Comienza su historia el 8 de agosto de 1934, con la puesta en servicio del molino de sección media "500". La puesta en marcha del primer tren de laminación supuso que MMK se convirtiera en una empresa con un ciclo metalúrgico completo, ya que disponía de material rodante. El 3 de mayo de 1935 se puso en funcionamiento el molino "300" No. 1.5. El 5 de febrero de 1938 se puso en funcionamiento el molino "300" No. 3. En julio de 1942, los tres molinos se combinaron en una sola sección - sección rodante. Su jefe fue el ingeniero Laur K., quien ocupó este cargo hasta 1949.

Durante la Gran Guerra Patria, la tienda realizaba principalmente pedidos militares, especialmente se producía una gran cantidad de acero de concha. Por el cumplimiento exitoso de los pedidos de primera línea, el personal del SOC recibió repetidamente la Bandera Roja rodante del Comité de Defensa del Estado. En el tercer trimestre de 1945, por decisión del Comité de Defensa del Estado, esta pancarta fue transferida al personal de la tienda para su almacenamiento eterno. Con el inicio de la guerra, 130 distribuidores de calidad se movilizaron al frente desde la tienda, 40 de ellos cayeron en los campos de batalla. En 1947 el molino "300" No. 3 se convirtió en el primer molino completamente automatizado de la industria. Por la implementación exitosa de este importante evento técnico, los especialistas K. Laura y V. Sindin recibieron el Premio Estatal (Stalin).

Desde 1960, se lleva a cabo un programa de reconstrucción y modernización de equipos en todos los molinos del taller. Como resultado de su implementación, se reemplazaron mesas de rodillos y enderezadoras en los molinos, se montaron extractores en hornos de calentamiento y se reemplazaron empujadores de palanquillas de acero, se eliminaron las mesas elevadoras. Las antiguas sierras para cortar metal en caliente y cizallas de corte en frío en el molino "500" han sido reemplazadas por otras nuevas y más productivas. En lugar de los antiguos accionamientos de los soportes rodantes, se instalaron motores más potentes de producción nacional.

El SOC introdujo los primeros rectificadores de silicio no controlados en MMK, convertidores de tiristores de alta potencia - 10 mil A para alimentar los motores de los soportes rodantes. Se han desarrollado e introducido máquinas de tejer para atar haces de metal laminado en todas las fábricas. En el ajustador del taller, las grúas puente están equipadas con pinzas de anillo para transportar paquetes de metal. La implementación de todo este programa hizo posible triplicar la capacidad de diseño de las tres plantas SPC.

En 1996, el molino "300" No. 3 fue retirado del trabajo por ser moralmente obsoleto e ineficaz. En 1999, se desmanteló el equipo antiguo, se instaló un nuevo molino en las instalaciones del molino. En julio de 1995, por orden del Director General de OJSC "MMK", el SPC se fusionó con el de bandas de cables y se hizo conocido como uno de alto grado.

El taller de laminación de perfiles opera como parte de un laminador de sección media "450" ​​y un laminador de sección pequeña "320" y produce perfiles laminados con un perfil redondo con un diámetro de 11 a 110 mm, un perfil hexagonal con un tamaño de 12 a 75 mm, un perfil cuadrado con un tamaño de 55 a 90 mm y acero de refuerzo con un diámetro de 12 a 28 y 40 mm. Los molinos se pusieron en servicio en 1904.

En 1997 se puso en funcionamiento un enfriador de cremallera en el molino "320", que actualmente permite que la planta produzca acero para armaduras y perfiles de hasta 11,7 m de longitud (a lo largo de la vagoneta).

Laminador de perfiles 170, 370, 450 "Section Shop" de OJSC MMK produce productos acabados de alta calidad. Los productos de las laminadoras de perfiles tienen una gran demanda en el mercado. La gama de productos fabricados es muy diversa y varía en función de los pedidos y las necesidades del consumidor. Los productos fabricados cumplen con todos los criterios de calidad. El tiempo de inactividad de los equipos y el aumento del tiempo de transbordo provocan grandes pérdidas de material de los productos no fabricados.

Reducir el tiempo necesario para pasar de la producción de un producto a otro, permite incrementar la productividad de los molinos. Para acelerar el proceso de montaje de los soportes de un determinado surtido, la empresa italiana DANIELI ha desarrollado un mecanismo y un algoritmo para el posicionamiento automático del espacio entre rodillos. Este sistema de posicionamiento automático asegura el ajuste automático del espacio entre rodillos de las cajas de laminación del laminador de acuerdo con los diagramas de flujo de laminación ingresados ​​en el OWS. Además de que el operador ingrese los espacios requeridos para el stand, el operador debe ingresar el diámetro exacto de los rollos en cada stand en el OWS. Por lo tanto, no fue posible eliminar por completo el factor humano al ajustar los espacios, ya que el personal de mantenimiento necesita medir con precisión los diámetros de los rodillos e ingresar estos datos en el sistema de control de espacios; ajuste fino de los espacios de los rodillos.

Los productos largos se utilizan en diversas industrias, tanto en la agricultura como en la construcción. El trabajo completo de varias industrias es imposible sin el uso de productos de metal laminado. El desarrollo de la industria y un aumento en el ritmo de la construcción requiere un aumento en la producción de metal laminado. Los productos más extendidos de productos largos son: vigas y rieles de ferrocarril, canales, alambrón, varios perfiles metálicos, accesorios.

La longitud estándar de los productos largos es de 6 a 12 metros.

El taller también produce productos laminados huecos de sección redonda y hexagonal con un canal axial redondo para herramientas de perforación y ejes de motores eléctricos sumergibles (SEM). Las principales tareas del taller:

Producción de productos largos;

Liberación de material laminado para el taller de calibración.

El laminador de sección continua está diseñado para laminar productos laminados de sección pequeña y mediana del siguiente surtido:

Acero redondo laminado en caliente con un diámetro de 14 a 50 mm; (Figura 11., a)

Acero de refuerzo laminado en caliente de 8 a 32 mm; (Figura 11., b)

Escuadra de acero laminado en caliente con un lado de una escuadra de 12 a 40 mm; (Figura 11., c)

Ángulo de acero laminado de ala igual, números de perfil de 32 a 63 mm;

Acero laminado en ángulo desigual, números de perfil de 45 a 80 mm;

Tira de acero con un ancho de 40 a 90 mm;

Canal de acero 50 mm, 65 mm, 80 mm;

Tavr acero 50 mm, 80 mm.

El material de partida para un laminador de perfiles es una palanquilla cuadrada (flor) de calidades de acero aleado y de baja aleación, en calma y semilema.

Después de laminar en la línea de acabado del molino, las varillas ingresan al sistema de tratamiento térmico, donde se refuerzan térmicamente debido al enfriamiento brusco del metal laminado por el agua suministrada a presión. Existen dispositivos para cortar productos laminados en longitudes y para el envasado automatizado de productos terminados.

una. B. v.

GRAMO. etc. mi.

Figura 11. Productos de la tienda de laminación de secciones

(fig. 168) está diseñado para una productividad de 1 millón de toneladas / año. El molino incluye el siguiente equipo. Para recibir espacios en blanco, se instalan racks tipo schlepper. El calentamiento de los espacios en blanco se realiza en cinco hornos metódicos de dos zonas que funcionan con combustible gaseoso, con una tarea final y entrega de los espacios en blanco y con calentamiento de doble cara.

El molino consta de nueve stands, ubicados en tres líneas paralelas: en la primera línea - cinco stands, en la segunda - tres stands, en el tercero - un stand de acabado. Después de IV y antes de VII, después de V y antes de VI, después de VIII y frente a las gradas IX, se instalan canales de transferencia, respectivamente, destinados al movimiento, transfiriendo el rollo de una línea de laminación a otra. Los basculantes se instalan frente a las gradas. Hay cinco sierras circulares de corte en caliente tipo patín en la línea de rodillos de descarga. Para enfriar el metal, se instala un refrigerador tipo cadena de doble cara detrás de las sierras. Las secciones del refrigerador están equipadas con cizallas de corte en frío para metal acabado y niveladores de rodillos tipo voladizo. Los bolsillos y las máquinas de tejer se utilizan para decorar paquetes de productos terminados.

El proceso tecnológico de laminación de perfiles se lleva a cabo de la siguiente manera. Los espacios en blanco preparados, después de eliminar los defectos de la superficie, se alimentan con la ayuda de grúas a las estanterías (ver Fig.168), desde donde los espacios en blanco se transfieren mediante zapatillas o lotes a la mesa de rodillos del horno de alimentación. Además, la palanquilla va a los hornos de calentamiento, contra los cuales se instalan mesas elevadoras en la línea de mesas de rodillos, que elevan un lote de palanquillas al nivel de las mesas estacionarias. Estos espacios en blanco se empujan sobre mesas fijas mediante empujadores y se introducen en el área de trabajo del horno de calentamiento.

Dependiendo del grado de acero, se respeta el siguiente rango de temperatura cuando se calienta el metal, ° С:

A medida que las piezas en bruto se empujan a lo largo del horno, estas últimas se alimentan a la línea de la mesa de rodillos del horno y se transportan a la primera línea de los soportes del molino.

