Horno de inducción de fusión en el horno. Hornos de inducción: tecnología probada para la cocina moderna. Desventajas de los hornos de crisol.

Mucha gente cree que el proceso de fundición de metales requiere de enormes instalaciones, prácticamente fábricas con una gran cantidad de empleados. Pero aún existe el oficio de joyero y se utilizan metales como el oro, la plata, el platino y otros para elaborar delicadas y exquisitas joyas, algunas de las cuales son legítimamente consideradas verdaderas obras de arte. Un taller de joyería es una empresa que no tolera una escala excesiva. Y el proceso de fusión en ellos es simplemente necesario. Por lo tanto, aquí es necesario un horno de inducción para fundir metal. No es grande, y muy eficiente, y fácil de manejar.

El principio de funcionamiento de un horno de inducción es un maravilloso ejemplo de cómo se utiliza un fenómeno indeseable con mayor eficiencia. Las llamadas corrientes de Foucault, que generalmente interfieren con cualquier tipo de ingeniería eléctrica, solo tienen como objetivo un resultado positivo aquí.

Para que la estructura del metal comience a calentarse y luego se derrita, debe colocarse bajo estas mismas corrientes de Foucault, y se forman en una bobina de inducción, que en general es un horno.

En pocas palabras, todos saben que durante el funcionamiento, cualquier aparato eléctrico comienza a calentarse. El horno de inducción de fusión de metales aprovecha al máximo este efecto que de otro modo sería indeseable.

Ventajas sobre otros tipos de hornos de fusión

Los hornos de inducción no son el único invento utilizado para fundir metales. También hay famosos hornos de solera, altos hornos y otros tipos. Sin embargo, el horno que estamos considerando tiene una serie de ventajas innegables sobre todos los demás.

• Los hornos de inducción pueden ser bastante compactos y su ubicación no causará ninguna dificultad.
• Alta velocidad de fusión. Si otros hornos de fusión de metales requieren varias horas solo para calentarse, la inducción lo hace varias veces más rápido.
• La eficiencia es solo ligeramente inferior al 100%.
• De acuerdo con la pureza de la masa fundida, el horno de inducción ocupa con confianza el primer lugar. En otros dispositivos, la pieza de trabajo preparada para la fusión está en contacto directo con el elemento calefactor, lo que a menudo conduce a la contaminación. Las corrientes de Foucault calientan la pieza de trabajo desde el interior, afectando la estructura molecular del metal, y no entran elementos laterales.

Esta última ventaja es esencial en joyería, donde la frecuencia del material realza su valor y singularidad.

Colocación del horno

Horno de inducción compacto, dependiendo del tamaño puede ser de piso y de sobremesa. Cualquiera que sea la opción que elija, hay algunas reglas básicas para elegir dónde colocarlo.

• A pesar de la facilidad de manejo del horno, no deja de ser un electrodoméstico que requiere medidas de seguridad. Y lo primero a considerar durante la instalación es la disponibilidad de la fuente de alimentación correcta correspondiente al modelo del dispositivo.
• La capacidad de llevar a cabo una puesta a tierra de alta calidad.
• Provisión de instalación con suministro de agua.
• Los hornos de mesa requieren una base estable.
• Pero lo más importante, nada debe interferir con el trabajo. Incluso si la masa fundida no es demasiado grande en volumen y masa, su temperatura es de más de 1000 grados y salpicarla accidentalmente fuera del molde significa infligir lesiones muy graves a uno mismo o a lo que está cerca.

No hay nada que decir sobre el hecho de que no debe haber materiales combustibles y, más aún, explosivos cerca de un horno de inducción en funcionamiento. Pero un escudo de fuego a poca distancia es absolutamente necesario.

Tipos de hornos de inducción.

Se utilizan ampliamente dos tipos de hornos de inducción: de canal y de crisol. Se diferencian sólo en la forma en que funcionan. En todos los demás aspectos, incluidas las ventajas, estos hornos de fusión son muy similares. Consideremos cada opción por separado:

• Horno de canal. La principal ventaja de este tipo es un ciclo continuo. Puede cargar una nueva porción de materias primas y descargar metal ya fundido directamente durante el calentamiento. La única dificultad puede surgir al inicio. Se debe llenar el canal a través del cual se retirará el metal líquido del horno.
• Horno de crisol. A diferencia de la primera opción, cada porción del metal deberá cargarse por separado. Este es el punto. La materia prima se coloca en un crisol resistente al calor y se coloca dentro del inductor. Después de que el metal se funde, se drena del crisol y solo entonces se carga la siguiente porción. Dicho horno es ideal para pequeños talleres donde no se requieren grandes masas de materias primas fundidas.

