការរួមបញ្ចូលគ្នាសរីរាង្គក្នុងពេលដំណាលគ្នារបស់ពួកគេនៅក្នុងក្របខ័ណ្ឌនៃគំនិតចម្បង, ទស្សនវិជ្ជា។ ដូច្នេះហើយ នៅពេលអនុវត្តប្រព័ន្ធផលិតកម្មតូយ៉ូតា អ្នកមិនគួរចម្លងបទពិសោធន៍របស់ស្ថាប័នផ្សេងដោយងងឹតងងុល ដោយយកឧបករណ៍នីមួយៗនៃប្រព័ន្ធចេញពីបរិបទនោះទេ។ នៅទីនេះ ជាដំបូងនៃការទាំងអស់ គំនិតខ្លួនឯង ទស្សនវិជ្ជា គឺត្រូវការជាចាំបាច់។

មិនមានច្បាប់ និងវិធីសាស្រ្តឯកសណ្ឋានសម្រាប់ការអនុវត្តការផលិតគ្មានខ្លាញ់នៅក្នុងសហគ្រាសនោះទេ វាទាំងអស់គឺអាស្រ័យលើភាពជាក់លាក់របស់ក្រុមហ៊ុនផ្ទាល់។ ទោះជាយ៉ាងណាក៏ដោយអ្នកឯកទេសខ្លះក្នុងវិស័យគ្រប់គ្រងកំពុងព្យាយាមបង្កើតក្បួនដោះស្រាយដើមលំដាប់នៃការប្រើប្រាស់

ផលិតកម្មគ្មានខ្លាញ់។ ជាឧទាហរណ៍ ប្រធាន និងជាស្ថាបនិកនៃវិទ្យាស្ថាន Lean Enterprise

James Womack បានបង្កើតក្បួនដោះស្រាយការបង្កប់ខាងក្រោម៖

1) ការស្វែងរកអ្នកដឹកនាំនៃការផ្លាស់ប្តូរ។ ជាធម្មតា គាត់គឺជាអ្នកដឹកនាំ-អ្នកដឹកនាំសកម្ម ដែលគំនិតផ្តួចផ្តើមសំខាន់មក។

2) ការទទួលបានចំណេះដឹងចាំបាច់អំពីប្រព័ន្ធផលិតកម្មគ្មានខ្លាញ់;

3) ការស្វែងរកឬបង្កើតវិបត្តិ;

4) ការកសាងផែនទីនៃចរន្តនៃការបង្កើតតម្លៃ ដើម្បីស្វែងរកការខាតបង់ជាបន្តបន្ទាប់ និងលុបបំបាត់ពួកគេ។

5) ការអនុវត្តការងារនៅក្នុងតំបន់ដែលបានគ្រោងទុកសំខាន់ៗ;

6) បំណងប្រាថ្នាដើម្បីទទួលបានលទ្ធផលភ្លាមៗ;

7) អនុវត្តការកែលម្អជាបន្តបន្ទាប់យោងទៅតាមប្រព័ន្ធ Kaizen ។

ដូចដែលអ្នកអាចឃើញ ក្បួនដោះស្រាយរាយបញ្ជីសកម្មភាព និងអនុសាសន៍ក្នុងវិធីសាមញ្ញជាង ដែលបញ្ជាក់ម្តងទៀតពីភាពជាក់លាក់នៃការអនុវត្តប្រព័ន្ធផលិតកម្មគ្មានខ្លាញ់នៅក្នុងសហគ្រាស។ អ្នកគ្រប់គ្រងត្រូវតែធ្វើទំនើបកម្មប្រព័ន្ធផលិតកម្មរបស់ពួកគេដោយវិចារណញាណ ដោយផ្ទេរពួកគេទៅប្រព័ន្ធផលិតកម្មនៃផលិតកម្មគ្មានខ្លាញ់។ ទោះជាយ៉ាងណាក៏ដោយគួរកត់សំគាល់ថាប្រសិនបើនេះអាចត្រូវបានធ្វើនោះក្រុមហ៊ុននឹងជួបប្រទះការផ្លាស់ប្តូរគួរឱ្យកត់សម្គាល់នៅក្នុងសកម្មភាពរបស់ខ្លួន។

