Започва своята история на 8 август 1934 г. с пускането в експлоатация на среднопрофилна мелница "500". Пускането на първата валцова мелница означаваше, че MMK се превърна в предприятие с пълен металургичен цикъл, тъй като върху него се появи валцово отделение. На 3 май 1935 г. е пусната в експлоатация мелница "300" № 1. На 5 февруари 1938 г. е пусната в експлоатация мелница "300" № 3. През юли 1942 г. и трите мелници са обединени в един цех - секционно валцуване. За негов началник е назначен инженер Лор К., който работи на тази длъжност до 1949 г.

По време на Великата отечествена война работилницата изпълнява главно военни поръчки, особено се произвежда черупкова стомана. За успешното изпълнение на поръчките на фронтовата линия персоналът на SPC многократно е награждаван с предизвикателството Червено знаме на Държавния комитет по отбрана. През третото тримесечие на 1945 г. с решение на Държавния комитет по отбрана този банер е прехвърлен на персонала на работилницата за вечно съхранение. С началото на войната 130 сортови ролери бяха мобилизирани от магазина на фронта, 40 от тях паднаха на бойните полета. През 1947 г. мелница "300" № 3 става първата напълно автоматизирана мелница в индустрията. За успешното изпълнение на това голямо техническо събитие специалистите К. Лаур и В. Синдин бяха удостоени с Държавната (Сталинова) награда.

От 1960 г. на всички мелници на цеха се провежда програма за реконструкция и модернизация на оборудването. В резултат на изпълнението му в мелниците бяха заменени ролкови маси и машини за изправяне, монтирани са изпускателни апарати в нагревателни пещи, заменени са тласкачи на стоманени заготовки, премахнати са повдигащи маси. Остарелите триони за рязане на горещ метал и ножици за студено рязане на мелница "500" бяха заменени с нови, по-производителни. Вместо стари задвижвания на подвижни стойки бяха инсталирани по-мощни двигатели от местно производство.

Първите неконтролирани силициеви токоизправители в MMK, тиристорни преобразуватели с висока мощност - 10 хил. А за захранване на двигателите на валцованите мелници бяха въведени в TRC. Във всички мелници са разработени и въведени плетачни машини за връзване на снопове от валцуван метал. На етапа на настройка на цеха мостовите кранове са оборудвани с пръстеновидни захващащи устройства за транспортиране на снопове метал. Изпълнението на цялата тази програма направи възможно трикратното превишаване на проектния капацитет и на трите мелници на SPC.

През 1996 г. мелница "300" № 3 е изведена от експлоатация като остаряла и неефективна. През 1999 г. старото оборудване е демонтирано и в сградата на мелницата е монтирана нова мелница. През юли 1995 г., със заповед на генералния директор на ОАО MMK, стоманодобивният завод е обединен с завода за лентови ленти и става известен като висококачествен мех.

Цехът за валцоване на профили работи като част от мелница 450 със среден профил и мелница 320 с малък профил и произвежда профили от кръгъл профил с диаметър от 11 до 110 mm, шестоъгълен профил с размер от 12 до 75 mm, квадратен профил с размер от 55 до 90 мм и арматурна стомана с диаметър от 12 до 28 и 40 мм. Мелниците са пуснати в експлоатация през 1904г.

През 1997 г. в мелница 320 е пуснат в експлоатация стелажен охладител, който в момента позволява на завода да произвежда арматурна и профилна стомана с дължина до 11,7 м (по дължината на колата).

Секционна мелница 170, 370, 450 на секционния цех на OJSC MMK произвежда висококачествени готови продукти. Продуктите на секционните мелници са в голямо търсене на пазара. Гамата на произвежданите продукти е много разнообразна и варира в зависимост от поръчките и нуждите на потребителите. Произвежданата продукция отговаря на всички критерии за качество. Престоят на оборудването и увеличаването на времето за претоварване водят до големи материални загуби от непроизведени продукти.

Намаляването на времето, необходимо за прехода от производството на един асортимент към друг, ви позволява да увеличите производителността на мелниците. За да се ускори процеса на настройване на щандовете към определен асортимент, италианската фирма DANIELI разработи механизъм и алгоритъм за автоматично позициониране на междуролковия процеп. Тази система за автоматично позициониране осигурява автоматична настройка на разстоянието между ролките на валцовите клети на мелницата в съответствие с въведените в OWS технологични валцови карти. В допълнение към оператора, който въвежда необходимите междини между стойките, операторът трябва да въведе точния диаметър на ролките във всяка стойка в OWS. По този начин не беше възможно напълно да се елиминира човешкият фактор при регулиране на пролуките, тъй като оперативният персонал трябва точно да измери диаметрите на ролките и да въведе тези данни в системата за контрол на пролуките; прецизно регулиране на пролуките на ролките.

Дългите продукти се използват в различни отрасли, както в селското стопанство, така и в строителството. Без използването на валцуван метал е невъзможно пълноценното функциониране на редица отрасли. Развитието на промишлеността и увеличаването на темповете на строителство изискват увеличаване на производството на валцувани метални изделия. Най-често срещаните са следните продукти от дълги продукти: греди и железопътни релси, канали, валцдрат, различни метални профили, фитинги.

Стандартната дължина на валцуваните продукти е от 6 до 12 метра.

Цехът също така произвежда кухи валцувани продукти с кръгло и шестоъгълно сечение с кръгъл аксиален канал за пробивни инструменти и валове на потопяеми електродвигатели (SEM). Основните задачи на семинара:

Производство на дълги продукти;

Издаване на подвижен състав за цеха за калибриране.

Валцовият стан за непрекъснати профили е предназначен за валцоване на малки и средни профили от следния диапазон:

Горещо валцувана кръгла стомана с диаметър от 14 до 50 mm; (Фиг. 11., а)

Горещовалцувана арматурна стомана от 8 до 32 mm; (Фиг. 11.,b)

Горещовалцована квадратна стомана с квадратна страна от 12 до 40 mm; (Фиг. 11., c)

Равностенна ъглова валцована стомана, номер на профилите от 32 до 63 mm;

Ъгъл валцован, неравен, профилни номера от 45 до 80 мм;

Стоманена лента с ширина от 40 до 90 mm;

Стоманен канал 50 мм, 65 мм, 80 мм;

Таурус стомана 50 мм, 80 мм.

Изходният материал за профилна валцова мелница е квадратна заготовка (блум) от спокойни и полу-тихи, нисколегирани и легирани стомани.

След валцуване в крайната линия на мелницата, прътите влизат в системата за термична обработка, където се извършва топлинно втвърдяване поради бързото охлаждане на валцувания метал чрез вода, подадена под налягане. Има устройства за рязане на валцувани продукти до дължина и автоматизирано опаковане на готови продукти.

а. b. в.

Ж. д. д.

Фиг.11. продукти на Секция Валцов цех

(фиг. 168) е проектиран за капацитет от 1 милион тона / година. Мелницата включва следното оборудване. За получаване на заготовки са монтирани стелажи тип Schlepper. Заготовките се нагряват в пет двузонови методични газови пещи с крайна задача и издаване на заготовки и с двустранно нагряване.

Мелницата се състои от девет стойки, разположени на три успоредни линии: на първата линия - пет стойки, на втората - три стойки, на третата - една довършителна стойка. След IV и преди VII, след V и преди VI, след VIII и преди IX щандове са монтирани съответно канали за прехвърляне, предназначени за преместване, прехвърляне на валцуван метал от една валцуваща линия на друга. Монтирани са наклонители пред трибуните. Има пет циркулярни триона за горещо рязане от тип шейна на линията на изходящата ролкова маса. За охлаждане на метала зад трионите е монтиран двустранен верижен хладилник. В близост до секциите на хладилника има ножици за студено рязане на готов метал и машини за изправяне на валци от конзолен тип. Джобове и плетачни машини се използват за проектиране на опаковки от готови продукти.

Технологичният процес на валцоване на профили се извършва по следния начин. След отстраняване на повърхностни дефекти, подготвените заготовки се подават с помощта на кранове към стелажите (виж Фиг. 168), от които заготовките се прехвърлят чрез шлепери или на партиди към ролковата маса на захранващата пещ. След това детайлът отива в нагревателни пещи, срещу които са монтирани повдигащи маси на линията на ролкова маса, повдигайки партидата от детайли до нивото на стационарни маси. Тези заготовки се избутват от тласкачи върху стационарни маси и се подават в работната зона на отоплителната пещ.

В зависимост от марката стомана, при нагряване на метала се спазва следният температурен диапазон, ° С:

Тъй като заготовките се изтласкват по пещта, последните се подават към линията на ролковата маса на пещта и се транспортират до първата линия на стойките на мелницата.

В зависимост от схемата на валцуване, ролката може да бъде подложена на пресоване или в четири стойки, или в пет. След това се прехвърля на втора и трета валцоваща линия и по този начин от последния стенд излиза ролка с готов профил с определена дължина. Високоскоростният режим на валцоване в зависимост от профила е от 3,0 до 7,35 m/s; температурата на края на валцуването е 850-950 °C. След IX стойка люспите се събират на партида (5-7 бр.). Ако ролката на този профил трябва да бъде нарязана на дължина с помощта на горещи триони или парче по парче, то се подава към централния ролков транспортьор на хладилника. Горещите циркулярни триони се поставят на разстояние, съответстващо на необходимата дължина на рязане. След това ролката на партиди с определена дължина се подава към централната ролкова маса на хладилника и се премества в дясната или лявата част на хладилника. Тук лентите се охлаждат и транспортират до валцови машини за изправяне. След изправяне лентите се пускат в джобове. Когато се събере пакет с подходяща маса, те се връзват с помощта на машина. Към всяка опаковка е прикрепен специален етикет, на който са посочени марката стомана, номерът на стопилката, теглото на опаковката, времето за валцуване и производителят.

Рязане в горещо състояние се подлага на профили от кръгли и квадратни стомани с големи сечения; в студено състояние, рязането им е изпълнено с големи усилия. Допълнителни технологични операции се извършват в поток, както е описано по-горе.

През 60-те години линейни мелници 650, проектирани от EZTM, са построени в Ждановския металургичен завод "Азовстал", металургичните заводи в Нижни Тагил и Орск-Халиловски с проектен капацитет от 750-1200 хиляди тона / година; полунепрекъсната мелница с високо сечение 600 в завода Kommunarsky с проектен капацитет от 1,6 милиона тона / година, проектирана от завода в Ижора и др. Процесът на валцуване в мелниците е напълно механизиран: те са оборудвани с производствени линии за довършителни работи. Помислете за една от инсталираните линейни мелници с голямо сечение.

Тежка секционна мелница 950/800(Фиг. 169) се състои от три методични пещи за нагряване, четири валцоващи стойки, ножици за рязане на ролката след първата стойка, циркулярни триони за горещо рязане, хладилник, машина за изправяне на валци и друго оборудване, инсталирано за довършване на готовия профил. Мелницата е проектирана за капацитет 1,2-1,3 милиона тона/год. Скоростта на излизане на лентата от последната довършителна стойка е 5,0-10 m/s.

Блуминг работи пред мелницата. Следователно, в зависимост от валцувания профил, блумовете могат да се доставят директно в мелницата, ако качеството на повърхността напълно отговаря на условията за евентуално последващо валцуване и показателите за качество на готовия профил.

Ако е необходимо, повърхността на блумовете се обработва, дефектите се отстраняват, след което тези блуми се подават в нагревателни пещи.