La principal ventaja de ambas opciones es la velocidad de producción. Sin embargo, el horno de crisol también gana aquí. Además, es bastante posible hacerlo usted mismo en casa.

Un horno de inducción hecho en casa no presenta ninguna dificultad, por lo que una persona común que está al menos un poco familiarizada con la ingeniería eléctrica no puede ensamblarlo. Tiene solo tres bloques principales:

• Generador.
• Inductor.
• Crisol.

El inductor es un devanado de cobre que puede fabricar usted mismo. Tendrás que buscar el crisol ya sea en las tiendas adecuadas, o conseguirlo de otras formas. Y como generador se puede usar: un inversor de soldadura, un transistor o circuito de lámpara ensamblado personalmente.

Horno de inducción en un inversor de soldadura.

La opción más simple y más utilizada. Los esfuerzos deberán realizarse solo en la construcción del inductor. Se toma un tubo de cobre de pared delgada de 8-10 cm de diámetro y se dobla de acuerdo con el patrón deseado. Los giros deben ubicarse a una distancia de 5-8 mm, y su número depende de las características y el diámetro del inversor. El inductor se fija en una caja de textolita o grafito, y se coloca un crisol dentro de la instalación.

horno de inducción de transistores

En este caso, deberá trabajar no solo con las manos, sino también con la cabeza. Y corre por las tiendas en busca de los repuestos necesarios. Después de todo, necesitará transistores de diferentes capacidades, un par de diodos, resistencias, condensadores de película, dos cables de cobre de diferentes grosores y un par de anillos de estranguladores.

• Antes del montaje, debe tenerse en cuenta que el circuito resultante se calentará mucho durante el funcionamiento. Por lo tanto, se deben usar disipadores de calor bastante grandes.
• Los condensadores se recogen en paralelo en una batería.
• El alambre de cobre con un diámetro de 1,2 mm se enrolla en los anillos del acelerador. Dependiendo de la potencia, los turnos deben ser de 7 a 15.
• En un objeto cilíndrico, de diámetro adecuado al tamaño del crisol, se enrollan 7-8 vueltas de alambre de cobre con un diámetro de 2 mm. Los extremos del cable se dejan lo suficientemente largos para la conexión.
• De acuerdo con un esquema especial, todo está montado en el tablero.
• La fuente de alimentación puede ser una batería de 12 voltios.
• Si es necesario, puede hacer una caja de textolita o grafito.
• La potencia del dispositivo se regula aumentando o disminuyendo las vueltas del devanado del inductor.

No es fácil ensamblar un dispositivo de este tipo por su cuenta. Y puede asumir este trabajo solo cuando hay confianza en la corrección de sus acciones.

Horno de inducción de lámpara

A diferencia de uno de transistores, un horno de lámpara resultará mucho más potente, lo que significa que tendrás que tener más cuidado tanto con él como con el circuito.

• 4 lámparas de rayos conectadas en paralelo generarán corrientes de alta frecuencia.
• El alambre de cobre se dobla en espiral. La distancia entre las vueltas es de 5 mm o más. Las espiras en sí tienen un diámetro de 8 a 16 cm El inductor debe ser de un tamaño tal que el crisol pueda caber fácilmente en su interior.
• El inductor se coloca en una carcasa hecha de un material no conductor (textolita, grafito).
• Puede colocar una lámpara indicadora de neón en la carcasa.
• También puede incluir un condensador de sintonización en el circuito.

La fabricación de ambos circuitos requiere la posesión de algunos conocimientos, que se pueden obtener, pero es mejor si lo hace un verdadero especialista.

Enfriamiento

Esta pregunta es probablemente la más difícil de todas las que se le plantean a una persona que decide ensamblar de forma independiente un aparato de fusión basado en el principio de inducción. El hecho es que no se recomienda colocar el ventilador directamente cerca del horno. Las partes metálicas y eléctricas de la unidad de enfriamiento pueden afectar negativamente el funcionamiento de la estufa. Un ventilador ubicado lejos puede no proporcionar el enfriamiento necesario, lo que provocará un sobrecalentamiento.

