В строителството се използват тръби Ø от 28 до 1420 mm с дебелина на стената от 3 до 30 mm. Целият диапазон от диаметри според дефектоскопията може условно да бъде разделен на 3 групи:

1. Ø 28 до 100 mm и H 3 до 7 mm
2. Ø 108 до 920 mm и H 4 до 25 mm
3. Ø 1020 до 1420 mm и H 12 до 30 mm

Според проучвания, проведени в Московския държавен технически университет. Н.Е. Бауман наскоро, в процеса на разработване на методи за ултразвуково изпитване на заварени тръбни съединения, трябва да се вземе предвид такъв много важен фактор като анизотропията на еластичните характеристики на материала на тръбата.

Анизотропия на тръбна стомана, нейните характеристики

Анизотропия- това е разликата в свойствата на средата (например физични: топлопроводимост, еластичност, електропроводимост и др.) В различни посоки в тази среда.

В процеса на ултразвуково изпитване на заварени съединения на магистрални газопроводи, сглобени от тръби от местно и чуждестранно производство, беше установено пропускане на сериозни коренови дефекти, неточна оценка на техните координати и значително ниво на акустичен шум.

Оказа се, че при спазване на оптималните параметри на управление и по време на изпълнението му, основната причина за пропускане на дефект е наличието на значителна анизотропия на еластичните свойства на основния материал. Той влияе върху скоростта, затихването и отклонението от праволинейността на ултразвуковия лъч.

По време на сондирането на метал, повече от 200 парчета тръби съгласно схемата, показана на фиг. 1 се оказа, че средноквадратичното отклонение на скоростта на вълната за такава посока на движение и поляризация е 2 m/s (за напречни вълни). Отклоненията на скоростите от табличните стойности с 100 m/s и повече не са случайни и вероятно са свързани с технологията за производство на валцувани продукти и тръби. Такива отклонения оказват силно влияние върху разпространението на поляризираните вълни. Освен посочената анизотропия е установена и нееднородност на скоростта на звука по дебелината на стената на тръбата.

Ориз. 1. Обозначения на отлагания в метала на тръбата: X, Y, Z. - посоки на разпространение на ултразвук: x. y.z: - посоки на поляризация; Y- посока на търкаляне: Z- перпендикулярно на равнината на тръбата

Структурата на валцуваните листове е слоеста, което представлява метални влакна и други включвания, удължени по време на деформация. В допълнение, поради ефекта на термомеханичния цикъл на валцуване върху метала, участъците от листа с неравномерна дебелина са подложени на различни деформации. Тези характеристики стават причина скоростта на звука да зависи допълнително от дълбочината на озвучения слой.

Характеристики на контрол на заварени шевове на тръби с различни диаметри

Тръби Ø 28 до 100 мм

Отличителна черта на заварените шевове на тръби Ø от 28 до 100 mm с H от 3 до 7 mm е появата на провисване вътре в тръбата. Това води до появата на фалшиви ехо сигнали от тях на екрана на дефектоскопа по време на проверка с директен лъч, които съвпадат по време с ехо сигналите, отразени от коренови дефекти, открити от един отразен лъч. Поради факта, че ефективната ширина на лъча е сравнима с дебелината на стената на тръбата, е изключително трудно да се идентифицира рефлекторът чрез местоположението на търсача спрямо усилващата перла. Има и неконтролирана зона в центъра на шева поради голямата ширина на ръба на шева. Всичко това е причината за ниската вероятност (10-12%) за откриване на неприемливи обемни дефекти, въпреки че неприемливите равнинни дефекти се откриват много по-добре (~ 85%). Основните характеристики на провисването - дълбочина, ширина и ъгъл на затваряне с повърхността на обекта - са произволни стойности за този размер на тръбата; средните стойности са съответно 2,7 mm; 6,5 мм и 56°30".

Валцованата стомана се държи като анизотропна и нехомогенна среда с доста сложни зависимости на скоростите на еластичните вълни от посоката на поляризацията и звученето. Скоростта на звука варира приблизително симетрично по отношение на средата на сечението на листа и в областта на тази среда скоростта на напречната вълна може значително (до 10%) да намалее в сравнение с околните области. Скоростта на напречната вълна в контролираните обекти варира в диапазона от 3070 до 3420 m/s. На дълбочина до 3 mm от валцуваната повърхност скоростта на срязващата вълна може леко (до 1%) да се увеличи.

Шумоустойчивостта на управлението се повишава значително в случай на използване на наклонени разделно-комбинирани сонди от типа RSN (фиг. 2), които се наричат ​​хордови. Те са проектирани в MSTU. Н.Е. Бауман. Характеристика на контрола е, че по време на търсене на дефекти не е необходимо напречно сканиране. Извършва се само по периметъра на тръбата в момента на притискане на предната страна на трансдюсера към шева.

Ориз. 2. Наклонена хорда RSN-PEP: 1 - излъчвател: 2 - приемник

Тръби Ø 108 до 920 мм

Тръбите Ø от 108 до 920 mm с H от 4 до 25 mm също се свързват чрез едностранно заваряване без обратно заваряване. Доскоро контролът на тези съединения се извършваше с помощта на комбинирани сонди по метода, съставен за тръби Ø от 28 до 100 mm. Но за такава техника на управление е необходима доста голяма зона на съвпадения (зона на несигурност). Това значително намалява точността на оценката на качеството на връзката. В допълнение, комбинираните сонди се характеризират с високо ниво на реверберационен шум, което затруднява дешифрирането на сигнали, както и неравномерна чувствителност, която не винаги може да бъде компенсирана с налични средства. Използването на хордови отделно-комбинирани сонди за контрол на този размер на заварените съединения не е препоръчително, тъй като поради ограничените ъгли на вход на ултразвукови вибрации от повърхността на заварената връзка, размерите на преобразувателите се увеличават значително и акустичният контакт площта също става по-голяма.

В MSTU im. N. E. Bauman създаде наклонени сонди с изравнена чувствителност за извършване на проверка на заварени съединения Ø от 100 mm. Изравняването на чувствителността осигурява такъв избор на ъгъл на завъртане 2, така че горната част и средата на шева да се озвучават от централния веднъж отразен лъч, а долната част - от директни периферни лъчи, които падат върху дефекта под ъгъл Y от централната. На фиг. Фигура 3 показва графика на зависимостта на ъгъла на въвеждане на напречна вълна от ъгъла на завъртане и отваряне на модела на излъчване Y. В такива сонди падащите и отразените вълни от дефекта са хоризонтално поляризирани (SH-вълна) .

Ориз. 3. Промяна на входния ъгъл алфа, в рамките на половината от ъгъла на отваряне на модела на лъча RSN-SET, в зависимост от делта ъгъла на завъртане.

От графиките става ясно, че при проверка на обекти с дебелина на стената 25 mm, неравномерността на чувствителността на RS-сондата достига 5 dB, докато при комбинирана сонда може да достигне 25 dB. RS-PEP се характеризира с повишено ниво сигнал-смущение и следователно с повишена абсолютна чувствителност. Например, RS-сондата може лесно да открие дефект с площ от 0,5 mm2 в процеса на тестване на заварено съединение с дебелина 10 mm както с директен, така и с еднократно отразен лъч при съотношение полезен сигнал/шум от 10 dB. Процедурата за извършване на контрол с тези сонди е същата, както при комбинираните сонди.

Тръби Ø от 1020 до 1420 мм

Заварените съединения на тръби Ø от 1020 до 1420 mm с H от 12 до 30 mm се извършват чрез двустранно заваряване или с обратно заваряване на шева. При шевовете, които са направени чрез двустранно заваряване, обикновено фалшивите сигнали от задния ръб на усилващия ръб не пречат толкова много, колкото при едностранните шевове. Амплитудата им не е толкова голяма поради по-плавните очертания на ролката. Освен това те са по-нататък по размаха. Поради тази причина това е най-подходящият размер на тръбата за откриване на дефекти. Но резултатите от проучвания, проведени в MSTU. Н. Е. Бауман, показват, че металът на тези тръби се характеризира с най-голяма анизотропия. За да се намали ефектът на анизотропията върху откриването на дефекти, сонда от 2,5 MHz трябва да се използва с ъгъл на призмата 45°, а не 50°, както е посочено в повечето разпоредби. Най-високата контролна точност беше получена с помощта на сонди RSM-N12. За разлика от методологията, съставена за тръби Ø от 28 до 100 mm, няма зона на несигурност при контрола на тези съединения. Иначе методът на контрол е подобен. Когато използвате PC-сонда, се препоръчва също да зададете скоростта на почистване и чувствителността за вертикално пробиване. Регулирането на скоростта на движение и чувствителността на наклонените комбинирани сонди трябва да се извършва с помощта на ъглови рефлектори с подходящ размер.

При проверка на заваръчните шевове трябва да се помни, че в зоната на заваряване има метални разслоения, което затруднява определянето на координатите на дефекта. Зоната, в която се открива дефект с наклонена сонда, трябва да се провери допълнително с права сонда, за да се изясни естеството на дефекта и да се определи точната стойност на дълбочината на дефекта.

В ядрената, нефтохимическата и ядрената енергетика плакираните стомани често се използват при производството на тръбопроводи, апарати и съдове. За облицовка на вътрешната стена на тези конструкции се използват аустенитни стомани, които се нанасят чрез наваряване, валцуване или взривяване със слой от 5 до 15 mm.

Процесът на контрол на тези заварени съединения предвижда анализ на непрекъснатостта на перлитната част на заваръчния шев, както и зоната на сваряване с възстановителна антикорозионна настилка. В този случай не се контролира непрекъснатостта на тялото на самата настилка.

Но поради разликата в акустичните характеристики на основния метал и аустенитната стомана, по време на ултразвуково изпитване от интерфейса се появяват ехо сигнали, които предотвратяват откриването на дефекти, например разслояване на облицовката и пукнатини под повърхността. В допълнение, наличието на облицовка и нейните характеристики оказват значително влияние върху параметрите на акустичния път на PET.

Поради тази причина стандартните технологични решения са неефективни при контрола на дебелостенни заварки в плакирани тръбопроводи.

След много години изследвания учените са открили основните характеристики на акустичния тракт. Получени са препоръки за оптимизиране на характеристиките му и е разработена технология за извършване на ултразвуков анализ на заварки с аустенитно покритие.

По-специално, учените установиха, че когато лъчът на ултразвуковите вълни се отразява повторно от границата на перлитно-аустенитната облицовка, диаграмата на насоченост почти не се променя в случай на валцоване и се променя значително в случай на настилка. Ширината му се увеличава значително, а в рамките на главния лоб има трептения от 15-20 dB, в зависимост от метода на настилка. Има значително изместване на изходната точка на отражението от границата на обшивката на лъча в сравнение с нейното местоположение, а скоростта на напречните вълни в преходната зона също се променя.