Използва се тризонна методична пещ с долно нагряване, краен проблем и издаване на блуми, работеща на природен газ, характеризираща се със средна калоричност 36,1 MJ/m 3 . Фурната има пет регулируеми зони. При калоричност на горивото и капацитет на пещта от 110 t/h, разходът на гориво е 8400 m 3 /h.
Издадените от пещта блуми се транспортират до първата реверсивна двуролкова стойка с диаметър на ролката 950 mm. В тази стойка, която по същество е малък блуминг, блумът се навива в пет до седем минавания в ролка с определен размер и сечение. Освен това на линията на ролковата маса са монтирани ножици със сила на рязане 5 mN, които отрязват предния и задния край на ролката и, ако е необходимо, отрязват ролката след първата стойка до измерените дължини. След първата стойка ролката се поставя последователно в първата груба тривалкова стойка, където се извършват 3-5 преминавания; след това във втората груба триролкова стойка, където се извършват три минавания, след което ролката се поставя в довършителна двуролкова нереверсивна стойка с диаметър на ролката 850 mm. В тази стойка се извършва само едно преминаване, чиято цел е финализиране на профила.

Ролката от готовия профил се подава към циркуляри за горещо рязане, където се нарязва на парчета и се транспортира до хладилници. На тази мелница се използват едностранни верижни хладилници. След охлаждане готовият профил се подлага на изправяне на изправна машина, в която вместо ролки са монтирани ролки с две опори. Изправеният профил се доставя на специални стелажи, от които се изважда, поставя се в чували, претегля се и се съхранява.

Ако е необходимо да се извърши термична обработка на готовия профил в потока, той се подава в специални термични пещи, монтирани в общата технологична верига на местоположението на оборудването.

Полунепрекъсната мелница за тежки секции 600(фиг. 170) е най-продуктивният в света. Седемнадесет работни стойки - двуролкови с хоризонтални и вертикални ролки с диаметър 850, 730 и 580 mm - са разположени в три успоредни линии, което допринася за добра маневреност, технологичност по време на валцуване и намаляване на времето за престой на мелницата. В първата линия на мелницата има две непрекъснати групи: първата от пет работни стойки и втората от три. Останалите работни стойки са подредени последователно.

Характеристика на мелницата е използването на работни стойки с вертикални ролки, задвижвани от четири вертикално разположени електродвигателя с мощност 300 kW и скорост на въртене 12,5-16,7 s -1 . Разработената схема на задвижване осигурява предаването на мощността на електродвигателя към всяка ролка. Това подобрява производителността и намалява размера и теглото на работната стойка.

Довършителната мелница 580 с хоризонтални ролки има легла от отворен тип, но с твърди клиновидни връзки между стълбовете и капака, осигуряващи твърдост, близка до тази на леглата от затворен тип. Работните ролки се въртят в ъглови контактни фрикционни лагери с течност. Балансирането на горната хоризонтална ролка се осъществява от пружини, монтирани в възглавниците на долната ролка. Натискащият механизъм на горната ролка, задвижван от DC мотор, създава сила върху натискащите винтове, предназначени да натоварват предварително ролката по време на търкаляне и поддържа скоростта на винтовете, равна на 0,8 mm/s. За монтиране на долната ролка се използва ръчно управлявано устройство за натиск.

За накланяне на профилната ролка е монтиран универсален наклонител с накланяща се втулка, което дава възможност за завъртане на ролката до произволен ъгъл в рамките на 90 ° както без изместване, така и с изместване по ширината на ролковата маса.

Новата система за рязане, състояща се от 10 циркуляра, позволява едновременно транспортиране и рязане, което води до възможност за рязане на един лист с дължина 96 m при ритъм на рязане от 12 секунди.

Високопрофилната мелница 600 има три отделни секции: окончателно довършване на дълги продукти на преса за изправяне и трион за студено рязане; релсови покрития; кръгли валцовани покрития. Тази мелница е комбинация от две мелници: заготовка и профил. Това се обяснява с факта, че в металургичния завод, където е инсталирана тази мелница, blooming няма непрекъсната мелница за заготовки. Изключително нецелесъобразно е да се валцуват слитъци в заготовки (разцвети) само при цъфтеж, особено в условия, когато цъфтежът също трябва да валцува плочи. Следователно, за да се получи необходимата заготовка, мелницата за заготовки се монтира пред профилната мелница и по този начин в разглежданата комбинация и двете представляват единна система, а като цяло - цех.

Заготовката, която се състои от шест стойки, има отделно инсталирана първа стойка, а останалите пет стойки образуват непрекъсната група. Подобно разположение на първата стойка осигурява свободното излизане на ролката и нейното накланяне преди заданието в последващата непрекъсната група от пет щанда на мелницата. Горната хоризонтална повърхност преминава в страничната вертикална и по този начин, по време на процеса на валцуване, мащабът се отделя свободно от нея.

По-нататъшното валцуване на мелница за заготовки с необходимите размери, получени след мелницата за заготовки, изисква повишаване на температурата. За целта е монтирана непрекъсната пещ за предварително нагряване с дължина 107 м. След пещта за предварително нагряване има стенд с хоризонтално разположение на ролки. Това решение се дължи на следните технологични съображения. Асортиментът на мелницата включва много фасонни профили, чието валцуване изисква нарязана заготовка (I-греди, канали, релси и др.). Нарязана заготовка не може да бъде получена на мелница за заготовки, тъй като тя е предназначена само за намаляване на сечението на заготовката, идващо от разцвета. Освен това, за широка гама профилирани профили са необходими и няколко размера нарязани заготовки. Ето защо е технологично необходимо да се отдели първата стойка: в нея се получава разцепена заготовка със свободно уширение или в калибри. В този случай е важно този детайл да има максималните необходими размери; това и. предоставена от първата стойка.

Освен това се установява непрекъсната група от три клетки; първата стойка с вертикално разположение на ролките осигурява максимална технологичност на мелницата като цяло. При получаване на разделена заготовка с произволна ширина, излизаща от първия щанд, необходимата ширина се осигурява чрез странично компресиране от вертикални ролки; създава се известна универсалност на мелницата. Подреждането на щандовете на три успоредни линии с разпределението на щандовете на всяка линия и връзката на линията с шлепери позволява рационално използване на основното оборудване.

Голямата мелница 600 включва уникално оборудване за довършване на готови продукти, като се вземе предвид целият валцуван асортимент. Разглежданата мелница с линейно разположение на стойки е една от групата мелници от този тип, включително специализирани.

(Фиг. 171), проектиран от VNIImetmash, EZTM и UZTM с проектен капацитет от 1,5 милиона тона / година, е инсталиран в Западносибирския металургичен завод. Тази мелница е единствена в световната практика по отношение на състава на оборудването, разположението на стендовете и технологичния процес. Използвайте оригиналния детайл с квадратни и правоъгълни секции с размер 150 × 150; 135×200, 150×200; 160×270 mm; дължината на детайла с тегло 0,7-4,7 тона е в диапазона 4-12 m.

Мелницата разполага с две отоплителни пещи. Грубите стойки образуват три групи, по три стойки във всяка, от които външните стойки са с хоризонтални ролки, а средните (комбинирани) могат да работят с монтаж на ролки както в хоризонтално, така и във вертикално положение. Преди първата тристойна непрекъсната група са монтирани ножици за рязане на детайла до определена дължина. Силата на рязане на ножиците е 400 т. Пред всяка тристойкова група за непрекъснато грубо обработване са предвидени наклонители.

Завършващата непрекъсната група се състои от седем стойки. Стойките тук също са различни по дизайн и предназначение, според разположението на ролките: I, IV и VI - комбинирани (K), останалите стойки с хоризонтално разположение на ролките и универсални (G, U). Те извършват компресирането на рафтовете на I-гредите и каналите, осигурявайки паралелността на лицата. Пред завършващата група стойки са монтирани летящи ножици със сила на рязане 1,30 MN, след групата за обработка - със сила на рязане 0,63 MN.

Скоростта на валцоване на мелницата е 4-12 m/s; средна производителност в зависимост от профила е 180-300 т/ч.

За охлаждане на ролките на готовия профил е монтиран двустранен хладилник, като всяка секция (страна) на хладилника може да работи самостоятелно. От всяка страна на хладилника има две линии разтоварващи ролкови маси, всяка от тях има две единици от един и същи тип: две ролкови машини за изправяне (едната в действие, другата в резерв), две ножици за студено рязане (едната в действие, други в резерв). За допълнителна обработка на готовия профил се използват ножици за студено рязане, събирателни джобове, решетки, машини за връзване на торби и други спомагателни съоръжения.

Нека разгледаме работата на оборудването на високопрофилна мелница 450 в процеса на валцуване. Заготовката може да се подава към мелницата в студено състояние или предварително загрята в пещи до 300-800 °C. След това се прехвърля през хладилника от шлепери в пещи за методично нагряване. Нагряването на метала се извършва в тризонови методични пещи, работещи на газово гориво с крайна задача и издаване на заготовки. Огнището е оборудвано с ходещи греди. Пещта може да се зарежда на два реда (с дължина на заготовката от 4 до 6 m) и на един ред (с дължина на заготовката над 6 m). Натоварването на пещта, когато заготовките се поставят върху огнището със стъпка от 400 мм, е приблизително 68 заготовки с тегло 320 т. Нагрятата заготовка се изважда от пещта от машина, поставя се върху ролкова платформа и се транспортира до първата непрекъсната група на груби стойки.

Ако се открие брак на предния или задния край на детайла, става необходимо да го нарежете на парчета и ножиците се включват в работата.

При грубо обработване на непрекъснати групи стойки, комбинираните стойки могат да работят и с хоризонтално разположение на ролките. В довършителната група универсалните стойки са включени в работата по време на валцуването на профилни профили; когато валцуват други профили, те могат да работят като конвенционални стойки с хоризонтални ролки.

Ролката, излизаща от довършителната стойка, се подлага на рязане до измерената дължина според рационалното рязане с ножици, монтирани зад последната довършителна стойка.

Ролките се доставят в двустранен хладилник с дължина 120 м с регулируема стъпка на разместване на охладените ленти и устройство, което осигурява издаване на две ленти едновременно към всяка от двете разтоварващи ролкови маси с определени разстояния между тях, което прави възможно разделянето на металния поток, който е един и същ преди хладилника, на четири паралелни потока от завършена валцована стомана. След охлаждане в хладилник ролките преминават през технологични операции: изправяне, нарязване на дължини, пакетиране, връзване на пакети, претегляне и съхранение.

Инсталираните осем изправящи машини за изправяне на фасонни и кръгли профили работят в стартов режим: входна скорост 1,4 m/s, скоростта на корекция се регулира в рамките на 2-6 m/s. Четири ножици за студено рязане със сила на рязане 6,30 MPa с дължина на ножа 1000 mm и ход 240 mm са проектирани за 360 разреза за 1 час с нормален цикъл между разрезите от 10 s.

В довършителните съоръжения има две ревизионни стелажи за лента с дължина до 25 m и две за ленти с малка дължина. Тези стелажи са предназначени за допълнителна проверка на отделни ленти, които показват признаци на брак. Монтирани са осем стифиращи устройства, включително две секции с дължина 12 м, предназначени за ивици с дължина 6-12-24 м. Диаметърът на опаковката е 250-500 мм. Монтирани са 32 торбоплетачни машини за пакетиране на пакети; претеглянето се извършва на 16 везни, предназначени за ивици с дължина 12-24 и 6-12 м. Цената на разделяне на везните е 10 кг; цикъл на претегляне 10 s.