La segunda opción es llevar a cabo la refrigeración por agua. Sin embargo, no solo es difícil realizarlo en casa de manera cualitativa y correcta, sino que tampoco es económicamente rentable. En este caso, vale la pena considerar: ¿no sería más económico comprar una versión industrial de un horno de inducción, producido en la fábrica, de conformidad con todas las tecnologías necesarias?

Precauciones de seguridad al fundir metal en un horno de inducción

No hace falta extenderse en este tema, ya que casi todo el mundo conoce las normas básicas de seguridad. Es necesario detenerse solo en aquellos problemas que son exclusivos de este tipo de equipo.

• Comencemos con la seguridad personal. Cuando se trabaja con un horno de inducción, debe entenderse bien que las temperaturas aquí son muy altas y esto es un riesgo de quemaduras. Además, el dispositivo es eléctrico y requiere mayor atención.
• Si compró un horno terminado, debe prestar atención al radio de influencia del campo electromagnético. De lo contrario, los relojes, teléfonos, videocámaras y otros dispositivos electrónicos pueden comenzar a fallar o incluso averiarse.
• La ropa de trabajo debe seleccionarse con sujetadores no metálicos. Su presencia, por el contrario, afectará el funcionamiento del horno.
• Se debe prestar especial atención a este respecto al horno de lámpara. Todos los elementos con alto voltaje deben estar ocultos en la caja.

Por supuesto, es poco probable que dicho equipo sea útil en un apartamento de la ciudad, pero los radioaficionados que se dedican constantemente al estañado y a los artesanos de la joyería no pueden prescindir de un horno de inducción. Para ellos, esto es muy útil, se podría decir insustituible, y cómo ayuda en su trabajo, es mejor preguntarles a ellos mismos.

Para fundir metal a pequeña escala, a veces es necesario algún tipo de dispositivo. Esto es especialmente agudo en el taller o en la pequeña producción. El más efectivo en este momento es un horno para fundir metal con un calentador eléctrico, a saber, inducción. Debido a la peculiaridad de su estructura, puede utilizarse eficazmente en herrería y convertirse en una herramienta indispensable en la fragua.

Dispositivo de horno de inducción

El horno consta de 3 elementos:

1. 1. Parte electrónico-eléctrica.
2. 2. Inductor y crisol.
3. 3. sistema de enfriamiento del inductor.

Para ensamblar un horno operativo para fundir metal, basta con ensamblar un circuito eléctrico que funcione y un sistema de enfriamiento del inductor. La opción más fácil para derretir metal se muestra en el siguiente video. La fusión se lleva a cabo en el campo electromagnético contrario del inductor, que interactúa con las corrientes electro-parásitas inducidas en el metal, lo que mantiene una pieza de aluminio en el espacio del inductor.

Para fundir el metal de manera efectiva, se requieren corrientes de gran magnitud y alta frecuencia del orden de 400-600 Hz. El voltaje de un tomacorriente doméstico común de 220 V tiene datos suficientes para fundir metales. Solo es necesario convertir 50 Hz en 400-600 Hz.
Cualquier esquema para crear una bobina de Tesla es adecuado para esto. Me gustaron los siguientes 2 esquemas en la lámpara GU 80, GU 81 (M). Y alimentando la lámpara con un transformador ILO desde un microondas.

Estos circuitos están diseñados para una bobina de Tesla, pero de ellos es excelente un horno de inducción, basta en lugar de la bobina secundaria L2 colocar una pieza de hierro en el interior del devanado primario L1.

La bobina primaria L1 o inductor consiste en un tubo de cobre enrollado en 5-6 vueltas, en cuyos extremos se corta un hilo para conectar el sistema de enfriamiento. Para la fusión por levitación, el último giro debe realizarse en la dirección opuesta.
El condensador C2 en el primer circuito e idéntico a él en el segundo establece la frecuencia del generador. A un valor de 1000 pF, la frecuencia es de unos 400 kHz. Este condensador debe ser cerámico de alta frecuencia y diseñado para alta tensión del orden de 10 kV (KVI-2, KVI-3, K15U-1), ¡otros tipos no son adecuados! Mejor poner K15U. Puede conectar condensadores en paralelo. También vale la pena considerar la potencia para la que están diseñados los condensadores (esto está escrito en la caja), tómelo con un margen. los otros dos condensadores KVI-3 y KVI-2 se calientan durante un funcionamiento prolongado. Todos los demás capacitores también se toman de las series KVI-2, KVI-3, K15U-1, solo la capacitancia cambia en las características de los capacitores.
Aquí hay un esquema de cómo debería verse. Enmarcado 3 bloques.

