taller de laminación

Figura 2

I - almacén de espacios en blanco; II - departamento de hornos de calefacción; III - punto muerto; IV - tramo de chatarra; V - cuarto de máquinas; VI - almacén de productos terminados;

1 - hornos de calentamiento; 2 - tijeras; 3 - proyecto de grupo de stands;

4 - tijeras voladoras de emergencia; 5 - grupo de acabado de stands; 6 - tijeras voladoras; 7 - refrigerador; 8 - área de acabado

Dependiendo del propósito, los trenes de laminación se pueden dividir en dos grupos:

1) molinos para la producción de productos intermedios;

2) molinos para la producción de acero acabado. El primer grupo incluye laminadoras de palanquillas continuas y desbastadas, que suministran productos semiacabados para la producción de perfiles de acero, así como desbastes y desbastes, que suministran productos semiacabados para la producción de chapas de acero. Los desbastes y losas son grandes laminadores con rodillos de 800-1500 mm de diámetro. La dirección principal en el desarrollo de estos molinos es aumentar la productividad, principalmente mediante el aumento de la masa de lingotes, que alcanza las 50 toneladas durante la laminación de planchones. El desarrollo del desbaste y desbaste estuvo acompañado también por un aumento de la sección transversal del producto semielaborado, un aumento de la potencia de los motores principales de los ingenios, la mecanización y automatización de las operaciones auxiliares. Las placas y losas reversibles de una sola columna con rollos de 1150-1300 mm de diámetro son las más utilizadas.

Un molino de palanquillas moderno es un molino continuo instalado detrás de la planta de floración. Anteriormente, se instalaron 12 soportes de un laminador continuo de palanquillas en dos grupos de seis soportes cada uno (Fig. 6). Los principales cambios en la tecnología y equipamiento de estos laminadores en los últimos años son el rechazo al canting del fleje y un aumento en el tamaño de los blooms iniciales y palanquillas finales. En este sentido, los rasgos característicos de los modernos trenes de laminación continua son la alternancia de soportes con barras horizontales y verticales y el accionamiento individual de los rodillos de cada soporte con control de velocidad. Este último asegura la regulación de la velocidad de laminación, simplifica el ajuste y la calibración de los rodillos. Con el fin de aumentar la sección transversal de las flores que ingresan a las parvadas, un laminador continuo de palanquillas moderno consta de 14 cajas, con el primer grupo compuesto por ocho y el segundo grupo por seis cajas. El aumento del tamaño de los tochos iniciales y de las palanquillas finales requiere la instalación de molinos con rodillos de mayor diámetro y motores de mayor potencia total.

En el taller de laminación en frío de aceros eléctricos (Fig. 3), los vanos se alternan en la siguiente secuencia: sección de decapado sin mayor liberación de calor, unidades de recocido continuo, sección de laminación, cuartos de máquinas, unidades de recocido continuo y hornos tipo campana, sección de acabado. Los patios de estos edificios están ubicados paralelos o en un ángulo de 0-45 0 a la dirección de los vientos dominantes con la orientación de la parte abierta del patio hacia el lado de barlovento. Para garantizar el funcionamiento normal de la linterna de aireación, el eje longitudinal de esta última debe formar un ángulo de 60-90° con la dirección del viento dominante. Las principales fuentes de liberación de calor se encuentran directamente debajo de la linterna. Los dispositivos de calefacción y los hornos para el tratamiento térmico de metales se colocan a distancias tales que los flujos de calor de ellos no se cruzan.

Fig. 3.

I - departamento de decapado; II - separación de unidades de recocido continuo; III - departamento de laminación en frío; IV - departamento de hornos de recocido tipo campana; V - departamento de acabado; 1 - sala de calderas; 2 - transportador de bobinas laminadas en caliente; 3 - almacenamiento de bobinas laminadas en caliente; 4 - unidades de decapado continuo; 5 - instalación para calentar licores madre; 6 - unidad de corte transversal; 7, 9, 10, 20, 23 - bastidores para instalar rollos; 8 - carro de transferencia; 9 - taller de rectificado de rodillos; 12 - unidades de corte longitudinal; 13 - molino cuarto de marcha atrás; 14 - molino continuo de cinco soportes; 15 - compartimento para la preparación del recubrimiento; 16 - unidades de revestimiento protector; 17 - hornos eléctricos OKB-4006; 18 - taller de reparación mecánica; 19 - sala de máquinas No. 1; 21.22 - taller de revisión de rodamientos y fluidos de fricción; 24.25 - transportadores de transferencia; 26 - Hornos eléctricos OKB-4017; 27 - unidades de limpieza y lavado; 28 - máquina de enderezamiento; 29 - tijeras de guillotina; 31 - un lugar para empacar paquetes; 32 - rampa de carga; 33 - almacén de productos terminados; 34 - unidades continuas para recocer y templar tiras; 35 - molino de veinte rodillos.

Molino continuo de secciones pesadas 450 Los diseños de VNIImetmash, EZTM y UZTM con una capacidad de diseño de 1,5 millones de toneladas / año se instalaron por primera vez y han estado operando con éxito desde 1975 en la Planta Metalúrgica de Siberia Occidental.

El tren de laminación 450 es la única práctica en el mundo en cuanto a la composición de los equipos, la ubicación de los puestos y el proceso tecnológico.

Rango del molino: acero redondo con un diámetro de 32-60 mm; cuadrado 30-53 mm; estante igual angular (75X X75) - (125X125) mm, sección equivalente de estante desigual angular; perfiles laminados de acuerdo con especificaciones especiales: vigas en I livianas (de pared delgada) No. 16-30; vigas I normales con bordes de ala paralelos No. 16-30; canales normales con bordes paralelos de estantes No. 16-30; perfiles laminados de acuerdo con GOST 8239-72 y GOST 8240-72 vigas en I y canales normales No. 10-18; fleje de acero (9-22) X (125-299) mm.

La pieza inicial de secciones cuadradas y rectangulares son: 150X150; 135X200; 150X200; 160X X270 mm; longitud de la pieza de trabajo dentro de 4-12 m, peso 0.7-4.7 toneladas.

Se instalan dos hornos de calentamiento en el molino, se deja espacio para el tercer horno. El proyecto de grupo de soportes consta de tres grupos, tres soportes en cada uno, de los cuales: los soportes exteriores con rollos horizontales, el medio (llamado combinado) puede trabajar con la instalación de rollos tanto en posición horizontal como vertical. La distancia entre grupos continuos de cajas se toma diferencialmente, teniendo en cuenta la longitud máxima del rollo de toda la gama de perfiles laminados, de manera que la tira sale libremente y queda entre grupos continuos de cajas. Antes del primer grupo continuo de tres soportes, se instalan cizallas para cortar la pieza de trabajo a una cierta longitud. Fuerza de corte de tijera 400 tf. Se proporcionan inclinadores delante de cada grupo de desbaste continuo de tres soportes.

El grupo continuo de acabado consta de siete puestos. Los soportes aquí también son diferentes en su diseño y propósito, respectivamente, la ubicación de los rollos: I, IV y VI-combinados (K), el resto de los soportes con disposición horizontal de rollos y universal (G, U). Realizan la compresión de los estantes de vigas I y canales y aseguran el paralelismo de las caras. Se instalan cizallas voladoras con una fuerza de corte de 130 tf delante del grupo de soportes de acabado y después del grupo de acabado, con una fuerza de corte de 63 tf.

Para enfriar los rollos del perfil terminado, se instala un refrigerador de doble cara, mientras que cada sección (lado) del refrigerador puede funcionar de forma independiente.

Velocidad de laminación en el molino 4-12 m/s; productividad media según el perfil 180-300 t/h.

Tal alta velocidad de laminación y productividad, una variedad compleja del molino determinó la composición del equipo auxiliar después del enfriador. A cada lado del refrigerador hay dos líneas de mesas de rodillos de descarga, cada una de las cuales tiene dos unidades del mismo tipo: dos máquinas de enderezamiento de rodillos (una en funcionamiento, la otra en reserva), dos cizallas de corte en frío (una en funcionamiento, otros en reserva).

Para el procesamiento adicional del perfil terminado, se utilizan tijeras de corte en frío, bolsillos colectores, rejillas, máquinas para atar bolsas y otros equipos auxiliares.

Consideremos el funcionamiento del equipo de un molino de gran sección 450 en el curso del proceso de laminación y sus características.

La pieza de trabajo se puede alimentar al molino en estado frío o precalentado, lo que está determinado por el grado de acero. Si es necesario laminar este perfil de acero aleado o con alto contenido de carbono, la palanquilla se calienta preliminarmente lentamente en hornos de precalentamiento a 300-800 ° C. Luego se transfiere a través del refrigerador 1 transfiriendo schleppers a los hornos de calentamiento metódico. Además, la pieza de trabajo se puede calentar intensamente en hornos metódicos, sin temor a que se produzcan grandes tensiones internas, hasta la temperatura de entrega requerida. Si la pieza de trabajo se ha procesado (se eliminaron los defectos de la superficie y se enfrió), se coloca en estantes de carga y luego se transporta a los hornos de calentamiento. Se proporciona el pesaje del lote entrante de espacios en blanco y cada espacio en blanco por separado.

El calentamiento de metales se lleva a cabo en hornos metódicos de tres zonas que funcionan con combustible de gas con una tarea final y la emisión de espacios en blanco. Hogar - con vigas para caminar. El horno puede funcionar como de dos hileras (con una longitud de palanquilla de 4 a 6 m) y de una hilera (con una longitud de palanquilla superior a 6 m). La carga del horno con la disposición de espacios en blanco en el hogar con un paso de 400 mm es de aproximadamente 68 espacios en blanco que pesan 320 toneladas.