Освен това мелницата се обслужва от инсталации за изправяне на отделни ленти и за изправяне и рязане на профили на големи профили с точност на изправяне 1 mm/m. Работата на оборудването и изпълнението на технологичните операции са максимално автоматизирани, което елиминира използването на ръчен труд, стабилизира ритъма на цялата мелница.

Непрекъсната мелница за тежки профили 450проекти на VNIImetmash, EZTM и UZTM с проектен капацитет от 1,5 милиона тона / година е инсталиран за първи път и успешно работи от 1975 г. в Западносибирския металургичен завод.

Валцовият стан 450 е единственият в световната практика по състав на оборудването, разположението на стендовете и технологичния процес.

Обхват на мелницата: кръгла стомана с диаметър 32-60 mm; квадрат 30-53 mm; ъглово равнополово (75X X75) - (125X125) mm, ъглово неравнополово еквивалентно сечение; валцовани профили по специални спецификации: леки (тънкостенни) I-лъчи № 16-30; нормални I-лъчи с успоредни ръбове на фланци No 16-30; нормални канали с успоредни ръбове на рафтове № 16-30; валцувани профили в съответствие с GOST 8239-72 и GOST 8240-72 I-греди и нормални канали № 10-18; стоманена лента (9-22) X (125-299) мм.

Първоначалният детайл от квадратни и правоъгълни секции е: 150X150; 135Х200; 150Х200; 160X X270 mm; дължина на детайла в рамките на 4-12 м, тегло 0,7-4,7 тона.

На мелницата са монтирани две нагревателни пещи, оставено е място за третата пещ. Групата стойки за груба обработка се състои от три групи, по три стойки всяка, от които: външните стойки с хоризонтални ролки, средната (т.нар. комбинирана) може да работи с монтаж на ролки както в хоризонтално, така и във вертикално положение. Разстоянието между непрекъснатите групи стойки се взема диференцирано, като се вземе предвид максималната дължина на ролката от цялата гама валцувани профили, така че лентата свободно да излиза и да е между непрекъснатите групи стойки. Преди първата тристойна непрекъсната група са монтирани ножици за рязане на детайла до определена дължина. Сила на рязане на ножицата 400 tf. Пред всяка тристойна група за непрекъснато грубо обработване са предвидени наклонители.

Завършващата непрекъсната група се състои от седем стойки. Щандовете тук също са различни по своя дизайн и предназначение, съответно разположението на ролките: I, IV и VI-комбинирани (K), останалите щандове с хоризонтално разположение на ролки и универсални (G, U). Те извършват компресирането на рафтовете на I-гредите и каналите и осигуряват успоредността на лицата. Пред довършителната група стойки са монтирани летящи ножици с режеща сила 130 tf, а след довършителната група - с режеща сила 63 tf.

За охлаждане на ролките на готовия профил е монтиран двустранен хладилник, като всяка секция (страна) на хладилника може да работи самостоятелно.

Скорост на валцоване на мелницата 4-12 m/s; средна производителност в зависимост от профила 180-300 т/ч.

Такава висока скорост на валцуване и производителност, сложен асортимент от мелницата определят състава на спомагателното оборудване след охладителя. От всяка страна на хладилника има две линии разтоварващи ролкови маси, всяка от които има две единици от един и същи тип: две ролкови машини за изправяне (едната в действие, другата в резерв), две ножици за студено рязане (едната в действие, други в резерв).

За допълнителна обработка на готовия профил се използват ножици за студено рязане, събирателни джобове, решетки, машини за връзване на торби и други спомагателни съоръжения.

Нека разгледаме работата на оборудването на мелница с голямо сечение 450 в процеса на валцуване и неговите характеристики.

Заготовката може да се подава към мелницата в студено състояние или предварително загрята, което се определя от марката на стоманата. Ако е необходимо да се валцува този профил от легирана или високовъглеродна стомана, тогава заготовката първо се нагрява бавно в пещи за предварително нагряване до 300-800 ° C. След това се прехвърля през охладителя 1 чрез прехвърляне на шлепери към методични нагревателни пещи. Освен това детайлът може да се нагрява интензивно в методични пещи, без страх от възникване на големи вътрешни напрежения, до необходимата температура на доставка. Ако заготовката е обработена (повърхностните дефекти са отстранени и е охладена), тя се поставя върху стелажи за товарене и след това се транспортира до нагревателни пещи. Осигурено е претеглянето на входящата партида заготовки и всяка заготовка поотделно.

Нагряването на метала се извършва в тризонови методични пещи, работещи на газово гориво с крайна задача и издаване на заготовки. Огнище - с ходещи греди. Пещта може да работи като двуредова (с дължина на заготовката от 4 до 6 m) и като едноредова (с дължина на заготовката над 6 m). Натоварването на пещта с подреждането на заготовки върху огнището със стъпка от 400 мм е приблизително 68 заготовки с тегло 320 тона.

Нагрятата заготовка част по част според ритъма на валцуване се извежда от пещта с помощта на машина, поставя се на подпещната ролкова маса и се транспортира до първата непрекъсната група груби стендове.

Ако се открие брак на предния или задния край на детайла, става необходимо да го нарежете на парчета, като в работата се включват ножиците.

Комбинираните стендове в груби непрекъснати групи стойки могат да работят и с хоризонтални ролки, което се определя от калибровъчната и валцуваща схема на даден профил.

В довършителната група стойки универсалните стойки са включени в работата по време на валцуването на профилни профили; когато валцуват други профили, те могат да работят като конвенционални стойки с хоризонтални ролки.

Изходящата ролка от довършителната стойка се подлага на рязане до измерената дължина според рационалното рязане и дължината на охладителя с ножици, монтирани зад последната довършителна стойка. В случай, че ролката трябва да бъде нарязана на дължина веднага след довършителната стойка, ножиците се включват за повишен режим на работа и лентите с определена дължина веднага се подават в предвидените за това джобове.

Ролките се доставят в двустранен хладилник с дължина 120 м с регулируема стъпка на разместване на охладените ленти и устройство, което осигурява издаване на две ленти със зададени разстояния между тях към всяка от двете изходни ролкови маси едновременно, което прави възможно разделянето на металния поток, който е един и същ преди хладилника, на четири паралелни потока от завършена валцована стомана.

След охлаждане в хладилник ролките преминават през технологични операции: изправяне, нарязване на дължини, пакетиране, връзване на пакети, претегляне и съхранение.

Оборудването е предназначено за повишени механични свойства на метала. По този начин якостта на метала, подложен на изправяне в студено състояние, се приема за 100 kgf / mm2.

Инсталирани осем машини за изправяне 7X630 за обработка на фасонни и кръгли профили работи в режим на стартиране: входна скорост 1,4 m/s, скоростта на обработка се регулира в рамките на 2-6 m/s.

Четири ножици за студено рязане със сила на рязане 630 tf с дължина на ножа 1000 mm и ход на ножа 240 mm са проектирани за 360 разреза на час с нормален цикъл между разрезите от 10 s.

В довършителните съоръжения има две ревизионни стелажи за лента с дължина до 25 m и две за ленти с малка дължина. Тези стелажи са предназначени за допълнителна селекция и проверка на отделни ленти, които показват признаци на брак.

Монтирани са осем балиращи устройства, включително две секции с дължина 12 м, предназначени за ленти с дължина 6-12-24 м. Диаметърът на балата е 250-500 мм. Монтирани са 32 торбоплетачни машини за пакетиране на пакети; претеглянето се извършва на 16 везни, предназначени за ивици с дължина 12-24 и 6-12 м. Стойността на разделението на везните е 10 кг. Цикъл на претегляне 10 s.

Освен това мелницата се обслужва от инсталации за изправяне на отделни ленти и за изправяне и рязане на профили на големи профили с точност на изправяне 1 mm/m.

Работата на оборудването и изпълнението на технологичните операции са максимално автоматизирани, което елиминира използването на ръчен труд, стабилизира ритъма на цялата мелница.

Ако при работните секционни мелници „тясното място” обикновено са довършителните и подрязващи операции, то при мелница 450 те са максимално механизирани. В същото време устройствата за почистване на отхвърлен метал отстраняват отхвърлените ленти от потока, без да нарушават основния ритъм на движение на метала. Високопроизводителни агрегати за подреждане на профили на валцувани продукти в поток осигуряват подравняването на краищата преди пускане на всяка лента в джоб, извършват формирането и свързването на пакети с непрекъснато подаване на метал. Оформените стоманени наклонители гарантират, че лентата се подава към стекерната маса в строго ориентирана позиция, както и променливата ориентация на ъгловата стомана с полагането на лентите в „заключване“. Профилираните стоманени стакери позволяват свързването на лентите без паузи в подаването на метал и машинното свързване на готовите пакети. Осигурени са транспортьори за опаковки от готови валцувани продукти, работещи на автоматичен цикъл и осигуряващи подаването на опаковки до везни и складови устройства без кранове. Работят отделно монтирани агрегати за сортиране на парчета метал, агрегати за рязане и шлайфане на ленти.

В тази мелница масата на технологичното оборудване с резервни прилежащи части на самата мелница, включително оборудване за нагревателни пещи, е 13282 тона; в областта на металообработката и почистването масата на инсталираното оборудване е 9829 т. Мощността на главните задвижвания на мелницата е 32000 kW.

Площта на целия цех се състои от площта на самата мелница (39792 m2) и зоната за обработка и почистване на метала (62280 m2). Площта за складиране на метала е 6600 м2, при евентуален тридневен запас в цеха за готова продукция. Мелницата се обслужва от 854 души, от които 778 работници. При капацитет на мелницата от 1,5 милиона тона годишно продукцията на работник ще бъде 1928 тона на човек годишно.

Производителността на мелницата според приетия асортимент е проектирана за натоварване на оборудването от 81%. Разбира се, по-пълното развитие на инсталираното уникално оборудване ще увеличи производителността на мелницата и ще я доведе до 1,6-1,7 милиона тона / година.

Като част от технико-икономическите показатели е необходимо да се открои намаляването на разходния коефициент за установения асортимент от 1,040 на 1,028 (щанд

Мелницата 450 е проектирана като безконечна валцова мелница, предвижда се заваряване на заготовки в линия. Все още обаче няма надеждни мобилни машини за челно заваряване, така че мелницата 450 работи с отделно валцуване на заготовки.

Изпратете добрата си работа в базата знания е лесно. Използвайте формата по-долу

Студенти, докторанти, млади учени, които използват базата от знания в обучението и работата си, ще ви бъдат много благодарни.

Министерство на образованието на Руската федерация

SEI VPO "Уралски държавен технически университет - UPI"

относно технологичната практика

в OAO Металургичен завод на име А.К. Серов"

Студент Маевская Ксения Сергеевна

Специалност "Икономика и управление в предприятието"

Ръководител на практиката:

Главен калибратор на завода ________A.V. Семков

Ръководител на практика USTU-UPI ________S.V. Дудин

Серов 2008 г

1. Информация за ОАО Металургичен завод им. А.К. Серов", неговите продукти, производствена структура, динамика на развитие

2. Технически характеристики на основното оборудване на цеховете за валцуване

2.1 Магазин с големи секции

2.2 Професионален цех

2.2.1 Методични нагревателни пещи на мелници

2.2.2 Мелница 450

2.2.3 Мелница 320

2.2.4 Корекция

3. Описание на технологичния процес във валцовите цехове на завода

3.1 Магазин с големи секции

3.2 Секционен валцов цех

4. Характеристика на суровини, горива, основни материали

5. Режимни параметри на технологичния процес за производство на валцувани продукти

5.1 Магазин с големи секции

5.2 Професионален цех

6. Условия за безопасност, охрана на труда в валцовото производство

7. Характеристики на производствените отпадъци, емисиите във въздуха,

екологичност на производството

1. Информация за ОАО Металургичен завод им. А.К. Серов,

неговите продукти, производствена структура, динамика на развитие

АД Металургичен завод на името на А.К. Серов (бивш завод за стоманени релси Надежда) е пуснат в експлоатация през 1896 г. и е един от най-старите металургични заводи с пълен металургичен цикъл в Урал и Русия. Цялото му оборудване е произведено от фирми в Германия, Франция и Белгия.