El sistema de enfriamiento está hecho de una bomba con un flujo de 60 l / min, un radiador de cualquier automóvil VAZ, y coloco un ventilador doméstico normal frente al radiador.

Los hornos de inducción se inventaron ya en 1887. Y tres años después, apareció el primer desarrollo industrial, con la ayuda de la cual se fundieron varios metales. Me gustaría señalar que en aquellos años lejanos estos hornos eran una curiosidad. Lo que pasa es que los científicos de esa época no entendían bien qué procesos estaban teniendo lugar en él. Lo resolví hoy. En este artículo, nos interesará el tema: horno de inducción de bricolaje. ¿Qué tan simple es su diseño, es posible armar esta unidad en casa?

Principio de funcionamiento

Es necesario comenzar el montaje, habiendo entendido el principio de funcionamiento y el dispositivo del dispositivo. Comencemos con esto. Presta atención a la imagen de arriba, lo entenderemos.

El dispositivo incluye:

• Generador G, que crea una corriente alterna.
• El condensador C, junto con la bobina L, crea un circuito oscilatorio, que proporciona una alta temperatura a la instalación.
  

  ¡Atención! Algunos diseños utilizan el denominado generador autooscilante. Esto hace posible quitar el condensador del circuito.

• La bobina en el espacio circundante forma un campo magnético en el que hay un voltaje, indicado en nuestra figura por la letra "H". El campo magnético en sí existe en el espacio libre y puede cerrarse a través de un núcleo ferromagnético.
• También actúa sobre la mezcla (W), en la que crea un flujo magnético (F). Por cierto, en lugar de la carga, se puede instalar alguna pieza de trabajo.
• El flujo magnético induce un voltaje secundario de 12 V. Pero esto solo sucede si W es un elemento eléctricamente conductor.
• Si la pieza de trabajo calentada es grande y sólida, entonces la llamada corriente de Foucault comienza a actuar en su interior. Es del tipo vórtice.
• En este caso, las corrientes de Foucault transfieren energía térmica desde el generador a través de un campo magnético, calentando así la pieza de trabajo.

El campo electromagnético es bastante amplio. E incluso la conversión de energía en varias etapas, que está presente en los hornos de inducción caseros, tiene una eficiencia máxima, hasta el 100%.

horno de crisol

Variedades

Hay dos diseños principales de hornos de inducción:

• Canal.
• Crisol.

No describiremos aquí todas sus características distintivas. Solo tenga en cuenta que la versión de canal es un diseño similar a una máquina de soldar. Además, para fundir metal en tales hornos, era necesario dejar un poco de fusión, sin la cual el proceso simplemente no funcionaba. La segunda opción es un esquema avanzado que utiliza tecnología sin fusión residual. Es decir, el crisol simplemente se instala directamente en el inductor.

Cómo funciona

¿Por qué necesitas un horno así en casa?

En general, la pregunta es bastante interesante. Miremos esta situación. Hay una cantidad bastante grande de dispositivos eléctricos y electrónicos soviéticos que usaban contactos de oro o plata. Estos metales se pueden eliminar de varias maneras. Uno de ellos es una estufa de inducción.

Es decir, tomas los contactos, los colocas en un crisol estrecho y largo, que instalas en el inductor. Después de 15-20 minutos, reduciendo la potencia, enfriando el aparato y rompiendo el crisol, obtendrá una varilla, al final de la cual encontrará una punta dorada o plateada. Córtalo y llévalo a una casa de empeño.

Aunque cabe señalar que con la ayuda de esta unidad casera, se pueden llevar a cabo varios procesos con metales. Por ejemplo, puede endurecerse o irse.

Bobina con batería (generador)

Componentes de la estufa

En la sección "Principio de funcionamiento", ya hemos mencionado todas las partes del horno de inducción. Y si todo está claro con el generador, entonces se debe tratar el inductor (bobina). Un tubo de cobre es adecuado para ello. Si está ensamblando un dispositivo con una potencia de 3 kW, necesitará un tubo con un diámetro de 10 mm. La bobina en sí está retorcida con un diámetro de 80-150 mm, con un número de vueltas de 8 a 10.

Tenga en cuenta que las bobinas del tubo de cobre no deben tocarse entre sí. La distancia óptima entre ellos es de 5-7 mm. La bobina en sí no debe tocar la pantalla. La distancia entre ellos es de 50 mm.