La palanquilla calentada pieza por pieza según el ritmo de laminación se saca del horno con la ayuda de una máquina, se coloca sobre la mesa de rodillos debajo del horno y se transporta al primer grupo continuo de cajas de desbaste.

Si se detecta un matrimonio de los extremos delantero o trasero de la pieza de trabajo, es necesario cortarla en pedazos, las tijeras se incluyen en el trabajo.

Las cajas combinadas en grupos continuos de desbaste de cajas también pueden operar con rodillos horizontales, lo que está determinado por el esquema de calibración y laminación de un perfil dado.

En el grupo de soportes de acabado, los soportes universales se incluyen en el trabajo durante el laminado de perfiles perfilados; al enrollar otros perfiles, pueden funcionar como soportes convencionales con rodillos horizontales.

El rollo que sale del soporte de acabado se corta a la longitud medida de acuerdo con el corte racional y la longitud del enfriador con tijeras instaladas detrás del último soporte de acabado. En el caso de que el rollo deba cortarse a la longitud inmediatamente después del soporte de acabado, las cizallas se encienden para aumentar el modo de funcionamiento, y las tiras de cierta longitud se introducen inmediatamente en los bolsillos previstos para ello.

Los rollos se entregan a un frigorífico de doble cara de 120 m de largo con paso regulable de desplazamiento de las tiras enfriadas y un dispositivo que asegura la salida de dos tiras con distancias especificadas entre ellas a cualquiera de las dos mesas de salida de rodillos al mismo tiempo, lo que permite dividir el flujo de metal que es el mismo frente al refrigerador en cuatro flujos paralelos de acabado de acero laminado terminado.

Después de enfriarse en un refrigerador, los rollos pasan por operaciones tecnológicas: enderezar, cortar, empaquetar, atar paquetes, pesar y almacenar.

El equipo está diseñado para aumentar las propiedades mecánicas del metal. Por lo tanto, se supone que la resistencia del metal sometido a enderezamiento en estado frío es de 100 kgf/mm2.

Instalado ocho maquinas para enderezar 7X630 para trabajar perfiles redondos y con forma en modo de inicio: velocidad de entrada de 1,4 m/s, la velocidad de preparación es ajustable entre 2 y 6 m/s.

Cuatro cizallas de corte en frío con una fuerza de corte de 630 tf con una longitud de cuchilla de 1000 mm y un recorrido de cuchilla de 240 mm están diseñadas para 360 cortes por hora con un ciclo normal entre cortes de 10 s.

En el equipo de acabado, hay dos racks de inspección para una tira de hasta 25 m de largo y dos para tiras de longitud corta. Estos bastidores están diseñados para la selección e inspección adicionales de tiras individuales que muestran signos de matrimonio.

Se han instalado ocho empacadoras, incluidas dos tramos de 12 m de largo, diseñadas para tiras de 6-12-24 m de largo, el diámetro de paca es de 250-500 mm. Se instalaron 32 tejedoras de bolsas para enfardar paquetes; el pesaje se realiza en 16 básculas, diseñadas para tiras con una longitud de 12-24 y 6-12 M. El valor de división en la báscula es de 10 kg. Ciclo de pesaje 10 s.

Además, el molino cuenta con instalaciones para enderezar tiras individuales y para enderezar y cortar perfiles de grandes secciones con una precisión de enderezado de 1 mm/m.

La operación de los equipos y la ejecución de las operaciones tecnológicas están automatizadas al máximo, lo que elimina el uso de mano de obra, estabiliza el ritmo de toda la planta.

Si en los molinos de la sección de trabajo el "cuello de botella" suele ser las operaciones de acabado y recorte, entonces en el molino 450 se mecanizan al máximo. Al mismo tiempo, las unidades de limpieza de rechazo de metal eliminan las tiras rechazadas del flujo sin alterar el ritmo principal del movimiento del metal. Las unidades de alto rendimiento para apilar perfiles de productos laminados en la corriente aseguran la alineación de los extremos antes de dejar caer cada tira en una bolsa, realizan la formación y el atado de paquetes con un suministro continuo de metal. Los basculadores de acero perfilado aseguran que la tira se alimenta a la mesa del apilador en una posición estrictamente orientada, así como la orientación variable del acero de la esquina con la colocación de las tiras en un "bloqueo". Los apiladores de acero perfilado permiten atar tiras sin pausas en el suministro de metal y atar fardos terminados mediante máquinas. Se proporcionan transportadores de paquetes de productos laminados terminados, que funcionan en un ciclo automático y proporcionan el suministro de paquetes a básculas y dispositivos de almacenamiento sin grúas. Unidades instaladas por separado para la clasificación de piezas de metal, unidades para el trabajo de corte y lijado de tiras.

En esta planta, la masa de equipos tecnológicos con repuestos adyacentes de la propia planta, incluyendo equipos para hornos de calentamiento, es de 13282 toneladas; en el área de acabado y limpieza de metales, la masa de equipos instalados es de 9829 toneladas, la potencia de los accionamientos principales del molino es de 32000 kW.

El área de todo el taller está compuesta por el área del molino propiamente dicho (39792 m2) y el área de acabado y limpieza de metales (62280 m2). El área de almacenamiento de metal es de 6600 m2, considerando un posible abastecimiento de tres días en el taller de producto terminado. El ingenio es atendido por 854 personas, incluidos 778 trabajadores. Con una capacidad de molienda de 1,5 millones de toneladas por año, la producción por trabajador será de 1928 toneladas por persona por año.

La productividad del molino según el surtido aceptado está diseñada para la carga del equipo del 81%. Por supuesto, un desarrollo más completo del equipo único instalado aumentará la productividad de la planta y la llevará hasta 1,6-1,7 millones de toneladas/año.

Como parte de los indicadores técnicos y económicos, es necesario destacar la reducción del coeficiente de consumo para el surtido establecido de 1.040 a 1.028 (stand

El laminador 450 fue diseñado como un tren de laminación sin fin, se previó la soldadura en línea de palanquillas. Sin embargo, todavía no existen máquinas de soldadura a tope móviles confiables, por lo que el laminador 450 funciona con laminado de palanquilla por separado.

Comienza su historia el 8 de agosto de 1934, con la puesta en marcha del tren de sección media “500”. La puesta en marcha del primer tren de laminación significó que MMK se convirtiera en una empresa con un ciclo metalúrgico completo, ya que en ella apareció una división de laminación. El 3 de mayo de 1935 se puso en funcionamiento el molino "300" No. 1. El 5 de febrero de 1938 se puso en funcionamiento el molino "300" No. 3. En julio de 1942, los tres molinos se combinaron en un solo taller: sección rodante. El ingeniero Laur K., quien trabajó en este puesto hasta 1949, fue nombrado su jefe.

Durante la Gran Guerra Patriótica, el taller realizó principalmente pedidos militares, especialmente se produjo acero de concha. Por el cumplimiento exitoso de las órdenes de primera línea, el personal del SPC recibió repetidamente el desafío Bandera Roja del Comité de Defensa del Estado. En el tercer trimestre de 1945, por decisión del Comité de Defensa del Estado, esta bandera fue transferida al personal del taller para su almacenamiento eterno. Con el comienzo de la guerra, se movilizaron 130 sorto-rollers del taller al frente, 40 de ellos cayeron en los campos de batalla. En 1947, el molino "300" No. 3 se convirtió en el primer molino completamente automatizado de la industria. Por la implementación exitosa de este importante evento técnico, los especialistas K. Laur y V. Sindin recibieron el Premio Estatal (Stalin).

Desde 1960 se viene realizando un programa de reconstrucción y modernización de equipos en todos los ingenios del taller. Como resultado de su implementación, se reemplazaron las mesas de rodillos y las enderezadoras en las plantas, se montaron extractores en los hornos de calentamiento, se reemplazaron los empujadores de palanquillas de acero, se eliminaron las mesas elevadoras. Las sierras obsoletas para cortar metal caliente y las cizallas de corte en frío en el molino "500" fueron reemplazadas por otras nuevas y más productivas. En lugar de unidades antiguas de cajas de laminación, se instalaron motores más potentes de producción nacional.

Los primeros rectificadores de silicio no controlados en MMK, convertidores de tiristores de alta potencia - 10 mil A para alimentar los motores de los trenes de laminación se introdujeron en el TRC. Se han desarrollado e introducido máquinas de tejer para atar paquetes de metal laminado en todas las fábricas. En la etapa de ajuste del taller, las grúas puente están equipadas con pinzas anulares para transportar paquetes de metal. La implementación de todo este programa hizo posible triplicar la capacidad de diseño de los tres molinos del SPC.

En 1996 el molino "300" No. 3 fue dado de baja por obsoleto e ineficiente. En 1999, se desmanteló el antiguo equipo y se instaló un nuevo molino en el edificio del molino. En julio de 1995, por orden del Director General de OAO MMK, la planta siderúrgica se fusionó con la planta de desforre de alambre y pasó a ser conocida como la planta de alta calidad.

El taller de laminación de perfiles opera como parte del tren de sección media 450 y del tren de sección pequeña 320 y produce secciones de perfil redondo con un diámetro de 11 a 110 mm, perfil hexagonal con un tamaño de 12 a 75 mm, perfil cuadrado con un tamaño de 55 a 90 mm y acero de refuerzo con un diámetro de 12 a 28 y 40 mm. Los molinos se pusieron en funcionamiento en 1904.

En 1997, se puso en funcionamiento un enfriador de rejillas en la planta 320, que actualmente permite que la planta produzca acero para armaduras y perfiles de hasta 11,7 m de largo (a lo largo del carro).