По отношение на производството на чугун с дървени въглища той беше конкурент на шведската металургия на дървени въглища, а по отношение на общото производство представляваше около една четвърт от цялото производство на метали в Урал. През 1899 г. заводът вече разполага с 4 доменни пещи, 4 мартенови пещи, триорен валцов цех 750 мм, фабрики за динас и шамотни тухли, ковачница и газоелектрически цех. През 1906 г. е построен цех за валцоване на профили, състоящ се от две мелници: 450 mm и 320 mm за валцоване на дълги продукти и ламарина за лист, както и цех за валцуване на листове с 11 валцови стенда за валцуване на покривно желязо от ламарина . През 1912 г. е монтирана дуо мелница 850 мм (вместо мелница 750 мм) с двигател - парна машина с мощност 10 хил. к.с., построен е ковашки и механичен цех.

Основните продукти на завода са железопътни релси с широка и тесна междурелсие, покривно желязо, черупкови заготовки, профилно желязо, както и производството на огнеупорни изделия, динасови и шамотни тухли, сифонно захранване за собствените нужди на завода. През 1931 г. производството на покривно желязо и релси е прекратено. Започва валцуване на кръгли и квадратни заготовки с различни сечения, кръгли и шестоъгълни валцувани продукти от ниско- и среднолегирани стомани. През 1932 г. за първи път в света на линейна мелница е усвоено валцуване на най-сложния профил - тракторна обувка за тракторни и танкови вериги.

Също така, за първи път в света, за всичките три мелници (850, 450 и 320) беше разработено и внедрено универсално калибриране на валци, което отвори огромни резерви на валцовото производство. През 1933 г. започва изграждането на цех за студено изтегляне на стомана, който е завършен през 1935 г., който става най-големият цех в страната и се нарежда на второ място в света по капацитет. През същите години заводът усвои производството на сачмено-лагерна стомана и куха пробивна стомана. През годините на войната заводът усвоява над 100 различни марки висококачествена легирана стомана. В доменните пещи за първи път в историята на производството на доменни пещи е усвоено топенето на ферохром. Феросилиций се топи в доменни пещи през 1944-1945 г. През годините на войната обемът на производството на завода за стомана и прокат се увеличава с 1,7 пъти в сравнение с предвоенния период.

Построена и оборудвана в края на 19 век с най-новите технологии за онова време, днес преобладаващата част от производството се извършва с изключително износено оборудване и остарели неефективни технологии.

Развитието на завода до деветдесетте години се характеризира с увеличаване на производствените обеми поради частични реконструкции, подобрения без радикална подмяна на основното оборудване и производствена технология.

Към днешна дата са идентифицирани и се подготвят следните перспективи за непосредствено развитие в завода: инсталиране и развитие на пещ черпак, дегазатор VD / VOD, машина за непрекъснато леене (CCM), разширяване на топенето на стомана по метода на електрическа пещ . Фундаментална промяна в технологията на топене, изливане и обработка на стомана трябва значително да увеличи добива на стомана по време на топенето на стомана, да намали потреблението по време на леене и след това на скрап, да подобри качеството на стоманата и в резултат на това да намали разходите за производство на готови продукти продукти.

В същото време е необходимо радикално да се модернизира валцовото производство и довършителните работи на валцуваните продукти.

За да се гарантира конкурентоспособността и оцеляването на завода, най-спешната задача сега е цялостно, последователно преоборудване на производството му с най-съвременни технологии и оборудване за производство на висококачествени и специални стомани в широка гама от марки и в широк диапазон от профилни размери с най-прогресивни качествени характеристики.

В същото време производствените разходи за единица продукция трябва да бъдат намалени многократно както по отношение на метал, гориво, енергия и повечето други фактори.

Таблица 1. - Продукти, произведени от завода (продуктова гама)

№ п / стр	Име	Характеристики (размери)	Забележка
	Агломерат
	Мартеновска стомана
	Заготовка за разточване на квадрат		необходими на растението
	Горещо валцувана профилна стомана
	кръгла тръбна заготовка		възможност за доставка с обръщане
	кръгъл голям	160-270 мм, 280 мм
	квадрат с голям размер
	кръгли малки-средни
	шестоъгълни малки-средни
	пробиване на куха стомана с два канала	диаметър 32 мм
	пробивна стомана куха кръгла	диаметър 32 мм
	сондажна стомана куха шестоъгълна		с термомеханично втвърдяване
	Навити калибровани
	шестоъгълно сечение
	кръгло сечение със специална повърхност

таблица 2. - Динамика на производството на основните видове продукти, т

№ п / стр	Име на продукта	1999 г	2000 година	2001 година
	Агломерат
	Мартеновска стомана
	Дълги продукти
	Калибрирана стомана, включително:
	въглероден
	картечен пистолет

Диаграма 1

1 - агломерат;

2 - мартенова стомана;

3 - валцована секция;

5 - калибрирана стомана.

Продукти на ОАО Металургичен завод на името на А.К. Серов“ също се изнася.

Таблица 3 . - Динамика на износа, хиляди тона

Вид продукт	1998 г	1999 г	2000 година	2001 година
празно

Таблица 4 . - Структура на износа на дълги продукти през 2001г

Държава	Обхват на доставката
	тона	хиляди щатски долара
Германия
Великобритания
Казахстан
Обща сума:

В структурата на OJSC „Металургичен завод на името на. А.К. Серов” включва мина Turinsky, завод за агломерация, цех за доменни пещи, цех за мартенови огнища, мелници 850, 450 и 320, цех за калибриране с два отдела. Спомагателни магазини: железопътен, автотранспорт, газ, електроцентрала, механичен, леярски и някои други.

Торинска минаима в състава си

l Капитален рудник с дълбочина 587 м с капацитет 230 000 тона сурова руда годишно;

и обогатителна фабрика с капацитет 500 000 тона преработена руда годишно.

Произвеждана продукция - железни и медни концентрати.

Реконструкцията е необходима при увеличаване на производствените обеми или поддържане на оборудването в работно състояние при запазване на обема и качеството на съществуващата продукция.

агломерационен заводима две агломерации в състава си:

b № 1 с площ за синтероване 30 m 2 (на консервация);

b № 2 с площ за синтероване 50 m 2.

Необходима е реконструкция с газоочистителна установка с цел намаляване на вредните за околната среда емисии и подобряване качеството на агломерата.

Магазин за взривяваневключва 3 доменни пещи:

b № 1 с обем 260 m 3;

b № 3 с обем 205 m 3;

b № 5 с обем 212 m 3;

Необходимо е поддържане на пещите в работно състояние с реконструкцията на коксовия склад и рудния двор. Трябва да се модернизира и леярната.

Мартенов цехима в състава си 4 мартенови пещи с вместимост 180 тона с основна обшивка, работещи по скрап-руден процес. Завършен е първият етап от реконструкцията на цеха с пещта черпак за извънпещно рафиниране на стомана.

В момента производственият капацитет на цеха е 580 хиляди тона годишно. В състава на шихтата се използва около 50% течен чугун, доставян в чугунени кофи от цеха на доменната пещ. При изливане на стомана се получават блокове от 5,6 тона. Облицовката на черпака е от шамотни тухли или желиран кварцит, чиято издръжливост е 9-11 пълнежа. Продухването с внесен азот от течен метал в кофата през шибъра се извършва в малко количество, тъй като не осигурява пълно смесване на метала в кофата. Качеството на повърхността на слитъка обикновено не отговаря на изискванията за валцуване и за да се отстранят дефектите, слитъкът трябва да бъде шлифован или обърнат, превръщайки 10-20% от метала в стружки, а също и да се получи значително изрязване на краищата.

мащабен магазинвключва мелница 850.

Необходима е поетапна реконструкция както на мелницата, така и на оборудването и процесите за превантивна настройка във връзка с реконструкцията на стоманодобивното производство.

Секционен валцов цехвключва мелници 450 и 320.

Необходимо е да продължи реконструкцията на мелница 320 и да се определи посоката и сроковете за реконструкция на мелница 450 и участъците, обслужващи мелниците.

Цех за калибриранесе състои от две отделения в различни производствени сгради, където е инсталирано оборудване за термична обработка, студено изтегляне, струговане и полиране на валцувани продукти. Също така в цеха е създаден участък и се произвеждат пръти за маслени помпи по нова специална технология - заваряване чрез триене на пръта с резбовата му част и с клиново валцуване на свързващите части. В комбинация с валцуването се развива технологията за производство на кухи смукателни пръти.

Част от износеното оборудване се нуждае от обновяване, за да се осигури гарантирано качество.

След реконструкцията на профилопрокатния цех ще е необходима подмяна на оборудването за въвеждане на технологията на изтегляне и струговане „от рулон на рулон“ или „от рулон на прът“.

Схемата на взаимодействие между структурните подразделения на завода в производствения цикъл е показана на фигура 1.

Снимка 1

През 1996 г. на завода е издаден сертификат на Руската федерация, удостоверяващ, че OJSC Metallurgical Plant named. А.К. Серов" е едно от 5000-те водещи предприятия със статут на "Лидер на руската икономика". През същата година заводът е удостоен с "Международна награда за качество".

2. Спецификации на основното оборудване

центрове за отдаване под наемдhov

Производството на горещо валцована стомана в завода се извършва в цехове за големи профили и профили.

2.1 Магазин с големи секции

Висококачественият цех включва мелница 850 с обслужващи я участъци от нагревателни кладенци, горещо рязане на метал и бавно охлаждане. За довършителни работи, контрол, термична обработка, струговане, експедиране на валцувани продукти цехът разполага с отдел за обработка. Местоположението на оборудването е показано на фигура 2.

Фигура 2

мелнично оборудване 850

Отопление на кладенци

Вид на кладенците - единични регенеративни. Броят на групите е седем. Общият брой клетки е 165 бр. Сечение на клетката - 900х900 мм, дълбочина - 3000-3300 мм.

Гориво: за I, II, IV, V, VI, VII групи - смес от доменни и природни газове; група III - доменен газ. Всички групи кладенци, с изключение на група III, са оборудвани с автоматични устройства за обръщане на пламъка.

Мелница 850

Тип мелница - линейна, дуореверсивна. Състав: стенд за кримпване (обмазване) 900, стойки за груба и довършителна обработка 850. Задвижване - групово, от страната на стойката за довършителна обработка.

Основният задвижващ двигател - MPS-800-63V4, има следните характеристики:

номинална мощност - 8000 kW;

номинален ток - 9050 A;

напрежение - 930 V;

номинална скорост - 65 об/мин;

максимален брой обороти - 125 об/мин;

момент на маховика на котвата - 240 t * m 2.

Щанд 900 е предназначен за получаване на междинни ролки от правоъгълни профили от слитъци с тегло 4,5-5,6 т. Типът на рамката на щанда е затворен. Устройството за налягане е електромеханично. Височината на повдигане на горната ролка е 550 мм. Скоростта на повдигане на горната ролка е 2 mm/s. Мощност на двигателя - 125 kW.