Por lo general, los hornos de inducción industriales tienen una unidad de refrigeración. Es imposible hacer esto en casa. Pero para una unidad con una potencia de 3 kW, el trabajo de hasta media hora no amenaza nada. Es cierto que, con el tiempo, se formarán incrustaciones de cobre en el tubo, lo que reduce la eficiencia del dispositivo. Entonces, periódicamente habrá que cambiar la bobina.

Generador

En principio, hacer un generador con sus propias manos no es un problema. Pero esto solo es posible si tiene suficientes conocimientos en electrónica de radio al nivel de un radioaficionado promedio. Si no existe tal conocimiento, olvídese de la estufa de inducción. Lo más importante es que también debe poder operar este dispositivo hábilmente.

Si se enfrenta al dilema de elegir un circuito generador, tome un consejo: no debe tener un espectro de corriente fuerte. Para que quede más claro lo que está en juego, ofrecemos el circuito generador más simple para un horno de inducción en la foto a continuación.

Circuito generador

Conocimiento requerido

El campo electromagnético actúa sobre todos los seres vivos. Un ejemplo es la carne en el microondas. Por lo tanto, vale la pena cuidar la seguridad. Y no importa si montas la estufa y la pruebas o trabajas en ella. Existe un indicador como la densidad de flujo de energía. Entonces depende del campo electromagnético. Y cuanto mayor es la frecuencia de la radiación, peor es el cuerpo humano.

Muchos países han adoptado medidas de seguridad que tienen en cuenta la densidad energética. Hay límites desarrollados. Esto es 1-30 mW por 1 m² del cuerpo humano. Estos indicadores son válidos si la exposición ocurre no más de una hora al día. Por cierto, la pantalla galvanizada instalada reduce la densidad del techo en 50 veces.

No olvides calificar el artículo.

UN HORNO DE FUSIÓN es un dispositivo diseñado para la carga de fusión de metales ferrosos o no ferrosos. Las ventajas son que la masa de fusión se mezcla perfectamente si se utiliza un horno de fusión por inducción para fundir el metal, debido a la acción de las corrientes eléctricas de Foucault. ¿Necesita un horno de fusión con buen rendimiento? ZAVODRR- Transistor, hornos de tiristores para cobre, hierro fundido, aluminio, acero para 5 - 5000 kg.

¿Cómo se organizan los hornos de fusión?

¿Cómo se organizan los hornos de fusión? Los HORNOS DE FUSIÓN son una buena manera de fundir metales ferrosos y no ferrosos como aluminio, acero, hierro fundido, acero inoxidable, cobre. Los hornos de fusión por inducción tienen un dispositivo simple, funcionan bajo la fuerza de un campo electromagnético y pueden mezclar uniformemente el metal durante la fusión. En los hornos de inducción hay una tapa y un dispositivo para drenar el metal en una cuchara de fundición. La compañía ROSINDUKTOR propone los hornos de fundición de la realización transistorizada o tiristor sobre el reductor e hidráulico.

La ventaja de los hornos en un reductor es la posibilidad de descarga manual (de emergencia) de metal, la hidráulica es la suavidad de la inclinación de la unidad de fusión. Los hornos de fusión se suministran con una o dos unidades de fusión, dentro de cada unidad de fusión hay un inductor. El inductor está hecho en forma de una bobina de cobre que consta de muchas vueltas, el tubo puede ser redondo o rectangular.

El enfriamiento de la unidad de fusión se lleva a cabo mediante un enfriador o una torre de enfriamiento. Durante la fusión del metal, es necesario enfriar dos circuitos: el reactor (ubicado dentro del convertidor de tiristores) y el inductor de la propia unidad de fusión. La unidad de fusión tiene dos versiones del crisol: grafito y forrado (realizado manualmente a partir de la mezcla forrada). Los crisoles de grafito se utilizan para fundir metales no ferrosos; para metales ferrosos se utiliza revestimiento.

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Hornos de Fusión - Transistor

El horno de fusión por inducción de transistores está diseñado para la carga de metales ferrosos y no ferrosos.Se produce sobre la base de un calentador de inducción de frecuencia media, que se ensambla utilizando transistores MOSFET y módulos IGBT, lo que ahorra hasta un 35% en electricidad, con un alto eficiencia del 95%.