ជាឧទាហរណ៍ រោងចក្រផលិតរថយន្ត KamAZ បានចាប់ផ្តើមអនុវត្តតាមគោលការណ៍នៃប្រព័ន្ធផលិតកម្មគ្មានខ្លាញ់នាពេលថ្មីៗនេះ ចាប់តាំងពីឆ្នាំ ២០០៥។ ក្រុមហ៊ុនបានបណ្តុះបណ្តាលអ្នកគ្រប់គ្រងពិសេសដែលបានការពារគម្រោងជាង 50 ដើម្បីកែលម្អវដ្តបច្ចេកវិទ្យានៃផលិតកម្ម ដែលឥឡូវនេះកំពុងបង្រៀនរឿងនេះដល់មន្ត្រីក្រោមបង្គាប់របស់ពួកគេ។ អនុវត្តតាមវិធីសាស្រ្តនៃ TPS ដែកឆ្លងកាត់ការផ្លាស់ប្តូរនិងការធ្វើឱ្យប្រសើរឡើងជាច្រើន។ ជាឧទាហរណ៍ ម៉ាស៊ីនដែលមិនចាំបាច់ចំនួនប្រាំបួន (ដែលមានផលិតភាពទាបខ្លាំង និងការបែកបាក់ញឹកញាប់) ត្រូវបានគេកំណត់អត្តសញ្ញាណ និងយកចេញនៅក្នុងហាងផ្សិតរបស់ KamAZinstrumentspetsmash OJSC ដោយហេតុនេះកាត់បន្ថយចំនួននៃពេលវេលារងចាំមិនបានគ្រោងទុកនៃឧបករណ៍ទាំងអស់ចំនួនបីដង។ លើសពីនេះទៀតការងារកំពុងដំណើរការដើម្បីបង្កើនប្រសិទ្ធភាពនៃការប្រើប្រាស់ដីដែលមាននៅលើតារាងតុល្យការរបស់សហគ្រាស (ប្រហែល 1900 ហិកតា) ។

តំបន់ដែលមិនប្រើប្រាស់ត្រូវបានគ្រោងទុកដើម្បីជួល ឬលក់ ដោយហេតុនេះនាំមកនូវប្រាក់ចំណេញជំនួសឱ្យការចំណាយលើការថែទាំ។

ដូច្នេះ ក្នុងចំណោមប្រព័ន្ធផលិតកម្មដែលមានស្រាប់ទាំងអស់ ជោគជ័យ និងជោគជ័យបំផុតគឺប្រព័ន្ធជប៉ុន Toyota - Toyota Production System (TPS) ឬប្រព័ន្ធផលិតកម្មគ្មានខ្លាញ់ ដែលត្រូវបានបង្កើតឡើងក្នុងទសវត្សរ៍ទី 50 នៃសតវត្សចុងក្រោយ និងធ្វើទំនើបកម្មជាងសាមសិបឆ្នាំដោយ Tayoti Ono ។ . នៅក្នុងខ្លួនវារួមបញ្ចូលទាំងឧបករណ៍និងវិធីសាស្រ្តជាច្រើនដើម្បីកែលម្អដំណើរការផលិតកម្មនិងសហគ្រាសទាំងមូលទាំងមូល។ ទាំងនេះរួមបញ្ចូលជាចម្បងនូវវិធីសាស្រ្តដូចជាប្រព័ន្ធ 5S, kaizen, kanban, SMED, Just-in-Time។ មានតែការប្រើប្រាស់រួមគ្នារបស់ពួកគេនៅលើមូលដ្ឋាននៃគំនិតចម្បងនៃប្រព័ន្ធនឹងអនុញ្ញាតឱ្យសហគ្រាសសម្រេចបាននូវលទ្ធផលដែលចង់បាន។ មិនមានវិធីសាស្រ្តតែមួយសម្រាប់ការអនុវត្តរបស់វានោះទេ អ្នកជំនាញមួយចំនួនកំពុងព្យាយាមបង្កើតក្បួនដោះស្រាយដែលជារឿយៗមានលក្ខណៈទូទៅប៉ុណ្ណោះ ដូច្នេះហើយក្រុមហ៊ុនត្រូវអនុវត្តប្រព័ន្ធដោយវិចារណញាណ “ដោយការប៉ះ” ដោយការសាកល្បង និងកំហុស។