От предната и задната страна на стойката са монтирани манипулатори за придвижване на ролките по цевта на ролките на стойката за кримпване. Предният страничен манипулатор е оборудван с наклонител тип кука. Работният ход на линеалите на манипулатора е 2250 мм. Скоростта на движение на владетелите е 0,2-1,2 m / s. Дължината на линеалите е 5000 мм.

Стендовете за груба и довършителна обработка имат еднакъв дизайн и служат за получаване на завършен клас от междинните ролки. Вид на леглото на клетката - затворено. Устройството за налягане е електромеханично. Височината на повдигане на горната ролка е 250 мм, скоростта на повдигане е 20 мм/мин. Мощност на двигателя - 75 kW. За обслужване на стендовете за груба и довършителна обработка се използват две подвижни ролкови маси (ролкови маси), оборудвани с наклонители. Скорост на движение на масата - до 5,9 м/мин.

Характеристиките на мелничните ролки 850 са показани в таблица 5.

Таблица 5

Текстолитни лагери (плъзгащи лагери) се използват във всички работни клети на мелницата за ролки. Балансиращи устройства от пружинен тип. Охлаждането на шийките, лагерите и калибрите на ролките се извършва с вода под налягане 1,5-2,0 kgf/cm 2 .

Зона за рязане на горещ метал

Състои се от три ударни ножа за горещо рязане със следните характеристики:

диаметър на диска - 2010 mm;

дебелина на диска - 10 мм;

скорост на въртене на диска - 98-100 m/s;

скорост на подаване - 0,03-1,6 m/s.

температура по време на рязане - 800-900 ° C;

водно налягане за охлаждане на диска - 5-8 kgf/cm 2 .

Размери и профил на изрязаните секции:

квадрат - 130-210 мм;

кръг - 140-280 мм.

Зона за бавно охлаждане

Характеристиките на средствата за бавно охлаждане са дадени в таблица 6.

Таблица 6

Фигура 3 . - Корекция

2.2 Професионален цех

Прокатният цех включва две мелници (мелница 450 - средно сечение и мелница 320 - малки секции), участъци - склад за заготовки, настройка, склад за готови валцувани продукти. Мелниците и складът за заготовки са разположени в обща двуетажна сграда. Адюстаж и складова база за готов прокат - в отделни сгради.

2.2.1 Методични нагревателни пещи на мелници

Предназначение - нагряване на заготовки преди валцуване на мелници 450 и 320.

Количество - 3 бр. (2 на мелница 450 и 1 на мелница 320)

Тип - методичен, двуредов, тризонен, с крайно зареждане и доставка на заготовки.

В крайния прозорец за издаване на заготовки са монтирани газови завеси; в прозореца за зареждане - въздушни прегради.

Размерът на периодичните пещи е показан в таблица 7

Таблица 7

Монолитното огнище на хладната зона на пещите е направено от корундови блокове от клас KOR-93. Гориво - природен газ с калоричност 7940 kcal/m 3 . Въздухът за горене се подава от вентилатора VD-12. Топлообменникът е тръбен, еднооборотен за дим и триоборот за въздух. Въздушно нагряване до 280-320 0 С. Височина на изпускателната тръба, m: за пещи № 1 и № 2 - 60; за пещ № 3 - 50.

Автоматични системи за управление на пещта:

l автоматично регулиране на газ и въздух;

l дистанционно управление на ротационната врата;

l дистанционно управление на потока газ и въздух;

l газова предпазна автоматика.

Методичните пещи са оборудвани с устройства за зареждане и тласкачи. Вид товарни устройства - с ходещи релси, количество - 3 бр. Максималната товароносимост на товарните устройства: на пещи № 1 и № 2 - 40 тона; на пещ No3 - 20 т. Тласкачи: количество - 3 бр. Електродвигателно задвижване тип МТ-63-10; мощност - 48 kW; скорост -58 об/мин. Общата сила на един тласкач е 22200 кг. Дължина на пътя на тласкача - 800 мм.

2.2.2 Мелница 450

Основното технологично оборудване на мелницата е разположено в участъка на сградата с ширина 30 m и дължина 288 m.

Фигура 4 . - Разположение на основните технологични

мелнично оборудване 450

1 - устройства за прехвърляне на нагрят метал към мелница 320;

2 - триролкова стойка за кримпване 680;

3 - работна линия на щандове 450;

4 - триролков калибриращ блок;

5 - мобилна шейна;

6 - стационарен трион;

7 - хладилна секция.

Тип мелница - линейна, средна секция. Състав - стенд за кримпване 680, довършителна линия от четири стенда, секция за горещо рязане и охлаждане на метала.

Стойка за кримпване 680

Цел - получаване на междинни ролки с квадратни и ромбични сечения от оригиналния детайл. Тип клетка - трио. Тип легла - отворени, ляти. Пружинен балансьор. Устройството за налягане е винтово ръчно. Задвижването на клетката е електродвигателят DSP-213-59-16. Мощност на двигателя - 2000 kW, брой обороти в минута - 375. Скоростен стенд - тип A - 450x450. Редуктор: предавателно число -1-4,96; брой обороти, - 75,6 об / мин. Характеристиките на ролките са дадени в таблица 8.

Характеристика на оборудването на стойката за кримпване 680 е, че ролките се задвижват от електрически двигател през скоростна кутия, главен съединител, среден вал на стойката, зъбна стойка към горните и долните ролки на стойката за кримпване (типично разположение: двигател - скоростна кутия - зъбна стойка - работна стойка).

За да се улесни ръчното накланяне и преместване на ролката от калибрите на горния хоризонт към долния, на предната страна на стойката за кримпване 680 са монтирани „накланящи се“ листове. За да преместите ролката от долния хоризонт към горния, от задната страна на стойката е монтирана повдигаща и люлееща се маса (дължина - 6000 mm, височина на повдигане - 315 mm, ъгъл на повдигане - 4 градуса). Ролковите маси с подемна маса (брой ролки - 6 бр., диаметър и дължина на ролките - 426x2200 mm, стъпка на ролките - 650 mm, скорост - 2 m/s) работят в обратен ред. Масата е балансирана с противотежест.

Финална линия Mill 450

Предназначен за предварителна и довършителна обработка при валцуване на профили със средно сечение. Състав - 4 стойки: I-III стойка - трио, IV стойка - дуо. Легла I-III щандове - открит тип, IV щанд - затворен. Балансиращи устройства от пружинен тип. Задвижването на апаратите под налягане е ръчно. Прехвърлянето на ролката от клетката в клетката се извършва с помощта на шлепери, от хоризонт до хоризонт - чрез повдигащо-люлеещи се маси.

Характеристиките на ролките на довършителната линия на мелница 450 са показани в таблица 8.

Задвижване на довършителната линия на мелницата: двигател тип P2-630-202-8SUCHL4, мощност - 2300 kW, номинална скорост - 290, максимална - 515. Предавателно отношение на редуктора - 2,76, тип на редуктора - A-160. Скоростен кош - тип А - 450х450, скорост - 134 об./мин.

Стенд за горещо калибриране блок 450

Целта е да се получи, наред с други неща, високопрецизна кръгла и горещо валцувана шестоъгълна стомана, включително горещо калибрирана (TU 14-1-4542-88).

Стендовете на блока са триролкови, от типа редуциращо тръбовалцуване. Количество - 3 бр. Диаметър на ролката, номинален - 450 мм. Максимално допустимата сила върху ролката е 24 tf. Максималният въртящ момент на задвижващия вал е 800 kg/cm. Размери на калибрирания валцован профил: за кръгли профили -30-80 мм; за шестоъгълни профили -32-65 мм. Скорост на търкаляне - 3,5 м/с. Разходът на вода за охлаждане на ролките на стойка е 100 л/мин. Разход на въздух за охлаждане на двигателя - 186 m 3 /min.

С помощта на калибровъчен блок се извършва „прецизно валцуване“ с малки намаления на готовия профил от 0,5-2,5 mm в триролкови калибри.

Секция за горещо рязане и охлаждане на метал на мелница 450.

Състои се от два триона за рязане на валцовани продукти на пръти с необходимата дължина в горещо състояние и шлеперни охладители.

1. Плъзгач (мобилен) №1. Движение на шейната: минимална скорост - 140 mm/s; максимална скорост на заден ход - 280 mm/s. Движение на триона: скорост - 40 mm/s. Диаметър на режещите дискове - 1500 мм. Скорост на режещия диск - 100 м/с. Задвижването на триона от електрическия мотор - тип A-103-8M. Мощност - 125 kW. Броят на оборотите е 730 об / мин. Комбинирана скоростна кутия.

2. Плъзгащ трион (стационарен) № 2. Техническите характеристики са същите като за трион № 1, с изключение на: скоростта на движение на шейната е 167 mm / s.

3. Хладилници мелница 450 верижна, петлинейна. Количество - 2 бр. Дължина х ширина - 7,2х18,4 м. Електродвигателно задвижване: тип - МТМ-512-8; мощност - 30 kW; брой обороти - 720 об./мин. Валцуваният метал от джобовете на хладилника се транспортира с електрически мостов кран.

2.2.3 Мелница 320

Основното технологично оборудване на мелницата е разположено в коридора на мелничната сграда на Прокатно-прокатния цех с ширина 27 m и дължина 312 m.

Фигура 5 . - Схема на разположението на оборудването на мелница 320

1 - методична пещ;

2 - стенд за кримпване 550;

3 - маса за повдигане и люлеене;

4 - летящи ножици;

5 - ред стойки 330x750 mm (№ I-VI)

6 - ред нестоящи стойки 330x600 mm (№ VII, VIII);

7 - летящи ножици;

8 - инсталация за ускорено охлаждане;

9 - багажник хладилник;

10 - ножици за студено рязане;

11 - монтажен джоб;

12 - линия на предварително ускорено охлаждане;

13 - непрекъсната (нова) довършителна група от стойки 330х600 (No IX, X) - не е въведена в експлоатация.

Тип мелница - линейна, малка секция. Състав - стенд за кримпване, линия за довършителни работи от 8 стенда, секция за рязане и охлаждане на валцувани продукти.

Стойка за кримпване 550

Назначаване - компресиране с намаляване на сечението и оформяне от оригиналния детайл. Стойки трио с легла от отворен тип. Пружинен балансьор. Притискащите устройства на горните и долните ролки са винтови, ръчни. Ролките на стендовете се задвижват от електродвигател (тип - DSP-213-59-16, мощност - 2000 kW, скорост - 375 об/мин, предавателно число -3,5, централно разстояние на зъбната стойка - 575 mm).

Характеристиките на ролките са дадени в таблица 8.

Движението на ролките от калибър до калибър и тяхното накланяне от предната страна на кримпващата стойка 550 се извършва с помощта на накланящи се листове. Преместването на ролките от долния хоризонт към горния се извършва с помощта на повдигащо-люлееща се маса (дължина на масата между 1 и 8 ролки - 5350 мм, височина на повдигане на масата - 330 мм, ъгъл на повдигане на масата - 4 градуса). Ролката на масата работи в обратен ред, масата се балансира от противотежест. Дължината x диаметърът на ролковата маса е 1700x426 mm, броят на ролките е 8 бр., скоростта на ролката на масата е 2,4 m/s.

Финална линия на мелница 320

Предназначение - горещо валцуване на профили с ниско сечение от ролки след щампования щанд в подготвителни и довършителни калибри.