Los hornos de fusión por inducción basados ​​en transistores son adecuados para fundiciones industriales pequeñas que necesitan volver a fundir una pequeña cantidad de metal. Entre las ventajas de los hornos de fusión, se puede destacar su movilidad y facilidad de mantenimiento, ya que utilizan un crisol de grafito, por lo que se ahorra tiempo en la producción de revestimientos y secado.

La compañía Rosinductor ofrece comprar hornos de fusión por inducción LEGNUM (Taiwán), estos hornos son los más populares entre los compradores rusos. El horno de fusión por inducción de tiristores Legnum se suministra en dos modificaciones hidráulicas y de engranajes, los principales compradores son plantas de fusión medianas y grandes con una capacidad de 2000 toneladas / año.

El conjunto de entrega del horno de fusión por inducción incluye dos unidades de fusión, se instalan sobre una base preparada previamente. Las principales ventajas son la eficiencia, en promedio, un 20-30% más económico que cualquier otro análogo presentado en el mercado ruso, confiabilidad, diseño moderno y precio asequible. Rosinductor suministra hornos de fusión por inducción no solo a todas las regiones de RUSIA, sino también a los países de la antigua CEI. En cuanto a nuestra empresa, puede estar seguro de que el horno de fusión por inducción que compre tiene garantizado el mejor precio, calidad, confiabilidad y plazos de entrega.

La ventaja de fundir metal en hornos de fusión es la economía. Esto se debe a la liberación de una gran cantidad de calor cuando se calienta el metal, por lo que los hornos consumen relativamente poca energía. Si hacemos una comparación entre los hornos de transistores y tiristores, entonces los primeros son un 25% más económicos, pero su costo a la misma potencia es notablemente más alto. Los hornos más comunes con una temperatura de fusión de 1650 °C, a esta temperatura se puede fundir cualquier carga no refractaria.

Durante la fusión del metal, el horno se controla mecánicamente oa distancia. En ambos casos, el proceso debe ser manejado por personal capacitado con los permisos y aprobaciones correspondientes. Rosinductor realiza trabajos de configuración de convertidores, solución de problemas y mantenimiento de equipos de fusión en condiciones de funcionamiento.

Al elegir un horno de fusión, es necesario pensar en la elección del crisol. Depende de qué metal se derrita y cuántos calores pueda soportar. En promedio, el crisol soporta de 20 a 60 calores. Para una larga vida útil del crisol, es necesario utilizar materiales confiables y de alta calidad. El tiempo de fusión del metal no toma más de 50 minutos en un horno de fusión calentado, por lo que el horno de pequeño volumen y potencia puede tener una alta productividad.

En el set de entrega, los hornos de fusión incluyen los elementos principales: un convertidor de frecuencia de tiristores o transistores, unidades de fusión, bancos de condensadores, plantillas, cables refrigerados por agua, paneles de control, sistemas de refrigeración.

Horno de fusión por inducción 5 - 5000 kg

Horno de crisol de fusión por inducción 5 - 5000 kg fusión, en un cuerpo ligero de aleación de aluminio, con TFC y engranaje basculante. El horno de crisol de inducción con convertidor de tiristores está diseñado para fundir metales ferrosos y no ferrosos en fundiciones. El horno se utiliza para calentar la masa fundida de cobre, acero y hierro fundido. En caso necesario, es posible el funcionamiento de veinticuatro horas del horno.

Hornos de fusión para aluminio

Los hornos de fusión para aluminio tienen sus propias características, debido a que el punto de fusión del aluminio es de 660°C, (390 kJ/kg). Al elegir un horno para aluminio, debe saber que el convertidor de tiristores no debe ser potente, y la unidad de fusión en sí difiere en tamaño de la unidad de acero o cobre en 2 o 3 veces. En consecuencia, no se recomienda producir la fusión de otros metales en él.

Es posible fundir aleaciones de aluminio en hornos con calentamiento de aceite, gas y eléctrico, en hornos de reverbero de llama, pero se obtiene metal de la más alta calidad y alta velocidad al fundir en hornos de fusión por inducción, debido a la composición homogénea de la carga, que es perfectamente mezclado en el campo de inducción.

Hornos de fusión para acero

Los hornos de fusión se calientan a su temperatura máxima cuando se funde el acero 1500 - 1600 °C y va acompañado de un complejo proceso físico-químico. Al volver a fundir acero, es necesario reducir el contenido de oxígeno, azufre y fósforo, que forman elementos de óxido y sulfuro, que reducen la calidad del acero.