Dependiendo del patrón de laminación, el material laminado se puede comprimir en cuatro soportes o en cinco. Luego se transfiere a la segunda y tercera líneas de laminación y, así, sale un rollo de un perfil terminado de cierta longitud del último soporte. El modo de velocidad de rodadura, según el perfil, varía de 3,0 a 7,35 m / s; la temperatura del final del laminado es de 850-950 ° C. Después del stand IX, los rollos se recogen en un lote (5-7 rollos). Si el rollo de este perfil se va a cortar a medida con sierras calientes o pieza a pieza, se alimenta al transportador de rodillos central del frigorífico. Las sierras circulares de corte en caliente se colocan a una distancia correspondiente a la longitud de corte requerida. Luego, el rollo en lotes de cierta longitud se alimenta a la mesa de rodillos central del refrigerador y se desplaza hacia la sección derecha o izquierda del refrigerador. Aquí las tiras se enfrían y se transportan a alisadores de rodillos. Después de enderezar, las tiras se vierten en los bolsillos. Cuando se recolecta un paquete de la masa adecuada, se atan con una máquina. Se adjunta una etiqueta especial a cada paquete, que indica el grado de acero, el número de calor, el peso del paquete, el tiempo de laminación y el fabricante.

El corte en caliente se realiza en perfiles de aceros redondos y cuadrados de grandes secciones; en un estado frío, cortarlos conlleva un gran esfuerzo. Se realizan más operaciones tecnológicas en la secuencia, como se describió anteriormente.

En los años 60, se construyeron 650 molinos de línea del diseño EZTM en la planta metalúrgica de Zhdanovskiy "Azovstal", las plantas metalúrgicas de Nizhniy Tagil y Orsk-Khalilovskiy con una capacidad de diseño de 750-1200 mil toneladas / año; Molino semicontinuo de gran sección 600 en la planta de Kommunarsky con una capacidad de diseño de 1,6 millones de toneladas anuales, diseñado por la planta de Izhora, etc. El proceso de laminación en los molinos es totalmente mecanizado: cuentan con líneas de producción para el acabado. Considere uno de los molinos de sección grande instalados del tipo lineal.

Molino de grandes perfiles 950/800(fig.169) consta de tres hornos de calentamiento continuo, cuatro soportes de laminación, cizallas para recortar el material laminado después del primer soporte, sierras circulares de corte en caliente, un enfriador, enderezadora de rodillos y otros equipos instalados para el acabado del perfil terminado. El molino está diseñado para una capacidad de 1,2-1,3 millones de toneladas / año. La velocidad de salida de la tira desde el último soporte de acabado es de 5,0 a 10 m / s.

Blooming trabaja frente al molino. Por lo tanto, dependiendo del perfil que se esté laminando, las flores se pueden alimentar directamente al molino si la calidad de la superficie satisface completamente las condiciones para un posible laminado posterior y los indicadores de calidad del perfil terminado.

Si es necesario, se procesa la superficie de la flor, se eliminan los defectos, después de lo cual estas flores se alimentan a los hornos de calefacción.

Se utilizan hornos metódicos de tres zonas con calentamiento de fondo, trabajo final y dispensación de floración, que funcionan con gas natural y se caracterizan por un poder calorífico medio de 36,1 MJ / m 3. El horno tiene cinco zonas ajustables. Con un valor calorífico de combustible dado y una capacidad del horno de 110 t / h, el consumo de combustible es de 8400 m 3 / h.
Las flores descargadas del horno se transportan al primer soporte de doble rollo reversible con un diámetro de rollo de 950 mm. En este soporte, que es esencialmente un pequeño soporte de flores, la flor se enrolla en cinco a siete pasadas en un rollo de cierto tamaño y sección transversal. Además, en la línea de la mesa de rodillos, se instalan tijeras con una fuerza de corte de 5 mn, que cortan los extremos delantero y trasero del rollo y, si es necesario, cortan el rollo después del primer soporte a longitudes medidas. Después del primer soporte, el rollo se coloca secuencialmente en el primer soporte de tres rollos de desbaste, donde se realizan 3-5 pasadas; luego en el segundo bastidor de desbaste de tres alturas, donde se realizan tres pasadas, tras lo cual el rollo se coloca en el bastidor de acabado de dos alturas no reversible con un diámetro de rollo de 850 mm. En este stand se realiza una sola pasada, cuya finalidad es el diseño final del perfil.

La sección laminada del perfil terminado se alimenta a sierras circulares de corte en caliente, donde se corta en trozos y se transporta a los refrigeradores. Este molino utiliza refrigeradores unidireccionales de tipo cadena. Una vez que el perfil terminado se ha enfriado, se endereza en una máquina enderezadora, en la que se instalan rodillos con dos soportes en lugar de rodillos. El perfil enderezado pasa a estanterías especiales, de las que se extrae, se coloca en bolsas, se pesa y se almacena.

Si el flujo requiere tratamiento térmico del perfil terminado, se alimenta a hornos especiales de tratamiento térmico instalados en la cadena tecnológica general de ubicación del equipo.

Molino semicontinuo de grandes perfiles 600(fig. 170) es el más productivo del mundo. Diecisiete soportes de trabajo, soportes de dos rodillos con rodillos horizontales y verticales con diámetros de 850, 730 y 580 mm, están ubicados en tres líneas paralelas, lo que contribuye a una buena maniobrabilidad, capacidad de fabricación durante el laminado y reducción del tiempo de inactividad del molino. En la primera línea del molino hay dos grupos continuos: el primero de cinco puestos de trabajo y el segundo de tres. El resto de los stands de trabajo se ubican en serie.

Una característica del molino es el uso de soportes de trabajo con rodillos verticales accionados por cuatro motores eléctricos de 300 kW colocados verticalmente con una frecuencia de rotación de 12,5-16,7 s -1. El circuito de accionamiento desarrollado proporciona la transmisión de la potencia del motor eléctrico a cada rollo. Esto mejora el rendimiento y reduce el tamaño y el peso del soporte de trabajo.

El banco de trabajo de acabado 580 con rodillos horizontales tiene camas de tipo abierto, pero con juntas rígidas en cuña de las patas y la cubierta, proporcionando una rigidez cercana a la de las camas de tipo cerrado. Los rodillos de trabajo giran en cojinetes de contacto angular de fricción de fluido. El equilibrado del rodillo horizontal superior se realiza mediante muelles montados en los calzos del rodillo inferior. El mecanismo de presión del rodillo superior, impulsado por un motor DC, genera una fuerza sobre los tornillos de presión, calculada para la compresión del rodillo durante el laminado, y mantiene la velocidad de movimiento de los tornillos igual a 0,8 mm / s. Para instalar el rodillo inferior, se utiliza un dispositivo de presión operado manualmente.

Para inclinar el rollo del perfil, se instala un rotador universal con un manguito basculante, que permite girar el rollo en cualquier ángulo dentro de los 90 ° tanto sin desplazamiento como con su desplazamiento a lo largo del ancho de la mesa de rodillos.

El nuevo sistema de corte, que consta de 10 sierras circulares, permite combinar en el tiempo el transporte y el corte, como resultado de lo cual fue posible cortar un rollo a una longitud de 96 m a un ritmo de corte de 12 segundos.

El molino de sección grande 600 tiene tres secciones separadas: acabado de productos largos en una prensa enderezadora y una sierra fría; acabados de carril; Acabados de barra redonda. Este molino es una combinación de dos molinos: molinos de palanquilla y perfiles. Esto se debe a que en la planta metalúrgica donde está instalado este molino, el molino floreciente no cuenta con un molino continuo de palanquilla. Es extremadamente impráctico enrollar lingotes en palanquillas (floraciones) solo en floración, especialmente en condiciones en las que la floración también debe enrollar losas. Por lo tanto, para obtener la palanquilla necesaria, el laminador de palanquilla se instala frente al laminador de perfiles y, por lo tanto, en la combinación considerada, ambos representan un solo sistema y, en general, una tienda.

El molino de palanquilla, que consta de seis soportes, tiene un primer soporte instalado por separado, y los cinco soportes restantes forman un grupo continuo. Tal disposición del primer soporte proporciona una salida libre del rollo y su inclinación antes de la tarea hacia el siguiente grupo continuo de cinco soportes del laminador de palanquilla. El borde horizontal superior pasa al vertical lateral y, por lo tanto, durante el rodamiento, la escala se separa libremente de él.

La laminación adicional en un laminador de perfiles de una palanquilla de las dimensiones requeridas, obtenida después del laminador de palanquillas, requiere un aumento de temperatura. Para ello, se instaló un horno de recalentamiento continuo con una longitud de 107 m, tras el horno de recalentamiento se encuentra un soporte con rodillos horizontales. Esta decisión está asociada con las siguientes consideraciones tecnológicas. La gama del molino incluye muchas secciones de forma, cuyo laminado requiere un tocho dividido (vigas en I, canales, rieles, etc.). No se puede obtener una palanquilla dividida en un molino de palanquilla, ya que solo está destinado a reducir la sección transversal de la palanquilla que proviene del molino de flor. Además, para una amplia variedad de perfiles perfilados, se requieren varios tamaños de piezas en bruto cortadas. Por eso tecnológicamente es necesario separar el primer soporte: en él se obtiene una palanquilla partida con ensanchamiento libre o en calibres. En este caso, es importante que esta pieza de trabajo tenga las dimensiones máximas requeridas; esto y. proporcionado por el primer stand.

A continuación, se establece un grupo continuo de tres clavijas; el primer soporte con rodillos verticales asegura la máxima procesabilidad del molino en su conjunto. Cuando se recibe una palanquilla partida de cualquier ancho que emerge del primer soporte, el ancho requerido es proporcionado por compresión lateral por rollos verticales; Se crea una reconocida universalidad del molino. La disposición de los stands en tres líneas paralelas con la distribución de los stands en cada línea y la conexión de la línea con zapatillas permite un uso racional del equipamiento principal.