Композиция: два реда. Първа линия - 6 стойки: I, III-VI стойки - вариативно дуо, II стенд - трио, стойки от общо задвижване N=2300 kW. Легла I-VI стойки от затворен тип. Втора линия - 2 трибуни: VII, VIII, всяка от отделно задвижване N=500 kW, безрамна конструкция с висока твърдост. Тип стойки - NNZhK 320x600 (ненапрегната твърда). Характеристиките на ролките на щандовете на крайната линия на мелница 320 са дадени в таблица 8. Прехвърлянето на ролката от щанд на щанд се извършва с помощта на байпасни устройства.

Пред първата стойка за накланяне и задачата за междинно валцуване в калибъра е монтиран трибов апарат. Във втората стойка е монтирана електрическа накланяща се втулка за обръщане на ролката в задачата.

Задвижването на довършителната линия на мелница 320 за щандове I-VI от електродвигател: тип P2-630-202-8SUHL4, мощност - 2300 kW, скорост (номинална / максимална) - 290/515 об / мин.

За рязане на краищата на ролката зад стойката 550 са монтирани летящи ножици с барабан за горещо рязане (сила на рязане - 150 kN, максимално допустимо сечение на лентата на рязане - 1870 mm 2).

Таблица 8

№ п / стр	Мелница	щайга	Ролков материал	Размери на цевта в проектиде, мм	Размери на вратаthki, mm	Размер на клуба, мм
				номинален диаметър	длина	диаметър	длина	диаметър	длина
			Стомана 150Х2ГНМФ
			Чугун марки SP и SPKhN
		Калибър. блок 450	Чугун марка SP
			Стомана 150Х2ГНМФ
			Чугун марки SP и SPKhN

Секция за рязане и охлаждане на готови валцувани продукти на стан 320

Включва летящи ножици за горещо рязане на валцуван материал, агрегати за ускорено охлаждане, транспортни ролкови маси, стелажен охладител с разтоварваща ролкова маса, ножици за студено рязане и средства за събиране на валцувани продукти.

1. Летяща ножица. Предназначение - рязане на горещи ролки по дължината на стелажния охладител, както и за отрязване на предния край на лентата и аварийно рязане. Място на монтаж - в потока на мелницата зад довършителната стойка. Тип - летящ лост "старт-стоп". Нарязани секции 10-36 mm и равни по площ - шестоъгълни, ленти, квадратни ъгли и др.. Максималната площ на изрязания участък е 1020 mm 2. Температурата на валцувания продукт е 800-900 o C. Скоростта на движение на валцувания продукт по време на рязане е 2-8 m / s, допустимата сила на рязане е не повече от 20 kg. Теглещите задвижващи ролки (tribeapparat) са монтирани пред ножиците.

2. Инсталации за ускорено охлаждане на валцувани продукти. Намира се в потока на мелницата зад летящите ножици. Предназначен за термомеханична обработка (закаляване) на валцувани продукти с нагряване на валцоване.

3. Хладилна мелница 320. Тип - стелажна. Дължина - 48 м, ширина - 7,6 м. Цел - получаване на горещо валцувани продукти в пръти, охлаждане до температура 180-400 ° C и по-нататъшно прехвърляне на пръти с дължина 10-48 м към ножици за студено рязане със сила 500 tf .

Охладени валцувани продукти 10-40 mm, шестоъгълници - 10-38 mm, лента t = 4-12, V = 25-60, ъгли № 2ch5, профилирани валцувани продукти с ширина не повече от 60 mm. Дължината на валцуваните продукти е не повече от 48 м. Дължината на хладилника (стелажната система) е 49,5 м. Ширината на хладилника (по осите на ролковите маси) е 7,66 м. Скоростта на захранващата ролкова маса е 3-7,2 m / s, времето за повдигане и спускане на клапите - 3,6 сек.

Ходът на подвижните релси е 120 и 240 мм.

4. Ножица за студено рязане. Назначение - нарязване на готови дължини на рула след хладилника. Сила на рязане - 500 tf. Дължината на режещия ръб на ножа е 700 мм. Подвижен нож - топ. Ход на ножа 155 мм. Якостта на опън на материала, който се реже, е y \u003d 100 kg (mm 2), спрямо удължението на материала d \u003d 6%. Температурата на режещия се материал (изчислена) е 100 ° C, броят на ударите на ножа е 18 в минута. Брой разрези - 10 бр/мин. Мощност на главното задвижване на ножицата - 75 kW, скорост - 575 об / мин.

2.2.4 Корекция

Оборудването за довършителни работи на цеха за валцоване на профили е разположено отчасти в отделна производствена сграда, отчасти в опашната част на заливите на мелници 320, 450 (полезна площ - 5200 m 2).

Машини за изправяне

1. Машина за изправяне 8х800 (2 бр.).

2. Машина за изправяне РRK-5 (произведена в Полша).

3. Сортирайте машина за изправяне на ъгъла.

4. Машина за изправяне 11х200.

5. Машина за изправяне 7х600.

Машини за абразивно отстраняване на валцувани продукти

Вид - висящи, люлеещи се, количество - 5 бр. Абразивни колела - плоски, прав профил, зърнометрия - 80-125, размери на окръжността 300x40x76 mm, допустима обиколна скорост - 50 m/s. Предназначение - селективно ръчно почистване на повърхностни дефекти на кръгли, шестоъгълни и квадратни пръти.

Машини за изтегляне на пробивна стомана

Количество - 2 бр. Размерите на прътите от пробивна куха стомана са кръг от 26-37 mm, шестоъгълник - 22,25 mm. Марки стоманени сърцевини - EI-94. Размерите на напречното сечение на сърцевините в готовите валцувани продукти са 6,5-12,5 mm.

3. Описание на технологичния процес във валцови цеховеавода

3.1 Магазин с големи секции

Едропрофилният цех с основен металургичен агрегат - едропрофилната мелница 850 е основният в процеса на валцуване: той получава блокове от мартеновия цех (и периодично отвън) и ги обработва (компресира). в заготовки с квадратно или кръгло сечение и в готови кръгли или квадратни валцувани продукти от асортимент от големи секции.

Прехвърлянето на блокове от отворения цех към CSC се извършва след назначаването на отдела за топене на отворения цех. Назначаването на топене според химическия анализ се извършва не по-късно от края на времето на излагане на блоковете във формите.

Слитъците се прехвърлят с поплавък с възможно най-висока температура.

Блоковете се прехвърлят в CSC при температура не по-ниска от 700 o C и, по изключение, не по-ниска от 500 o C. Слитъците с температура 800 o C са горещи, с температура от 500 o C до 799 o C - топло, с температура под 500 o C - студено.

Слитъците, прехвърлени в CSC, се маркират в мартеновия цех. На специални плочи, прикрепени към количките, са посочени номерът на стопилката, броят на блоковете и началото на изваждането на блоковете от формите. В CSC слитъците се получават от QCD контролера (проверява се правилността на маркировката на слитъците и информацията върху плочите, номерът на стопилка, марката на стоманата, броят на слитъците, времето на получаване, температурата на кацането на блоковете и др.), го фиксира в специален дневник. Повърхностната температура на блоковете преди засаждане в нагревателните кладенци се определя в зависимост от времето, през което те се държат във формите и се прехвърлят на нагряване (според специални таблици).

Редът за кацане в нагревателните групи за предварително нагряване и прилагането на режимите на нагряване на блоковете се осигуряват в съответствие с одобрената техническа документация.

Окончателното нагряване на блоковете до температурата на началото на валцуването (1100-1230 o C) се извършва в I група кладенци.

След окончателното нагряване слитъкът се прехвърля за валцуване в мелница 850 по команда на оператора на главната станция за управление на CGM. Данните за валцувания профил се отчитат на участъка за рязане на валцувани продукти и на операторите на главната контролна станция (стойка 900), операторите на валцувани маси и на триони № 1 и № 3.

Редукторните режими, скоростните и температурните режими на валцоване се извършват в съответствие с утвърдената технология и калибровките на ролките.

На мелница 850 няколко стопилки могат да бъдат валцовани до различни размери на профила едновременно, без да се преструктурира мелницата.

В клетката 900 на слитъците се определя тяхната печеливша част. От щанд 900 ролките за кръгове 140-220 мм и квадрати 130-210 мм се прехвърлят в ПУД № 3 за отрязване на части от дефектни краища, а след това към груби и довършителни щандове 850. Ролки за кръгове над 220 мм се прехвърлят към грубата стойка без предварително рязане на ПУД №3.

Накланянето на ролките и преместването от уред към уред в стойка 900 се извършва с помощта на накланяща кука (от предната страна на стойката) и манипулатори; в стендовете за груба и довършителна обработка - с въжени накланящи и подвижни маси.

Нарязването на ролки до необходимите дължини на готовите валцувани продукти и технологичното подрязване се извършва в PUD № 1 и PUD № 2.

Рязането се извършва с помощта на размерни линийки и ограничители, монтирани на триони за горещо рязане. Граничните отклонения в дължината при рязане на ролки в детайли с измерени и многократни дължини, наклоненият нарез трябва да отговаря на изискванията на GOST 2590-88, GOST 2591-88.

След рязане на ролката всяка заготовка се маркира с горещо маркиране в края, като се посочват номера на стопилката и сифона, марката стомана, търговската марка на завода и знакът на бригадата.

След валцоване металът се охлажда в зависимост от марката, профила и предназначението на стоманата:

b на купчини или скоби на спокойния въздух в магазина;

в термоси със затворени капаци.

Част от валцувани продукти, подложени на термична обработка (отгряване) в четири камерни термични пещи с плъзгащи се огнища.

Отгряването на стомана от някои класове се извършва само по искане на клиента.

CSC произвежда готови (стокови) валцови продукти и конверсионни заготовки за профилопрокатния цех.

В допълнение към отгряването на метала на етапа на регулиране се извършва следното:

1. Почистване с абразивни колела на машини Sh7-05

Установените дефекти от отдела за контрол на качеството се почистват в съответствие с техническите изисквания за метала. Дълбочината на дефектите се определя чрез "тестване" с абразивно колело. Заготовки с дефекти, чиято дълбочина надвишава допустимата, се отхвърлят.

Заготовките с повишена кривина се линират предварително върху правилната преса.

2. Струговане на кръгла стомана.

Струговането се подлага на кръгла стомана с диаметър 140-280 mm. Преди струговане металът се коригира на преса.

Струговането се извършва на специални безцентрови стругове с обилно и непрекъснато охлаждане на фрезите с емулсия.

3. Огнево почистване на заготовки.

Заготовките се подреждат в един ред върху стелажа, проверяват се, маркират се дефекти с тебешир и се стопяват с ръчни кислородни ножове. Оголването трябва да бъде внимателно, дълбочината му не трябва да надвишава 4% от диаметъра на детайла.

4. Обработка на продаваеми квадратни продукти.

Отстраняването се извършва селективно с ръчен пневматичен инструмент. Недопустимите повърхностни дефекти, както и неравностите, открити по време на проверката, подлежат на рязане. В този случай ширината на рязане трябва да бъде най-малко 5 пъти дълбочината.

Търговските валцувани продукти, приети от отдела за контрол на качеството, се товарят на вагони MPS или се изпращат в склада на готовите валцувани продукти.

Стомана с голямо сечение с квадратни сечения от 130-170 mm е преобразувателна заготовка за валцованата мелница.

В зависимост от предназначението свинският детайл се разделя на три групи обработка (качество).