El molino de secciones 170, 370, 450 del Taller de secciones de OJSC MMK produce productos terminados de alta calidad. Los productos de las fábricas de perfiles tienen una gran demanda en el mercado. La gama de productos fabricados es muy diversa y varía en función de los pedidos y necesidades de los consumidores. La producción producida corresponde a todos los criterios de la cualidad. El tiempo de inactividad del equipo y un aumento en el tiempo de transbordo conducen a grandes pérdidas materiales de productos no fabricados.

Reducir el tiempo requerido para la transición de la producción de un surtido a otro, permite aumentar la productividad de los molinos. Para acelerar el proceso de ajuste de los soportes a un determinado surtido, la empresa italiana DANIELI desarrolló un mecanismo y un algoritmo para el posicionamiento automático del espacio entre rollos. Este sistema de autoposicionamiento permite el ajuste automático de la distancia entre cilindros de las cajas de laminación del tren de acuerdo con las tablas de laminación tecnológicas ingresadas en OWS. Además de que el operador ingrese los espacios requeridos entre los soportes, el operador debe ingresar el diámetro exacto de los rollos en cada soporte en el OWS. Por lo tanto, no fue posible eliminar por completo el factor humano al ajustar las brechas, ya que el personal operativo necesita medir con precisión los diámetros de los rollos e ingresar estos datos en el sistema de control de brechas; ajuste preciso de las brechas de los rollos.

Los productos largos se utilizan en diversas industrias, tanto en la agricultura como en la construcción. Sin el uso de metal laminado, es imposible una operación completa de varias industrias. El desarrollo de la industria y el aumento del ritmo de la construcción exigen un aumento de la producción de productos metálicos laminados. Los más comunes son los siguientes productos de productos largos: vigas y rieles de ferrocarril, canales, alambrón, varios perfiles metálicos, accesorios.

La longitud estándar de los productos laminados es de 6 a 12 metros.

El taller también produce productos laminados huecos de sección redonda y hexagonal con un canal axial redondo para herramientas de perforación y ejes de motores eléctricos sumergibles (SEM). Las principales tareas del taller:

Producción de productos largos;

Emisión de material rodante para el taller de calibración.

El tren de laminación de sección continua está diseñado para laminar secciones pequeñas y medianas de la siguiente gama:

Acero redondo laminado en caliente con un diámetro de 14 a 50 mm; (Fig. 11., a)

Acero de refuerzo laminado en caliente de 8 a 32 mm; (Fig. 11., b)

Acero cuadrado laminado en caliente de lado cuadrado de 12 a 40 mm; (Fig. 11., c)

Acero laminado en ángulo de estantes iguales, números de perfil de 32 a 63 mm;

Ángulo de acero laminado, desigual, números de perfil de 45 a 80 mm;

Fleje de acero con un ancho de 40 a 90 mm;

Canal de acero 50 mm, 65 mm, 80 mm;

Taurus acero 50 mm, 80 mm.

El material de partida para un laminador de perfiles es una palanquilla cuadrada (bloom) de calidades tranquilas y semisilenciosas, de baja aleación y de acero aleado.

Después del laminado en la línea de acabado del tren, las barras ingresan al sistema de tratamiento térmico, donde se lleva a cabo el endurecimiento por calor debido al rápido enfriamiento del metal laminado por el agua suministrada a presión. Existen dispositivos para el corte de productos laminados a longitudes cortadas y envasado automatizado de productos terminados.

una. b. en.

GRAMO. d. mi.

Figura 11. productos de la Sección Taller de Laminación

Enviar su buen trabajo en la base de conocimiento es simple. Utilice el siguiente formulario

Los estudiantes, estudiantes de posgrado, jóvenes científicos que utilizan la base de conocimientos en sus estudios y trabajos le estarán muy agradecidos.

Ministerio de Educación de la Federación Rusa

SEI VPO "Universidad Técnica Estatal de los Urales - UPI"

sobre la práctica tecnológica

en la planta metalúrgica de OAO que lleva el nombre ALASKA. Serov"

Estudiante Maevskaya Ksenia Sergeevna

Especialidad "Economía y gestión en la empresa"

Líder de práctica:

Calibrador jefe de la planta ________A.V. Semkov

Jefe de práctica USTU-UPI ________S.V. dudin

Serov 2008

1. Información sobre la Planta Metalúrgica OAO im. ALASKA. Serov", sus productos, estructura de producción, dinámica de desarrollo.

2. Características técnicas de los equipos principales de los talleres de laminación.

2.1 Tienda de grandes secciones

2.2 Taller de laminación de secciones

2.2.1 Hornos de calentamiento metódico de molinos

2.2.2 Molino 450

2.2.3 Molino 320

2.2.4 Ajuste

3. Descripción del proceso tecnológico en los talleres de laminación de la planta

3.1 Tienda de grandes secciones

3.2 Taller de laminación de secciones

4. Características de las materias primas, combustibles, materias primas

5. Parámetros de régimen del proceso tecnológico para la producción de productos laminados.

5.1 Tienda de grandes secciones

5.2 Taller de laminación de secciones

6. Condiciones de seguridad, protección laboral en la producción de laminación.

7. Características de los residuos de producción, emisiones al aire,

respeto al medio ambiente de la producción

1. Información sobre la Planta Metalúrgica OAO im. ALASKA. Serov,

sus productos, estructura productiva, dinámica de desarrollo

Planta metalúrgica JSC nombrada en honor a ALASKA. Serov (antigua planta de rieles de acero de Nadezhda) se puso en funcionamiento en 1896 y es una de las plantas metalúrgicas más antiguas con un ciclo metalúrgico completo en los Urales y en Rusia. Todo su equipo fue fabricado por empresas en Alemania, Francia y Bélgica.

En términos de producción de hierro fundido con carbón vegetal, era un competidor de la metalurgia del carbón vegetal sueca y, en términos de producción total, representaba aproximadamente una cuarta parte de toda la producción de metal en los Urales. En 1899, la planta ya contaba con 4 altos hornos, 4 hornos de solera abierta, un tren de laminación trío de 750 mm, fábricas de dinas y ladrillos refractarios, una ferrería y un taller gas-eléctrico. En 1906, se construyó un taller de laminación de perfiles que constaba de dos laminadores: 450 mm y 320 mm para laminar productos largos y un taco para chapa, así como un taller de laminación de chapa con 11 cajas de laminación para laminar hierro para techos a partir de un taco. En 1912, se instaló un molino dúo de 850 mm (en lugar de un molino de 750 mm) con un motor, una máquina de vapor de 10 mil hp, y se construyó un taller mecánico y de forja.

Los principales productos de la planta fueron rieles de vía ancha y trocha angosta, hierro para techos, chapas de concha, hierro perfilado, así como la producción de productos refractarios, dinas y ladrillos refractarios, suministro de sifones para las necesidades propias de la planta. En 1931, cesó la producción de hierro para techos y rieles. Comienza la laminación de palanquillas redondas y cuadradas de diferentes secciones, productos laminados redondos y hexagonales de calidades de acero de baja y media aleación. En 1932, por primera vez en el mundo, se dominó el laminado del perfil más complejo en un molino lineal: una zapata de tractor para tractores y orugas de tanques.

Además, por primera vez en el mundo, para los tres molinos (850, 450 y 320) se desarrolló e implementó la calibración universal de rodillos, lo que abrió enormes reservas de producción de rodillos. En 1933 se inició la construcción de un taller de estirado en frío de acero, que en 1935 se completó, convirtiéndose en el taller más grande del país y ocupando el segundo lugar en el mundo en términos de capacidad. En los mismos años, la planta dominó la producción de acero para cojinetes de bolas y acero para perforación hueca. Durante los años de la guerra, la planta dominó más de 100 grados diferentes de acero aleado de alta calidad. En los altos hornos, por primera vez en la historia de la producción en altos hornos, se ha dominado la fundición de ferrocromo. El ferrosilicio se fundió en altos hornos en 1944-1945. Durante los años de guerra, el volumen de producción de la planta de acero y metal laminado aumentó 1,7 veces en comparación con el período anterior a la guerra.

Construido y equipado a finales del siglo XIX con la última tecnología de la época, hoy la parte predominante de la producción se realiza con equipos extremadamente desgastados y tecnologías obsoletas e ineficientes.

El desarrollo de la planta hasta la década de los noventa se caracterizó por un aumento en los volúmenes de producción debido a reconstrucciones parciales, mejoras sin un reemplazo radical de los principales equipos y tecnología de producción.

A la fecha se han identificado y se están preparando en la planta los siguientes prospectos de desarrollo inmediato: instalación y desarrollo de un horno cuchara, un desgasificador VD/VOD, una máquina de colada continua (CCM), ampliación de la fundición de acero por método de horno eléctrico . Un cambio fundamental en la tecnología de fundición, vertido y procesamiento del acero debería aumentar significativamente el rendimiento del acero durante la fundición del acero, reducir el consumo durante la fundición y luego el desguace, mejorar la calidad del acero y, como resultado, reducir el costo de producción del acabado. productos

Al mismo tiempo, es necesario modernizar radicalmente la producción de laminados y el acabado de productos laminados.

Para asegurar la competitividad y supervivencia de la planta, la tarea más urgente ahora es el reequipamiento integral y consistente de su producción con las tecnologías y equipos más avanzados para la producción de aceros especiales y de alta calidad en una amplia gama de grados y en una amplia gama de tamaños de perfil con las características de calidad más avanzadas.

Al mismo tiempo, el costo de producción por unidad de producción debe reducirse muchas veces en términos de metal, combustible, energía y la mayoría de los demás factores.