При разработването на технологията за изпитване на заварени съединения в плакирани тръбопроводи всичко това беше взето предвид. Тази технология предвижда предварително задължително определяне на дебелината на перлитния детайл (дълбочината на проникване на антикорозионната настилка).

За по-точно откриване на равнинни дефекти (несливане и пукнатини) е по-добре да използвате сонда с входен ъгъл 45° и честота 4 MHz. По-точното откриване на вертикално ориентирани дефекти при входен ъгъл от 45 °, за разлика от ъглите от 60 и 70 °, се обяснява с факта, че по време на сондирането на последния ъгълът на среща между лъча и дефекта е близо до третата критична, при която коефициентът на отражение на напречната вълна е минимален.
При сондиране на тръбата отвън на честота 2 MHz, ехо сигналите от дефекти се екранират от интензивен и дълготраен шумов сигнал. Устойчивостта на PET смущения при честота 4 MHz е средно с 12 dB по-висока. Поради тази причина полезен сигнал от дефект, разположен в непосредствена близост до границата на находището, ще бъде по-добре прочетен на фона на шума. И обратно, по време на сондирането на тръбата отвътре през настилка, най-добра устойчивост на смущения ще осигури сондата с честота 2 MHz.

Документът на Госатомнадзор RFPNAEG-7-030-91 регламентира технологията за контрол на заварени шевове на тръбопроводи с настилка.

г^гшттттшоо

2(02), 2007/U9

Разгледани са методите за безразрушителен контрол на тръбите по време на производството. Показано е, че ултразвуковият метод позволява разкриване на всички видове дефекти, характерни за безшевните тръби. Определят се начините за осъществяване на автоматизирано изпитване на тръби.

A. L. MAYOROV, Y. P. PROKHORENKO, Държавна научна институция "IPF NAH на Беларус"

УЛТРАЗВУКОВО ИЗПИТВАНЕ НА БЕЗШЕВНИ ТРЪБИ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕНИ УСЛОВИЯ

Производствените дефекти на тръбите се определят от технологията на тяхното производство. Няколко технологии станаха най-широко използвани. На първо място, това е производството на електрозаварени тръби. В този случай фокусът е върху надлъжната заварка и дефектите в листа, от който е оформена тръбата. Горещо и студено деформираните безшевни тръби се характеризират предимно с дефекти от металургичен произход, образувани в детайла, от който е направена тръбата. Освен това могат да възникнат допълнителни дефекти, свързани например с недостатъчно или неравномерно нагряване по време на валцоване или протягане. Чугунените тръби, получени чрез центробежно леене, стоят отделно. Във всеки случай при производствени условия е възможно да се извърши 100% автоматизиран контрол на тръбите. Потребителят на тръби като правило има възможност за селективна проверка в ръчен и механизиран режим, за да провери тръбите в състояние на доставка. Начинът на контрол е един и същ и в двата случая. При изследване на тръби по време на работа възникват допълнителни дефекти поради корозионни повреди и дефекти в напречните заварки. За идентифицирането им се използват други методи и първични преобразуватели.

Нека разгледаме основните подходи за разработване на средства за безразрушителен контрол на безшевни тръби в условията на тяхното производство. Условно, за целите на контрола, тръбите могат да бъдат разделени на особено дебелостенни, ако дебелината на стената им 5 е повече от 10% от диаметъра D: 5>0,1D дебелостенни тръби с дебелина на стената L-(0,025 - 0,05 ) 0 и особено тънкостенни с дебелина на стената 5<0,025П.

Методите за магнитна инспекция могат да се използват за контрол на повърхностни дефекти

дефекти или дефекти в тънкостенни тръби от магнитни материали. Изпитването с вихрови токове може да се приложи и за повърхностни дефекти или особено тънкостенни тръби. Освен това в тези случаи дефектите могат да бъдат открити чрез визуални методи. При изпитване на тръби с дебели стени най-голям интерес представляват ултразвуковите методи. С тяхна помощ е възможно да се определят дефекти както на вътрешната и външната повърхност, така и вътре в стената на тръбата.

От гледна точка на ултразвуковото изследване е необходимо да се прави разлика между тръби с голям диаметър, т.е. диаметър, при който е невъзможно да се извърши контрол по цялата обиколка на тръбата с една инсталация на преобразувателя. Това е диаметър приблизително 400 mm. Следват тръби с диаметър приблизително от 20 до 400 mm. В този случай е възможно уверено да се получи импулс, който преминава по целия периметър на тръбата. При изпитване на тръби с диаметър по-малък от 20 mm, т.е. с външен периметър по-малък от 60-65 мм, контролът на лъча става по-ефективен, който се разпространява по тръбата в спирала. В този случай става възможно едновременното контролиране на напречните дефекти (разбира се, в случаите, когато появата им е технологично възможна, например при центробежно леене). Освен това вълните могат да се възбуждат под няколко ъгъла едновременно, което повишава надеждността на тестването и ви позволява да откривате дефекти с отклонения от надлъжната или напречната ориентация.

Така че, според нас, контролът върху производството на безшевни тръби трябва да започне на етапа на производство на заготовки. По правило вътрешните дефекти са дефекти, възникнали по време на леене. След това, след валцуване или изтегляне, те приемат формата на надлъжни снопове. Вътрешни дефекти могат да възникнат и поради недостатъчно нагряване на заготовката преди валцуване. Във всеки случай тези дефекти имат аксиална ориентация.

I 2 (42). 2007-

и може да се открие чрез сондиране в посока, перпендикулярна на оста. Освен това на повърхността могат да се появят разкъсвания и разслоения. Те са ориентирани под малки ъгли спрямо оста, така че могат да бъдат открити и при напречно сондиране.

Схемата за управление и броят на преобразувателите се определят от диаметъра на детайла. На фиг. 1 показва диаграма за откриване на вътрешни дефекти в детайла. Обичайният, традиционен метод е да се използват директни сонди 2. За да се избегне въртене на детайла, няколко сонди могат да бъдат поставени под ъгъл от 90° и една срещу друга. Директните преобразуватели в режим на ехо осигуряват тестване с висока чувствителност, осигурявайки откриване на дефекти с отвор от единици квадратни милиметри. Като се има предвид, че в валцуваната заготовка няма дефекти под формата на пори, тази чувствителност е достатъчна. Трябва да се има предвид, че на границата течност-заготовка (във версията за управление с потапяне) акустичният лъч е дефокусиран. Следователно, като изберете размера на излъчвателя, винаги е възможно да се осигури контрол на определена област на детайла. При диаметри на детайла по-малки от -25 mm управлението чрез директен преобразувател във версията за потапяне става неефективно. Това се дължи на факта, че част от полезния сигнал е маскиран поради трансформацията на интерфейса. В този случай е удобно да се използва двоен преобразувател (3 на фиг. 1). Границата между излъчвателите трябва да бъде ориентирана успоредно на оста на детайла. Дефекти се откриват в областта на пресичане на диаграмите на излъчване (област 5 на фиг. 1). Веригата с отделен комбиниран преобразувател работи ефективно до диаметри от -200 mm. В случай на директни и двойно свързани преобразуватели е възможно да се наблюдава акустичният контакт, например чрез долния сигнал. Скоростта на повторение на импулса се определя от скоростта на обработвания детайл, в зависимост от ширината на диаграмата на излъчване на преобразувателя и необходимата чувствителност на контрола.

Дефектите, които се появяват близо до повърхността, могат да бъдат открити чрез наклонено въвеждане на акустични вибрации с преобразуване на надлъжни вълни в напречни, т.е. при ъгли между първия и втория критичен. Схемата за управление е показана на фиг. 2. Обикновено отраженията от дори малки дефекти на повърхността по време на разпространението на повърхностна вълна значително надвишават ехо сигналите от вътрешни дефекти за срязващи вълни. В случай на управление чрез потапяне, възникващата повърхностна вълна бързо се разпада поради излъчването на част от енергията в средата на потапяне. Входен ъгъл

/\ I > - - - \

аз ............... . ^

Ориз. 1. Схема за ултразвуково изследване на вътрешни дефекти на цилиндрична заготовка: I - контролиран продукт; 2 - директен преобразувател; 3 - отделно-комбиниран преобразувател; 4 - зона на управление чрез директен преобразувател; 5 - зона на управление от отделен комбиниран преобразувател

а се определя от техническите изисквания за контролирания продукт. Колкото по-близо е ъгълът до втория критичен, толкова повече преотражения има сигналът по време на разпространение и толкова по-близо е траекторията на разпространение до външната образуваща на детайла. Трябва да се има предвид, че при всяко отражение част от енергията се разсейва, следователно за големи диаметри на детайла (повече от -100 mm) е необходимо да се използват няколко преобразувателя, разположени по периметъра на генератора. Ширината на диаграмата на излъчване зависи от размера на излъчвателя. В случай на широка диаграма се оказва, че ултразвуковият сигнал пада върху повърхността на детайла под различни ъгли и едновременно възникват няколко вида вълни, които се разпространяват с различна скорост. Следователно, когато е необходимо да се определи локализацията на дефектите, трябва да се използват преобразуватели с тясна диаграма. За да се покрие голяма част от диаметъра на детайла, е необходимо да се използват няколко преобразувателя под различни ъгли (при тясно насочени преобразуватели).

При наблюдение на близки до повърхността дефекти в детайли с диаметър по-малък от -20 mm е препоръчително да се контролира с ултразвуков лъч, разпространяващ се в спирала. Възбуждането и приемането на сигнала в този случай се осъществяват от преобразувател, наклонен по отношение на аксиалната линия под ъгъл 0 (фиг. 3). Ъгълът на наклона на преобразувателя 0 и съответно стъпката на спиралата зависят от ширината на диаграмата на излъчване.