група P1 -	заготовки от въглеродна стомана, легирани стомани, предназначени за получаване на валцуван материал, подложен на непрекъснато обелване в цеха за калибриране; изпратени до TPC с контрол на потока.
група P2 -	заготовка за валцуване, която не е подложена на почистване в Калибровъчен цех; заготовка кв. 140 mm от стомана ШХ15 за валцуване с помощта на чертеж; заготовки, предварително формоване за горещо валцувани мелници по заявки от МАП и износ с продължителен абразив или огънистоящ.
група P3 -	заготовки за всички други цели с отстраняване от повърхността видимо с просто око dдефекти.

Обработката на сглобяемия детайл включва:

b Абразивно почистване на окачени шлифовъчни машини (P3);

b Абразивно почистване на обелващи и шлифовъчни машини (P2, P3);

b Противопожарно почистване (P2, P3).

Дълбочината на оголване не трябва да надвишава за кв. 170 мм - 20 мм, кв. 140 мм - 15 мм. Ако дълбочината на дефекта е по-голяма от допустимата, детайлът или част от него се отхвърлят. Ширината на оголване трябва да бъде най-малко пет пъти дълбочината.

Детайлът за преобразуване се прехвърля към SPC след получаване на положителни резултати от макроконтрола.

3.2 Секционен валцов цех

Заготовките, идващи от CSC, се претеглят преди засаждане в методичните пещи. Заготовките се засаждат в пещта в цели стопилки, без да се счупват, те се проверяват за предотвратяване на смесване по химичен състав и правилността на маркировката.

Топилките на заготовките в пещта се отделят една от друга с огнеупорни тухли, които се поставят върху първата заготовка на нова стопилка.

Нагряването на детайли от различни марки стомана се диференцира в няколко групи класове в зависимост от техните свойства на нагряване (склонност към прегряване, пукнатини) и търкаляне (пластичност, устойчивост на деформация).

Специални режими на нагряване са установени за всяка група и размери на напречното сечение на заготовките чрез технологична документация, която показва параметрите за разход на гориво, въздух, скорост на нагряване и температура в зоните на пещта, температурите за издаване на заготовки и началото на валцуването (повечето често 1080-1180 ° C)

В зоните на заваряване и задържане на пещта се поддържа положително налягане. Нормално е леко избиване на пламъка от прозорците за наблюдение. Не се допуска изтичане на въздух в пещта. Разходът на гориво в зоните на пещта трябва да определя оптималното нагряване на детайлите. Разликата в температурата между долната и горната повърхност на детайла не трябва да надвишава 50 ° C.

Заготовките се разточват с поплавък, за да се предотврати смесване при издаване, QCD проверява маркировките на последните две и първите две заготовки на всяка стопилка. Бланките с неясна маркировка или без нея се отхвърлят.

Забранено е валцоването на ненагрети, обгорени и неравномерно нагрети заготовки.

В цеха за валцоване на профили размерите на профилите се валцуват, както е показано в таблица 9.

Таблица 9

Режимите на валцуване на мелниците се разработват, като се вземат предвид характеристиките на размерите и формата на профилите и марките стомана в съответствие с техническите параметри на оборудването на мелниците и се установяват чрез одобрени чертежи и схеми за калибриране на ролка за всеки размер на профила, таблици и инструкции за режими на намаляване, скорости на валцоване и температури.

Схематични диаграми на процеса на валцоване в мелници 450 и 320 са показани на фигури 6 и 7.

Фигура 6. - Схема на техническия процес на мелница 450

	заготовка 170-180, 150-154, L=1,3-3,0 м, нагряване до 1080-1200 o C
	Пещи за методично нагряване № 1; номер 2
		излъчване	заготовки за стойка за кримпване ролкови маси
периодичен контрол на температурата, настройки на стойката	Стойка за кримпване трио 680	t начало на валцуване = 1060-1180 o C
ръчно накланяне с частична механизация чрез PCS	в 1-3 ромбични	скорост на търкаляне V \u003d 2,3-3,0 m / s, брой проходи 5-7
		t \u003d 1000-1130 около C	прехвърляне с ролкови маси до 1 щанд на финалната линия 450
	Накланяща се втулка	завъртане на ролкови секции
	1 каса 450 "трио"	валцуване в 1-5 преминавания по схемите: "квадрат - ромб - квадрат", "овал - овал на ромб", "ромб - ромб" за
пренасяне с ролкови маси, PKS и schleppers на ролката до клетката 2			намаляване на секциите до кв. 56-80 мм
наклон от 90 o, 45 o, 0 o	2-3 стойки 450 "трио"	валцоване на 1-5 прохода в подготвителни и преддовършителни калибри
	4 стойка "дуо" 450 (завършване)	чист пропуск към завършен профил
V изходна ролка = 2,0-3,5 m / s, t \u003d 850-1000 около C,			освобождаване на валцувания готов профил върху ролковата маса получаване на обриви на захранващите ролкови триони за горещо рязане
	Триони за горещо рязане	отрязване на крайните дефектни части, разделяне на ролката на пръти L = 3-6 m, поръчана дължина
подстригвам
за рециклиране	Подрязване на контейнери		Разтоварващи ролкови триони, шифтери за хладилници
					t \u003d 700-900 около C
		Верижни хладилници Schlepper (2 бр.)	барове за охлаждане; частично - ръчно маркиране (брандиране) на пръти чрез удар
			t \u003d 100-500 около C
	Джобове за готови валцувани продукти
			опаковане, закачане със сапани (тегло на опаковката до 6 тона)
	Електрически мостов кран,
			транспорт за произнасяне

Фигура 7. - Схема на техническия процес на мелница 320

	от CSC или от странична заготовка 130-140, L=1,1-3,0 m, площ на напречното сечение 17000-19000 mm 2, нагряване до 1080-1200 o C
	Методична отоплителна пещ № 3, тризонна
		прехвърляне на и шамар	мелница за заготовки с ролкова маса ръбът е по-горещ страна нагоре
	Стойка за кримпване трио 550	t начало на валцуване = 1080-1180 o C
	Навиване в кутия (правоъгълни) габарити 4 прохода с междинен кант по схемата "2-2".	скорост на търкаляне V \u003d 2,8-3,5 m / s, за 100: 7 паса за 130h140: 9-11
периодичен температурен контрол, настройки на ролките (размери, форми, сечения на ролките), корекции	Валцуване в калибри на системата "ромб-квадрат". 5-7 минавания по схема "1-1-1..." на Кант	накланяне ръчно, повдигане на ролката до горния хоризонт на стойката на трио 550 с помощта на PCS от предната страна на стойката, t на входа = 1020-1150 ° С
	Барабанни ножици летлив Q=15ts	рязане на предни и задни дефектни краища в движение,
ролково предаване ролкови маси към линията щандове 320х750 No I-VI			L обшивка = 50-200 мм, ромбичен разрез t = 40-50 mm, B = 65-80 mm кв. сечение 1570-2100 mm 2
	Кантовател - трибапарат	завъртане на ролкови секции ръбове 90 около задача в ролки I(II) стенд
	Линия работни щандове № I-VI (320x750)	прехвърляне на ролката с помощта на байпас
проверка на пълненето на калибри, формата и размера на секциите, регулиращи ролки, фитинги, байпасни устройства	Навиване в 3-7 преминавания на ролка от 550 гофриране до по-малки квадратни или ребра	устройства (автоматично), накланящи се - автоматично с помощта на накланящ се изходен фитинг
	Калибрени системи: "квадрат-овал", "оребрен овал-овал", "квадрат-лента" и др.	t започвам валцуване = 1000-950 o C t край на валцуване = 950-900 o C скорост на търкаляне V=3.5-4.5 m/s
трансмисия и автоматично накланяне с	Стойки №VII, №VIII (330х600)	сечение 140х1250 мм 2 t започвам валцуване = 950-900 o C
байпасни устройства и фитинги	Предобработващи и довършителни проходи в калибри "овал-кръг" или "шестоъгълник-шестоъгълник" и др.	t край на валцуване = 820-920 o C скорост на търкаляне V=4.0-6.0 m/s
периодичен температурен контрол, регулиране на ролки и фитинги			освобождаване на валцувани продукти от довършителния стенд за рязане и охлаждане на готови валцувани продукти
			ролка на готовия профил (виж таблица 9), V извън лагера = 4,0-6,5 m / s, t \u003d 800-900 около C, дължина на ролката 50-260м
	Летяща ножица, Q=20ts	горещо рязане отпред, рязане отзад
получаване на валцувани инлайн инсталация			за дължина на стелажния охладител 25-48 м, прехвърляне на пелени към стелажния охладител, изпускане с клапани
Устройство за бързо охлаждане (вода)		решетъчен хладилник, L=50m, B=7.6m	шини на релси, спиране на макарата, предаване в напречна посока
					решетки с подвижни релси на хладилника
термомеханично закален метал		Входяща ролкова маса ножици за студено рязане	с накланяне на секцията и охлаждане до 100-300 o C, центровка на края
налягане на водата 16 atm, повърхностно охлаждане до 300-400 o C, изравняване на температурата по сечението				пръти, пренасяне на пръти от релсите на хладилника, групиране на пакет пръти.
Контрол на затъпяване на острието, форма на рязане, изкривяване на края, смяна на острие	Прес ножици за студено рязане Q=500 tf, дължина на ножовете 700 мм	Подравняване и настройка на дължината на среза (разрязване) на прътите с помощта на ограничителя, разпределението на прътите според
доставка на пръти с поръчаната дължина за транспортиране. ролкова маса			потоци ножове, нарязване на пакет пръти от 9-20 бр. писъци
контрол на дължината на рязане, дефекти	Баров транспортьор
			готови навити джобове
	Електрически мостов кран,	закачване на опаковки от пръти, транспортиране, изпращане до железопътни платформи
			тяло или за довършване и контрол

Преди да започне смяната и валцуването на нов размер на профила, майсторът на мелницата е длъжен да провери състоянието на ролките и валцованата армировка и незабавно да отстрани забелязаните недостатъци. По време на периода на настройка на мелниците на различен профил или размер е необходимо да се намали броят на оборотите на двигателите на довършителните линии на мелници 320 и 450, за да се подобри улавянето на валцувани ролки.

По време на валцуването на който и да е профил, старшият валцов оператор е длъжен да следи правилната работа на ролките, валцоващата армировка и настройката на мелницата. При преминаване от един профил към друг, валцуването започва с пробни заготовки (от брак и къси разрези).

Ако на валцуваната повърхност се открият мустаци, измествания, драскотини, вдлъбнатини и други видими дефекти, старшият валяк трябва да вземе мерки за отстраняване на причините, водещи до дефекти на валцованите продукти.

Долните ролки, образувани по време на валцоване в стенда за щамповане, и заготовките за повторно нагряване трябва да бъдат маркирани с клас стомана. Късите разфасовки от мелница 450 се прехвърлят с транспортна количка до предпроизводствената площадка за проверка за еднородност и наличие на печат, последвано от съединяване с основната партида метал.

Рязането на валцувани продукти се извършва в горещо състояние от мелница 450 с триони. Рязането на метал на горещите триони на мелница 450 се извършва в пакети, типизирани в зависимост от размера на валцуваната стомана.

Прътите, нарязани на горещи триони, са маркови. Отпадъците, получени по време на рязане на метал, както и скрап, получен по време на процеса на валцуване, се съхраняват и съхраняват в цеха в съответствие с раздел 7 от този доклад.