Tabla 1. - Productos fabricados por la planta (gama de productos)

Nº p/p	Nombre	Características (dimensiones)	Nota
	Aglomerado
	Acero de hogar abierto
	Espacio en blanco para cuadrado rodante		necesita la planta
	Perfiles de acero laminados en caliente
	redondo - palanquilla de tubo		entrega con giro posible
	redondo grande	160-270 mm, 280 mm
	cuadrado de gran tamaño
	redondo pequeño-mediano
	hexagonal pequeño-mediano
	perforación de acero hueco con dos ranuras	diámetro 32mm
	Perforación de acero hueco redondo	diámetro 32mm
	perforación de acero hueco hexagonal		con endurecimiento termomecánico
	laminado calibrado
	sección hexagonal
	sección redonda con acabado superficial especial

Tabla 2. - Dinámica de la salida de los principales tipos de productos, toneladas

Nº p/p	Nombre del producto	1999	año 2000	año 2001
	Aglomerado
	Acero de hogar abierto
	Productos largos
	Acero calibrado, incluyendo:
	de carbono
	pistola ametralladora

Diagrama 1

1 - aglomerado;

2 - acero de hogar abierto;

3 - sección laminada;

5 - acero calibrado.

Productos de la planta metalúrgica de OAO que llevan el nombre ALASKA. Serov" también se exporta.

Tabla 3 . - Dinámica de las exportaciones, miles de toneladas

Tipo de producto	1998	1999	año 2000	año 2001
vacío

Tabla 4 . - Estructura de la exportación de productos largos en 2001

País	Volumen de suministro
	montones	mil dolares americanos
Alemania
Gran Bretaña
Kazajstán
Total:

En la estructura de OJSC "Planta metalúrgica que lleva el nombre. ALASKA. Serov” incluye la mina Turinsky, la planta de sinterización, el taller de alto horno, el taller de hogar abierto, los molinos 850, 450 y 320, el taller de calibración con dos departamentos. Talleres auxiliares: ferrocarril, autotransporte, gas, central eléctrica, mecánica, fundición y algunos otros.

Mina de Turín tiene en su composición

l Mina Capital, de 587 m de profundidad, con una capacidad de 230.000 toneladas de mineral bruto al año;

y una planta de procesamiento con una capacidad de 500,000 toneladas de mineral procesado por año.

Dejan salir la producción - los concentrados de hierro y cobre.

La reconstrucción es necesaria cuando se aumentan los volúmenes de producción o se mantiene el equipo en condiciones de trabajo mientras se mantiene el volumen y la calidad de la producción existente.

planta de sinterización tiene dos aglomeraciones en su composición:

b No. 1 con un área de sinterización de 30 m 2 (en conservación);

b nº 2 con un área de sinterización de 50 m 2.

Se requiere la reconstrucción con una unidad de limpieza de gas para reducir las emisiones nocivas para el medio ambiente y mejorar la calidad del sinterizado.

taller de explosión incluye 3 altos hornos:

b No. 1 con un volumen de 260 m 3;

b No. 3 con un volumen de 205 m 3;

b No. 5 con un volumen de 212 m 3;

Se requiere mantener los hornos en condiciones de funcionamiento con la reconstrucción del depósito de coque y el patio de mineral. El patio de fundición también necesita ser modernizado.

tienda de hogar abierto tiene en su composición 4 hornos de hogar abierto con una capacidad de 180 toneladas con revestimiento principal, operando por el proceso de chatarra. La primera etapa de la reconstrucción del taller se completó con el horno cuchara para el refinado de acero fuera del horno.

En la actualidad, la capacidad de producción del taller es de 580 mil toneladas por año. Aproximadamente el 50% del arrabio líquido se utiliza en la composición de la carga, suministrada en cucharas de arrabio del taller de alto horno. Al verter acero se obtienen lingotes de 5,6 toneladas. El revestimiento de la cuchara está hecho de ladrillos de arcilla refractaria o cuarcita gelatinosa, cuya durabilidad es de 9 a 11 rellenos. La purga con nitrógeno importado del metal líquido en la cuchara a través de la compuerta se lleva a cabo en una pequeña cantidad, ya que no proporciona una mezcla completa del metal en la cuchara. La calidad de la superficie del lingote generalmente no cumple con los requisitos para el laminado y, para eliminar los defectos, el lingote debe someterse a rectificado o torneado, convirtiendo el 10-20% del metal en virutas, y también para producir una cantidad significativa. recorte de los extremos.

tienda a gran escala incluye molino 850.

Se requiere una reconstrucción etapa por etapa tanto de la planta como de los equipos y procesos de ajuste preventivo, con referencia a la reconstrucción de la producción siderúrgica.

Taller de laminación de secciones incluye molinos 450 y 320.

Se requiere continuar con la reconstrucción del molino 320 y determinar la dirección y el momento de la reconstrucción del molino 450 y las secciones que dan servicio a los molinos.

Taller de calibración consta de dos departamentos en diferentes edificios de producción, donde se instalan equipos para tratamiento térmico, estirado en frío, torneado y pulido de productos laminados. Además, se ha creado una sección en el taller y las varillas de la bomba de aceite se producen utilizando una nueva tecnología especial: soldadura por fricción de la varilla con su parte roscada y con laminado en cuña de las piezas de conexión. En combinación con la laminación, se está desarrollando la tecnología para la producción de varillas de bombeo huecas.

Parte del equipo desgastado necesita ser actualizado para asegurar una calidad garantizada.

Después de la reconstrucción del taller de laminación de perfiles, será necesario reponer los equipos para introducir la tecnología de trefilado y torneado “de bobina a bobina” o “de bobina a barra”.

El esquema de interacción entre las divisiones estructurales de la planta en el ciclo de producción se muestra en la Figura 1.

Foto 1

En 1996, la planta recibió un certificado de la Federación Rusa, certificando que la Planta Metalúrgica OJSC lleva su nombre. ALASKA. Serov" es una de las 5.000 empresas líderes con el estatus de "Líder de la economía rusa". En el mismo año, la planta fue galardonada con el "Premio Internacional a la Calidad".

2. Especificaciones del equipo principal

centros de alquilermihov

La producción de acero laminado en caliente en la planta se realiza en talleres de laminación de grandes perfiles y perfiles.

2.1 Tienda de grandes secciones

El taller de alto grado incluye el molino 850 con secciones de pozos de calentamiento, corte de metal en caliente y enfriamiento lento que lo sirven. Para el acabado, control, tratamiento térmico, torneado, envío de productos laminados, el taller cuenta con un departamento de preparación. La ubicación del equipo se muestra en la Figura 2.

Figura 2

equipo de molino 850

Pozos de calefacción

Tipo de pozos - regenerativo simple. El número de grupos es siete. El número total de celdas es de 165 piezas. Sección transversal de la celda - 900x900 mm, profundidad - 3000-3300 mm.

Combustible: para los grupos I, II, IV, V, VI, VII - una mezcla de alto horno y gases naturales; grupo III - gas de alto horno. Todos los grupos de cubas, excepto el grupo III, están equipados con dispositivos automáticos de inversión de llama.

Molino 850

Tipo de molino: lineal, duoreversible. Composición: soporte de engaste (blooming) 900, soportes de desbaste y acabado 850. Accionamiento - grupo, desde el lateral del soporte de acabado.

El motor de accionamiento principal - MPS-800-63V4, tiene las siguientes características:

potencia nominal - 8000 kW;

corriente nominal - 9050 A;

voltaje - 930 V;

velocidad nominal - 65 rpm;

número máximo de revoluciones - 125 rpm;

momento del volante del ancla - 240 t * m 2.

El stand 900 está destinado a la obtención de rollos intermedios de sección rectangular a partir de lingotes de 4,5-5,6 Tn. El tipo de stand frame es cerrado. El dispositivo de presión es electromecánico. La altura de elevación del rollo superior es de 550 mm. La velocidad de elevación del rodillo superior es de 2 mm/s. Potencia del motor - 125 kW.

Los manipuladores están instalados en los lados delantero y trasero del soporte para mover los rollos a lo largo del cilindro de los rollos del soporte de prensado. El manipulador del lado frontal está equipado con un basculante tipo gancho. La carrera de trabajo de las reglas del manipulador es de 2250 mm. La velocidad de movimiento de las reglas es de 0,2-1,2 m/s. La longitud de las reglas es de 5000 mm.

Los soportes de desbaste y acabado tienen el mismo diseño y sirven para obtener una calidad de acabado a partir de rodillos intermedios. El tipo de la cama de la jaula - cerrado. El dispositivo de presión es electromecánico. La altura de elevación del rodillo superior es de 250 mm, la velocidad de elevación es de 20 mm/min. Potencia del motor - 75 kW. Para dar servicio a las cajas de desbaste y acabado, se utilizan dos mesas de rodillos móviles (mesas rodantes) equipadas con volcadores. Velocidad de movimiento de la mesa - hasta 5,9 m/min.

Las características del molino de rodillos 850 se muestran en la Tabla 5.

Tabla 5

Los cojinetes Textolite (cojinetes deslizantes) se utilizan en todos los soportes de trabajo del molino para rodillos. Dispositivos de equilibrio de tipo resorte. El enfriamiento de cuellos, cojinetes y calibres de rodillos se realiza con agua a presión de 1,5-2,0 kgf/cm 2 .

Área de corte de metal caliente

Consta de tres hojas de sierra de impacto de corte en caliente con las siguientes características:

diámetro del disco - 2010 mm;

espesor del disco - 10 mm;

velocidad de rotación del disco - 98-100 m/s;

velocidad de avance - 0,03-1,6 m/s.

temperatura en el momento del corte - 800-900 ° C;

presión de agua para enfriamiento del disco - 5-8 kgf/cm 2 .

Dimensiones y perfil de las secciones cortadas:

cuadrado - 130-210 mm;

círculo - 140-280 mm.

Área de enfriamiento lento

Las características de los medios de enfriamiento lento se dan en la Tabla 6.