/TT^-g: GgG7PLL7GYYYGT / d|

Ориз. Фиг. 2. Схема на ултразвуково изследване на близки до повърхността дефекти на цилиндрична заготовка: / - контролиран продукт; 2 - конвертор; 3 - контролна зона; а12 - ъгли на падане на акустичния лъч; (3, 2 - ъгли на вход на акустичния лъч; L/] r - дебелина на контролирания

Проверката на тръбата за най-честите надлъжни дефекти се извършва по аналогия с детайла, както е показано на фиг. 2. За разлика от заготовката за напречна вълна, в тръбата се създава един вид вълновод. Докато се разпространява, той претърпява серия от последователни отражения. В този случай всички разширени дефекти се откриват доста ефективно. Освен това се създават условия на вътрешната повърхност на тръбата за възбуждане на повърхностна вълна, която може да даде значителни отражения от драскотини по тази повърхност, които не са дефекти. За да елиминираме регистрирането на тези дефекти, ние разработихме специален алгоритъм за обработка на сигнала, използвайки няколко конвертора. Схемата за управление е показана на фиг. 4. Всеки от преобразувателите работи в режим излъчване - приемане. Преобразувателите са разположени така, че да осигуряват отделяне във времето на сигнала на срязващата вълна, разпространяваща се вътре в стената на тръбата, от сигналите на инициираната повърхностна вълна. Ъгълът на вкарване и броят на преобразувателите се определят от диаметъра на тръбата и дебелината на стената. Когато използвате такава многоканална система, няма нужда да въртите тръбата, тъй като целият обем се контролира с едно преминаване. Контролът върху наличието на акустичен контакт се осъществява или чрез сигнал в сянка, който преминава около цялата тръба, или в случай на голям диаметър на тръбата, поради сигнал от преобразувателя към преобразувателя. Регистрирането на импулси се извършва в даден интервал от време според амплитудния признак. Обикновено при този метод на контрол един дефект дава две или повече отражения. Решението за дефектност се извършва програмно въз основа на анализа на времето на постъпване на сигнали от дефекти към преобразувателите. Както се вижда от фиг. 4, сигналите от дефекта са разположени симетрично по отношение на сигнала, който преминава по целия периметър на тръбата в кръг. Освен това разликата във времето на пристигане на сигнали от дефект за различните преобразуватели остава постоянна и зависи от разстоянието на преобразувателите по периметъра на тръбата. Тук / е серийният номер на трансдюсера. По време на контрола се измерва времето на разпространение на сигнала от дефекта?,k (k е номерът, присвоен на дефекта), изчисляват се разликите A1

към, прави се сравнение на различни

Ориз. Фиг. 3. Схема за управление на детайли с малък диаметър с помощта на ултразвуков сигнал, разпространяващ се в спирала: 1 - контролиран продукт; 2 - контролна зона; 3 - първичен преобразувател; 0 - ъгъл на наклон на падащия ултразвуков лъч

и се взема решение за наличие на дефект. Използват се два метода за последователно превключване на преобразуватели. Изборът на метод се определя от няколко фактора. Първо, съотношението между чувствителността и скоростта на управление, и второ, размера на контролираната тръба, а оттам и броя на преобразувателите. Един от начините ~ е да използвате множество блокове genepyattim - -------

м.^р Г^ПЩЧТГП

Ориз. Фиг. 4. Схема на управление на тръбата чрез напречни вълни с помощта на няколко преобразувателя (а); изглед на резултатите от проверката на екрана на дефектоскопа (тип сканиране A) (b): 1-5 - първични преобразуватели; b - дефект; 7 - повърхностна вълна; 8 - напречни вълни; 9 - импулс за настройка; 10 - сигнал за сянка, когато вълната преминава по целия периметър; 11, 12 - сигнали от дефект за преобразувател 7; 13, 14 - сигнали от дефект за преобразувател 2

обработка на информация, второто е разделяне на честотата на управляващите импулси, т.е. в този случай, например, когато честотата на повторение на импулса от генератора е 1 kHz, те се изпращат в цикъл към различни конвертори. Ако има два преобразувателя (излъчватели - приемници), тогава всеки работи на честота от 500 Hz, ако четири,

след това 250 Hz и т.н. Съвременната електронна елементна база позволява реализирането на този процес.

В някои случаи, когато нивото на дефектите е десетки квадратни милиметри, процесът на контрол и вземане на решения може да бъде значително опростен. В този случай се анализира сигналът на сянката на напречната вълна, разпространяваща се в стената на тръбата. Енергията, която се изразходва за образуването на повърхностна вълна, остава постоянна и не влияе на големината на сигнала на сянката. При установяване на дефект и определяне на местоположението му, при необходимост може да се извърши допълнителен анализ на размера му по ехо метода. В допълнение, методът на сянка е по-чувствителен към дефекти от типа на разслояване, т.е. дефекти, които са възникнали след валцуване и дават леко ехо поради тяхната ориентация. Дефектите на разслояване могат да бъдат открити от директен или двойно свързан преобразувател, когато вибрациите се въвеждат от външната повърхност, с дебелина на стената на тръбата над -10 mm. Тази процедура може да се комбинира с измерване на дебелината на стената на тръбата.

Контролът на тънкостенните тръби се осъществява ефективно не чрез напречни, а чрез нормални вълни (вълни на Ламб). Това са вълни в плочи, които са комбинация от надлъжни и напречни вълни. В деня на тяхното възбуждане е необходимо да се въведат еластични вибрации под определен ъгъл спрямо повърхността. За всяка дебелина на плочата, или в нашия случай на стената на тръбата, има ъгъл на навлизане, при който определен нормален вълнов режим се възбужда при дадена честота със съответната скорост на разпространение. Има симетричен и асиметричен режим със съответните номера. Когато симетричният режим се разпространява, профилът на стената се променя, докато асиметричният режим причинява огъване. Трудността на метода при използване на управление на тръбата е да възбуди вълна от даден режим, а не цял спектър от трептения, което е трудно за разбиране. Това се дължи на крайния размер на ултразвуковия лъч. Оказва се, че пада върху повърхността на тръбата под различни ъгли и колкото по-малък е диаметърът на тръбата, толкова по-голямо е разпространението на ъглите. Следователно необходимо условие за успешно управление е фокусирането на акустичния лъч.

Отделно трябва да се спрем на особено дебелостенни тръби, особено когато дебелината на стената надвишава 20% от диаметъра. Това е свързано с факта

че минималният ъгъл, под който може да се възбуди срязваща вълна, е в диапазона 27-33°. Зависи от материала на тръбата, по-точно от скоростта на разпространение на звука в този материал. Съответно идва момент (т.е. дебелината на стената достига определена граница), в който става невъзможно да се организира вътрешно преотражение на напречните вълни, така че те да могат да се разпространяват, както във вълновод. В този случай е възможно да се използват надлъжни вълни при навлизане до първия критичен ъгъл. Разбира се, чувствителността намалява, но техническите изисквания за такива тръби също са различни. В този случай управлението се организира съгласно същите принципи, както е показано на фиг. 4, като се използват само преобразуватели, които възбуждат надлъжни вълни.

Във всеки случай, когато се организира управлението на тръбите в автоматизиран режим, за да се постигне определена чувствителност и необходимата производителност, общата концепция за управление трябва да бъде обвързана с конкретно производство. За целта трябва да се изследват условията за евентуално образуване на дефекти за даден производствен процес и в съответствие с това да се определят схемите за контрол. Направена е връзка с оборудването, на което се произвеждат тръбите, и е определен етапът на процеса, при който е възможно да се извърши контрол въз основа на технически и икономически

логическа целесъобразност, т.е. всяка инсталация за проверка на тръбите, въпреки общите подходи, се изработва индивидуално за дадено производство. Във всички случаи охлаждащата течност може да се използва като среда за потапяне за въвеждане на акустични вибрации. Управлението може да се извършва с пълно и частично потапяне или струен акустичен контакт, може да се комбинира с охлаждане. Измерването на дебелината на стената на тръбата се комбинира с проверка на дефекти или може да се извърши като отделна единица. При описаната организация на контрола са възможни различни начини за представяне на резултатите, като се започне от червена светлина или сирена при брак, до запис на резултатите в компютър с позоваване на локализирането на дефектите по дължината на тръбата и изпращане на сигнал към изпълнителните механизми.

Литература

1. Krautkremer J., Krautkremer G. Ултразвуково изпитване на материали: Реф. Москва: Металургия, 1991.

2. Уреди за безразрушителен контрол на качеството на материали и изделия: Реф. / Ед. В.В. Клюев. М.: Машиностроение, 1976.

3. Гурвич А.К., Кузмина Л.И. Еталонни диаграми на излъчване на ултразвукови дефектоскопи. Киев: Техника, 1980.

4. Коновалов Г., Майоров А., Прохоренко П. Системите за автоматизирано ултразвуково изследване // 7"" Европейска конференция по NDT. Копенхаген, 1998 г.

За индустриалните инженерни комуникации са въведени редица стандарти, които предполагат доста строга проверка на връзките. Тези техники се прехвърлят към частни системи. Прилагането на методи позволява да се избегнат аварийни ситуации и да се извърши външен и скрит монтаж с необходимото ниво на качество.

Контрол на входа

Извършва се входящ контрол на тръби за всички видове материали, включително металопластика, полиетилен и полипропилен след закупуване на продуктите.

Посочените стандарти предполагат проверка на тръбите, независимо от материала, от който са направени. Входящият контрол предполага правилата за проверка на получената партида. Проверката на заварените съединения се извършва като част от приемането на работи по инсталирането на комуникации. Описаните методи са задължителни за използване от строителни и монтажни организации при въвеждане в експлоатация на жилищни, търговски и промишлени съоръжения с водоснабдителни и отоплителни системи. Подобни методи се използват, когато е необходим контрол на качеството на тръбите в комуникации от индустриален тип, работещи като част от оборудването.

Последователност на изпълнение и методика

Приемането на продуктите след доставка е важен процес, който впоследствие гарантира липсата на излишни разходи за подмяна на тръбни продукти и аварии. Цялостната проверка подлежи както на количеството на продуктите, така и на техните характеристики. Количествената проверка ви позволява да вземете предвид цялото потребление на продуктите и да избегнете ненужни разходи, свързани с прекомерни стандарти и нерационално използване. Не трябва да се пренебрегва и влиянието на човешкия фактор.

Работата се извършва в съответствие с раздел № 9 от стандарта SP 42-101-96.

Последователността на входните мерки е следната:

• Проверка на сертификата и съответствието на маркировката;
• Произволното тестване на проби се извършва, когато има съмнение за качеството. Изследва се големината на границата на провлачване при опън и удължение при механично разкъсване;
• Дори и да няма съмнение за доставката, се вземат малък брой пробни проби в рамките на 0,25-2% от партидата, но не по-малко от 5 бр. Когато използвате продукти в заливи, отрежете 2 m;
• Повърхността се проверява;
• Прегледани за мехури и пукнатини;
• Измерете типичните размери на дебелините и стените с микрометър или дебеломер.

При официална проверка от търговска или държавна организация се съставя протокол за факта на процедурата.

Безразрушителен контрол – особености

Безразрушителните методи се използват във функциониращи инженерни комуникационни системи. Особено внимание се обръща на реалното състояние на метала и заварените съединения. Безопасността на работа се определя от качеството на заваръчните шевове. При продължителна експлоатация се изследва степента на увреждане на конструкцията между ставите. Те могат да бъдат повредени от ръжда, което води до изтъняване на стените, а запушването на кухината може да доведе до повишаване на налягането и спукване на тръбопровода.

За тези цели е предложено специализирано оборудване - дефектоскопи (например ултразвукови), които могат да се използват за работа за частни и търговски цели.