Una característica de la fundición de acero en hornos de fundición es el uso de mezclas de revestimiento, en contraste con la fusión de cobre, donde se utiliza un crisol de grafito. Los hornos de fusión mezclan bien el metal, debido al campo de inducción, que iguala la composición química del acero.

Las ventajas anteriores son excelentes para la fundición de aceros aleados, con una pérdida mínima de elementos de aleación: tungsteno - alrededor del 2%, manganeso, cromo y vanadio - 5 - 10%, silicio - 10 - 15%, dada la escasez y alto costo de los elementos de aleación .

La fundición de acero tiene las siguientes características y ventajas:

• Las fundiciones más importantes se funden mediante el método de oxidación, ya que durante la ebullición del metal se eliminan todas las inclusiones no metálicas y el contenido de fósforo disminuye. La composición de la carga se toma de chatarra de aceros al carbono o hierro fundido, para obtener un contenido medio de carbono del 0,5%;
• Si va a fundir acero con un alto contenido de manganeso, aluminio, cromo, debe elegir un revestimiento ácido, porque la durabilidad del crisol será el doble;
• Antes del inicio de la fusión, el crisol está obstruido con metal, pero la parte superior no debe obstruirse con fuerza, esto puede provocar la formación de arcos y, en consecuencia, desperdicio de metal, ya que la carga se asentará durante la fusión de las piezas inferiores;
• El tiempo de fusión del acero es de 50 a 70 minutos, dependiendo del calentamiento de la unidad de fusión;
• Los hornos de fusión para acero, tienen alta productividad en la producción de piezas fundidas de pequeña masa y tamaño.

El cobre, las aleaciones de cobre, el bronce y el latón se pueden fundir en todos los hornos de fusión, donde el régimen de temperatura se mantiene entre 1000 y 1300 °C. Sin embargo, es preferible usar hornos de fusión por inducción, ya que una fusión en ellos no excederá los 40 minutos. El cobre, que se usa hoy en día en Rusia, no es muy puro. Suele contener las siguientes impurezas: hierro, níquel, antimonio, arsénico. El metal puro es cobre con un contenido de impurezas del 1%.

La principal cualidad importante del metal es su alta conductividad eléctrica y térmica. Esto provoca una temperatura baja para la fusión. La temperatura de fusión del cobre es de 1084°C. El cobre es un metal bastante flexible, que es muy utilizado en diversas industrias técnicas, estas son algunas de sus características:

• El cobre se puede fundir en un ambiente abierto, en vacío y en un ambiente de gas protector;
• El cobre se funde al vacío para obtener cobre libre de oxígeno, con capacidad de reducir el oxígeno O (Oxigenio) a prácticamente cero 0,001%;
• La carga principal en la producción de cobre libre de oxígeno es 99,95% de láminas de cátodo, antes de cargar las láminas en el horno, deben cortarse, lavarse y secarse del electrolito;
• El revestimiento del horno de fusión por encima del nivel del metal está hecho de magnesita;
• Para evitar la oxidación, la fusión se realiza con carbón vegetal, fundentes, vidrio y otros componentes.

Horno de inducción de fusión de metales

Un horno de inducción para fundir metal calienta una carga de metal con corrientes de alta frecuencia (HF) en un campo electromagnético inducido bajo la influencia de corrientes eléctricas de Foucault. Los hornos de fusión consumen una gran cantidad de electricidad, por lo que ofrecemos hornos no solo con un convertidor de tiristores, sino también con uno económico de transistores. El horno utiliza un revestimiento o un crisol de grafito, en ambos casos solo alcanzan para 20-40 calores. El alto punto de fusión permite una fusión del metal en 50 minutos.

ZAVODRR- hornos para fundir metales de fabricantes rusos, asiáticos y europeos con una capacidad de crisol de 1 a 10 000 kg. Entrega, instalación, puesta en marcha y mantenimiento económico de hornos.