Tabla 6

figura 3 . - Ajustamiento

2.2 Taller de laminación de secciones

El taller de laminación de secciones incluye dos molinos (molino 450 - sección media y molino 320 - secciones pequeñas), secciones - un almacén de palanquillas, ajuste, un almacén para productos laminados terminados. Los molinos y el almacén de espacios en blanco están ubicados en un edificio común de dos vanos. Adyustazh y un almacén de productos laminados terminados, en edificios separados.

2.2.1 Hornos de calentamiento metódico de molinos

Propósito: calentar palanquillas antes de laminarlas en los molinos 450 y 320.

Cantidad - 3 uds. (2 en Molino 450 y 1 en Molino 320)

Tipo: metódico, de dos filas, de tres zonas, con carga final y entrega de espacios en blanco.

Las cortinas de gas están instaladas en la ventana final para emitir espacios en blanco; en la ventana de carga - deflectores de aire.

El tamaño de los hornos discontinuos se muestra en la Tabla 7

Tabla 7

El hogar monolítico de la zona lánguida de los hornos está hecho de bloques de corindón del grado KOR-93. Combustible - gas natural con poder calorífico 7940 kcal/m 3 . El aire de combustión se suministra desde el ventilador VD-12. El intercambiador de calor es tubular, monovuelta para humos y tres vueltas para aire. Calentamiento de aire hasta 280-320 0 C. Altura del tubo de escape, m: para hornos No. 1 y No. 2 - 60; para horno No. 3 - 50.

Sistemas automáticos de control de hornos:

l regulación automática de gas y aire;

l control remoto de la puerta giratoria;

l control remoto del flujo de gas y aire;

l automáticos de seguridad de gas.

Los hornos metódicos están equipados con dispositivos de carga y empujadores. Tipo de dispositivos de carga - con rieles para caminar, cantidad - 3 uds. Capacidad máxima de carga de los dispositivos de carga: en los hornos No. 1 y No. 2 - 40 toneladas; en el horno No. 3 - 20 toneladas Empujadores: cantidad - 3 piezas. Accionamiento por motor eléctrico tipo МТ-63-10; potencia - 48 kW; velocidad -58 rpm. La fuerza total de un empujador es de 22200 kg. Longitud del recorrido del empujador - 800 mm.

2.2.2 Molino 450

El principal equipamiento tecnológico de la planta está ubicado en el vano del edificio con un ancho de 30 m y una longitud de 288 m.

Figura 4 . - Disposición de los principales tecnológicos

equipo de molino 450

1 - dispositivos de transferencia de metal calentado al molino 320;

2 - soporte de tres rodillos de engaste 680;

3 - línea de trabajo de stands 450;

4 - bloque de calibración de tres rodillos;

5 - sierra de trineo móvil;

6 - sierra de trineo estacionaria;

7 - sección del frigorífico.

Tipo de molino: lineal, sección media. Composición: soporte de engaste 680, una línea de acabado de cuatro soportes, una sección para corte en caliente y enfriamiento de metales.

Soporte de crimpado 680

Propósito: obtener rollos intermedios de secciones cuadradas y rómbicas de la pieza de trabajo original. Tipo jaula - trío. Tipo de camas: abiertas, fundidas. Equilibrador de resorte. El dispositivo de presión es manual de tornillo. La unidad de jaula es el motor eléctrico DSP-213-59-16. Potencia del motor - 2000 kW, número de revoluciones por minuto - 375. Caja de cambios - tipo A - 450x450. Reductor: relación de transmisión -1-4.96; número de revoluciones, - 75,6 rpm. Las características de los rollos se dan en la Tabla 8.

Una característica del equipo del soporte de engaste 680 es que los rodillos son accionados por un motor eléctrico a través de una caja de cambios, embrague principal, eje central del soporte, soporte de engranajes a los rodillos superior e inferior del soporte de engaste (disposición típica: motor - caja de cambios - soporte de engranajes - soporte de trabajo).

Para facilitar la inclinación manual y el movimiento del rollo de los calibres del horizonte superior al inferior, se instalan hojas de "inclinación" en la parte frontal del soporte de engaste 680. Para mover el rollo desde el horizonte inferior al superior, se instala una mesa elevadora y giratoria en la parte trasera del soporte (longitud - 6000 mm, altura de elevación - 315 mm, ángulo de elevación - 4 grados). Las mesas de rodillos de la mesa elevadora (número de rodillos - 6 piezas, diámetro y longitud de los rodillos - 426x2200 mm, paso de rodillos - 650 mm, velocidad - 2 m/s) funcionan en sentido inverso. La mesa está equilibrada por un contrapeso.

Línea de acabado Molino 450

Diseñado para pasadas de preacabado y acabado durante el laminado de perfiles de sección media. Composición - 4 soportes: soportes I-III - trío, soporte IV - dúo. Soportes de camas I-III - tipo abierto, soporte IV - cerrado. Dispositivos de equilibrio de tipo resorte. El accionamiento de los dispositivos de presión es manual. La transferencia del rollo de la jaula a la jaula se lleva a cabo por medio de schleppers, de horizonte a horizonte, mediante mesas elevadoras y oscilantes.

Las características de los rodillos de la línea de acabado mill 450 se muestran en la Tabla 8.

Accionamiento de la línea de acabado del molino: motor tipo P2-630-202-8SUCHL4, potencia - 2300 kW, velocidad nominal - 290, máxima - 515. Relación de reducción - 2,76, tipo de reducción - A-160. Caja de engranajes - tipo A - 450x450, velocidad - 134 rpm.

Soporte de calibración en caliente bloque 450

El objeto es obtener, entre otros, aceros hexagonales redondos y laminados en caliente de alta precisión, incluso calibrados en caliente (TU 14-1-4542-88).

Los soportes del bloque son de tres rollos, del tipo de tubo-rolado reductor. Cantidad - 3 uds. Diámetro del rollo, nominal - 450 mm. La fuerza máxima permitida en el rollo es de 24 tf. El par máximo en el eje de transmisión es de 800 kg/cm. Dimensiones del perfil laminado calibrado: para perfiles redondos -30-80 mm; para perfiles hexagonales -32-65 mm. Velocidad de rodadura - 3,5 m/s. El consumo de agua para enfriar los rollos por caja es de 100 l/min. Consumo de aire para refrigeración del motor - 186 m 3 /min.

Con la ayuda de un bloque de calibración, se realiza un “laminado de precisión” con pequeñas reducciones en el perfil acabado de 0,5-2,5 mm en calibres de tres rodillos.

Sección de corte en caliente y enfriamiento de metales del molino 450.

Consiste en dos sierras de trineo para cortar productos laminados en barras de la longitud requerida en estado caliente y enfriadores Schlepper.

1. Sierra deslizante (móvil) No. 1. Desplazamiento del trineo: velocidad mínima - 140 mm/s; velocidad máxima de marcha atrás - 280 mm/s. Movimiento de la sierra: velocidad - 40 mm/s. Diámetro de los discos de corte - 1500 mm. Velocidad de la hoja de sierra - 100 m/s. La tracción de la sierra del electromotor - el tipo A-103-8M. Potencia - 125 kW. El número de revoluciones es de 730 rpm. Caja de cambios combinada.

2. Sierra deslizante (estacionaria) No. 2. Las características técnicas son las mismas que para la sierra nº 1, excepto por: la velocidad de movimiento del trineo es de 167 mm/s.

3. Frigoríficos mill 450 de cadena, de cinco líneas. Cantidad - 2 uds. Largo x ancho - 7,2x18,4 m Accionamiento por motor eléctrico: tipo - MTM-512-8; potencia - 30 kW; número de revoluciones - 720 rpm. El metal laminado de los bolsillos del refrigerador es transportado por una grúa aérea eléctrica.

2.2.3 Molino 320

El principal equipamiento tecnológico de la planta está ubicado en el pasillo del edificio de la planta de la Sección de Laminación, de 27 m de ancho y 312 m de largo.

Figura 5 . - Esquema de la disposición del equipo del molino 320

1 - horno metódico;

2 - soporte de engaste 550;

3 - mesa elevadora y basculante;

4 - tijeras voladoras;

5 - línea de soportes 330x750 mm (No. I-VI)

6 - línea de soportes independientes 330x600 mm (No. VII, VIII);

7 - tijeras voladoras;

8 - instalación de enfriamiento acelerado;

9 - refrigerador de rejilla;

10 - tijeras de corte en frío;

11 - bolsillo de montaje;

12 - línea de enfriamiento preliminar acelerado;

13 - Grupo de acabado continuo (nuevo) de soportes 330x600 (No. IX, X) - no puesto en funcionamiento.

Tipo de molino: lineal, de sección pequeña. Composición - puesto de prensado, línea de acabado de 8 puestos, sección de corte y enfriamiento de productos laminados.

Soporte de prensado 550

Cita: compresión con una disminución en la sección y conformación de la pieza de trabajo original. Stands Trio con camas de tipo abierto. Equilibrador de resorte. Los dispositivos de presión de los rodillos superior e inferior son de rosca, manuales. Los rodillos de soporte son accionados por un motor eléctrico (tipo - DSP-213-59-16, potencia - 2000 kW, velocidad - 375 rpm, relación de transmisión -3,5, distancia entre ejes del soporte de engranajes - 575 mm).

Las características de los rollos se dan en la Tabla 8.

El movimiento de los rollos de calibre a calibre y su inclinación desde el lado frontal del soporte de engaste 550 se lleva a cabo con la ayuda de láminas basculantes. El movimiento de los rollos del horizonte inferior al superior se realiza con la ayuda de una mesa oscilante de elevación (la longitud de la mesa entre 1 y 8 rodillos es de 5350 mm, la altura de elevación de la mesa es de 330 mm, el ángulo de elevación de la mesa es de 4 grados). La longitud x el diámetro de la mesa de rodillos es de 1700x426 mm, el número de rodillos es de 8 piezas, la velocidad de los rodillos de la mesa es de 2,4 m/s.