При проучвания на тръбопроводи се използват методи за контрол на тръбопровода:

С помощта на това оборудване се следи развитието на пукнатини или нарушаване на целостта. Освен това основното предимство е идентифицирането на скрити дефекти. Очевидно всеки от тези методи показва висока ефективност при определени видове щети. Вихровотоковият дефектоскоп е до известна степен универсален и оптимален по отношение на разходите.

Ултразвуковото изследване на тръби е по-скъпо и изискващо, но много популярно сред специалистите поради формирания стереотип. Много водопроводчици използват метода на капилярите и магнитните частици, който е приложим за всички видове тръбни продукти, включително полиетилен и полипропилен. Сред специалистите е популярен инструментът Testex за проверка на плътността на заваряването.

Заключение

От предложените методи за безразрушителен контрол, всичките 4 варианта се използват успешно на практика, но нямат абсолютна универсалност. Системата за проверка на тръби включва всички видове дефектоскопи за работа. Известна степен на гъвкавост има ултразвуков метод, както и техника, базирана на вихрови токове. Освен това вихровият вариант на оборудването е много по-евтин.

ГОСТ 17410-78

Група B69

МЕЖДУДЪРЖАВЕН СТАНДАРТ

ТЕСТВАНЕ НЕРАЗРУШИТЕЛНО

МЕТАЛНИ БЕЗШЕВНИ ЦИЛИНДРИЧНИ ТРЪБИ

Методи за ултразвукова дефектоскопия

безразрушителен контрол. Метални безшевни цилиндрични тръби. Ултразвукови методи за откриване

ISS 19.100
23.040.10

Дата на въвеждане 1980-01-01

ИНФОРМАЦИОННИ ДАННИ

1. РАЗРАБОТЕНО И ВЪВЕДЕНО от Министерството на тежкото, енергийното и транспортното машиностроене на СССР

2. ОДОБРЕНО И ВЪВЕДЕНО С Указ на Държавния комитет по стандартите на СССР от 06.06.78 г. N 1532

3. ЗАМЕНЕТЕ GOST 17410-72

4. РЕФЕРЕНТНИ НОРМАТИВНИ И ТЕХНИЧЕСКИ ДОКУМЕНТИ

	Номер на параграф, подпараграф

5. Ограничението на срока на валидност е премахнато съгласно протокол N 4-93 на Междудържавния съвет по стандартизация, метрология и сертификация (IUS 4-94)

6. ИЗДАНИЕ (септември 2010 г.) с изменения № 1, одобрени през юни 1984 г., юли 1988 г. (IUS 9-84, 10-88)


Този стандарт се прилага за прави метални еднослойни безшевни цилиндрични тръби, изработени от черни и цветни метали и сплави, и установява методи за ултразвукова дефектоскопия на непрекъснатостта на метала на тръбата за откриване на различни дефекти (като прекъсване на метала и хомогенност), разположени по външната страна и вътрешните повърхности, както и в дебелината на стените на тръбата и открити с ултразвукова апаратура за откриване на дефекти.

Действителните размери на дефектите, тяхната форма и характер не се установяват от този стандарт.

Необходимостта от ултразвуково изследване, неговият обхват и нормите за недопустими дефекти трябва да се определят в стандартите или спецификациите за тръби.

1. ОБОРУДВАНЕ И РЕФЕРЕНТНИ ОБРАЗЦИ

1.1. При контрола използвайте: ултразвуков дефектоскоп; конвертори; стандартни проби, спомагателни устройства и приспособления за осигуряване на постоянни контролни параметри (входен ъгъл, акустичен контакт, стъпка на сканиране).

Формата на стандартен образец на паспорт е дадена в Приложение 1а.

1.2. Разрешено е да се използва оборудване без спомагателни устройства и устройства за осигуряване на постоянни контролни параметри при ръчно преместване на преобразувателя.

1.3. (Изтрит, Rev. N 2).

1.4. Идентифицираните дефекти на метала на тръбата се характеризират с еквивалентна отражателна способност и условни размери.

1.5. Номенклатурата на параметрите на преобразувателите и методите за тяхното измерване - съгласно GOST 23702.

1.6. При контактния метод на управление работната повърхност на преобразувателя се втрива върху повърхността на тръбата с външен диаметър по-малък от 300 mm.

Вместо преобразувателни преобразуватели е разрешено да се използват дюзи и опори при изпитване на тръби с всякакъв диаметър с преобразуватели с плоска работна повърхност.

1.7. Стандартен образец за регулиране на чувствителността на ултразвуковото оборудване по време на изпитване е парче бездефектна тръба, изработена от същия материал, със същия размер и със същото качество на повърхността като тестваната тръба, в която са направени изкуствени рефлектори.

Бележки:

1. За тръби от една и съща гама, които се различават по качеството на повърхността и състава на материалите, е разрешено да се произвеждат еднакви стандартни проби, ако при една и съща настройка на оборудването амплитудите на сигнала от рефлектори със същата геометрия и нивото на акустичния шум съвпадат с точност най-малко ± 1,5 dB.

2. Допуска се максимално отклонение на размерите (диаметър, дебелина) на стандартните проби от размерите на контролираната тръба, ако при постоянна настройка на оборудването амплитудите на сигналите от изкуствени отражатели в стандартните проби се различават от амплитудата на сигнали от изкуствени рефлектори в стандартни проби със същия размер като контролираната тръба, не повече от ±1,5 dB.

3. Ако металът на тръбата е неравномерен по отношение на затихването, тогава е разрешено тръбите да се разделят на групи, за всяка от които трябва да се направи стандартна проба от метал с максимално затихване. Методът за определяне на затихването трябва да бъде посочен в техническата документация за управление.

1.7.1. Изкуствените рефлектори в стандартните проби за регулиране на чувствителността на ултразвуковото оборудване за наблюдение на надлъжни дефекти трябва да отговарят на чертежи 1-6, за наблюдение на напречни дефекти - чертежи 7-12, за наблюдение на дефекти от типа на разслояване - чертежи 13-14.

Забележка. Допуска се използването на други видове изкуствени отражатели, предвидени в техническата документация за изпитване.

1.7.2. Изкуствените рефлектори от рисков тип (виж фиг. 1, 2, 7, 8) и правоъгълен жлеб (виж фиг. 13) се използват главно за автоматизирано и механизирано управление. Изкуствените рефлектори като сегментен рефлектор (вижте чертежи 3, 4, 9, 10), прорези (вижте чертежи 5, 6, 11, 12), отвори с плоско дъно (вижте чертеж 14) се използват главно за ръчно управление. Видът на изкуствения рефлектор, неговите размери зависят от метода на контрол и от вида на използваното оборудване и трябва да бъдат предвидени в техническата документация за контрол.

По дяволите.1

По дяволите.3

По дяволите.8

По дяволите 11

1.7.3. Правоъгълни маркировки (чертежи 1, 2, 7, 8, версия 1) се използват за изпитване на тръби с номинална дебелина на стената, равна или по-голяма от 2 mm.

Триъгълни маркировки (чертежи 1, 2, 7, 8, изпълнение 2) се използват за контрол на тръби с номинална дебелина на стената на произволна стойност.

(Променена редакция, Rev. N 1).

1.7.4. Ъглови рефлектори от сегментен тип (вижте чертежи 3, 4, 9, 10) и прорези (вижте чертежи 5, 6, 11, 12) се използват за ръчна проверка на тръби с външен диаметър над 50 mm и дебелина повече от 5 мм.

1.7.5. Изкуствени рефлектори в стандартни проби като правоъгълен жлеб (вижте Фиг. 13) и отвори с плоско дъно (вижте Фиг. 14) се използват за регулиране на чувствителността на ултразвуковото оборудване за откриване на дефекти като разслоявания с дебелина на стената на тръбата повече от 10 мм.

1.7.6. Разрешено е да се произвеждат стандартни образци с няколко изкуствени рефлектора, при условие че тяхното местоположение в стандартния образец изключва взаимното им влияние един върху друг при регулиране на чувствителността на оборудването.

1.7.7. Разрешено е да се произвеждат съставни стандартни проби, състоящи се от няколко секции от тръби с изкуствени отражатели, при условие че границите на свързване на секциите (чрез заваряване, завинтване, плътно прилягане) не влияят на настройката на чувствителността на оборудването.

1.7.8. В зависимост от предназначението, технологията на производство и качеството на повърхността на контролираните тръби трябва да се използва един от стандартните размери на изкуствените рефлектори, определени от редовете:

За рискове:

Дълбочина на риска, % от дебелината на стената на тръбата: 3, 5, 7, 10, 15 (±10%);

- дължина на риска, мм: 1,0; 2.0; 3.0; 5,0; 10,0; 25,0; 50,0; 100,0 (±10%);

- ширина на линията, mm: не повече от 1,5.

Бележки:

1. Дължината на риска е дадена за частта му, която има постоянна дълбочина в рамките на допустимото отклонение; входните и изходните зони на режещия инструмент не се вземат предвид.

2. В ъглите се допускат рискове от закръгляване, свързани с технологията на неговото производство, не повече от 10%.


За сегментни рефлектори:

- височина, мм: 0,45±0,03; 0,75±0,03; 1,0±0,03; 1,45±0,05; 1,75±0,05; 2,30±0,05; 3,15±0,10; 4,0±0,10; 5,70±0,10.

Забележка. Височината на сегментния рефлектор трябва да бъде по-голяма от дължината на напречната ултразвукова вълна.


За прорези:

- височината и ширината трябва да са по-големи от дължината на напречната ултразвукова вълна; съотношението трябва да бъде по-голямо от 0,5 и по-малко от 4,0.

За отвори с плоско дъно:

- диаметър 2, мм: 1,1; 1.6; 2.0; 2,5; 3.0; 3.6; 4.4; 5.1; 6.2.

Разстоянието на плоското дъно на отвора от вътрешната повърхност на тръбата трябва да бъде 0,25; 0,5; 0,75, където е дебелината на стената на тръбата.

За правоъгълни слотове:

ширина, мм: 0,5; 1.0; 1,5; 2.0; 2,5; 3.0; 3,5; 4.0; 5,0; 10,0; 15,0 (±10%).

Дълбочината трябва да бъде 0,25; 0,5; 0,75, където е дебелината на стената на тръбата.

Забележка. За отвори с плоско дъно и правоъгълни канали са разрешени други стойности на дълбочина, предвидени в техническата документация за изпитване.


Параметрите на изкуствените рефлектори и методите за тяхната проверка са посочени в техническата документация за контрол.

(Променена редакция, Rev. N 1).

1.7.9. Височината на макрограпавостта на релефа на повърхността на стандартния образец трябва да бъде 3 пъти по-малка от дълбочината на изкуствения ъглов рефлектор (марки, сегментен рефлектор, прорези) в стандартния образец, според което чувствителността на ултразвука оборудването се настройва.