El laminador de perfiles grandes 600 incluye equipos únicos para el acabado de productos terminados, teniendo en cuenta toda la mezcla de productos laminados. El molino considerado con una disposición lineal de rodales forma parte de un grupo de molinos de este tipo, incluidos los especializados.

(Fig. 171) se instalaron diseños de VNIImetmash, EZTM y UZTM con una capacidad de diseño de 1,5 millones de toneladas / año en la Planta Metalúrgica de Siberia Occidental. En cuanto a la composición de los equipos, la disposición de los stands y el proceso tecnológico, este molino es el único en la práctica mundial. Utilice las secciones cuadradas y rectangulares de la pieza de trabajo original con un tamaño de 150 × 150; 135 × 200, 150 × 200; 160 × 270 mm; la longitud de una pieza de trabajo que pesa 0,7-4,7 toneladas está en el rango de 4-12 m.

El molino tiene dos hornos de calentamiento. Los soportes de desbaste forman tres grupos, tres soportes en cada uno de los cuales los soportes exteriores tienen una disposición horizontal de los rollos, y el medio (combinado) puede trabajar con la instalación de rollos tanto en posición horizontal como vertical. Delante del primer grupo continuo de tres soportes, se instalan cizallas para cortar la pieza de trabajo a una cierta longitud. Las cizallas tienen una fuerza de corte de 400 toneladas y se colocan inclinadores delante de cada grupo de desbaste continuo de tres soportes.

El grupo de acabado continuo consta de siete gradas. Los stands aquí también son diferentes en su diseño y finalidad según la disposición de los rollos: I, IV y VI - combinados (K), el resto de los stands con rollos horizontales y universales (G, U). Realizan la compresión de las alas de vigas I y canales asegurando el paralelismo de los bordes. Las tijeras volantes con una fuerza de corte de 1,30 MN se instalan frente al grupo de soportes de acabado, después del grupo de acabado, con una fuerza de corte de 0,63 MN.

La velocidad de laminación en el molino es de 4-12 m / s; la productividad media, según el perfil, es de 180-300 t / h.

Para enfriar los rollos del perfil terminado, se instala un refrigerador de doble cara, mientras que cada sección (lateral) del refrigerador puede funcionar de forma independiente. A cada lado del frigorífico hay dos líneas de mesas de rodillos de descarga, cada una de ellas tiene dos unidades similares instaladas: dos enderezadoras de rodillos (una en funcionamiento, la otra en reserva), dos cizallas de corte en frío (una en funcionamiento, otras en reserva). Para el procesamiento adicional del perfil terminado, se utilizan cizallas de corte en frío, bolsas colectoras, rejillas, máquinas para atar bolsas y otros equipos auxiliares.

Consideremos el funcionamiento del equipo de un laminador 450 de gran sección en el curso del proceso de laminación. La palanquilla se puede alimentar al molino frío o precalentar en hornos hasta 300-800 ° C. Luego se transfiere a través del refrigerador en pantuflas a los metódicos hornos de calentamiento. El calentamiento del metal se lleva a cabo en hornos metódicos de tres zonas que funcionan con combustible gaseoso con una tarea final y la emisión de espacios en blanco. La parte inferior está equipada con vigas para caminar. El horno se puede cargar en dos filas (con una longitud de palanquilla de 4 a 6 m) y en una (con una longitud de palanquilla de más de 6 m). El asiento del horno cuando los espacios en blanco se encuentran en el hogar con un paso de 400 mm es de aproximadamente 68 espacios en blanco que pesan 320 toneladas. El corte en bruto calentado se descarga del horno mediante una máquina, se coloca sobre una mesa de rodillos del horno y se transporta a la primera grupo continuo de soportes de desbaste.

Si se encuentra un defecto en los extremos delantero o trasero de la pieza de trabajo, es necesario cortarla en pedazos, mientras que las tijeras se incluyen en el trabajo.

En el desbaste de grupos continuos de soportes, los soportes combinados también pueden funcionar con rodillos horizontales. En el grupo de acabado, los soportes universales se ponen en funcionamiento cuando se enrollan perfiles perfilados; al enrollar otras secciones, pueden funcionar como soportes convencionales con rodillos horizontales.

El material rodante que sale del soporte de acabado se corta a medida según el corte racional con tijeras instaladas detrás del último soporte de acabado.

Los rollos se alimentan a un frigorífico de doble cara de 120 m de largo con un paso ajustable de desplazamiento de las tiras enfriadas y un dispositivo que proporciona dos tiras con distancias predeterminadas entre ellas para ser distribuidas en cualquiera de las dos mesas de rodillos salientes simultáneamente, lo que hace que sea posible dividir el flujo de metal, que es el mismo al refrigerador, en cuatro flujos de acabado paralelos de productos laminados terminados ... Después de enfriar en el refrigerador, los rollos se someten a operaciones tecnológicas: enderezado, corte a medida, empaquetado, empaquetado, pesaje y almacenamiento.

Las ocho enderezadoras instaladas para el enderezado de perfiles perfilados y redondos funcionan en el modo de arranque: la velocidad de entrada es de 1,4 m / s, la velocidad de enderezado es ajustable en el rango de 2-6 m / s. Cuatro cizallas en frío con una fuerza de corte de 6,30 MPa con una longitud de cuchilla de 1000 mm y su recorrido de 240 mm están diseñadas para 360 cortes en 1 hora con un ciclo normal entre cortes de 10 s.

En el equipo de acabado del arroyo, hay dos estantes de inspección para tiras de hasta 25 m de largo y dos para tiras cortas. Estos bastidores están destinados a una inspección adicional de las tiras individuales en las que se ven signos de rechazo. Se han instalado ocho paletizadores, de los cuales dos tramos de 12 m de largo, diseñados para tiras de 6-12-24 m de largo, el diámetro del paquete es de 250-500 mm. Para la agrupación de paquetes, se instalan 32 máquinas de agrupación; el pesaje se realiza en 16 básculas, diseñadas para tiras de 12-24 y 6-12 m de largo El precio de división en las básculas es de 10 kg; ciclo de pesaje 10 s.

Además, el molino cuenta con instalaciones para el enderezamiento longitudinal de tiras individuales y para el enderezamiento y corte de grandes secciones con una precisión de enderezamiento de 1 mm / m. La operación de los equipos y la realización de operaciones tecnológicas se automatizan en la medida de lo posible, lo que excluye el uso de mano de obra, estabiliza el ritmo de todo el molino.

Molino continuo de gran sección 450 Los diseños de VNIImetmash, EZTM y UZTM con una capacidad de diseño de 1,5 millones de toneladas / año se instalaron por primera vez y han estado operando con éxito desde 1975 en la Planta Metalúrgica de Siberia Occidental.

En cuanto a la composición de los equipos, la disposición de los stands y el proceso tecnológico, el molino 450 es el único en la práctica mundial.

Gama de molinos: acero redondo con un diámetro de 32-60 mm; cuadrado 30-53 mm; brida angular igual (75X X75) - (125X125) mm, sección equivalente angular desigual; perfiles laminados de acuerdo con especificaciones especiales: vigas en I ligeras (paredes delgadas) No. 16-30; vigas en I normales con caras de ala paralelas No. 16-30; canales normales con bordes de brida paralelos No. 16-30; perfiles laminados de acuerdo con GOST 8239-72 y GOST 8240-72 vigas en I y canales normales No. 10-18; fleje de acero (9-22) X (125-299) mm.

La pieza original de secciones cuadradas y rectangulares son: 150X150; 135X200; 150X200; 160X X270 mm; longitud de la pieza de trabajo dentro de 4-12 m, peso 0,7-4,7 toneladas.

Se instalan dos hornos de recalentamiento en el molino, dejando espacio para un tercer horno. El grupo de soportes de desbaste consta de tres grupos, tres soportes en cada uno, de los cuales: extremo con rollos horizontales, medio (los llamados combinados) pueden trabajar con rollos instalados tanto horizontal como verticalmente. La distancia entre grupos continuos de rodales se toma de forma diferencial, teniendo en cuenta la longitud máxima del tramo laminado de toda la gama de perfiles laminados, de forma que la banda salga libremente y se encuentre entre los grupos continuos de rodales. Delante del primer grupo continuo de tres soportes, hay tijeras para cortar la pieza de trabajo a una cierta longitud. Fuerza de corte de las cizallas 400 tf. Se proporcionan inclinadores delante de cada grupo de desbaste continuo de tres soportes.

El grupo de acabado continuo consta de siete gradas. Los stands aquí también son diferentes en su diseño y finalidad, según la disposición de los rollos: I, IV y VI combinados (K), el resto de los stands con disposición horizontal de rollos y universal (G, U). En ellos se comprimen las alas de las vigas en I y los canales y se asegura el paralelismo de los bordes. Las tijeras volantes con una fuerza de corte de 130 tf se instalan frente al grupo de acabado de soportes y después del grupo de acabado, con una fuerza de corte de 63 tf.

Para enfriar los rollos del perfil terminado, se instala un refrigerador de doble cara, mientras que cada sección (lateral) del refrigerador puede funcionar de forma independiente.

Velocidad de laminación en el molino 4-12 m / s; productividad media en función del perfil 180-300 t / h.

Una velocidad de laminación y una productividad tan altas, una gama compleja del molino determinaron la composición del equipo auxiliar después del enfriador. A cada lado del frigorífico hay dos líneas de mesas de rodillos de descarga, cada una de ellas cuenta con dos unidades del mismo tipo: dos enderezadoras de rodillos (una en funcionamiento, la otra en reserva), dos cizallas de corte en frío (algunas en funcionamiento, otros en reserva).