Línea de acabado del molino 320

Designación: laminación en caliente de perfiles de sección baja de rollos después del soporte de estampado en calibres preparatorios y de acabado.

Composición: dos líneas. La primera línea - 6 puestos: puestos I, III-VI - dúo variable, puesto II - trío, puestos de un accionamiento común N=2300 kW. Camas I-VI gradas de tipo cerrado. La segunda línea - 2 soportes: VII, VIII, cada uno de una unidad individual N=500 kW, construcción sin marco de alta rigidez. Tipo de soportes - NNZhK 320x600 (rígido sin estrés). Las características de los rollos de las cajas de la línea de acabado del molino 320 se dan en la Tabla 8. La transferencia del rollo de caja a caja se realiza mediante dispositivos de derivación.

Frente al primer soporte para la inclinación y la tarea de balanceo intermedio, se instala un aparato de tribu en el calibre. Se instala una manga basculante eléctrica en el segundo soporte para girar el rollo en la tarea.

El accionamiento de la línea de acabado del molino 320 para stands I-VI de un motor eléctrico: tipo P2-630-202-8SUHL4, potencia - 2300 kW, velocidad (nominal / máxima) - 290/515 rpm.

Para cortar los extremos del rollo detrás del soporte 550, se instalan cizallas voladoras de tambor de corte en caliente (fuerza de corte - 150 kN, la sección máxima permitida de la tira cortada - 1870 mm 2).

Tabla 8

Nº p/p	Molino	caja	Rollo de material	Dimensiones del barril en caladoyde, mm	Tamaños de cuelloelk, mm	Tamaño del palo, mm
				nominal diametro	dlysobre el	diametro	dlysobre el	diámetro	dlysobre el
			Acero 150X2GNMF
			Grados de hierro fundido SP y SPKhN
		Calibre. bloque 450	Hierro fundido marca SP
			Acero 150X2GNMF
			Grados de hierro fundido SP y SPKhN

Sección de corte y enfriamiento de productos laminados terminados del molino 320

Incluye cizallas volantes para corte en caliente de productos laminados, unidades de enfriamiento rápido, mesas de rodillos de transporte, un enfriador de estantes con mesa de rodillos de descarga, cizallas de corte en frío y un medio para recoger productos laminados.

1. Tijeras voladoras. Propósito: cortar rollos calientes a la longitud del enfriador de rejillas, así como cortar el extremo frontal de la tira y corte de emergencia. Lugar de instalación: en el flujo del molino detrás del soporte de acabado. Tipo - palanca voladora "start-stop". Secciones de corte: 10-36 mm e iguales en área: hexagonal, tira, esquinas cuadradas, etc. El área máxima de la sección de corte es de 1020 mm 2. La temperatura del producto laminado es de 800-900 o C. La velocidad de movimiento del producto laminado durante el corte es de 2-8 m/s, la fuerza de corte permitida no supera los 20 kg. Los rodillos impulsores de tracción (tribeapparat) están instalados frente a las tijeras.

2. Instalaciones de enfriamiento acelerado de productos laminados. Situado en el arroyo del molino detrás de las cizallas voladoras. Diseñado para el procesamiento termomecánico (endurecimiento) de productos laminados con calentamiento por laminación.

3. Frigorífico Mill 320. Tipo - rack. Longitud - 48 m, ancho - 7,6 m Propósito: recepción de productos laminados en caliente en barras, enfriamiento a una temperatura de 180-400 ° C y posterior transferencia de barras de 10-48 m de largo a cizallas de corte en frío con una fuerza de 500 tf .

¿Productos laminados enfriados?10-40 mm, hexágonos - 10-38 mm, tira t = 4-12, V = 25-60, esquinas No. 2ch5, productos laminados con forma con un ancho de no más de 60 mm. La longitud de los productos enrollados no supera los 48 m. La longitud del refrigerador (sistema de estantes) es de 49,5 m. El ancho del refrigerador (a lo largo de los ejes de las mesas de rodillos) es de 7,66 m. La velocidad de la mesa de rodillos de suministro es 3-7.2 m / s, el tiempo para subir y bajar las válvulas - 3.6 seg.

El curso de los carriles móviles es de 120 y 240 mm.

4. Tijeras de corte en frío. Cita: corte a la longitud final de los rollos después del refrigerador. Fuerza de corte - 500 tf. La longitud del filo del cuchillo es de 700 mm. Cuchilla móvil - parte superior. Carrera de cuchillo 155 mm. La resistencia a la tracción del material que se corta es y \u003d 100 kg (mm 2), en relación con el alargamiento del material d \u003d 6%. La temperatura del material que se corta (calculada) es de 100 ° C, el número de golpes de cuchillo es de 18 por minuto. Número de cortes - 10 piezas/min. La potencia de la tracción principal de las tijeras - 75 kw, la velocidad - 575 rpm.

2.2.4 Ajuste

El equipo de acabado del Taller de Laminación de Sección está ubicado en parte en un edificio de producción separado, en parte en la parte trasera de las bahías de los molinos 320, 450 (área útil - 5200 m 2).

Máquinas para enderezar

1. Enderezadora 8x800 (2 uds.).

2. Máquina enderezadora РRK-5 (fabricada en Polonia).

3. Clasifique la máquina enderezadora para enderezar la esquina.

4. Enderezadora 11x200.

5. Enderezadora 7x600.

Máquinas para el decapado abrasivo de productos laminados

Tipo - colgante, oscilante, cantidad - 5 uds. Discos abrasivos - plano, perfil recto, tamaño de grano - 80-125, tamaño de círculo 300x40x76 mm, velocidad circunferencial permitida - 50 m/s. Propósito: limpieza manual selectiva de defectos superficiales en barras redondas, hexagonales y cuadradas.

Máquinas de dibujo de núcleo de acero de perforación

Cantidad - 2 uds. Las dimensiones de las barras de perforación de acero hueco son un círculo de 26-37 mm, un hexágono - 22,25 mm. Marcas de núcleos de acero - EI-94. Las dimensiones de la sección transversal de los núcleos en los productos laminados terminados son de 6,5 a 12,5 mm.

3. Descripción del proceso tecnológico en talleres de laminaciónaagua

3.1 Tienda de grandes secciones

El taller de grandes secciones, con la unidad metalúrgica principal, el molino de grandes secciones 850, es el principal en el proceso de laminación: recibe lingotes del taller de hogar abierto (y periódicamente del exterior) y los procesa (comprime) en palanquillas de sección cuadrada o redonda y en productos acabados laminados redondos o cuadrados de gran variedad de secciones.

La transferencia de lingotes del taller de hogar abierto al CSC se realiza después de la designación del departamento de fusión del taller de hogar abierto. El nombramiento de fusión según análisis químico se lleva a cabo a más tardar al final del tiempo de exposición de los lingotes en los moldes.

Los lingotes se transfieren por flotador con la temperatura más alta posible.

Los lingotes se transfieren al CSC a una temperatura no inferior a 700 o C y, excepcionalmente, no inferior a 500 o C. Los lingotes con una temperatura de 800 o C son calientes, con una temperatura de 500 o C a 799 o C - cálido, con una temperatura inferior a 500 o C C - frío.

Los lingotes transferidos al CSC se marcan en el taller de hogar abierto. En placas especiales adheridas a los carros, se indica el número de fusión, el número de lingotes y el inicio de la extracción de lingotes de los moldes. En el CSC, el controlador QCD recibe los lingotes (la corrección del marcado de los lingotes y la información en las placas, el número de fusión, el grado de acero, el número de lingotes, el tiempo de recepción, la temperatura del aterrizaje de los lingotes, etc.) se verifica y se registra en un diario especial. La temperatura de la superficie de los lingotes antes de la siembra en los pozos de calentamiento se determina según el tiempo que se mantienen en los moldes y se transfieren al calentamiento (según tablas especiales).

El orden de aterrizaje en los grupos de calentamiento de precalentamiento y la implementación de los modos de calentamiento de los lingotes se proporcionan de acuerdo con la documentación técnica aprobada.

El calentamiento final de los lingotes a la temperatura de inicio de laminación (1100-1230 o C) se realiza en el I grupo de pozos.

Después del calentamiento final, el lingote se transfiere para laminación en el molino 850 a las órdenes del operador de la estación de control principal para el CGM. Los datos sobre el perfil laminado se informan a la sección de corte de productos laminados y a los operadores de la estación de control principal (puesto 900), operadores de mesas rodantes y a las sierras No. 1 y No. 3

Los modos de reducción, velocidad y temperatura de laminación se realizan de acuerdo con la tecnología aprobada y las calibraciones de los rodillos.

En el molino 850, se pueden laminar varias masas fundidas a diferentes tamaños de perfil simultáneamente sin reestructurar el molino.

En la jaula 900, a los lingotes se les asigna su parte rentable. Desde el stand 900 se trasladan rollos para círculos 140-220 mm y cuadrados 130-210 mm para corte al PUD N° 3, partes de extremos defectuosos, y luego a los stands de desbaste y acabado 850. Se trasladan rollos para círculos mayores de 220 mm al soporte de desbaste sin corte previo en PUD No. 3.

La inclinación de los rodillos y el movimiento de un calibre a otro en el soporte 900 se realiza mediante un volcador de gancho (en la parte frontal del soporte) y manipuladores; en los puestos de desbaste y acabado - con volcadores de cable y mesas rodantes.

El corte de rollos a las longitudes requeridas de productos laminados terminados y el recorte tecnológico se llevan a cabo en PUD No. 1 y PUD No. 2.