1.8. При изпитване на тръби със съотношение на дебелината на стената към външния диаметър 0,2 или по-малко, изкуствените рефлектори на външната и вътрешната повърхност се правят с еднакъв размер.

При изпитване на тръби с голямо съотношение на дебелината на стената към външния диаметър, размерите на изкуствения рефлектор на вътрешната повърхност трябва да бъдат посочени в техническата документация за изпитване, но е разрешено да се увеличат размерите на изкуствения рефлектор върху вътрешната повърхност на стандартния образец, в сравнение с размерите на изкуствения рефлектор върху външната повърхност на стандартния образец, не повече от 2 пъти.

1.9. Стандартните образци с изкуствени отражатели са разделени на контролни и работни. Настройката на ултразвуковото оборудване се извършва съгласно работни стандартни проби. Контролните проби са предназначени за тестване на работещи стандартни проби, за да се гарантира стабилността на контролните резултати.

Контролни стандартни проби не се произвеждат, ако работните стандартни проби се проверяват чрез директно измерване на параметрите на изкуствени рефлектори най-малко веднъж на всеки 3 месеца.

Съответствието на работната проба с контролната се проверява най-малко веднъж на всеки 3 месеца.

Работните еталони, които не са използвани в определения срок, се проверяват преди да бъдат използвани.

Ако амплитудата на сигнала от изкуствения рефлектор и нивото на акустичния шум на образеца не съвпадат с контролния с ±2 dB или повече, той се заменя с нов.

(Променена редакция, Rev. N 1).

2. ПОДГОТОВКА ЗА КОНТРОЛНА

2.1. Преди тестването тръбите се почистват от прах, абразивен прах, мръсотия, масла, боя, лющене на котлен камък и други повърхностни замърсявания. Острите ръбове в края на тръбата не трябва да имат неравности.

Необходимостта от номериране на тръбите се установява в зависимост от предназначението им в стандартите или техническите спецификации за тръби от определен тип. По споразумение с клиента тръбите могат да бъдат без номерация.

(Променена редакция, Rev. N 2).

2.2. Повърхностите на тръбите не трябва да имат разслоения, вдлъбнатини, прорези, следи от пробиване, изтичане, пръски от разтопен метал, корозионни повреди и трябва да отговарят на изискванията за подготовка на повърхността, посочени в техническата документация за проверка.

2.3. За обработените тръби параметърът на грапавостта на външната и вътрешната повърхност съгласно GOST 2789 е 40 микрона.

(Променена редакция, Rev. N 1).

2.4. Преди контрола се проверява съответствието на основните параметри с изискванията на техническата документация за контрол.

Списъкът на параметрите, които трябва да бъдат проверени, методологията и честотата на тяхната проверка трябва да бъдат предоставени в техническата документация за използваните инструменти за ултразвуково изпитване.

2.5. Чувствителността на ултразвуковото оборудване се настройва по работни стандартни образци с изкуствени рефлектори, посочени на фиг. 1-14 в съответствие с техническата документация за контрол.

Настройката на чувствителността на автоматичното ултразвуково оборудване според работни стандартни проби трябва да отговаря на условията за производствен контрол на тръбите.

2.6. Регулирането на чувствителността на автоматичното ултразвуково оборудване според стандартната проба се счита за завършено, ако най-малко пет пъти пробата премине през инсталацията в стабилно състояние, настъпва 100% регистрация на изкуствения рефлектор. В този случай, ако конструкцията на механизма за изтегляне на тръбата позволява, стандартната проба се завърта всеки път с 60-80 ° спрямо предишната позиция, преди да влезе в инсталацията.

Забележка. Ако масата на стандартната проба е повече от 20 kg, е разрешено пет пъти да премине в права и задна посока на участък от стандартната проба с изкуствен дефект.

3. КОНТРОЛ

3.1. При наблюдение на качеството на непрекъснатостта на метала на тръбата се използва методът на ехо, сянка или огледално-сянка.

(Променена редакция, Rev. N 1).

3.2. Въвеждането на ултразвукови вибрации в метала на тръбата се извършва чрез потапяне, контакт или шлицов метод.

3.3. Приложените схеми за включване на преобразуватели по време на управление са дадени в Приложение 1.

Допуска се използването на други схеми за включване на преобразувателите, дадени в техническата документация за управление. Методите за включване на преобразувателите и видовете възбуждани ултразвукови вибрации трябва да осигуряват надеждно откриване на изкуствени отражатели в стандартни проби в съответствие с точки 1.7 и 1.9.

3.4. Контролът на метала на тръбата за липса на дефекти се постига чрез сканиране на повърхността на контролираната тръба с ултразвуков лъч.

Параметрите на сканиране са зададени в техническата документация за изпитване в зависимост от използваното оборудване, схемата на изпитване и размера на дефектите, които се откриват.

3.5. За да се увеличи производителността и надеждността на тестването, е разрешено да се използват многоканални схеми за наблюдение, докато преобразувателите в контролната равнина трябва да бъдат разположени така, че да се изключи тяхното взаимно влияние върху резултатите от тестването.

Оборудването се настройва по стандартни проби за всеки контролен канал поотделно.

3.6. Проверката на правилната настройка на оборудването според стандартните проби трябва да се извършва при всяко включване на оборудването и най-малко на всеки 4 часа непрекъсната работа на оборудването.

Периодичността на проверките се определя от вида на използваното оборудване, използваната схема за контрол и трябва да бъде установена в техническата документация за контрол. Ако се открие несъосност между две проверки, цялата партида проверени тръби подлежи на повторна проверка.

По време на една смяна (не повече от 8 часа) е разрешено периодично да се проверяват настройките на оборудването с помощта на устройства, чиито параметри се определят след настройка на оборудването съгласно стандартна проба.

3.7. Методът, основните параметри, схемите за превключване на преобразувателя, методът за въвеждане на ултразвукови вибрации, звуковата верига, методите за разделяне на фалшиви сигнали и сигнали от дефекти са установени в техническата документация за контрол.

Формата на диаграмата за ултразвукова проверка на тръби е дадена в Приложение 2.

3.6; 3.7. (Променена редакция, Rev. N 1).

3.8. В зависимост от материала, предназначението и технологията на производство, тръбите се проверяват за:

а) надлъжни дефекти по време на разпространението на ултразвукови вибрации в стената на тръбата в една посока (регулиране чрез изкуствени отражатели, чертежи 1-6);

б) надлъжни дефекти по време на разпространението на ултразвукови вибрации в две посоки една към друга (настройка от изкуствени рефлектори, чертежи 1-6);

в) надлъжни дефекти в разпространението на ултразвукови вибрации в две посоки (настройка от изкуствени отражатели, чертежи 1-6) и напречни дефекти в разпространението на ултразвукови вибрации в една посока (настройка от изкуствени отражатели, чертежи 7-12);

г) надлъжни и напречни дефекти при разпространението на ултразвукови вибрации в две посоки (настройка върху изкуствени рефлектори, чертежи 1-12);

д) дефекти като разслоявания (настройка чрез изкуствени отражатели (фиг. 13, 14) в комбинация с подт. a B C D.

3.9. По време на контрола чувствителността на апаратурата се настройва така, че амплитудите на ехосигналите от външните и вътрешните изкуствени рефлектори да се различават с не повече от 3 dB. Ако тази разлика не може да бъде компенсирана с електронни устройства или методологични техники, тогава тръбите се проверяват за вътрешни и външни дефекти, като се използват отделни електронни канали.

4. ОБРАБОТКА И ФОРМУЛИРАНЕ НА РЕЗУЛТАТИТЕ ОТ КОНТРОЛ

4.1. Оценката на непрекъснатостта на метала на тръбата се извършва въз основа на резултатите от анализа на информацията, получена в резултат на контрола, в съответствие с изискванията, установени в стандартите или спецификациите за тръби.

Обработката на информацията може да се извърши или автоматично с помощта на съответните устройства, включени в контролната инсталация, или от инспектор на дефекти според данните от визуалното наблюдение и измерените характеристики на откритите дефекти.

4.2. Основната измерена характеристика на дефектите, според която се класифицират тръбите, е амплитудата на ехо сигнала от дефекта, която се измерва чрез сравнение с амплитудата на ехо сигнала от изкуствен рефлектор в стандартна проба.

Допълнителни измерени характеристики, използвани за оценка на качеството на непрекъснатостта на метала на тръбите, в зависимост от използваното оборудване, схемата и метода на контрол и изкуствени рефлектори за настройка, предназначението на тръбите, са посочени в техническата документация за контрол.

4.3. Резултатите от ултразвуковото изпитване на тръбите се вписват в регистрационния дневник или в заключение, където трябва да се посочи следното:

- размер и материал на тръбата;

- обхват на контрола;

- техническа документация, върху която се извършва контрол;

- схема за управление;

- изкуствен рефлектор, по който се регулира чувствителността на апаратурата при контрола;

- брой стандартни образци, използвани за настройка;

- вид оборудване;

- номинална честота на ултразвукови вибрации;

- тип конвертор;

- опции за сканиране.

Допълнителна информация, която трябва да се записва, процедурата за издаване и съхраняване на дневник (или заключение), методите за отстраняване на откритите дефекти трябва да бъдат установени в техническата документация за контрол.

Формата на дневника за ултразвуково изследване на тръби е дадена в Приложение 3.

(Променена редакция, Rev. N 1).

4.4. Всички ремонтирани тръби трябва да бъдат подложени на многократно ултразвуково изследване в пълен размер, както е посочено в техническата документация за изпитване.

4.5. Записите в дневника (или заключението) служат за постоянно наблюдение на спазването на всички изисквания на стандартната и техническата документация за контрол, както и за статистически анализ на ефективността на контрола на тръбите и състоянието на технологичния процес на тяхното производство.

5. ИЗИСКВАНИЯ ЗА БЕЗОПАСНОСТ

5.1. При извършване на работа по ултразвуково изпитване на тръби операторът на дефектоскопа трябва да се ръководи от действащите „Правила за техническа експлоатация на потребителски електрически инсталации и правила за техническа безопасност при работа на потребителски електрически инсталации“ *, одобрени от Държавния орган за енергиен надзор на 12 април 1969 г. с допълнения от 16 декември 1971 г. и съгласувани с Всеруския централен съвет на профсъюзите на 9 април 1969 г.
________________
* Документът не е валиден на територията на Руската федерация. Прилагат се Правилата за техническа експлоатация на потребителски електрически инсталации и Междуотраслови правила за защита на труда (правила за безопасност) за експлоатация на електрически инсталации (POT R M-016-2001, RD 153-34.0-03.150-00). - Бележка на производителя на базата данни.

5.2. В техническата документация за контрол са установени допълнителни изисквания за безопасност и противопожарно оборудване.