Продуктите, пристигащи за настройка, се подлагат, ако е необходимо, на редакция, за отстраняване на повърхностни дефекти - на проверка, сортиране и почистване.

Металът с повишена кривина се изправя на конзолни машини за изправяне. Редактирането се извършва както в студено, така и в горещо състояние.

Откриване и отстраняване на повърхностни дефекти:

b Осветяването чрез "змия" се извършва върху кръгли валцувани продукти (диаметър 32 mm или повече, дължина не повече от 4000 mm). Стъпката на "змията" не трябва да надвишава 300 mm.

b Налагането на "loopbacks" се извършва върху кръгли валцувани продукти (дължина повече от 4000 mm, същия диаметър) и върху всички шестоъгълни валцувани продукти в две точки на разстояние 100-200 mm от края на пръта.

Изсветляването на валцувани продукти и отстраняването на повърхностни дефекти и неравности, получени по време на рязане на валцувани продукти, се извършва на окачени шлифовъчни машини.

Забранено е обработването на метал върху стелажи, от които не е отстранен металът от други нагревания.

Изправачът преди задачата в машината за изправяне на прътите ги проверява на приемната маса. Груби дефекти, открити по повърхността на прътите (накъсани краища, пукнатини, дефекти), се шлифова. Отделните пръти трябва да се завъртят на 180 °C, за да ориентират дефектните краища в една посока. В този случай върху противоположния край на прътите се поставя студен печат, указващ номера на топене.

Готовите продукти за експортни поръчки, както и горещовалцуваният метал с буквата "L" след обработка се подлагат на искрене. В съответствие с изискванията на поръчката обработеният метал може да бъде боядисан.

Проверката на прътите след обработката се извършва от QCD инспектори. Продуктите, приети от отдел Контрол на качеството, се събират в чували с маса, осигуряваща условия за безопасност, здраво завързани с тел на 2-3 места в зависимост от дължината на прътите. На продуктите, вързани в опаковки, са окачени два етикета за маркировка и тегло, които са здраво закрепени към различни ленти от удобната за гледане страна.

Доставката на метал до склада на готовата продукция се извършва само след завършване на обработката и представяне на контролера на отдела за контрол на качеството.

Експортният метал, подготвен за изпращане, се съхранява на специално обособено място, което изключва деформация на метала и повреда на затварянето. Не съхранявайте метал на открито. Металът е опакован по такъв начин, че напречното сечение на снопа се доближава до кръг, шестоъгълник или правоъгълник. Единият край на опаковката трябва да бъде подравнен.

4. Характеристика на суровини, горива, основни материали

Суровините са минерали, други природни ресурси, както и материали, произведени от тях, подлежащи на по-нататъшна обработка от А.Б.Борисов. Голям икономически речник. - Москва: Светът на книгата, 2003.

Цех за доменни пещи на ОАО Металургичен завод на име V.I. А.К. Серова топи чугун, който се доставя в чугунени кофи в мартеновия цех, където се произвежда стомана. Стоманата се излива по сифонен начин във форми, като се получават слитъци. Блоковете подлежат на обработка в CSC, следователно те са суровини за CSC.

В отворения цех се отливат блокове с маса 5,6 тона. Контролното претегляне на блоковете се извършва веднъж на десетилетие в присъствието на представители на CSC, мартеновия цех и техническия отдел.

При нормално изливане височината на втвърдената глава трябва да бъде:

b за блокове с тегло 5,6 тона с облицовка на печеливша удължаване с шамотни тухли - 240-350 mm;

b за блокове с тегло 5,6 тона с облицовка на печелившото разширение с облицовки - 200-340 mm.

При валцуване на слитъци с непълна печалба (последните чрез леене или изоставане зад сифона) отрязването на главата се увеличава съгласно таблица 10.

Таблица 10

Височината на пълнене на печалбата в тези случаи се определя от четиристепенен шаблон с височина на стъпалото 165, 225, 285, 335 mm (при използване на удължители, облицовани с шамотни тухли) и с височина на стъпалото 160, 220, 280 , 330 mm (при използване на удължители, облицовани с лайнери). Блоковете с частична печалба се отделят от отделни сифони. В паспорта за топене и книгата за химически анализ на CSC се прави запис за слитъци с частична печалба.

Подобни документи

Основните етапи на технологичния процес на валцовото производство в металургичен завод, оборудване за производствената линия на цеха. Изчисляване на броя на основното и спомагателното оборудване в магазина, технико-икономически избор на единици и тяхната мощност.

курсова работа, добавена на 07.06.2010 г


Структурата на валцовото производство. Производство на валцоване, което е комплекс от взаимосвързани технологични етапи, които определят качеството на валцуваните продукти. Технологичен процес на производство. Информационни потоци в цеховете.

доклад от практиката, добавен на 30.11.2010 г


Разглеждане на проблема с надеждността на оборудването в АО "Беларуски металургичен завод". Предназначение и принцип на работа на намотката на профилната валцова мелница. Изготвяне на разчетен лист за ремонт. Охрана на труда на шлосерите. Начини за защита на атмосферата.

дипломна работа, добавена на 12.02.2015 г


Обща характеристика на АО "Тулска тухлена фабрика". Изброяване на пуснатата продукция. Описание на технологията за производство на керамични тухли, характеристики на оборудването. Действителното състояние на условията на труд на работните места по отношение на коефициента на безопасност.

доклад от практиката, добавен на 22.12.2009 г


Методика за разработване на технологична схема за производство на силикатни тухли и общо описание на технологичния процес. Съдържанието на материалния баланс на завода. Процедурата за формиране на технологична карта на производствения процес в изследваното предприятие.

тест, добавен на 01/10/2013


Характеристики на продуктите, произведени в тухлената фабрика Gostischevsky. Доставка и съхранение на суровини и полуфабрикати. Технологична схема за производство на керамични тухли и предложения за подобряване. Организация на контрола и охраната на труда.

доклад от практиката, добавен на 01.01.2010 г


История и перспективи за развитие на завода за гипс в Аракча. Описание на общата фабрична икономика. Физико-химични основи на технологичния процес. Технологии и оборудване за производство на гипс, мерки за безопасност, перспективи за развитие на производството.

доклад от практиката, добавен на 16.04.2011 г


Пълен металургичен цикъл. Характеристики на доменното, стоманодобивното и валцовото производство. Съставът на оборудването на валцови мелници. Изчисляване на износването на фрикционните възли, динамичното натоварване на елементите на системата и устойчивостта на умора на детайлите.

урок, добавен на 24.12.2015 г


Принципът на технологичността на дизайна. Анализ на съществуващия технологичен процес в завода. Обосновка на вида на производството, както и вида и начина на получаване на детайла. Производствени изчисления и планиране на обекта. Определяне на количеството оборудване.

курсова работа, добавена на 13.12.2013 г


Основните закономерности на избелването на целулозата. Характеризиране на суровини, химикали и готови продукти. Описание на технологичния процес на производство. Производствен контрол и поддръжка в цеха за избелване. Правила за защита на труда и безопасност на производството.

валцова мелница

Фиг.2

I - склад за заготовки; II - отдел за отоплителни пещи; III - мъртъв участък; IV - обхват на скрап; V - машинно помещение; VI - склад на готова продукция;

1 - нагревателни пещи; 2 - ножици; 3 - проектна група от щандове;

4 - летящи аварийни ножици; 5 - довършителна група стойки; 6 - летящи ножици; 7 - хладилник; 8 - довършителна зона

В зависимост от предназначението валцовите мелници могат да бъдат разделени на две групи:

1) мелници за производство на междинни продукти;

2) мелници за производство на готова стомана. Първата група включва блуминг и непрекъснати заготовки, доставящи полуготови продукти за производство на стоманени профили, както и блуминг и слабинг, доставящи полуготови продукти за производство на листова стомана. Блумингите и слябовете са големи мелници за обвиване с ролки с диаметър 800-1500 mm. Основната посока в развитието на тези мелници е увеличаване на производителността, главно поради увеличаване на масата на блоковете, която достига 50 тона по време на валцуване на плочи. Развитието на разцвета и плочата също беше придружено от увеличаване на напречното сечение на полуготовия продукт, увеличаване на мощността на основните двигатели на мелниците, механизация и автоматизация на спомагателните операции. Най-широко използвани са едностойковите реверсивни блуминги и плочи с ролки с диаметър 1150-1300 мм.

Модерната мелница за заготовки е непрекъсната мелница, инсталирана зад цъфтящото растение. Преди това бяха монтирани 12 стойки на непрекъсната мелница за заготовки в две групи от по шест стойки всяка (фиг. 6). Основните промени в технологията и оборудването на тези мелници през последните години са отхвърлянето на скосяването на лентата и увеличаването на размера на първоначалните разцвети и крайните заготовки. В тази връзка характерните особености на съвременните непрекъснати мелници за заготовки са редуването на стойки с хоризонтални и вертикални пръти и индивидуалното ролково задвижване на всяка стойка с контрол на скоростта. Последният осигурява регулиране на скоростта на валцуване, опростява настройката и калибрирането на ролките. За да се увеличи напречното сечение на блумовете, влизащи в стадата, модерната непрекъсната мелница за заготовки се състои от 14 стойки, като първата група се състои от осем, а втората група от шест стойки. Увеличаването на размерите на началните блуми и крайните заготовки изисква инсталирането на мелници с ролки с по-голям диаметър и двигатели с по-голяма обща мощност.

В цеха за студено валцуване на електротехнически стомани (фиг. 3) обхватите се редуват в следната последователност: участък за декапиране без повишено отделяне на топлина, агрегати за непрекъснато отгряване, участък за валцуване, машинни помещения, агрегати за непрекъснато отгряване и камбанови пещи, довършителен участък. Дворовете на тези сгради са успоредни или под ъгъл 0-45 0 спрямо посоката на преобладаващите ветрове с ориентация на откритата част на двора към наветрената страна. За да се осигури нормалната работа на аерационния фенер, надлъжната ос на последния трябва да сключва ъгъл от 60-90 ° с посоката на преобладаващия вятър. Основните източници на отделяне на топлина се намират директно под фенера. Нагревателните уреди и пещите за термична обработка на метал се поставят на такива разстояния, че топлинните потоци от тях да не се пресичат.

Фигура 3.

I - ецване; II - разделяне на блокове за непрекъснато отгряване; III - цех студено валцуване; IV - отделение камбанови пещи за отгряване; V - отдел за довършителни работи; 1 - котелно помещение; 2 - конвейер на горещо валцувани намотки; 3 - склад за горещо валцувани рулони; 4 - агрегати за непрекъснато ецване; 5 - инсталация за нагряване на матерни луги; 6 - напречно режещо устройство; 7, 9, 10, 20, 23 - стелажи за монтиране на ролки; 8 - трансферна количка; 9 - цех за смилане на валци; 12 - режещи единици; 13 - реверсивна кварто мелница; 14 - непрекъсната мелница с пет стойки; 15 - отделение за подготовка на покритието; 16 - защитно покритие; 17 - електрически пещи OKB-4006; 18 - механичен цех; 19 - машинно помещение № 1; 21.22 - цех за ревизия на търкалящи лагери и флуидно триене; 24.25 - трансферни конвейери; 26 - електрически пещи OKB-4017; 27 - агрегати за почистване и измиване; 28 - машина за изправяне; 29 - гилотинни ножици; 31 - място за опаковане на опаковки; 32 - товарна рампа; 33 - склад за готова продукция; 34 - непрекъснати агрегати за отгряване и закаляване на ленти; 35 - двадесетвалцова мелница.