Para el procesamiento adicional del perfil terminado, se utilizan cizallas de corte en frío, bolsas colectoras, rejillas, máquinas para atar bolsas y otros equipos auxiliares.

Consideremos el funcionamiento del equipo de un laminador 450 de gran sección en el curso del proceso de laminación y sus características.

La palanquilla se puede alimentar al molino en un estado frío o precalentado, lo que está determinado por la calidad del acero. Si es necesario enrollar este perfil de aleación o acero con alto contenido de carbono, la palanquilla se calienta preliminarmente lentamente en hornos de precalentamiento a 300-800 ° C. Luego se transfiere a través del refrigerador 1 transfiriendo zapatillas a los hornos de calentamiento. Además, la pieza de trabajo se puede calentar intensamente en hornos continuos, sin temor a que se produzcan grandes tensiones internas, hasta la temperatura de dispensación requerida. Si la pieza de trabajo se ha procesado (se eliminan los defectos de la superficie y se enfría), se coloca en las rejillas de carga y luego se transporta a los hornos de calentamiento. Pesaje del lote entrante de espacios en blanco y cada uno por separado.

El calentamiento del metal se lleva a cabo en hornos metódicos de tres zonas que funcionan con combustible gaseoso con la tarea final y la entrega de los espacios en blanco. La parte inferior está con vigas para caminar. El horno puede funcionar como una hilera doble (con una longitud de pieza de trabajo de 4 a 6 m) y como una hilera única (con una longitud de pieza de trabajo superior a 6 m). El ajuste del horno cuando las piezas en bruto están ubicadas en el hogar con un paso de 400 mm es de aproximadamente 68 piezas en bruto que pesan 320 toneladas.

La palanquilla calentada, pieza a pieza, según el ritmo de laminación, se descarga del horno mediante una máquina, se coloca sobre una mesa de rodillos de subhorno y se transporta al primer grupo continuo de cajas de desbaste.

Si se encuentra un defecto en los extremos delantero o trasero de la pieza de trabajo, es necesario cortarla en pedazos, las tijeras se incluyen en el trabajo.

En el desbaste de grupos continuos de soportes, los soportes combinados también pueden operar con una disposición horizontal de los rodillos, que está determinada por la calibración y el patrón de rodadura de este perfil.

En el grupo de acabado de gradas, las gradas universales se ponen en funcionamiento cuando se enrollan secciones perfiladas; al enrollar otras secciones, pueden funcionar como soportes convencionales con rodillos horizontales.

El material rodante que sale del soporte de acabado se corta a la longitud medida de acuerdo con el corte racional y la longitud del enfriador con unas tijeras instaladas detrás del último soporte de acabado. En el caso de que el rollo deba cortarse en longitudes inmediatamente después del soporte de acabado, las cizallas se conectan a un modo de funcionamiento superior y las tiras de una determinada longitud se introducen inmediatamente en los bolsillos previstos para ello.

Los rollos se alimentan a un frigorífico de doble cara de 120 m de largo con un paso ajustable de desplazamiento de las tiras enfriadas y un dispositivo que proporciona dos tiras con distancias predeterminadas entre ellas para ser distribuidas en cualquiera de las dos mesas de rodillos de descarga simultáneamente, lo que hace que sea posible dividir el flujo de metal, que es el mismo al refrigerador, en cuatro flujos de acabado paralelos de productos laminados terminados. ...

Después de enfriar en el refrigerador, los rollos se someten a operaciones tecnológicas: enderezado, corte a medida, empaquetado, empaquetado, pesaje y almacenamiento.

El equipo está diseñado para mejorar las propiedades mecánicas del metal. Entonces, la resistencia del metal que se endereza en el estado frío se toma igual a 100 kgf / mm2.

Instalado ocho maquinas correctas 7X630 para enderezar perfiles perfilados y redondos funcionan en el modo de arranque: la velocidad de entrada es de 1,4 m / s, la velocidad de enderezado es ajustable en el rango de 2-6 m / s.

Cuatro cizallas de corte en frío con una fuerza de corte de 630 tf con una longitud de cuchilla de 1000 mm y una carrera de cuchilla de 240 mm están diseñadas para 360 cortes por hora con un ciclo normal entre cortes de 10 s.

En el equipo de acabado del arroyo, hay dos estantes de inspección para tiras de hasta 25 m de largo y dos para tiras cortas. Estos estantes están diseñados para resaltar e inspeccionar adicionalmente las tiras individuales, en las que se notan signos de rechazo.

Se instalaron ocho dispositivos de empacado, incluidos dos tramos de 12 m de largo, diseñados para tiras de 6-12-24 m de largo, el diámetro del paquete es de 250-500 mm. Para la agrupación de paquetes, se instalaron 32 máquinas de empaquetado; el pesaje se realiza en 16 balanzas, diseñadas para tiras de longitud: 12-24 y 6-12 m El precio de división en las balanzas es de 10 kg. Ciclo de pesaje 10 s.

Además, el molino cuenta con instalaciones para el enderezamiento longitudinal de tiras individuales y para el enderezamiento y corte de grandes secciones con una precisión de enderezamiento de 1 mm / m.

La operación de los equipos y la realización de operaciones tecnológicas se automatizan en la medida de lo posible, lo que excluye el uso de mano de obra, estabiliza el ritmo de todo el molino.

Si bien las operaciones de acabado y recorte suelen ser el cuello de botella en los molinos de perfiles de trabajo, en el molino 450 se mecanizan en la mayor medida posible. Al mismo tiempo, las unidades para la recolección de chatarra eliminan las tiras rechazadas del flujo sin alterar el ritmo básico del movimiento del metal. Unidades de alto rendimiento para apilar secciones laminadas en la corriente aseguran la alineación de los extremos antes de colocar cada tira en un bolsillo, forman y agrupan las bolsas con suministro continuo de metal. Los inclinadores para formas estructurales proporcionan alimentación de la tira a la mesa del apilador en una posición estrictamente orientada, así como una orientación variable del ángulo de acero con la tira colocada en un "bloqueo". Los apiladores de formas estructurales crean la posibilidad de apilar tiras sin pausas en el suministro de metal y atar paquetes terminados por máquinas. Se proveen transportadores de paquetes de productos laminados terminados, operando según un ciclo automático y proporcionando el suministro de paquetes a básculas y dispositivos de almacenamiento sin grúas. Están en funcionamiento unidades instaladas por separado para clasificar, cortar y lijar bandas de metal.

En este molino, la masa de equipo tecnológico con repuestos adyacentes del propio molino, incluido el equipo para calentar hornos, es de 13.282 toneladas; en la sección de acabado y limpieza de metales, el peso del equipo instalado es de 9829 toneladas.La potencia de los accionamientos principales del molino es de 32000 kW.

La superficie de todo el taller está formada por el área del propio molino (39792 m2) y el área de acabado y limpieza de metales (62.280 m2). El área de almacenamiento de metales es de 6600 m2, teniendo en cuenta un posible stock de tres días en el taller de producto terminado. El molino es atendido por 854 personas, de las cuales 778 son trabajadores. Con una capacidad de molino de 1,5 millones de toneladas / año, la producción por trabajador será de 1928 toneladas / persona por año.

La productividad del molino de acuerdo con el surtido aceptado se calcula para la carga del equipo en un 81%. Por supuesto, un desarrollo más completo del equipo único instalado aumentará la productividad del molino y la elevará a 1,6-1,7 millones de toneladas / año.

Como parte de los indicadores técnicos y económicos, es necesario destacar la reducción del coeficiente de consumo para el surtido establecido de 1.040 a 1.028 (mill.

Mill 450 fue diseñado como un laminador sin fin con soldadura en línea de palanquillas. Sin embargo, todavía no hay máquinas de soldadura a tope móviles que funcionen de manera confiable, por lo que el molino 450 opera con laminación separada de palanquillas.

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Ministerio de Educación de la Federación de Rusia

GOU VPO "Universidad Técnica Estatal de los Urales - UPI"

sobre la práctica tecnológica

en JSC "Planta metalúrgica que lleva el nombre ALASKA. Serov "

Estudiante Mayevskaya Ksenia Sergeevna

Especialidad "Economía y Gestión Empresarial"

Líder de práctica:

Calibrador jefe de la planta ________ A.V. Semkov

Responsable de práctica USTU-UPI ________ S.V. Dudin

Serov 2008

1. Información sobre JSC "Planta metalúrgica que lleva el nombre de ALASKA. Serov ", sus productos, estructura de producción, dinámica de desarrollo

2. Características técnicas del equipo principal de los talleres de laminación.

2.1 Tienda de sección grande

2.2 Taller de laminación de secciones

2.2.1 Hornos metódicos de calentamiento de molinos

2.2.2 Molino 450

2.2.3 Molino 320

2.2.4 Ajuste

3. Descripción del proceso tecnológico en los talleres de laminación de la planta

3.1 Tienda de sección grande

3.2 Taller de laminación de secciones

4. Características de las materias primas, combustibles, materias primas.

5. Parámetros operativos del proceso tecnológico de producción de productos laminados

5.1 Tienda de sección grande

5.2 Taller de laminación de secciones

6. Condiciones de seguridad, protección laboral en la producción de laminación.

7. Características de los residuos industriales, emisiones atmosféricas,

respeto al medio ambiente de la producción

1. Información sobre JSC "Planta metalúrgica que lleva el nombre de ALASKA. Serov ",

sus productos, estructura productiva, dinámica de desarrollo

JSC "Planta metalúrgica que lleva el nombre de ALASKA. Serov ”(anteriormente la planta ferroviaria de acero Nadezhdinsky) se puso en funcionamiento en 1896 y es una de las plantas metalúrgicas más antiguas con un ciclo metalúrgico completo en los Urales y en Rusia. Todos sus equipos fueron fabricados por firmas en Alemania, Francia, Bélgica.