При ехо метода на управление се използват комбинирани (фиг. 1-3) или отделни (фиг. 4-9) вериги за включване на преобразуватели.

При комбиниране на ехо метода и огледално-сенчестия метод на управление се използва отделно-комбинирана схема за включване на преобразуватели (фиг. 10-12).

При сенчестия метод на управление се използва отделна (фиг. 13) схема за включване на преобразуватели.

При метода на управление с огледална сянка се използва отделна (фиг. 14-16) схема за включване на преобразуватели.

Забележка към фиг.1-16: Ж- изход към генератора на ултразвукови вибрации; П- изход към приемника.

По дяволите.4

По дяволите.6

Дявол 16

ПРИЛОЖЕНИЕ 1. (Променена редакция, Ред. N 1)

ПРИЛОЖЕНИЕ 1а (информативно). Паспорт за стандартна проба

ПРИЛОЖЕНИЕ 1а
справка

ПАСПОРТЪТ
за стандартна проба N

	Име на производителя
	Дата на производство
	Задаване на стандартна проба (работна или контролна)
	Степен на материала
	Размер на тръбата (диаметър, дебелина на стената)
	Тип изкуствен рефлектор съгласно GOST 17410-78
	Тип ориентация на рефлектора (надлъжна или напречна)

Размери на изкуствените рефлектори и метод на измерване:

тип рефлектор	Повърхност за нанасяне	Метод на измерване	Параметри на рефлектора, мм
Риск (триъгълен или правоъгълен)
Сегментен рефлектор
дупка с плоско дъно					разстояние
Правоъгълен жлеб

	Дата на периодична проверка
		длъжност					фамилия, i., o.

Бележки:

1. В паспорта са посочени размерите на изкуствените рефлектори, които се произвеждат в този стандартен образец.

2. Паспортът се подписва от ръководителите на службата, извършваща сертифицирането на стандартни проби и службата на отдела за технически контрол.

3. В колона "Метод на измерване" се посочва методът на измерване: пряк, с помощта на отливки (пластични отпечатъци), с помощта на свидетелски проби (метод на амплитудата) и инструментът или устройството, с което е измерено.

4. В колоната "Повърхност на приложение" се посочва вътрешната или външната повърхност на стандартния образец.


ПРИЛОЖЕНИЕ 1а. (Въведено допълнително, Ред. N 1).

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 (препоръчително). Карта на ултразвуково изследване на тръби с ръчно сканиране

	Номер на техническа документация за контрол
	Размер на тръбата (диаметър, дебелина на стената)
	Степен на материала
	Брой техническа документация, регламентираща стандартите за оценка на годността
	Обхват на контрол (посока на озвучаване)
	Тип конвертор
	Честота на преобразувателя
	Ъгъл на падане на лъча
	Тип и размер на изкуствения рефлектор (или номер на стандартна проба) за регулиране на чувствителността на фиксиране
	и чувствителност при търсене
	Тип дефектоскоп
	Параметри на сканиране (стъпка, скорост на управление)

Забележка. Картата трябва да бъде съставена от инженерни и технически работници на службата за откриване на дефекти и координирана, ако е необходимо, със заинтересованите служби на предприятието (отдел на главния металург, отдел на главния механик и др.).

Дата на контакт роля			Номер на пакет, презентация, сертификат фикат	ако- брой тръби, бр.	Контролни параметри (референтен номер на пробата, размери на изкуствени дефекти, тип инсталация, контролна схема, работна честота на ултразвуково изпитване, размер на преобразувателя, контролна стъпка)	Проверете стаите тръби	Резултати от ултразвук		Дефектен подпис- скопист (оператор- контрольор) и отдел за контрол на качеството
	Веднъж- мерки, мм	приятел- риал					номера на тръбите без де- ефекти	брой тръби с дефекти тами

ПРИЛОЖЕНИЕ 3. (Променена редакция, Ред. N 1).



Електронен текст на документа
изготвен от Кодекс АД и проверен спрямо:
официална публикация
Тръби метални и свързващи
части за тях. Част 4. Черни тръби
метали и сплави ляти и
свързващи части към тях.
Основни размери. Технологични методи
изпитване на тръби: сб. GOSTs. -
М.: Стандартинформ, 2010

Наскоро държавните власти на Руската федерация обявиха „завъртане на изток“ и потенциално тясно сътрудничество между руските производители / клиенти и китайските. За висококачествена съвместна работа с представители на КНР е необходимо да говорите на един език с тях и по-специално да сте запознати с терминологията, използвана от двете страни, и стандартната нормативна документация. В тази статия бихме искали да обобщим нашия опит от взаимодействие с колеги от Китайската народна република по един местен проблем - диагностика на обсадни колони и да го използваме като пример, за да разгледаме приликите и разликите в нормативната документация на Руската федерация и Китай.

Обсадните тръби се използват за закрепване на нефтени и газови кладенци по време на тяхното изграждане и експлоатация. Обсадните тръби се свързват помежду си чрез съединителни или безсъединителни (интегрални) резбови съединения. На строителната площадка винаги се извършва многоетапен контрол на качеството на строителството, състоящ се от следните операции: контрол на наличието на придружаваща документация (сертификат); проверка на съответствието на данните от сертификата с маркировката на тръбите; визуален контрол; инструментален контрол; управление без спирачки; управление на дорника; хидравличен тест.

Всички дейности по контрол на качеството трябва да се ръководят от инструкциите на производителя, които трябва да включват подходяща методология и количествени или качествени критерии за приемане. Инструкциите за безразрушителен контрол трябва да отговарят на изискванията на тази спецификация и на изискванията на национални и международни стандарти, избрани от производителя.

На територията на Руската федерация в момента са в сила основните GOST 632-1980 и GOST 53366-2009 (Отменен, от 01.01.2015 г. използвайте GOST 31446-2012. Със заповед на Федералната агенция за техническо регулиране и метрология от 22.10. 2014 № 1377-st - възстановен на територията на Руската федерация от 01.01.2015 г. до 01.01.2017 г.), регулиращ изискванията за безразрушителен контрол и нивата на контрол на безшевни и електрозаварени тръби. Всички обсадни тръби трябва да бъдат проверени за дефекти по цялата им дължина (от край до край) чрез методи за безразрушителен контрол.

Обсадните тръби не трябва да имат дефекти, които съгласно GOST R 53366-2009 се отнасят до недопустими дефекти и трябва да отговарят на изискванията, установени в този стандарт. Стандартните NDT методи за тръби са традиционни, доказани методи и включват NDT процедури, които се използват широко за тестване на тръбни продукти по целия свят. Въпреки това е разрешено използването на други методи и процедури за безразрушителен контрол, способни да откриват дефекти, например за използване на тръби в кладенци със специални условия на работа. В такива случаи се препоръчва използването на други методи за безразрушителен контрол, които ви позволяват да потвърдите необходимото качество на тръбите и тяхната годност за преминаване в кладенеца.

Помислете за методите за безразрушителен контрол на обсадни колони, използвани в Руската федерация и Китай:

1) Ултразвуков контрол (ултразвуков метод)

Ултразвукът се разпространява по цялата обиколка на материала. Акустичните характеристики на материала и вътрешните структурни промени се отразяват в разпространението на ултразвукови вълни. Регистрирането на сигнала и неговият анализ дава представа за степента на увреждане на материала. GOST 53366-2009 определя само международни стандарти, според които трябва да се проверяват колоните на обшивката: ISO 9303, ISO 9503 и ASTM E 213. Въпреки това, в GOST 13680-2011, за откриване на разслоявания, чиято проекция на външната страна повърхността е не повече от 260 mm 2, предлага се да се действа в съответствие с ISO 10124:1994 (Таблица 1).

В същото време в Русия са в сила стандартни методи за ултразвуков контрол без разрушаване: GOST R ISO 10332-99 „Безшевни и заварени стоманени тръби под налягане (с изключение на тръби, направени чрез заваряване под флюс)“, GOST 12503-75 „Стомана . Методи за ултразвуков контрол. Общи изисквания”, ГОСТ 14782-86 „Безразрушителен контрол. Връзките са заварени. Ултразвукови методи” (Остарял на територията на Руската федерация от 01.07.2015 г. Използвайте GOST R 55724-2013), GOST R ISO 10893-12-2014 „Безшевни и заварени стоманени тръби. Част 12. Ултразвуков метод за автоматизиран контрол на дебелината на стената по цялата обиколка”, но те не се използват за откриване на дефекти на корпуса. Най-често се използват международните стандарти за ултразвуков метод за безразрушително изпитване, изброени по-горе, докато в Китай проверката на целостта на обсадните тръби се открива в съответствие с международните и/или местните стандарти 1 .

Таблица 1 представя най-важните стандарти за ултразвуков контрол на обсадни колони от стандартните методи за безразрушителен контрол на тръби, използвани както в Русия, така и в Китай.