ដោយបានពិចារណាលើលក្ខណៈពិសេសនៃការអនុវត្តប្រព័ន្ធផលិតកម្មគ្មានខ្លាញ់នៅក្នុងសហគ្រាសរុស្ស៊ី គេបានរកឃើញថា ដើម្បីបង្កើនការប្រកួតប្រជែង ក្រុមហ៊ុនត្រូវណែនាំ ផ្លាស់ប្តូរ ឬកែលម្អប្រព័ន្ធផលិតកម្មរបស់ពួកគេ។ ទោះជាយ៉ាងណាក៏ដោយ នេះគឺជាដំណើរការដែលចំណាយពេលច្រើន ដែលបង្កការលំបាកដល់ស្ថាប័នភាគច្រើន។ លើសពីនេះ សព្វថ្ងៃនេះ មានកត្តាខាងក្រៅ និងខាងក្នុងមួយចំនួន ដែលរារាំងដល់ការបង្កើតប្រព័ន្ធដ៏មានប្រសិទ្ធភាពមួយ។ ឧទាហរណ៍ កង្វះព័ត៌មាន ខ្វះអ្នកឯកទេសដែលមានសមត្ថភាព ស្ថានភាពសេដ្ឋកិច្ចពិបាកក្នុងប្រទេស។ ទោះបីជាយ៉ាងនេះក៏ដោយ ក្នុងប៉ុន្មានឆ្នាំថ្មីៗនេះ ការអភិវឌ្ឍន៍នៃគំនិតនៃប្រព័ន្ធផលិតកម្ម ជាពិសេសប្រព័ន្ធផលិតកម្មគ្មានខ្លាញ់ កំពុងទទួលបានប្រជាប្រិយភាព។ TPS កំពុងត្រូវបានអនុវត្តដោយជោគជ័យនៅសហគ្រាស KamAZ, GAZ, Rusal និងផ្សេងទៀត។ ពួកគេប្រើក្នុងសកម្មភាពរបស់ពួកគេនូវវិធីសាស្រ្តនៃប្រព័ន្ធផលិតកម្មគ្មានខ្លាញ់ ដូចជា kaizen ប្រព័ន្ធ 5S kanban ទាន់ពេល ការផ្លាស់ប្តូរឧបករណ៍រហ័ស និងផ្សេងៗទៀត។ ហើយសំខាន់បំផុត ប្រព័ន្ធផលិតកម្មរបស់ពួកគេត្រូវបានបង្កើតឡើងនៅលើទស្សនវិជ្ជាតែមួយដែលត្រូវបានបង្កើតឡើងជាលក្ខណៈបុគ្គល ដែលជាចំណុចសំខាន់ក្នុងការអនុវត្តប្រព័ន្ធផលិតកម្មគ្មានខ្លាញ់។ ការប្រើប្រាស់ប្រព័ន្ធផលិតកម្មប្រកបដោយប្រសិទ្ធភាពនឹងកាត់បន្ថយការចំណាយយ៉ាងច្រើន បង្កើនផលិតភាពការងារ កែលម្អដំណើរការផលិតកម្ម សម្រេចបាននូវលទ្ធផលហិរញ្ញវត្ថុខ្ពស់ បង្កើនការប្រកួតប្រជែងរបស់សហគ្រាស និងសម្រេចបាននូវការផ្លាស់ប្តូរគុណភាព និងបរិមាណផ្សេងទៀត។