En términos de producción de hierro fundido de carbón vegetal, era un competidor de la metalurgia del carbón vegetal sueco y, en términos del volumen total de producción, representaba aproximadamente una cuarta parte de toda la producción de metales en los Urales. En 1899, la planta ya contaba con 4 altos hornos, 4 hornos de solera abierta, un laminador trío de 750 mm, fábricas de dinas y ladrillos de arcilla refractaria, una forja y un taller de gas-eléctrico. En 1906 se construyó un taller de laminación de perfiles, compuesto por dos molinos: 450 mm y 320 mm para laminar productos largos y una losa para chapa, así como un taller de laminación de chapas con 11 puestos de laminación para laminar desde una losa de cubierta. planchar. En 1912, se instaló un molino dúo de 850 mm (en lugar de un molino de 750 mm) con un motor: se construyó una máquina de vapor con una capacidad de 10 mil hp, un taller mecánico y de forja.

Los principales productos de la planta fueron rieles de vía ancha y estrecha, herrajes para techos, palanquillas, hierro de alta calidad, así como la producción de productos refractarios, dinas y ladrillos refractarios, suministros de sifón para las propias necesidades de la planta. En 1931 cesó la producción de hierro para techos y rieles. Comienza el laminado de palanquillas redondas y cuadradas de varias secciones transversales, productos laminados redondos y hexagonales de grados de acero de baja y media aleación. En 1932, por primera vez en el mundo, se dominó el laminado del perfil más complejo, una zapata de tractor para orugas de tractores y tanques, en un molino lineal.

Además, por primera vez en el mundo, para los tres molinos (850, 450 y 320), se desarrolló e implementó una calibración universal de rodillos, que abrió enormes reservas de producción de rodillos. En 1933, se inició la construcción de un taller de trefilado de acero en frío y se completó en 1935, que se convirtió en el taller más grande del país y ocupó el segundo lugar en términos de capacidad en el mundo. En los mismos años, la planta dominó la producción de acero para rodamientos de bolas y acero para perforación hueca. Durante los años de guerra, la planta dominó más de 100 grados diferentes de acero aleado de alta calidad. Por primera vez en la historia de la producción de altos hornos, se ha dominado la fundición de ferrocromo en altos hornos. En 1944-1945, el ferrosilicio se fundió en altos hornos. Durante los años de guerra, el volumen de producción de la planta de acero y productos laminados aumentó 1,7 veces en comparación con el período anterior a la guerra.

Construido y equipado a finales del siglo XIX con la última tecnología de la época, hoy la parte predominante de la producción se lleva a cabo utilizando equipos extremadamente desgastados y tecnologías obsoletas e ineficientes.

El desarrollo de la planta hasta la década de los noventa se caracterizó por un aumento en los volúmenes de producción debido a reconstrucciones parciales, mejoras sin reemplazo radical de los principales equipos y tecnología de producción.

A la fecha, se han identificado y se están preparando en la planta las siguientes perspectivas de desarrollo inmediato: instalación y desarrollo de un horno cuchara, un desgasificador de vacío VD / VOD, máquinas de colada continua (CCM), ampliación de la fundición de acero por el método del horno eléctrico . Un cambio radical en la tecnología de fundición, fundición y procesamiento de acero debería aumentar significativamente el rendimiento del acero adecuado durante la fundición, reducir el consumo durante la fundición y luego el desperdicio, mejorar la calidad del acero y, como resultado, reducir el costo de producción de productos terminados. .

Paralelamente, es necesario modernizar radicalmente la producción de laminado de perfiles y el acabado de productos laminados.

Para asegurar la competitividad y supervivencia de la planta, la tarea más urgente ahora es un reequipamiento integral y consistente de su producción con las tecnologías y equipos más avanzados para la producción de aceros especiales y de alta calidad en una amplia gama de marcas y en una amplia gama de perfiles laminados con las características de calidad más progresivas.

Al mismo tiempo, el costo de producción por unidad de producto debe reducirse muchas veces, tanto en términos de consumo de metal, combustible, energía y para la mayoría de los demás factores.

Tabla 1. - Productos fabricados por la planta (mezcla de productos)

P / p No.	Nombre	Características (dimensiones)	Nota
	Aglomerado
	Acero de hogar abierto
	Palanquilla cuadrada		Necesitado por la planta
	Productos largos laminados en caliente
	redondo - tocho de tubería		la entrega con torneado es posible
	redondo grande	160-270 mm, 280 mm
	cuadrado grande
	redondo pequeño-mediano
	hexágono pequeño-mediano
	acero de perforación de núcleo hueco de dos ranuras	diámetro 32 mm
	acero de perforación redondo hueco	diámetro 32 mm
	taladro hexagonal hueco de acero		con endurecimiento termomecánico
	Alquiler calibrado
	hexagonal
	redondo con acabado superficial especial

Tabla 2... - Dinámica de producción de los principales tipos de productos, t

P / p No.	Nombre de producción	1999 año	año 2000	año 2001
	Aglomerado
	Acero de hogar abierto
	Productos largos
	Acero calibrado, que incluye:
	de carbono
	automático

Diagrama 1

1 - aglomerado;

2 - acero de hogar abierto;

3 - productos largos;

5 - acero calibrado.

Productos de JSC "Planta metalúrgica que lleva el nombre de ALASKA. Serov "también se exporta.

Tabla 3 ... - Dinámica de exportación, miles de toneladas

Tipo de producto	1998 año	1999 año	año 2000	año 2001
Blanco

Cuadro 4 ... - Estructura de exportación de productos largos en 2001

País	Volumen de suministro
	montones	miles de dólares estadounidenses
Alemania
Reino Unido
Kazajstán
Total:

La estructura de JSC "Planta metalúrgica que lleva el nombre ALASKA. Serov ”incluye la mina Turinsky, la planta de Sinter, el taller de altos hornos, el taller de hogar abierto, los molinos 850, 450 y 320, el taller de calibración con dos departamentos. Talleres auxiliares: ferrocarril, autotransporte, gas, central eléctrica, mecánica, fundición y algunos otros.

Mina de Turinsky incluye

b la mina Kapitalnaya, de 587 m de profundidad, con una capacidad de extracción de mineral crudo de 230 mil toneladas por año;

ь planta de concentración con capacidad de 500 mil toneladas anuales de mineral procesado.

Los productos manufacturados son concentrados de hierro y cobre.

Se requiere la reconstrucción con un aumento en los volúmenes de producción o el mantenimiento del equipo en condiciones de trabajo mientras se mantiene el volumen y la calidad de la producción existente.

Planta de sinterización incluye dos cintas de sinterización:

b No. 1 con un área de sinterización de 30 m 2 (para conservación);

b Área de sinterización n. ° 2 50 m 2.

Se requiere la reconstrucción con una unidad de tratamiento de gas para reducir las emisiones nocivas para el medio ambiente y mejorar la calidad del sinterizado.

Tienda de alto horno incluye 3 altos hornos:

b No. 1 con un volumen de 260 m 3;

b No. 3 con un volumen de 205 m 3;

b No. 5 con un volumen de 212 m 3;

Se requiere mantener los hornos en funcionamiento con la reconstrucción del depósito de coque y el depósito de mineral. Además, es necesaria la modernización del patio de fundición.

Tienda de hogar abierto Incluye 4 hornos de solera abierta con capacidad de 180 toneladas con revestimiento principal, operando con el proceso de chatarra. Se completó la primera etapa de reconstrucción del taller con un horno cuchara para el refinado de acero fuera del horno.

Actualmente, la capacidad de producción del taller es de 580 mil toneladas por año. En la composición de la carga, se utiliza aproximadamente el 50% de arrabio líquido, suministrado en cucharones de arrabio del taller del alto horno. La fundición de acero produce 5,6 toneladas de lingotes. El revestimiento del cucharón está hecho de ladrillos de arcilla refractaria o cuarcita vertida, cuya resistencia es de 9-11 rellenos. El soplado de metal líquido en la cuchara con nitrógeno importado a través de la compuerta se realiza en una pequeña cantidad, ya que no asegura la mezcla completa del metal en la cuchara. La calidad de la superficie del lingote generalmente no cumple con los requisitos de laminación, y para eliminar los defectos, el lingote debe limpiarse o girarse, transfiriendo el 10-20% del metal en virutas y también para producir un corte significativo de los extremos. .

Tienda de sección grande incluye molino 850.

Se requiere una reconstrucción por etapas tanto de la acería como de los equipos y procesos de ajuste preventivo, con referencia a la reconstrucción de la producción siderúrgica.

Tienda de laminación de secciones incluye los molinos 450 y 320.

Se requiere continuar la reconstrucción del molino 320 y determinar las direcciones y términos de reconstrucción del molino 450 y las secciones que sirven al molino.

Taller de calibración consta de dos departamentos en diferentes naves de producción, donde se instalan equipos para tratamiento térmico, estirado en frío, torneado y pulido de productos laminados. Además, se ha creado una sección en el taller y las varillas de bombeo de aceite se producen utilizando una nueva tecnología especial: soldadura por fricción de la varilla con su parte roscada y laminación en cuña de las partes de conexión. En combinación con la laminación, se está probando la tecnología para la producción de varillas de bombeo huecas.

Es necesario renovar un equipo desgastado para garantizar la calidad garantizada.