маса 1

Стандартен номер	Име на стандарта	Стандартен номер	Име на стандарта
			Безшевни и заварени стоманени тръби (с изключение на тръби, получени чрез заваряване под флюс) за налягане. Ултразвукова проверка на цялата периферна повърхност за откриване на надлъжни несъвършенства Заместващо обозначение: ISO 10893-10:2011 Безразрушително изпитване на стоманени тръби. Част 10: Автоматично ултразвуково изпитване по цялата обиколка на безшевни и заварени стоманени тръби (различни от дъгово заварени тръби под флюс) за откриване на надлъжни и/или напречни дефекти
			Стандартен метод за ултразвукова инспекция на метални тръби
	Заместващо обозначение: ISO 10893-10:2011 Безразрушително изпитване на стоманени тръби. Част 10: Автоматично ултразвуково изпитване по цялата обиколка на безшевни и заварени стоманени тръби (различни от дъгово заварени тръби под флюс) за откриване на надлъжни и/или напречни дефекти		Тръби от стоманена безшевна глава под налягане. Ултразвукова проверка на цялата периферна повърхност за откриване на напречни несъвършенства Заместващо обозначение: ISO 10893-10:2011 Безразрушително изпитване на стоманени тръби. Част 10: Автоматично ултразвуково изпитване по цялата обиколка на безшевни и заварени стоманени тръби (различни от дъгово заварени тръби под флюс) за откриване на надлъжни и/или напречни дефекти
	Безшевни и заварени стоманени тръби под налягане (с изключение на тръби, произведени чрез заваряване под флюс). Ултразвуков метод за откриване на наслоени несъвършенства Заместващо обозначение: ISO 10893-8:2011 Безразрушително изпитване на стоманени тръби. Част 8: Автоматично ултразвуково изпитване на безшевни и заварени стоманени тръби за откриване на дефекти от разслояване		Безразрушителен контрол на стоманени тръби. Автоматизирано ултразвуково изпитване на херметичност на безшевни и заварени стоманени тръби (с изключение на тръби, получени чрез заваряване под флюс)
			Неудържим контрол. Ултразвуков контрол. Основни принципи
		ISO 10893-3:2011
			Стоманени тръби, получени чрез електроконтактно заваряване и индукционно заваряване, налягане. Ултразвукова проверка на заваръчния шев за откриване на надлъжни несъвършенства Заместващо обозначение: ISO 10893-11:2011 Безразрушително изпитване на стоманени тръби. Част 11: Автоматично ултразвуково изпитване на заварени стоманени тръби за откриване на надлъжни и/или напречни дефекти
		ISO 10893-10:2011	Безразрушителен контрол на стоманени тръби. Част 10: Автоматично ултразвуково изпитване по цялата обиколка на безшевни и заварени стоманени тръби (различни от дъгово заварени тръби под флюс) за откриване на надлъжни и/или напречни дефекти
			Стандартен метод за ултразвукова инспекция на зоната на заваряване на заварени тръбопроводи и тръби
			Безшевни стоманени тръби. Ултразвуков метод за контрол (Аналог: ISO 9303-1989 Безшевни и заварени стоманени тръби (с изключение на тръби, получени чрез заваряване под флюс) за налягане. Ултразвукова проверка на цялата периферна повърхност за откриване на надлъжни несъвършенства)
		SY/T 6423.6-1999	Петролна и газова индустрия. Стоманени тръби под налягане, методи за безразрушителен контрол. Безшевни и заварени стоманени тръби (с изключение на тръби, получени чрез заваряване под флюс), ултразвуков метод за изпитване на наслоени несъвършенства (Подобно на ISO 10124-1994 Безшевни и заварени стоманени тръби под налягане (с изключение на тръби, произведени чрез заваряване под флюс) Обозначение за замяна: SY/T 6423.4-2013 Нефтена и газова промишленост. Методи за безразрушително изпитване - Част 4: Автоматично ултразвуково изпитване на наслоени несъвършенства в безшевни и заварени стоманени тръби
		SY/T 6423.7-1999	Петролна и газова индустрия. Стоманени тръби под налягане, методи за безразрушителен контрол. Безшевни и заварени стоманени тръби, ултразвуково изпитване на краищата на тръбите за откриване на наслоени несъвършенства (Аналог: ISO 11496-1993 Безшевни и заварени стоманени тръби - Ултразвуково изпитване на краищата на тръбите за откриване на ламеларни несъвършенства) Обозначение за замяна: SY/T 6423.4-2013 Нефтена и газова промишленост. Методи за безразрушително изпитване - Част 4: Автоматично ултразвуково изпитване на наслоени несъвършенства в безшевни и заварени стоманени тръби

2) Магнитен контрол (метод на изтичане на магнитен поток)

Следващият метод за безразрушителен контрол, който се препоръчва да се използва в съответствие с изискванията на GOST 53366-2009, е методът на изтичане на магнитен поток.

Магнитното откриване на дефекти на обсадни тръби чрез метода на разпръснатия поток се основава на откриването на потоци на магнитно изтичане във феромагнитен материал с висока магнитна пропускливост чрез измерване на променящите се характеристики след като продуктът е магнетизиран. След намагнитването, магнитният поток, разпространявайки се през изследвания обект и срещайки дефект по пътя си, го заобикаля поради факта, че магнитната проницаемост на дефекта е много по-ниска от магнитната проницаемост на основния метал. В резултат на това част от линиите на магнитната сила се измества от дефекта към повърхността, образувайки локален разсеян магнитен поток.

Методите за магнитно изпитване не могат да открият дефекти, които причиняват смущения в разпределението на силовите линии на магнитния поток, без да се образува локален поток на изтичане. Смущението на потока зависи от размера и формата на дефекта, дълбочината на неговото възникване и неговата ориентация спрямо посоката на магнитния поток. Повърхностните дефекти, разположени перпендикулярно на магнитния поток, създават значителни разсеяни потоци; дефекти, ориентирани по посока на линиите на магнитното поле, практически не предизвикват появата на потоци на разсейване. Наличието на надлъжни и напречни дефекти води до необходимостта от извършване на двоен контрол чрез комбинирано намагнитване.

Таблица 2 представя стандартите за магнитна дефектоскопия по метода на изтичане на магнитен поток. Таблица 2 не представя стандартните методи за безразрушителен контрол, действащи в Руската федерация: GOST R 55680-2013 „Безразрушителен контрол. Феропробен метод” (в сила от 01.07.2015 г., заменящ GOST 21104-75); GOST R ISO 10893-3-2016 „Безшевни и заварени стоманени тръби. Част 3. Автоматизирано изпитване по метода на разсейване на магнитния поток по цялата повърхност на тръби от феромагнитна стомана за откриване на надлъжни и (или) напречни дефекти” (дата на влизане в сила 01.11.2016 г.).

таблица 2

Стандарти, действащи на територията на Руската федерация		Стандарти в сила в Китай
Стандартен номер	Име на стандарта	Стандартен номер	Име на стандарта
			Безшевни и заварени стоманени тръби (с изключение на тръби, получени чрез заваряване под флюс) за налягане. Тест за периферно разсейване на потока на феромагнитни стоманени тръби с използване на магнитен преобразувател за откриване на надлъжни дефекти Заместващо обозначение: ISO 10893-3:2011 Безразрушително изпитване на стоманени тръби. Част 3: Автоматично изпитване на изтичане на магнитен поток по цялата обиколка на безшевни и заварени феромагнитни стоманени тръби (с изключение на дъгово заварени тръби под флюс) за откриване на надлъжни и/или напречни дефекти
			Стандартен метод за изпитване на феромагнитни тръбни продукти чрез изтичане на магнитен поток
	Заместващо обозначение: ISO 10893-3:2011 Безразрушително изпитване на стоманени тръби. Част 3: Автоматично изпитване на изтичане на магнитен поток по цялата обиколка на безшевни и заварени феромагнитни стоманени тръби (с изключение на дъгово заварени тръби под флюс) за откриване на надлъжни и/или напречни дефекти		Тръби от стоманена безшевна глава под налягане. Проверка на цялата периферна повърхност на феромагнитни стоманени тръби чрез изследване на разсеяни магнитни полета за откриване на напречни несъвършенства Заместващо обозначение: ISO 10893-3:2011 Безразрушително изпитване на стоманени тръби. Част 3: Автоматично изпитване на изтичане на магнитен поток по цялата обиколка на безшевни и заварени феромагнитни стоманени тръби (с изключение на дъгово заварени тръби под флюс) за откриване на надлъжни и/или напречни дефекти
			Стоманена тръба - метод на изтичане на магнитен поток
		ISO 10893-3:2011	Безразрушителен контрол на стоманени тръби. Част 3: Автоматично изпитване на изтичане на магнитен поток по цялата обиколка на безшевни и заварени феромагнитни стоманени тръби (с изключение на дъгово заварени тръби под флюс) за откриване на надлъжни и/или напречни дефекти

3) Тестване на вихрови токове (метод на вихрови токове)

Контролът по метода на вихровите токове е поле от вихрови токове, образувано от феромагнитна намотка, разположена близо до повърхността на контролирания обект; анализ на промените в електромагнитното поле на вихрови токове под въздействието на определени дефекти. Методът е приложим само за проводим материал. Изпитването с вихрови токове може да се използва за тестване на тръби, заварки и пукнатини в повърхностния слой на наслагването и индиректно измерване на дължината на дефекта.

В таблица 3 са представени стандартите за изпитване по метода на вихровите токове; няма руски и китайски специализирани стандарти за откриване на дефекти на обсадни колони по този метод. Въпреки това на територията на Руската федерация са в сила редица стандарти: GOST 24289-80 „Безразрушителен контрол на вихрови токове. Термини и определения”, GOST R ISO 15549-2009 „Неразрушителен контрол. Контрол на вихрови токове. Основни положения”, GOST R ISO 12718-2009 „Безразрушителен контрол. Контрол на вихрови токове. Термини и определения”, GOST R 55611-2013 „Неразрушителен вихров токов контрол. Термини и определения“. На територията на Китайската народна република този метод е стандартизиран само за тръби от други класове (обхват).

Таблица 3

Стандарти, действащи на територията на Руската федерация		Стандарти в сила в Китай
Стандартен номер	Име на стандарта	Стандартен номер	Име на стандарта
			Безшевни и заварени стоманени тръби (с изключение на тръби, получени чрез заваряване под флюс) за налягане. Тестване на вихрови токове за откриване на несъвършенства Заместващо обозначение: ISO 10893-2:2011 Безразрушително изпитване на стоманени тръби. Част 2: Автоматичен метод за изпитване с вихрови токове на безшевни и заварени стоманени тръби (с изключение на тръби, получени чрез заваряване под флюс) за откриване на дефекти
			Стандартен метод за вихровотокова проверка на стоманени тръбни продукти с използване на магнитно насищане
		ISO 10893-2:2011	Безразрушителен контрол на стоманени тръби. Част 2: Автоматичен метод за изпитване с вихрови токове на безшевни и заварени стоманени тръби (с изключение на тръби, получени чрез заваряване под флюс) за откриване на дефекти
			Неудържим контрол. Контрол на вихрови токове. Речник
			Неудържим контрол. Вихровотоково изпитване. Основни принципи
		BS-EN-0246-3-2000	Безразрушителен контрол на стоманени тръби. Част 3: Автоматичен метод за вихровотокова проверка на стоманени безшевни и заварени (с изключение на заварени под флюс) тръби за откриване на дефекти
			Стоманена тръба - Изпитване с вихрови токове (Аналог: ISO 9304-1989 Безшевни и заварени стоманени тръби (с изключение на тръби, получени чрез заваряване под флюс) за целите на налягането. Изпитване с вихров ток за откриване на несъвършенства)
		GB/T 12604.6-2008	Неудържим контрол. Терминология. Метод на вихрови токове
			Неудържим контрол. Метод на импулсен вихров ток
		JB/T 4730.6-2005	Изпитване без разрушаване на оборудване под налягане. Част 6: Метод на вихрови токове Заместващо обозначение: NB/T 47013.6-2015 Изпитване без разрушаване на оборудване под налягане - Част 6: Метод на вихрови токове

4) Магнитен контрол (метод на магнитните частици)

Контрол на магнитни частици - използването на магнитен прах, който се адсорбира в местата на дефекти, образувайки "магнитна маркировка" - ролки от черен магнитен прах, контролът се извършва визуално. Методът отразява повърхностни и вътрешни дефекти, като чувствителността на метода не зависи от цвета и метализацията на повърхността. Методът на магнитните частици е за предпочитане за феромагнитни материали в сравнение с метода на проникващи вещества, тъй като е по-ефективен и лесен за използване. Основният недостатък е ограниченият достъп до феромагнитния материал, за да се изследва напълно повърхността, е необходимо специално оборудване и източник на енергия. След тестване се наблюдава остатъчно намагнитване, което трудно се отстранява. Таблица 4 показва международни стандарти за инспекция с магнитни частици на обсадни колони, китайски стандарти за инспекция по този метод, използван в машиностроенето: контрол на качеството на оборудване под налягане чрез метод на магнитни частици. Таблица 4 също не включва стандарти, действащи в Русия, т.к те не са посочени в определящия GOST 53366-2009: GOST R 56512-2015 „Безразрушителен контрол. Метод на магнитните частици. Типични технологични процеси” (дата на влизане в сила 01.11.2016 г.), GOST R ISO 9934-1-2011 „Контрол без разрушаване. Метод на магнитните частици. Част 1. Основни изисквания”, GOST R ISO 9934-2-2011 „Неразрушителен контрол. Метод на магнитните частици. Част 2. Материали за дефектоскопия”, ГОСТ 21105-87 „Контрол без разрушаване. Метод с магнитни частици”, GOST R ISO 10893-5-2016 „Безшевни и заварени стоманени тръби. Част 5. Магнитно-порошков контрол на феромагнитни стоманени тръби за откриване на повърхностни дефекти” (дата на влизане в сила 01.11.2016 г.).