ការចំណាយលើការចំណាយគ្មានខ្លាញ់

គ្មានខ្លាញ់(ផលិតកម្មគ្មានខ្លាញ់, ការផលិតគ្មានខ្លាញ់) គឺជាវិធីសាស្រ្តមួយក្នុងការគ្រប់គ្រងអង្គការដែលមានគោលបំណងធ្វើឱ្យប្រសើរឡើងនូវគុណភាពការងារដោយកាត់បន្ថយការខាតបង់។ វិធីសាស្រ្តនេះពង្រីកដល់គ្រប់ទិដ្ឋភាពនៃសកម្មភាព - ពីការរចនា និងការផលិត រហូតដល់ទីផ្សារផលិតផល។

គោលការណ៍នៃការផលិតគ្មានខ្លាញ់ (ប្រព័ន្ធ Lean) ត្រូវបានបង្កើតឡើងដោយក្រុមហ៊ុនជប៉ុននៅចុងទសវត្សរ៍ឆ្នាំ 1980 និងដើមទសវត្សរ៍ឆ្នាំ 1990 ។

វិធីសាស្រ្តប្រព័ន្ធ Lean មានគោលបំណងកាត់បន្ថយសកម្មភាពដែលមិនបន្ថែមតម្លៃដល់ផលិតផលពេញមួយវដ្តជីវិតរបស់វា។

ដូចវិធីសាស្រ្តគ្រប់គ្រងរបស់ជប៉ុនភាគច្រើន Lean អាចត្រូវបានគេមើលឃើញថាជាទស្សនវិជ្ជា ជាប្រព័ន្ធ និងជាប្រអប់ឧបករណ៍។ គោលការណ៍នៃប្រព័ន្ធ Lean បង្កប់ន័យការងារយូរអង្វែងជាប្រចាំ ដើម្បីបង្កើនគុណភាព និងកាត់បន្ថយការខាតបង់។ ដើម្បីសម្រេចបាននូវគោលដៅទាំងនេះ សំណុំឧបករណ៍គុណភាពមួយត្រូវបានប្រើប្រាស់។ ការណែនាំអំពីគោលការណ៍នៃការផលិតគ្មានខ្លាញ់ត្រូវបានអនុវត្តនៅលើមូលដ្ឋាននៃវិធីសាស្រ្តដែលបានអភិវឌ្ឍ។

គោលការណ៍នៃការផលិត Lean

ដើម្បីអនុវត្ត "Lean Manufacturing" អ្នកត្រូវយល់ពីគោលការណ៍នៃប្រព័ន្ធនេះ។ ដោយខ្លួនពួកគេពួកគេគឺសាមញ្ញណាស់ប៉ុន្តែការអនុវត្តរបស់ពួកគេតម្រូវឱ្យមានការខិតខំប្រឹងប្រែងជាច្រើនពីអង្គការ។

គោលការណ៍សំខាន់ៗនៃប្រព័ន្ធ Lean អាចត្រូវបានបង្កើតដូចខាងក្រោម:

• កំណត់នូវអ្វីដែលបង្កើតតម្លៃនៃផលិតផលពីទស្សនៈរបស់អ្នកប្រើប្រាស់ចុងក្រោយ។ ប្រហែលជាមានសកម្មភាពជាច្រើននៅក្នុងអង្គភាពដែលមិនសំខាន់សម្រាប់អតិថិជន។ លុះត្រាតែអង្គភាពដឹងច្បាស់ពីអ្វីដែលអតិថិជនត្រូវការ វាអាចកំណត់ថាដំណើរការណាមួយដែលផ្តោតលើតម្លៃ និងមួយណាមិនមែន។
• កំណត់សកម្មភាពចាំបាច់ទាំងអស់នៅក្នុងសង្វាក់ផលិតកម្ម និងលុបបំបាត់កាកសំណល់។ ដើម្បីបង្កើនប្រសិទ្ធភាពការងារ និងកំណត់អត្តសញ្ញាណការខាតបង់ ចាំបាច់ត្រូវពិពណ៌នាលម្អិតអំពីសកម្មភាពទាំងអស់ ចាប់ពីពេលដែលការបញ្ជាទិញត្រូវបានទទួល រហូតដល់ការចែកចាយផលិតផលដល់អ្នកប្រើប្រាស់។ តាមវិធីនេះ ឱកាសសក្តានុពលសម្រាប់ការកែលម្អដំណើរការអាចត្រូវបានកំណត់អត្តសញ្ញាណ។
• រៀបចំឡើងវិញនូវសកម្មភាពនៅក្នុងសង្វាក់ផលិតកម្មដើម្បីឱ្យពួកគេតំណាងឱ្យលំហូរការងារ។ សកម្មភាពនៅក្នុងដំណើរការត្រូវតែបង្កើតឡើងតាមរបៀបដែលមិនមានការរង់ចាំ ពេលវេលារងចាំ ឬការខាតបង់ផ្សេងទៀតរវាងប្រតិបត្តិការ។ នេះអាចតម្រូវឱ្យមានដំណើរការរចនាឡើងវិញ ឬអនុវត្តបច្ចេកវិទ្យាថ្មី។ ដំណើរការទាំងអស់គួរតែមានសកម្មភាពដែលបន្ថែមតម្លៃដល់ផលិតផល។
• ធ្វើតែអ្វីដែលអ្នកប្រើប្រាស់ត្រូវការ។ អង្គការគួរតែផលិតតែផលិតផលទាំងនោះ ហើយក្នុងបរិមាណបែបនេះ ដែលចាំបាច់សម្រាប់អ្នកប្រើប្រាស់ចុងក្រោយ។
• ខិតខំដើម្បីឧត្តមភាពដោយបន្តកាត់បន្ថយសកម្មភាពដែលមិនចាំបាច់។ ការអនុវត្តប្រព័ន្ធផលិតកម្មគ្មានខ្លាញ់ មិនអាចជាព្រឹត្តិការណ៍តែម្តងទេ។ ដោយបានចាប់យកការអនុវត្តប្រព័ន្ធនេះវាចាំបាច់ដើម្បីកែលម្អការងារជាបន្តបន្ទាប់ដោយស្វែងរកនិងលុបបំបាត់ការខាតបង់។

ការខាតបង់ទាំង ៧ នៃផលិតកម្មគ្មានខ្លាញ់

នៅក្នុងអង្គការណាមួយ អាចមានការខាតបង់យ៉ាងច្រើន ដែលនាំទៅដល់ការថយចុះនៃប្រសិទ្ធភាពការងារ។ ការខាតបង់ទាំងនេះតំណាងឱ្យសកម្មភាពដែលមិននាំមកនូវតម្លៃដល់អ្នកប្រើប្រាស់ចុងក្រោយ។ ប្រសិនបើអង្គការកំណត់អត្តសញ្ញាណ និងលុបបំបាត់ការខាតបង់បែបនេះ វានឹងអនុញ្ញាតឱ្យវាបង្កើនប្រសិទ្ធភាព និងកាត់បន្ថយថ្លៃដើមផលិតកម្មសម្រាប់អ្នកប្រើប្រាស់ចុងក្រោយ។