Después de la reconstrucción del taller de laminación de secciones, será necesario reemplazar el equipo para introducir la tecnología de trefilado y torneado "de bobina a bobina" o "de bobina a barra".

El esquema de interacción de las divisiones estructurales de la planta en el ciclo de producción se muestra en la Figura 1.

Foto 1

En 1996, la planta recibió un certificado de la Federación de Rusia, que certifica que OJSC Metalurgical Plant im. ALASKA. Serov "es una de las 5000 empresas líderes con el estatus de" Líder de la economía rusa ". Ese mismo año, la planta recibió el "Premio Internacional de Calidad".

2. Especificaciones del equipo principal

centros rodantesmihov

La producción de acero laminado en caliente en la planta se lleva a cabo en los talleres de laminación de perfiles grandes y perfiles.

2.1 Tienda de sección grande

El taller de sección grande incluye el molino 850 con pozos de calentamiento, corte de metal caliente y secciones de enfriamiento retardado que lo sirven. Para el acabado, control, tratamiento térmico, torneado, envío de productos laminados en el taller hay un departamento de ajustadores. La ubicación del equipo se muestra en la Figura 2.

Imagen 2

equipo para molino 850

Pozos de calefacción

El tipo de pozos es regenerativo de lecho único. El número de grupos es siete. El número total de celdas es 165. Sección de la celda - 900x900 mm, profundidad - 3000-3300 mm.

Combustible: para los grupos I, II, IV, V, VI, VII: una mezcla de altos hornos y gases naturales; en el grupo III - gas de alto horno. Todos los grupos de pozos, excepto el grupo III, están equipados con dispositivos automáticos de inversión de llama.

Stan 850

Tipo de molino: lineal, dúo-reversible. Composición: soporte de floración 900, soportes de desbaste y acabado 850. Grupo de accionamiento, desde el lateral del soporte de acabado.

Motor de accionamiento principal - MPS-800-63V4, tiene las siguientes características:

potencia nominal - 8000 kW;

corriente nominal - 9050 A;

voltaje - 930 V;

velocidad nominal - 65 rpm;

número máximo de revoluciones - 125 rpm;

el momento del volante del inducido - 240 t * m 2.

El stand 900 está diseñado para producir rollos intermedios de secciones rectangulares a partir de lingotes con un peso de 4.5-5.6 toneladas El tipo stand es cerrado. El dispositivo de presión es electromecánico. La altura de elevación del rollo superior es de 550 mm. La velocidad de elevación del rodillo superior es de 2 mm / s. Potencia del motor - 125 kW.

Para mover los rollos a lo largo del barril de los rollos del soporte floreciente, se instalan manipuladores desde los lados delantero y trasero del soporte. El manipulador frontal está equipado con un rotador tipo gancho. La carrera de trabajo de las reglas del manipulador es de 2250 mm. La velocidad de movimiento de las reglas es de 0,2 a 1,2 m / s. La longitud de las reglas es de 5000 mm.

Los soportes de desbaste y acabado tienen el mismo diseño y se utilizan para obtener una calidad de acabado a partir de rodillos intermedios. El tipo de stand está cerrado. El dispositivo de presión es electromecánico. La altura de elevación del rodillo superior es de 250 mm, la velocidad de elevación es de 20 mm / min. Potencia del motor - 75 kW. Para dar servicio a los soportes de desbaste y acabado, se utilizan dos mesas de rodillos móviles (mesas rodantes) equipadas con basculantes. Velocidad de movimiento de mesas - hasta 5,9 m / min.

Las características de los rodillos del molino 850 molino se muestran en la Tabla 5.

Cuadro 5

Los cojinetes de Textolite (deslizantes) se utilizan en todos los soportes de trabajo del molino para rodillos. Dispositivos de equilibrio de tipo resorte. El enfriamiento de cuellos, cojinetes y calibres de rodillos se realiza con agua a una presión de 1,5-2,0 kgf / cm 2.

Área de corte de metal caliente

Consta de tres sierras circulares de impacto en caliente con las siguientes características:

diámetro del disco - 2010 mm;

espesor del disco - 10 mm;

velocidad de rotación del disco: 98-100 m / s;

velocidad de alimentación: 0,03-1,6 m / s.

temperatura en el momento del corte - 800-900 о С;

presión de agua para el enfriamiento del disco - 5-8 kgf / cm 2.

Dimensiones y perfil de las secciones a cortar:

cuadrado - 130-210 mm;

círculo - 140-280 mm.

Sección de enfriamiento retardado

Las características de los enfriadores retardados se muestran en la tabla 6.

Tabla 6

figura 3 . - Adjustage

2.2 Taller de laminación de secciones

El taller de laminación de secciones incluye dos laminadores (laminador 450 - sección media y laminador 320 - sección pequeña), secciones - almacén de palanquilla, desbarbado, almacén de acero acabado. Los molinos y el almacén de palanquilla están ubicados en un edificio común de dos vanos. Ajuste y almacén para productos laminados terminados, en edificios separados.

2.2.1 Hornos metódicos de calentamiento de molinos

Propósito: calentar palanquillas antes de laminar en los molinos 450 y 320.

Cantidad - 3 uds. (2 - en el Molino 450 y 1 - en el Molino 320)

Tipo: metódico, de doble hilera, de tres zonas, con carga final y entrega de espacios en blanco.

Las cortinas de gas se instalan en la ventana del extremo para dispensar piezas de trabajo; en la ventana de carga - parachoques de aire.

El tamaño de los hornos de cocción se muestra en la Tabla 7.

Tabla 7

El hogar monolítico de la zona de calentamiento de los hornos está hecho de bloques de corindón de la marca KOR-93. Combustible: gas natural con un poder calorífico de 7940 kcal / m 3. El aire de combustión se suministra desde el ventilador VD-12. El recuperador es tubular, de una sola vuelta para el humo y de tres vueltas para el aire. Calentamiento de aire hasta 280-320 0 С. Altura de la chimenea, m: para hornos No. 1 y No. 2-60; para horno No. 3 - 50.

Sistemas de control automático para hornos:

ü regulación automática de gas y aire;

ü control remoto de la puerta giratoria;

ь control remoto del consumo de gas y aire;

ü Automáticos de seguridad de gas.

Los hornos metódicos están equipados con dispositivos de carga y empujadores. Tipo de dispositivos de carga - con rieles para caminar, cantidad - 3 uds. La capacidad de carga máxima de los dispositivos de carga: en los hornos N ° 1 y N ° 2 - 40 toneladas; en el horno N ° 3 - 20 toneladas Empujadores: cantidad - 3 piezas. Accionamiento por motor eléctrico tipo MT-63-10; potencia - 48 kW; número de revoluciones -58 rpm. La fuerza total de un empujador es de 22.200 kg. La longitud de la trayectoria del empujador es de 800 mm.

2.2.2 Molino 450

El principal equipamiento tecnológico del molino se ubica en el tramo de un edificio de 30 m de ancho y 288 m de largo.

Figura 4 ... - Maquetación de las principales tecnológicas

equipo para molino 450

1 - dispositivos de transferencia de metal calentado al molino 320;

2 - soporte de engarzado de tres rollos 680;

3 - línea de trabajo de los stands 450;

4 - unidad de calibración de tres rodillos;

5 - sierra deslizante móvil;

6 - sierra deslizante estacionaria;

7 - sección frigorífica.

Tipo de molino: lineal, mediano. Composición - soporte de crimpado 680, línea de acabado de cuatro soportes, sección para corte en caliente y enfriamiento de metales.

Soporte para prensar 680

Propósito: obtener rollos intermedios de secciones cuadradas y rómbicas de la pieza de trabajo original. Tipo de jaula - trío. Tipo de cama: abierta, fundida. Dispositivo de equilibrio tipo resorte. Atornille el dispositivo de presión manual. El soporte es impulsado por un motor eléctrico ДСП-213-59-16. Potencia del motor - 2000 kW, número de revoluciones por minuto - 375. Caballete de seis ruedas - tipo A - 450x450. Reductor: relación de transmisión -1-4,96; el número de revoluciones - 75,6 rpm. Las características de los rodillos se muestran en la Tabla 8.

Una característica específica del equipo de soporte de engarzado 680 es que los rodillos son impulsados ​​por un motor eléctrico a través de una caja de cambios, un embrague principal, el eje medio del soporte, un soporte de engranajes a los rodillos superior e inferior del soporte de engarzado (disposición típica : motor - caja de cambios - caballete de engranajes - caballete de trabajo).

Para facilitar la inclinación manual y el movimiento del metal laminado desde los calibres del horizonte superior al inferior, se instalan láminas "basculantes" en la parte frontal del soporte de engarzado 680. Para mover el metal laminado desde el horizonte inferior al superior, se instala una mesa elevadora y oscilante en la parte posterior del soporte (longitud - 6000 mm, altura de elevación - 315 mm, ángulo de elevación - 4 grados). Las mesas de rodillos de la mesa elevadora (el número de rodillos - 6 piezas, el diámetro y la longitud de los rodillos - 426x2200 mm, el paso de los rodillos - 650 mm, la velocidad - 2 m / s) funcionan de manera reversible. La mesa está compensada por el contrapeso.

Línea de acabado Mill 450

Diseñado para pasadas de preacabado y acabado al enrollar secciones de tamaño mediano. Composición - 4 stands: I-III stands - trio, IV stand - duo. Los stands de los stands I-III están abiertos, el stand IV está cerrado. Dispositivos de equilibrio de tipo resorte. El accionamiento de los dispositivos de empuje es manual. La transferencia de metal laminado de un soporte a otro se realiza mediante transportadores, de horizonte a horizonte, mediante mesas elevadoras y basculantes.