Veamos las características de los hornos para fundir metales ferrosos, no ferrosos y preciosos:

• Horno de fusión de aluminio (la fusión de aluminio en hornos se lleva a cabo a una temperatura de 660 °C, punto de ebullición 2400 °C, densidad 2698 kg/cm³);
• Horno de fundición (fusión de hierro 1450 - 1520 °C, densidad 7900 kg/m³);
• Horno de fundición de cobre (fundición de cobre 1083°C, punto de ebullición 2580°C, densidad 8920 kg/cm³);
• Horno de fundición de oro (oro fundido 1063°C, punto de ebullición 2660°C, densidad 19320 kg/cm³);
• Hornos de fundición de plata (960°C de fusión de plata, punto de ebullición 2180°C, densidad 10500 kg/cm³);
• Horno de fundición de acero (fundición de acero en hornos 1450 - 1520 °C, densidad 7900 kg/m³);
• Horno de fundición de hierro (fundición de hierro 1539°C, punto de ebullición 2900°C, densidad 7850 kg/m3);
• Hornos para fundir aleaciones de titanio (titanio de fusión 1680°C, punto de ebullición 3300°C, densidad 4505 kg/m³);
• Horno de fundición de plomo (fundición de plomo en hornos 327°C, punto de ebullición 1750°C, densidad 1134 kg/cm³);
• Horno de fusión de latón (fusión de latón en hornos 880-950 °C. Densidad 8500 kg/m³);
• Hornos de fusión de bronce (fundición de bronce en hornos, 930-1140 °C 8700 kg/m³).

El principio mismo de funcionamiento de un horno de inducción es que el calor para la fusión se obtiene de la electricidad, que se genera mediante un campo magnético alterno. En tales hornos, la energía se convierte de electromagnética, luego a eléctrica y, finalmente, a calor. ¿Cómo se hace un horno de inducción a mano?

Dichos hornos se dividen en dos tipos:

1. Crisol. En tales hornos, el inductor y el núcleo están dentro del metal. Este tipo de horno se utiliza en fundiciones industriales, para fundir cobre, aluminio, hierro fundido, acero, así como en fábricas de joyería para fundir metales preciosos.
2. Canal. En este tipo de horno, el inductor y el núcleo se ubican alrededor del metal.

En comparación con las calderas u otras estufas, las estufas de inducción tienen varias ventajas:

• calentar al instante.
• enfocar la energía en un rango dado;
• dispositivo respetuoso con el medio ambiente y relativa seguridad;
• no hay humos;
• enormes posibilidades para ajustar la temperatura y la capacidad;
• homogeneidad del metal que se está fundiendo.

Los hornos de inducción también se utilizan para calentar. Este es un método de calentamiento conveniente y al mismo tiempo silencioso.

No requiere una sala especial para la caldera. Las incrustaciones no se acumulan en el elemento calefactor y se puede utilizar cualquier líquido para la circulación a través del sistema de calefacción, ya sea aceite, agua y otros. Además, el horno es duradero, ya que se desgasta mínimamente. Como se mencionó anteriormente, es muy amigable con el medio ambiente, porque no hay emisiones nocivas al aire y también cumple con todos los requisitos de seguridad contra incendios.

Colección de información

Para una persona que sabe cómo leer y comprender un circuito eléctrico, no será difícil descubrir cómo hacer un horno de inducción de este tipo. En Internet, verá docenas, si no cientos, de opciones para fabricar varios hornos de inducción utilizando basura doméstica, por ejemplo, de un viejo horno de microondas o un inversor de soldadura.

Asegúrese de recordar que la corriente eléctrica es algo peligroso. Y para la fabricación de un horno de inducción, debe tener una idea de qué es el calentamiento por inducción. Es recomendable que tenga una persona con usted que comprenda bien al menos los conceptos básicos de ingeniería eléctrica o que tenga experiencia trabajando con equipos eléctricos.

Principio de funcionamiento

La base del funcionamiento de una estufa de este tipo es la extracción de calor de una corriente eléctrica, que produce un campo magnético alterno utilizando un inductor. Resulta que obtenemos calor primero de la energía electromagnética y luego de la energía eléctrica. La naturaleza cerrada de las corrientes que fluyen a través de las espiras del inductor (inductor) genera calor y calienta el metal desde el interior.

Tal estufa puede funcionar, tener una versión simplificada y operar desde una red doméstica de 220V. Pero esto requiere un rectificador, es decir, un adaptador.

Dispositivo de horno

El diseño de un dispositivo de inducción es similar a un transformador. En él, el devanado primario funciona con corriente alterna y el secundario sirve como un cuerpo calentado.

Se considera que el inductor más simple es un conductor aislado (que tiene forma de espiral o núcleo), que se encuentra en la superficie de una tubería de metal o en su interior.

Aquí hay algunos nudos que funcionan por inducción:

• inductor;
• compartimento para horno de fusión;
• elemento calefactor para horno de calefacción;
• generador;
• marco.