Таблица 4

Стандарти, действащи на територията на Руската федерация		Стандарти в сила в Китай
Стандартен номер	Име на стандарта	Стандартен номер	Име на стандарта
			Тръби от стоманена глава безшевни и заварени. Проверка на тялото на тръбата чрез метод на магнитни частици за откриване на повърхностни несъвършенства Заместващо обозначение: ISO 10893-5:2011 Безразрушително изпитване на стоманени тръби. Част 5: Метод за инспекция с магнитни частици на безшевни и заварени феромагнитни стоманени тръби за откриване на повърхностни дефекти
			Ръководство за инспекция с магнитни частици
	Тръби от стоманена глава безшевни и заварени. Проверка на краищата на тръбите чрез метод на магнитни частици за откриване на наслоени несъвършенства Заместващо обозначение: ISO 10893-5:2011 Безразрушително изпитване на стоманени тръби. Част 5: Метод за инспекция с магнитни частици на безшевни и заварени феромагнитни стоманени тръби за откриване на повърхностни дефекти	ISO 10893-5:2011	Безразрушителен контрол на стоманени тръби. Част 5: Метод за инспекция с магнитни частици на безшевни и заварени феромагнитни стоманени тръби за откриване на повърхностни дефекти
		GB/T 12604.5-2008	Неудържим контрол. Терминология. Метод на магнитните частици
		JB/T 4730.4-2005	Изпитване без разрушаване на оборудване под налягане. Част 4: Метод с магнитни частици Заместващо обозначение: NB/T 47013.4-2015 Изпитване без разрушаване на оборудване под налягане - Част 4: Метод с магнитни частици

5) Проверка чрез проникващи вещества (капилярно откриване на дефекти)

Методът за проникване на вещества се основава на проникването на специална течност - пенетрант - в кухината на повърхността и през прекъсвания на изпитвания обект, последвано от извличане на пенетранта от дефектите. Най-разпространеният метод е капилярният метод, който е подходящ за диагностика на предмети от метали и керамика. Продължителността на откриването на дефекти зависи от физичните свойства на течността, естеството на откритите дефекти и метода на запълване на дефектните кухини с течност. В рамките на половин час могат да бъдат открити повърхностна умора, корозионно напукване под напрежение и дефект на заваръчния шев, методът ви позволява да определите размера на пукнатината.

GOST 53366-2009 не определя стандартите за метода на капилярна проверка за откриване на дефекти на корпуса, но този стандарт позволява използването на други методи и методи за безразрушителен контрол. В същото време GOST R ISO 13680-2011 препоръчва използването на ISO 12095 или ASTM E 165, които са дадени в таблица 5. Вътрешните руски стандарти за безразрушителен контрол чрез проникващи течности са разработени и са в сила, но досега те не са били използвани за проверка на обсадни колони: GOST R ISO 3059-2015 „Безразрушителен контрол. Проникващ контрол и метод с магнитни частици. Избор на параметри за проверка” (дата на влизане в сила 01.06.2016 г.), GOST R ISO 3452-1-2011 „Неразрушителен контрол. Проникващ контрол. Част 1. Основни изисквания”, GOST R ISO 3452-2-2009 „Безразрушителен контрол. Проникващ контрол. Част 2. Пенетрантно изпитване”, GOST R ISO 3452-3-2009 „Неразрушителен контрол. Проникващ контрол. Част 3. Образци за изпитване”, GOST R ISO 3452-4-2011 „Неразрушителен контрол. Проникващ контрол. Част 4. Оборудване”, GOST R ISO 12706-2011 „Неразрушителен контрол. Проникващ контрол. Речник”, GOST 18442-80 „Неразрушителен контрол Капилярни методи Общи изисквания”.

Таблица 5 изброява стандартите, свързани с този метод за диагностика на корпуса. Няма вътрешни китайски стандарти за изпитване за проникване на корпуса.

Таблица 5

Стандарти, действащи на територията на Руската федерация		Стандарти в сила в Китай
Стандартен номер	Име на стандарта	Стандартен номер	Име на стандарта
	Стоманени заварени и безшевни тръби под налягане. Тест за проникване Заместващо обозначение: ISO 10893-4:2011 Безразрушително изпитване на стоманени тръби. Част 4: Течен проникващ контрол на безшевни и заварени стоманени тръби за откриване на повърхностни дефекти	ISO 10893-4:2011	Безразрушителен контрол на стоманени тръби. Част 4: Течен проникващ контрол на безшевни и заварени стоманени тръби за откриване на повърхностни дефекти
	Стандартна практика за капилярен контрол. Обща индустрия	GB/T 12604.3-2005	Неудържим контрол. Терминология. капилярен метод (Аналог: ISO 12706-2009 Безразрушителен контрол. Капилярен тест. Речник) Заместващо обозначение: GB/T 12604.3-2013 Безразрушителен тест. Терминология. капилярен метод
		GB/T 18851.1-2012	Безразрушителен контрол. Капилярен метод. Част 1: Общи принципи (Аналог: ISO 3452-1-2008 Изпитване без разрушаване - Метод с проникваща течност - Част 1: Общи принципи)
		JB/T 4730.5-2005	Изпитване без разрушаване на оборудване под налягане. Част 5: Метод с проникваща течност Заместващо обозначение: NB/T 47013.5-2015 Изпитване без разрушаване на оборудване под налягане - Част 5: Метод с проникваща течност

6) Рентгенов контрол (радиографски метод)

Рентгенографският метод включва използването на рентгеново лъчение, преминаващо през заваръчния метал и създаване на изображение върху радиографския филм, което показва наличието на различни дефекти. Степента на излагане на филма ще бъде по-голяма на местата на дефектите.

В съответствие с ГОСТ ISO 3183-2012 „Стоманени тръби за тръбопроводи за нефтена и газова промишленост. Общи спецификации” Рентгенов контрол на разстояние най-малко 200 мм от края на тръбата трябва да бъде подложен на заваряване на всеки край на тръбите. Тръбите се подлагат на този метод на контрол:

• с един или два надлъжни шева или един спирален шев, получен чрез комбинация от електродъгово заваряване в защитен газ и електродъгово заваряване под флюс;
• с една или две надлъжни заварки или една спирална заварка, получена чрез заваряване под флюс.

Таблица 6 предоставя съответните стандарти, свързани с радиографска проверка на заваръчен шев на корпуса. Част от стандартите за контрол на тръбни заварки не са посочени.

Таблица 6

Стандарти, действащи на територията на Руската федерация		Стандарти в сила в Китай
Стандартен номер	Име на стандарта	Стандартен номер	Име на стандарта
	Стоманени тръби под налягане, получени чрез заваряване под флюс. Радиографска проверка на заваръчния шев за откриване на несъвършенства Заместващо обозначение: ISO 10893-6:2011 Безразрушително изпитване на стоманени тръби. Част 6. Радиографски контрол на шева на заварени стоманени тръби за откриване на дефекти	ISO 10893-6:2011	Безразрушителен контрол на стоманени тръби. Част 6. Радиографски контрол на шева на заварени стоманени тръби за откриване на дефекти
	Ръководство за рентгеново изследване	ISO 10893-7:2011	Безразрушителен контрол на стоманени тръби. Част 7: Цифрова радиографска проверка на шев на заварени стоманени тръби за откриване на дефекти
		JB/T 4730.2-2005	Безразрушителен контрол на оборудване под налягане. Част 2: Рентгенови лъчи Заместващо обозначение: NB/T 47013.2-2015 Изпитване без разрушаване на оборудване под налягане - Част 2: Рентгенови лъчи
		GB/T 12604.2-2005	Метод за безразрушителен контрол. Терминология. Радиографски контрол (Аналог: ISO 5576:1997 Неразрушително изпитване - Индустриална радиология с използване на рентгенови и гама лъчи - Речник)

1. В Руската федерация и Китай, когато изследват обсадните тръби за дефекти чрез различни методи за безразрушителен контрол, те се ръководят главно от международните стандарти ISO и ASTM.
2. Тестването без разрушаване на обсадните тръби се извършва в съответствие поне със същия международен стандарт както в Русия, така и в Китай.
3. Основните методи за безразрушителен контрол на обсадни колони съгласно GOST 632-1980 и GOST 53366-2009 са: ултразвуков метод, метод на разсейване на магнитния поток, метод на вихрови токове и метод на магнитни частици.
4. На територията на Руската федерация и Китайската народна република са разработени вътрешни стандарти за безразрушителен контрол, които не се използват за откриване на дефекти в обсадни тръби, но се използват в други индустриални области.
5. В настоящите вътрешни стандарти и новоприетите могат да се намерят препратки към отменени или остарели (има заместващи) версии на международни и вътрешни стандарти.
6. Радиографският метод за безразрушителен контрол се използва само за откриване на дефекти на заварени шевове на обсадни тръби.

XU Jin-long, CAO Biao, HONG Wu-xing, LU Shan-sheng, FENG Jun-han, HUA Bin, YANG Shu-jie Вътрешни и международни стандарти за безразрушителен тест на обсадни колони / „Методи за безразрушителен тест“ 2014, том 36, № 10, стр. 72-77

Етикети: вихровотоково изпитване, капилярно откриване на дефекти, проникващо изпитване, магнитно изпитване, изследване с магнитни частици, метод на пропускане на магнитен поток, безразрушителен контрол, безразрушителен контрол на обсадни тръби, обсадна тръба, радиографски контрол, рентгенов контрол, ултразвуков проверка