បញ្ហាប្រឈមសម្រាប់អង្គការដែលអនុវត្តប្រព័ន្ធផលិតកម្មគ្មានខ្លាញ់គឺកាត់បន្ថយសកម្មភាពមិនបន្ថែមតម្លៃ។ នេះនឹងកាត់បន្ថយវដ្តផលិតកម្មយ៉ាងសំខាន់ និងកាត់បន្ថយការចំណាយចុងក្រោយនៃការផលិត។

"ការផលិតគ្មានខ្លាញ់" កំណត់ 7 ប្រភេទកាកសំណល់:

• ការដឹកជញ្ជូន- ការដឹកជញ្ជូនផលិតផលសម្រេច និងការងារដែលកំពុងដំណើរការត្រូវតែធ្វើឱ្យប្រសើរតាមពេលវេលា និងចម្ងាយ។ ចលនានីមួយៗបង្កើនហានិភ័យនៃការខូចខាត ការបាត់បង់ ការពន្យាពេល។ល។ ហើយសំខាន់ជាងនេះទៅទៀត ផលិតផលផ្លាស់ទីកាន់តែយូរ ការចំណាយលើសកាន់តែច្រើន។ ការដឹកជញ្ជូនមិនបន្ថែមតម្លៃដល់ផលិតផលទេ ហើយអ្នកប្រើប្រាស់ក៏មិនមានឆន្ទៈក្នុងការចំណាយលើវាដែរ។
• ភាគហ៊ុន - ស្តុកកាន់តែច្រើននៅក្នុងឃ្លាំង និងនៅក្នុងផលិតកម្ម លុយកាន់តែច្រើន "ជាប់គាំង" នៅក្នុងស្តុកទាំងនេះ។ សារពើភ័ណ្ឌមិនបន្ថែមតម្លៃដល់ផលិតផលទេ។
• ចលនា - ចលនាដែលមិនចាំបាច់របស់ប្រតិបត្តិករ និងឧបករណ៍បង្កើនការបាត់បង់ពេលវេលា ដែលនាំទៅរកការកើនឡើងនៃថ្លៃដើមដោយមិនបង្កើនតម្លៃនៃផលិតផល។
• ការរង់ចាំ - ផលិតផលដែលកំពុងដំណើរការហើយរង់ចាំវេនរបស់ពួកគេត្រូវបានដំណើរការបង្កើនការចំណាយដោយមិនបង្កើនតម្លៃ។
• ផលិតកម្មលើសប្រភេទនៃការបាត់បង់នេះគឺសំខាន់បំផុត។ ផលិតផល​ដែល​មិន​បាន​លក់​តម្រូវ​ឱ្យ​មាន​តម្លៃ​ផលិត ថ្លៃ​ស្តុក​ទុក ថ្លៃ​គណនេយ្យ ។ល។
• បច្ចេកវិទ្យា - ប្រភេទនៃការបាត់បង់នេះគឺដោយសារតែការពិតដែលថាបច្ចេកវិទ្យាផលិតកម្មមិនអនុញ្ញាតឱ្យអនុវត្តតម្រូវការទាំងអស់របស់អ្នកប្រើចុងក្រោយនៅក្នុងផលិតផល។
• ពិការភាព - ពិការភាពនីមួយៗនាំឱ្យមានការចំណាយបន្ថែមនៃពេលវេលានិងប្រាក់។

ប្រភេទនៃកាកសំណល់ដែល Lean ពិចារណាគឺដូចគ្នាទៅនឹងវិធីសាស្រ្ត Kaizen ។ ពេលខ្លះកាកសំណល់មួយប្រភេទផ្សេងទៀតត្រូវបានបញ្ចូលទៅក្នុងប្រព័ន្ធ Lean - ទាំងនេះគឺជាការបាត់បង់ពីការដាក់បុគ្គលិកខុស។ ការខ្ជះខ្ជាយប្រភេទនេះកើតឡើងប្រសិនបើបុគ្គលិកអនុវត្តការងារដែលមិនសមស្របនឹងជំនាញ និងបទពិសោធន៍របស់ពួកគេ។