El corte se realiza con la ayuda de reglas dimensionales y topes instalados en las sierras de corte en caliente. Limite las desviaciones de longitud al cortar rollos en piezas de trabajo de longitudes medidas y múltiples, el corte oblicuo debe cumplir con los requisitos de GOST 2590-88, GOST 2591-88.

Después de cortar el rollo, cada blanco comercial se marca con una marca caliente en el extremo, indicando el número de fusión y sifón, el grado de acero, la marca comercial de la planta y el signo del equipo.

Después del laminado, el metal se enfría según la marca, el perfil y el propósito del acero:

b en pilas o grapas en el aire tranquilo de la tienda;

en termos con las tapas cerradas.

Parte de productos laminados sometidos a tratamiento térmico (recocido) en hornos térmicos del tipo cuatro cámaras con soleras deslizantes.

El recocido de acero de algunos grados se lleva a cabo solo a pedido del cliente.

El CSC produce productos laminados terminados (mercancía) y piezas en bruto de conversión para el taller de laminación de perfiles.

Además del recocido del metal en la etapa de ajuste, se realiza lo siguiente:

1. Limpieza con discos abrasivos en máquinas Sh7-05

Los defectos identificados por el departamento de control de calidad se limpian de acuerdo con los requisitos técnicos del metal. La profundidad de los defectos se determina "probando" con una rueda abrasiva. Se rechazan las piezas de trabajo con defectos, cuya profundidad excede la permitida.

Las piezas de trabajo con mayor curvatura se reglan previamente en la prensa correcta.

2. Acero redondo giratorio.

El torneado está sujeto a acero redondo con un diámetro de 140-280 mm. Antes de tornear, el metal se corrige en una prensa.

El torneado se realiza en tornos especiales sin centros con abundante y continuo enfriamiento de las fresas con una emulsión.

3. Limpieza al fuego de espacios en blanco.

Las piezas de trabajo se apilan en una fila en el estante, se inspeccionan, se marcan los defectos con tiza y se derriten con cortadores de oxicorte manuales. El pelado debe ser suave, su profundidad no debe exceder el 4% del diámetro de la pieza de trabajo.

4. Procesamiento de productos cuadrados comercializables.

El pelado se realiza de forma selectiva con una herramienta neumática manual. Los defectos superficiales inaceptables, así como las rebabas encontradas durante la inspección, están sujetos a corte. En este caso, el ancho del corte debe ser al menos 5 veces la profundidad.

Los productos laminados comerciales aceptados por el Departamento de Control de Calidad son cargados en vagones MPS o enviados al almacén de productos laminados terminados.

El acero de sección grande con secciones cuadradas de 130-170 mm es una palanquilla de conversión para el laminador.

Dependiendo del propósito, la pieza de trabajo del cerdo se divide en tres grupos de procesamiento (calidad).

grupo P1 -	piezas brutas de acero al carbono, aceros aleados destinados a la obtención de material laminado sometido a descortezado continuo en Taller de Calibrado; enviado a TPC con control de flujo.
grupo P2 -	pieza de trabajo para rodar, que no se somete a limpieza en el Taller de Calibración; palanquilla cuadrada 140 mm de acero ШХ15 para laminación mediante dibujo; piezas en bruto, prelaminadas para trenes de laminación en caliente a pedido de MAP y exportación con abrasivo continuo o fuegoyde pie.
grupo P3 -	piezas en bruto para todos los demás fines con remoción de la superficie visible a simple vista dmiefectos

El procesamiento de la pieza de trabajo prefabricada incluye:

b Limpieza abrasiva en máquinas de esmeril suspendido (P3);

b Limpieza abrasiva en máquinas peladoras y trituradoras (P2, P3);

b Limpieza de incendios (P2, P3).

La profundidad de pelado no debe exceder los 170 mm cuadrados - 20 mm cuadrados. 140 mm - 15 mm. Si la profundidad del defecto es superior a la permitida, se rechaza la pieza de trabajo o parte de ella. El ancho de pelado debe ser al menos cinco veces la profundidad.

La pieza de trabajo de conversión se transfiere al SPC después de recibir resultados positivos en el macrocontrol.

3.2 Taller de laminación de secciones

Las piezas de trabajo provenientes del CSC se pesan antes de plantarlas en los hornos metódicos. Las piezas de trabajo se plantan en el horno en fundidos completos, sin romperse, se verifican para evitar que se mezclen por composición química y la corrección del marcado.

Las masas fundidas de palanquillas en el horno se separan entre sí mediante ladrillos refractarios, que se colocan sobre la primera palanquilla de una nueva masa fundida.

El calentamiento de piezas de trabajo de varios grados de acero se diferencia por varios grupos de grados, según sus propiedades de calentamiento (tendencia al sobrecalentamiento, grietas) y rodadura (plasticidad, resistencia a la deformación).

Los modos de calentamiento especiales se establecen para cada grupo y las dimensiones de la sección transversal de los espacios en blanco mediante documentación tecnológica, que indica los parámetros de consumo de combustible, aire, velocidad de calentamiento y temperatura en las zonas del horno, las temperaturas para emitir espacios en blanco y el inicio de laminación ( más a menudo 1080-1180 ° C)

La presión positiva se mantiene en las zonas de soldadura y mantenimiento del horno. Es normal que se apague ligeramente la llama de las ventanas de visualización. No se permite la fuga de aire en el horno. El consumo de combustible en las zonas del horno debe determinar el calentamiento óptimo de las piezas. La diferencia de temperatura entre las caras inferior y superior de la pieza de trabajo no debe exceder los 50 °C.

Las palanquillas se despliegan por flotación, para evitar que se mezclen al salir, el QCD comprueba las marcas de las dos últimas y las dos primeras palanquillas de cada fusión. Los espacios en blanco con marcas poco claras o sin ellas se rechazan.

Se prohíbe el laminado de palanquillas sin calentar, quemadas o calentadas de manera desigual.

En la Sección Taller de Laminación, se laminan las dimensiones del perfil, mostradas en la Tabla 9.

Tabla 9

Los modos de laminación en los molinos se desarrollan teniendo en cuenta las características de las dimensiones y la forma de los perfiles y grados de acero de acuerdo con los parámetros técnicos del equipo de los molinos y se establecen mediante planos aprobados y esquemas de calibración de rodillos para cada tamaño de perfil, tablas e instrucciones para modos de reducción, velocidades de laminación y temperaturas.

Los diagramas esquemáticos del proceso de laminación en los molinos 450 y 320 se muestran en las Figuras 6 y 7.

Figura 6.- Esquema del proceso técnico en el molino 450

	en blanco 170-180, 150-154, L=1,3-3,0 m, calentamiento hasta 1080-1200 o C
	Hornos de calentamiento metódico No. 1; Nº 2
		transmisión	espacios en blanco para soporte de prensado mesas de rodillos
control periódico de temperatura, ajustes de soporte	Trío de soportes de engaste 680	t inicio de laminación = 1060-1180 o C
basculante manual con mecanizado parcial mediante PCS	en 1-3 rómbico	velocidad de rodadura V \u003d 2.3-3.0 m / s, número de pases 5-7
		t \u003d 1000-1130 sobre C	traslado por mesas de rodillos a 1 stand de la línea de meta 450
	Casquillo basculante	torneado de sección de rodillos
	1 caja 450 "trío"	rodando en 1-5 pasadas según los esquemas: "cuadrado - rombo - cuadrado", "óvalo - rombo ovalado", "rombo - rombo" para
transferencia por mesas de rodillos, PKS y schleppers del rollo a la jaula 2			reducción de secciones a m2 56-80mm
canting por 90 o, 45 o, 0 o	2-3 gradas 450 "trío"	rodando en 1-5 pasadas en calibres de preparación y preacabado
	4 soportes "duo" 450 (acabado)	pase claro a perfil terminado
Rollo de salida V = 2,0-3,5 m / s, t \u003d 850-1000 sobre C,			liberación del perfil acabado laminado en la mesa de rodillos Recepción de repiques en el suministro de sierras de mesa de rodillos de corte en caliente.
	sierras de corte en caliente	cortar las partes defectuosas finales, dividir el rollo en barras L = 3-6 m, longitud pedida
recortar
para desechar	Contenedores de recorte		Sierras de mesa de rodillos de descarga, desplazadores de barra para frigoríficos
					t \u003d 700-900 sobre C
		Refrigeradores de cadena Schlepper (2 uds.)	refrigeración de barras; parcialmente - marcado manual (branding) de barras por impacto
			t \u003d 100-500 sobre C
	Bolsas para productos laminados terminados
			embalaje, enganche con eslingas (peso del paquete hasta 6 toneladas)
	puente grúa eléctrico,
			transportación para adjudicación