Las características de los rollos de la línea de acabado del Molino 450 se muestran en la Tabla 8.

Accionamiento de la línea de acabado del molino: motor P2-630-202-8SUCHL4, potencia - 2300 kW, rpm nominales - 290, máximo - 515. Relación de engranajes - 2,76, tipo de engranaje - A-160. Caballete de engranajes - tipo A - 450x450, velocidad - 134 rpm.

Bloque de soporte de laminación en caliente 450

Objeto: obtener, entre otras cosas, productos laminados hexagonales de alta precisión redondos y laminados en caliente, incluidos los calibrados en caliente (TU 14-1-4542-88).

Los soportes del bloque son de tres rodillos, del tipo de laminación de tubos reductores. Cantidad - 3 uds. Diámetro del rollo, nominal - 450 mm. La fuerza de balanceo máxima permitida es de 24 tf. El par máximo en el eje de transmisión es de 800 kg / cm. Dimensiones del perfil laminado calibrado: para perfiles redondos -30-80 mm; para perfiles hexagonales -32-65 mm. Velocidad de laminación: 3,5 m / s. El consumo de agua para enfriar los rollos por soporte es de 100 l / min. Consumo de aire para refrigeración del motor - 186 m3 / min.

Con la ayuda de una unidad calibradora, se realiza un "laminado de precisión" con pequeñas reducciones del perfil acabado de 0,52,5 mm en calibres de tres rodillos.

Sección de corte y enfriamiento en caliente para laminadora de metal 450.

Consiste en dos sierras deslizantes para cortar acero laminado en varillas de la longitud requerida en el estado caliente y enfriadores Schlepper.

1. Trineo de sierra (móvil) No. 1. Movimiento del trineo: velocidad mínima - 140 mm / s; velocidad máxima de retroceso - 280 mm / s. Movimiento de sierra: velocidad - 40 mm / s. El diámetro de los discos de corte es de 1500 mm. La velocidad de la hoja de sierra es de 100 m / s. Accionamiento de sierra de motor eléctrico - tipo A-103-8M. Potencia - 125 kW. El número de revoluciones es de 730 rpm. Reductor combinado.

2. Sierra de trineo (estacionaria) No. 2. Las características técnicas son las mismas que para la sierra n. ° 1, excepto: la velocidad de movimiento del carro - 167 mm / s.

3. Los refrigeradores del molino 450 son de cadena, cinco hilos. Cantidad - 2 uds. Largo x ancho - 7.2x18.4 m. Accionamiento de un motor eléctrico: tipo - МТМ-512-8; potencia - 30 kW; número de revoluciones - 720 rpm. El alquiler de los bolsillos del frigorífico se transporta mediante un puente grúa eléctrico.

2.2.3 Molino 320

El principal equipamiento tecnológico del molino se encuentra ubicado en la bahía del molino edificio de la Laminadora de Sección, de 27 m de ancho y 312 m de largo.

Figura 5 ... - Disposición de equipos para molino 320

1 - horno metódico;

2 - soporte de engaste 550;

3 - mesa elevadora y basculante;

4 - tijeras voladoras;

5 - línea de stands 330x750 mm (No. I-VI)

6 - línea de soportes sin marco 330x600 mm (No. VII, VIII);

7 - tijeras voladoras;

8 - unidad de enfriamiento acelerado;

Frigorífico de 9 rejillas;

10 - tijeras de corte en frío;

11 - bolsillo de montaje;

12 - línea de enfriamiento preliminar acelerado;

13 - grupo de acabado continuo (nuevo) de stands 330x600 (№IX, X) - no puesto en funcionamiento.

Tipo de molino: lineal, de sección pequeña. Composición - soporte de crimpado, línea de acabado de 8 soportes, sección para corte y enfriamiento de productos laminados.

Soporte para prensar 550

Propósito: reducción con reducción de sección y deformación de la pieza de trabajo original. Trío de jaulas con camas abiertas. Dispositivo de equilibrio tipo resorte. Los dispositivos de presión de los rodillos superior e inferior son de tornillo, manual. Los rodillos del soporte son impulsados ​​por un motor eléctrico (tipo - ДСП-213-59-16, potencia - 2000 kW, velocidad - 375 rpm, relación de transmisión -3.5, distancia de centro a centro del soporte de engranajes - 575 mm).

Las características de los rodillos se muestran en la Tabla 8.

El movimiento de los rollos de una ranura a otra y su torneado desde la parte frontal del soporte de estampación 550 se realiza con la ayuda de torneado de hojas. El movimiento de los rodillos desde el horizonte inferior al superior se realiza mediante una mesa elevadora y oscilante (longitud de la mesa entre 1 y 8 rodillos - 5350 mm, altura de elevación de la mesa - 330 mm, ángulo de elevación de la mesa - 4 grados) El transportador de rodillos de la mesa funciona reversiblemente, la mesa está equilibrada por contrapeso. Longitud x diámetro de la mesa de rodillos - 1700x426 mm, el número de rodillos - 8 piezas, la velocidad del rodillo de la mesa - 2,4 m / s.

Línea de acabado del molino 320

Finalidad: laminado en caliente de secciones pequeñas del material laminado después del puesto de estampación en ranuras preparatorias y de acabado.

Composición: dos líneas. La primera línea - 6 soportes: soportes I, III-VI - dúo variable, soporte II - trío, soportes de un accionamiento común N = 2300 kW. Camas I-VI de gradas cerradas. La segunda línea - 2 stands: VII, VIII, cada uno de una unidad individual N = 500 a W, diseño sin marco de alta rigidez. Tipo de soporte - NNZhK 320x600 (rígido sin estrés). Las características de los rollos de los stands de la línea de acabado del molino 320 se muestran en la Tabla 8.

Delante del primer soporte para torneado y la tarea de laminado intermedio, se instala un tribrater en el calibre. Se instala una funda de inclinación eléctrica para inclinar el material laminado en el segundo soporte.

El accionamiento de la línea de acabado del molino 320 para los stands I-VI de un motor eléctrico: tipo P2-630-202-8SUHL4, potencia - 2300 kW, velocidad (nominal / máxima) - 290/515 rpm.

Para cortar los extremos del acero laminado detrás del soporte 550, se instalan cizallas voladoras para corte en caliente (fuerza de corte - 150 kN, sección máxima permitida de la tira cortada - 1870 mm 2).

Tabla 8

P / p No.	Molino	Jaula	Material en rollo	Dimensiones del cañón en brutoyde, mm	Dimensiones nethKi, mm	Dimensiones del palo, mm
				nomin. diametro	dlysobre	diametro	dlysobre	diámetro	dlysobre
			Acero 150Х2ГНМФ
			Marcas de hierro fundido SP y SPHN
		Calibre. bloque 450	Marca de hierro fundido SP
			Acero 150Х2ГНМФ
			Marcas de hierro fundido SP y SPHN

Sección de corte y enfriamiento laminado de acero laminado 320

Incluye cizallas voladoras para corte en caliente de productos laminados, unidades de enfriamiento acelerado, mesas de rodillos de transporte, enfriador de racks, con transportador de rodillos de descarga, cizallas de corte en frío y medio de recogida de productos laminados.

1. Tijeras voladoras. Propósito: cortar rollos calientes a la longitud del enfriador de parrilla, así como para cortar el extremo frontal de la tira y corte de emergencia. El lugar de instalación está en el flujo del molino detrás del puesto de acabado. Tipo - palanca volátil "start-stop". Las secciones a cortar son de 10-36 mm e iguales en área: hexagonal, tira, esquinas cuadradas, etc. El área máxima de la sección a cortar es de 1020 mm 2. La temperatura de los productos laminados es de 800-900 o C. La velocidad de los productos laminados durante el corte es de 2-8 m / s, la fuerza de corte permitida no supera los 20 kg. Delante de las tijeras, el conjunto incluye tirar de los rodillos de arrastre (tribar).

2. Instalaciones de enfriamiento acelerado de productos laminados. Ubicado en el arroyo del molino detrás de las tijeras voladoras. Diseñado para el procesamiento termomecánico (endurecimiento) de productos laminados procedentes del calentamiento por laminación.

3. Molino Frigorífico 320. Tipo - rejilla. Longitud - 48 m, ancho - 7,6 m. Propósito - recibir laminado en caliente en barras, enfriarlo a una temperatura de 180-400 o C y luego transferir barras de 10-48 m de largo a cizallas de corte en frío con una fuerza de 500 tf .

Acero laminado refrigerado? 10-40 mm, hexágonos - 10-38 mm, tira t = 4-12, B = 25-60, esquinas No. 2ch5, productos laminados con forma con un ancho de no más de 60 mm. La longitud de los productos laminados no supera los 48 m. La longitud del enfriador (sistema de estantes) es de 49,5 m. El ancho del enfriador (a lo largo de los ejes de las mesas de rodillos) es de 7,66 m. La velocidad de la mesa de rodillos de alimentación es 3-7,2 m / s, el tiempo de elevación y descenso de las válvulas - 3,6 seg.

El recorrido de los rieles móviles es de 120 y 240 mm.

4. Tijeras para corte en frío. Propósito: cortar los rollos en longitudes finales después del refrigerador. Fuerza de corte - 500 tf. La longitud del filo de la cuchilla es de 700 mm. Cuchillo móvil - superior. Carrera de cuchillo 155 mm. La resistencia a la tracción del material cortado y = 100 kg (mm 2), con respecto al alargamiento del material d = 6%. La temperatura del material a cortar (calculado) es de 100 ° C, el número de golpes de cuchilla es de 18 por min. El número de cortes - 10 piezas / min. La potencia del accionamiento principal de las tijeras es de 75 kW, el número de revoluciones es de 575 rpm.