ឧបករណ៍គ្មានខ្លាញ់

"Lean Manufacturing" គឺជាការអភិវឌ្ឍន៍ឡូជីខលនៃវិធីសាស្រ្តគ្រប់គ្រងជាច្រើនដែលត្រូវបានបង្កើតឡើងនៅក្នុងការគ្រប់គ្រងរបស់ជប៉ុន។ ដូច្នេះ ប្រព័ន្ធ Lean រួមបញ្ចូលឧបករណ៍ និងបច្ចេកទេសមួយចំនួនធំពីវិធីសាស្រ្តទាំងនេះ ហើយជារឿយៗការគ្រប់គ្រងបានខិតជិតខ្លួនឯង។ វាពិបាកក្នុងការរាយបញ្ជីឧបករណ៍ និងបច្ចេកទេសទាំងអស់។ លើសពីនេះទៅទៀតសមាសភាពនៃឧបករណ៍ដែលបានប្រើនឹងអាស្រ័យលើលក្ខខណ្ឌនៃភារកិច្ចជាក់លាក់នៃសហគ្រាសជាក់លាក់មួយ។

ឧបករណ៍ និងវិធីសាស្រ្តគ្រប់គ្រងសំខាន់ៗដែលជាផ្នែកមួយនៃឧបករណ៍ផលិតកម្មគ្មានខ្លាញ់គឺ៖

• គ្រាន់តែនៅក្នុងពេលវេលា (គ្រាន់តែនៅក្នុងពេលវេលា) - វិធីសាស្រ្តនៃការគ្រប់គ្រងផលិតកម្មដោយផ្អែកលើតម្រូវការអតិថិជន។ អនុញ្ញាតឱ្យអ្នកផលិតផលិតផលក្នុងបរិមាណត្រឹមត្រូវតាមពេលវេលាត្រឹមត្រូវ។
• Kaizen គឺជាវិធីសាស្រ្តមួយក្នុងការគ្រប់គ្រងអង្គភាពដោយផ្អែកលើការកែលម្អគុណភាពជាបន្តបន្ទាប់។ នៅក្នុងវិធីសាស្រ្តនេះ និយោជិតធ្វើការយ៉ាងទៀងទាត់ និងយ៉ាងសកម្ម ដើម្បីបង្កើនប្រសិទ្ធភាពការងាររបស់ពួកគេ។
• 5S គឺជាវិធីសាស្រ្តកែលម្អដែលជាផ្នែកមួយនៃវិធីសាស្រ្ត Kaizen ។ អនុញ្ញាតឱ្យអ្នកកាត់បន្ថយការខាតបង់ដែលទាក់ទងនឹងអង្គការមិនល្អនៃកន្លែងធ្វើការ។
• Andon គឺជាប្រព័ន្ធមតិត្រឡប់ដែលមើលឃើញនៅក្នុងផលិតកម្ម។ វាអនុញ្ញាតឱ្យនិយោជិតទាំងអស់មើលឃើញស្ថានភាពផលិតកម្ម ការជូនដំណឹងនៅពេលត្រូវការជំនួយ និងអនុញ្ញាតឱ្យប្រតិបត្តិករបញ្ឈប់ដំណើរការផលិតក្នុងករណីមានបញ្ហា។
• Kanban គឺជាប្រព័ន្ធសម្រាប់ធ្វើនិយតកម្មលំហូរនៃសម្ភារៈ និងទំនិញនៅក្នុងស្ថាប័នមួយ និងនៅខាងក្រៅវា - ជាមួយអ្នកផ្គត់ផ្គង់ និងអតិថិជន។ ជួយកាត់បន្ថយសារពើភ័ណ្ឌ និងការបាត់បង់ផលិតកម្មលើស។
• SMED (Single Minute Exchange of Die) គឺជាប្រព័ន្ធដែលអនុញ្ញាតឱ្យអ្នកកាត់បន្ថយការខាតបង់ពេលវេលាដែលទាក់ទងនឹងការដំឡើងចន្លោះទទេ។
• ស្តង់ដារការងារ- គឺជាធាតុមួយនៃវិធីសាស្រ្ត Kaizen ។ អនុញ្ញាតឱ្យអ្នកចងក្រងឯកសារដំណើរការ ដោយហេតុនេះបង្កើតមូលដ្ឋានសម្រាប់ការកែលម្អការអនុវត្ត
• Poka - Yoke គឺជាវិធីសាស្រ្តសម្រាប់គំរូកំហុស និងការការពាររបស់ពួកគេនៅក្នុងដំណើរការផលិតកម្ម។ ជួយកាត់បន្ថយការខាតបង់ដែលទាក់ទងនឹងពិការភាពផលិតកម្ម។
• ឧបករណ៍ត្រួតពិនិត្យគុណភាព- អ៊ីស្តូក្រាម, ការបែងចែក, គំនូសតាង Pareto, គំនូសតាងខ្ចាត់ខ្ចាយ, គំនូសតាង Ishikawa,