Figura 7.- Esquema del proceso técnico en el molino 320

	de CSC o de palanquilla lateral 130-140, L=1,1-3,0 m, área de sección transversal 17000-19000 mm 2 , calentamiento hasta 1080-1200 o C
	Horno de calentamiento metódico No. 3, tres zonas.
		transferir a y un golpeador	molino de palanquilla de mesa de rodillos el borde es más caliente hacia arriba
	Soporte de prensado trio 550	t inicio de laminación = 1080-1180 o C
	Rodando en una caja calibres (rectangulares) 4 pasadas con borde intermedio según el esquema "2-2"	velocidad de rodadura V \u003d 2.8-3.5 m / s, para 100: 7 pases para 130h140: 9-11
control periódico de temperatura, configuración de rollos (tamaños, formas, secciones de rollos), ajustes	Rodando en calibres del sistema “rombo-cuadrado” 5-7 pases según el esquema El "1-1-1..." de Kant	inclinando manualmente, levantando el rollo hasta el horizonte superior del soporte trio 550 usando el PCS en la parte frontal del soporte, t en la entrada = 1020-1150 ° С
	tijeras de tambor volátil Q=15ts	cortar extremos defectuosos delanteros y traseros sobre la marcha,
transmisión de rollo mesas de rodillos a la linea soportes 320x750 nº I-VI			Corte L = 50-200 mm, corte rómbico t = 40-50 mm, B = 65-80 mm cuadrados sección 1570-2100 mm 2
	Inclinador - tribaparat	torneado de sección de rodillos de canto 90 sobre tarea en rollos I(II) stand
	Línea de puestos de trabajo nº I-VI (320x750)	transferencia del rollo con ayuda de bypass
comprobar el llenado de calibres, la forma y el tamaño de las secciones, ajustar los rodillos, los accesorios, los dispositivos de derivación	Enrollado en 3-7 pasadas de rollo desde 550 engarzados hasta secciones cuadradas o acanaladas más pequeñas	dispositivos (automáticamente), inclinación - automáticamente con la ayuda de un accesorio de salida basculante
	Sistemas de calibre: "cuadrado-ovalado", "estriado ovalado-ovalado", "cuadrado-tira", etc.	no empezar rodando = 1000-950 o C t fin de laminación = 950-900 o C velocidad de rodadura V=3,5-4,5 m/s
transmisión e inclinación automática con	Stands №VII, №VIII (330х600)	sección 140h1250 mm 2 no empezar rodando = 950-900 o C
dispositivos y accesorios de derivación	Pasadas de preacabado y acabado en calibres "oval-círculo" o "hexágono-hexágono", etc.	t final de laminación = 820-920 o C velocidad de rodadura V=4,0-6,0 m/s
control periódico de temperatura, ajuste de rodillos y accesorios			liberación de productos laminados desde el puesto de acabado para el corte y enfriamiento de productos laminados terminados
			rollo del perfil terminado (ver Tabla 9), V fuera del campo = 4,0-6,5 m/s, t \u003d 800-900 sobre C, longitud del rollo 50-260 m
	Cizalla voladora, Q=20ts	corte en caliente de corte frontal, corte de extremos traseros
recibo de laminado instalación en línea			para la longitud del rack cooler 25-48 m, transferencia de repiques al rack cooler, descarga con válvulas
Unidad de enfriamiento rápido (agua)		refrigerador de estante, L=50m, B=7,6m	barras sobre raíles, frenado de bobinas, transmisión en sentido transversal
					barras con rieles para caminar del refrigerador
termomecánicamente metal endurecido		Mesa de rodillos de entrada tijeras de corte en frío	con inclinación de la sección y enfriamiento hasta 100-300 o C, alineación final
presión de agua 16 atm, enfriamiento superficial hasta 300-400 o C, igualación de temperatura en la sección				varillas, transferencia de varillas desde los rieles del frigorífico, agrupación de un paquete de varillas.
Control de desafilado de cuchilla, forma de corte, curvatura final, cambio de cuchilla	Prensa cizalla de corte en frío Q=500 tf, longitud de cuchillas 700 mm	Alineación y ajuste de la longitud del corte (corte) de las barras utilizando el tope, la distribución de las barras según
suministro de barras de la longitud ordenada para el transporte. mesa de rodillos			corrientes de cuchillos, cortando un paquete de barras de 9-20 piezas. repique
control de longitud de corte, defectos	Transportador de barras
			bolsillos enrollados terminados
	puente grúa eléctrico,	enganche de paquetes de barras, transporte, envío a andenes
			cuerpo o para acabado y control

Antes de iniciar el turno y laminar un nuevo tamaño de perfil, el capataz del molino está obligado a inspeccionar el estado de los cilindros y el refuerzo de laminación y eliminar inmediatamente las deficiencias detectadas. Durante el período de ajuste de los molinos a un perfil o tamaño diferente, es necesario reducir el número de revoluciones de los motores de las líneas de acabado de los molinos 320 y 450 para mejorar la captura de rollos laminados.

Durante la laminación de cualquier perfil, el operador de rodillos superior está obligado a controlar el correcto funcionamiento de los rodillos, el refuerzo de laminación y el ajuste del molino. Al cambiar de un perfil a otro, el laminado comienza con espacios en blanco de prueba (de matrimonio y atajos).

Si se encuentran bigotes, desplazamientos, rayones, abolladuras y otros defectos visibles en la superficie laminada, el laminador principal debe tomar medidas para eliminar las causas que conducen a los defectos de los productos laminados.

Los rollos inferiores formados durante el laminado en la caja de estampado y las palanquillas para recalentamiento deben marcarse con una calidad de acero. Los cortes cortos del molino 450 se transfieren mediante un carro de transferencia al sitio de preproducción para verificar la uniformidad y la presencia de una marca, con la posterior unión al lote principal de metal.

El corte de productos laminados se realiza en caliente desde un molino 450 con sierras de trineo. El corte de metal en las sierras de corte en caliente del molino 450 se realiza en paquetes, tipeados según el tamaño del acero laminado.

Las barras cortadas con sierras calientes están marcadas. Los residuos obtenidos durante el corte del metal, así como la chatarra obtenida durante el proceso de laminación, se almacenan y almacenan en el taller de acuerdo con el apartado 7 de este informe.

Los productos que llegan para el ajuste se someten, si es necesario, a la edición, para eliminar los defectos de la superficie, a la inspección, clasificación y limpieza.

El metal de mayor curvatura se endereza en máquinas de enderezamiento de consola. La edición se lleva a cabo tanto en frío como en caliente.

Detección y eliminación de defectos superficiales:

b La iluminación por "serpiente" se realiza en productos laminados redondos (diámetro de 32 mm o más, longitud no superior a 4000 mm). El paso de la "serpiente" no debe exceder los 300 mm.

b La imposición de "loopback" se realiza en barras redondas (longitud superior a 4000 mm, el mismo diámetro) y en todas las barras hexagonales en dos puntos a una distancia de 100-200 mm del extremo de la barra.

El aligeramiento de productos laminados y la eliminación de defectos superficiales y rebabas obtenidas durante el corte de productos laminados se lleva a cabo en máquinas de esmeril suspendidas.

Está prohibido procesar metal en bastidores de los que no se haya eliminado el metal de otros calores.

El enderezador antes de la faena en la enderezadora de las barras las inspecciona en la mesa de recepción. Los defectos graves que se encuentran en la superficie de las barras (extremos irregulares, grietas, fallas) se rectifican. Las barras individuales deben girarse 180 ° C para orientar los extremos defectuosos en una dirección. En este caso, se aplica un sello en frío en el extremo opuesto de las barras, indicando el número de fusión.

Los productos terminados para pedidos de exportación, así como el metal laminado en caliente con la letra "L" después del procesamiento, están sujetos a chispas. De acuerdo con el requisito de la orden, el metal tratado se puede pintar.

Los inspectores de QCD llevan a cabo la inspección de las barras después del procesamiento. Los productos aceptados por el Departamento de Control de Calidad se recogen en sacos con una masa que garantice las condiciones de seguridad, amarrados con alambre en 2-3 lugares, dependiendo de la longitud de las barras. Se cuelgan dos etiquetas de marcado y peso en los productos amarrados en paquetes, que están firmemente sujetos a diferentes flejes desde el lado conveniente para la visualización.

La entrega de metal al almacén de productos terminados se lleva a cabo solo después de completar el procesamiento y la presentación al controlador del Departamento de Control de Calidad.

El metal de exportación, preparado para el envío, se almacena en un lugar especialmente asignado, lo que excluye la desviación del metal y el daño al cierre. No almacene el metal al aire libre. El metal se empaqueta de tal manera que la sección transversal del paquete se acerque a un círculo, hexágono o rectángulo. Un extremo del paquete debe estar alineado.

4. Características de las materias primas, combustibles, materias primas

Las materias primas son minerales, otros recursos naturales, así como los materiales producidos a partir de ellos, sujetos a un procesamiento posterior por parte de A.B.Borisov. Gran diccionario económico. - Moscú: Libro Mundo, 2003. .

Taller de alto horno de la planta metalúrgica OAO que lleva el nombre de V.I. ALASKA. Serova funde arrabio, que se entrega en cucharas de arrabio al taller de hogar abierto, donde se produce el acero. El acero se vierte en forma de sifón en moldes, mientras se reciben los lingotes. Los lingotes están sujetos a procesamiento en CSC, por lo tanto, son materias primas para CSC.

En el taller de hogar abierto se funden lingotes con una masa de 5,6 toneladas. El pesaje de control de los lingotes se realiza una vez por década en presencia de representantes del CSC, del taller de hogar abierto y del departamento técnico.

Durante el vertido normal, la altura de la cabeza solidificada debe ser:

b para lingotes que pesan 5,6 toneladas con revestimiento de una extensión rentable con ladrillos de arcilla refractaria - 240-350 mm;

b para lingotes que pesan 5,6 toneladas con revestimiento de la extensión rentable con revestimientos - 200-340 mm.

Cuando se laminan lingotes con aprovechamiento incompleto (los últimos por colada o rezagados del sifón), se aumenta el corte de la parte de cabeza según la Tabla 10.

Tabla 10

La altura del relleno de beneficio en estos casos está determinada por una plantilla de cuatro etapas con una altura de paso de 165, 225, 285, 335 mm (cuando se utilizan extensiones revestidas con ladrillos de arcilla refractaria) y con una altura de paso de 160, 220, 280 , 330 mm (cuando se utilizan extensiones forradas con liners). Los lingotes con ganancia parcial están separados por sifones separados. En el pasaporte de fundición y en el libro de análisis químico de la CSC se anotan los lingotes con ganancia parcial.

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