  កម្មវិធីនៃផលិតកម្ម Lean

  ដំបូង "Lean Manufacturing" ត្រូវបានប្រើនៅក្នុងរោងចក្រផលិតរថយន្ត។ យូរ ៗ ទៅវិធីសាស្រ្តត្រូវបានសម្របទៅនឹងលក្ខខណ្ឌនៃឧស្សាហកម្មផ្សេងៗ។ ឥឡូវនេះ ក្នុងចំណោមក្រុមហ៊ុនដែលប្រើប្រាស់ការផលិតគ្មានខ្លាញ់ ក្រុមហ៊ុនមួយអាចបំពេញបានទាំងឧស្សាហកម្ម សហគ្រាសធំៗ ក៏ដូចជាសហគ្រាសធុនតូច និងអង្គការនៅក្នុងវិស័យសេវាកម្ម។

  ការប្រើប្រាស់ប្រព័ន្ធ Lean អាចត្រូវបានរកឃើញនៅក្នុងផ្នែកនៃសកម្មភាពដូចជា៖

  • ភស្តុភារ (នៅក្នុងតំបន់នេះ "ផលិតកម្មគ្មានខ្លាញ់" ត្រូវបានគេស្គាល់ថាជា "ភស្តុភារគ្មានខ្លាញ់");
  • សេវាធនាគារ;
  • ពាណិជ្ជកម្ម;
  • បច្ចេកវិទ្យាព័ត៌មាន (នៅក្នុងតំបន់នេះប្រព័ន្ធត្រូវបានគេហៅថា "ការអភិវឌ្ឍន៍កម្មវិធីគ្មានខ្លាញ់");
  • សំណង់ (ប្រព័ន្ធផលិតកម្មគ្មានខ្លាញ់ត្រូវបានគេហៅថា "សំណង់គ្មានខ្លាញ់");
  • ការអប់រំ;
  • ថ្នាំ (នៅក្នុងតំបន់នេះប្រព័ន្ធត្រូវបានគេហៅថា "ការថែទាំសុខភាពគ្មានខ្លាញ់");
  • ផលិតកម្មប្រេង។

  នៅក្នុងតំបន់ណាក៏ដោយ វិធីសាស្រ្តផលិតកម្មគ្មានខ្លាញ់ត្រូវបានអនុវត្ត គ្រប់ទីកន្លែង វាទាមទារការសម្របខ្លួនទៅនឹងលក្ខខណ្ឌជាក់លាក់។ ទោះជាយ៉ាងណាក៏ដោយ កម្មវិធីរបស់វានៅក្នុងអង្គការណាមួយអាចសម្រេចបាននូវការកើនឡើងយ៉ាងសំខាន់នៃប្រសិទ្ធភាព និងកាត់បន្ថយកាកសំណល់។