2.2.4 Ajuste

El equipo de corte del taller de laminación de secciones está ubicado en parte en un edificio de producción separado, en parte en la sección de cola de los pasillos de los molinos 320, 450. (área útil - 5200 m 2).

Máquinas de clasificación

1. Enderezadora de pendientes 8x800 (2 uds.).

2. Enderezadora RRK-5 (fabricada en Polonia).

3. Enderezadora para enderezar esquinas.

4. Enderezadora 11x200.

5. Enderezado a máquina 7x600.

Máquinas para el decapado abrasivo de metal laminado

Tipo - suspendido, oscilante, cantidad - 5 uds. Muelas abrasivas - plano, perfil recto, tamaño de grano - 80-125, dimensiones de la muela 300x40x76 mm, velocidad periférica permitida - 50 m / s. Finalidad: limpieza manual selectiva de defectos superficiales en barras redondas, hexagonales y cuadradas.

Máquinas de trefilado de núcleo de acero para taladro

Cantidad - 2 uds. Las dimensiones de las varillas de perforación de acero hueco son 26-37 mm redondas, 22,25 mm hexagonales. Grados de acero del núcleo - EI-94. Las dimensiones de la sección transversal de los núcleos en los productos laminados acabados son de 6,5 a 12,5 mm.

3. Descripción del proceso tecnológico en los talleres de laminaciónaagua

3.1 Tienda de sección grande

El taller de sección grande, con la unidad metalúrgica principal, el laminador de sección grande 850, es el principal en el proceso de laminación: acepta lingotes del taller de hogar abierto (y periódicamente, desde el lateral) y procesa (engarzados) desde palanquillas de sección transversal cuadrada o circular y en surtido de sección grande laminada redonda o cuadrada terminada.

La transferencia de lingotes de la tienda de hogar abierto al KSC se lleva a cabo después de que el departamento de control de calidad de la tienda de hogar abierto designe la fusión. El propósito de la fusión por análisis químico se lleva a cabo a más tardar al final del tiempo de retención de los lingotes en los moldes.

Los lingotes se transfieren por flotación a la temperatura más alta posible.

Los lingotes con una temperatura de no menos de 700 ° C y, como excepción, no menos de 500 ° C se transfieren al BCC. Los lingotes con una temperatura de 800 ° C se clasifican como calientes, con temperaturas de 500 ° C a 799 ° C - cálido, con una temperatura inferior a 500 ° C - frío.

Los lingotes transferidos al KSC se marcan en la tienda de hogar abierto. En placas especiales unidas a los carros, se indica el número de masa fundida, el número de lingotes y el comienzo de la extracción de los lingotes de los moldes. En el BCC, los lingotes son aceptados por el inspector de QCD (la exactitud del marcado de los lingotes y la información en las placas, el número de calor, el grado de acero, el número de lingotes, el tiempo de llegada, la temperatura del aterrizaje de lingotes, etc.) se comprueban y registran en un diario especial. La temperatura de la superficie de los lingotes antes de ser colocados en los pozos calefactores se determina en función del tiempo de retenerlos en los moldes y trasladarlos a calentar (según tablas especiales).

El orden de aterrizaje en los grupos de calentamiento de calentamiento y la implementación de los modos de calentamiento de los lingotes se proporciona de acuerdo con la documentación técnica aprobada.

El calentamiento final de los lingotes a la temperatura de inicio de laminación (1100-1230 o C) se realiza en el primer grupo de pozos.

Después del calentamiento final, el lingote se transfiere para laminar en el molino 850 a las órdenes del operador de la sala de control principal para ASM. Los datos de la sección en laminación se comunican a la sección de laminación y a los operadores de la sala de control principal (stand 900), a los operadores de mesas de laminación y a las sierras No 1 y No 3

Los modos de reducción, velocidad y temperatura de laminación se llevan a cabo de acuerdo con la tecnología aprobada y las calibraciones de los rodillos.

El molino 850 puede rodar varias series a diferentes tamaños de perfil simultáneamente sin reconstruir el molino.

En el stand se colocan 900 lingotes con su parte rentable. Desde el soporte 900, los rollos para círculos de 140-220 mm y cuadrados de 130-210 mm se transfieren para cortar al PLC No. 3 partes de extremos defectuosos, y luego a los soportes de desbaste y acabado 850. Los rollos para ruedas de más de 220 mm se transfieren a el soporte de desbaste sin corte preliminar a PUD No. 3.

El rodamiento de los rollos y el movimiento de calibre a calibre en el soporte 900 se realiza mediante un volteador de anzuelos (en la parte frontal del soporte) y manipuladores; en los stands de desbaste y acabado - con volcadores de cuerda y mesas rodantes.

El corte de rollos a las longitudes requeridas de productos laminados terminados y recortes tecnológicos se realiza en PUD No. 1 y PUD No. 2.

El corte se realiza con la ayuda de reglas dimensionales y topes instalados en las sierras para corte en caliente. Desviaciones máximas a lo largo de la longitud al cortar los rollos en piezas de trabajo de longitudes medidas y múltiples, la inclinación del corte debe cumplir con los requisitos de GOST 2590-88, GOST 2591-88.

Después de cortar el material laminado, cada pieza en blanco comercializable se marca con estampado en caliente al final con la indicación del número de calor y sifón, el grado de acero, la marca registrada de la planta y la marca del equipo.

Después del laminado, el metal se enfría, según el grado, el perfil y el propósito del acero:

b en pilas o soportes en un aire tranquilo en el taller;

b en termos con las tapas cerradas.

Algunos de los productos laminados se tratan térmicamente (recocidos) en hornos térmicos de cuatro cámaras con hogares extraíbles.

El recocido de algunos grados de acero se lleva a cabo solo a petición del cliente.

La KSC produce productos laminados terminados (comerciales) y palanquillas de reprocesado para el taller de laminación de perfiles.

Además del recocido del metal en el ajustador, se lleva a cabo lo siguiente:

1. Limpieza con muelas abrasivas en máquinas Sh7-05

Los defectos identificados por el Departamento de Control de Calidad se limpian de acuerdo con los requisitos técnicos del metal. La profundidad de aparición de los defectos se determina "probando" con una muela abrasiva. Las piezas de trabajo con defectos, cuya profundidad excede la permitida, se rechazan.

Los tochos con mayor curvatura se enderezan preliminarmente en la prensa correcta.

2. Girando barras redondas.

Se giran barras redondas con un diámetro de 140-280 mm. Antes de girar, el metal se rige sobre la prensa.

El torneado se realiza en tornos especiales sin centros con enfriamiento abundante y continuo de los cortadores con emulsión.

3. Decapado al fuego de piezas de trabajo.

Las piezas de trabajo se apilan en una fila en una rejilla, se inspeccionan, se marcan los defectos con tiza y se funden con cortadores manuales de oxicombustible. La limpieza debe ser plana, su profundidad no debe exceder el 4% del diámetro de la pieza de trabajo.

4. Procesamiento de productos cuadrados comerciales.

La limpieza se realiza de forma selectiva utilizando una herramienta neumática de mano. Los defectos superficiales inaceptables y las rebabas que se encuentren durante la inspección están sujetos a cortes. En este caso, el ancho de la tala debe ser al menos 5 veces la profundidad.

Los productos laminados comerciales aceptados por el Departamento de Calidad se cargan en los vagones del Ministerio de Ferrocarriles o se envían al almacén de productos laminados terminados.

El acero de sección grande con secciones cuadradas de 130-170 mm es una palanquilla de reelaboración para el taller de producción.

Dependiendo del propósito, la palanquilla de reelaboración se subdivide en tres grupos de procesamiento (calidad).

grupo P1 -	palanquillas de acero al carbono, aceros aleados, destinados a la producción de material laminado, sometidos a decapado continuo en el Taller de dimensionamiento; enviado a SPC con control en el caudal.
grupo P2 -	palanquilla para material laminado, que no se somete a limpieza en el Taller de Tallaje; palanquilla cuadrada 140 mm de acero ШХ15 para laminar mediante trefilado; palanquilla, pre para SPC para acero laminado en caliente en pedidos de MAP y exportación con abrasivo continuo o fuegoyapilar.
grupo P3 -	espacios en blanco para todas las demás citas con eliminación de la superficie visible a simple vista dmiefectos.

El procesamiento de la palanquilla de reelaboración incluye:

b Limpieza abrasiva en esmeriles suspendidos (P3);

b Limpieza abrasiva en rectificadoras y rectificadoras (P2, P3);

b Limpieza de incendios (W2, W3).

La profundidad de decapado no debe exceder los 170 mm - 20 mm cuadrados, metros cuadrados. 140 mm - 15 mm. Si la profundidad del defecto es superior al valor admisible, se rechaza la pieza o parte de ella. El ancho de pelado debe ser al menos cinco veces mayor que la profundidad.

El tocho de reprocesado se transfiere al SPC después de recibir resultados positivos para el macrocontrol.

3.2 Taller de laminación de secciones

Las piezas de trabajo procedentes del KSC se pesan antes de colocarlas en los hornos continuos. Las piezas de trabajo se plantan en el horno con fundidos enteros, sin ruptura, se verifican para evitar la mezcla en la composición química, la corrección del marcado.

Las masas fundidas de las palanquillas en el horno se separan entre sí mediante ladrillos refractarios, que se colocan en la primera palanquilla de una nueva masa fundida.

El calentamiento de los espacios en blanco de varios grados de acero se realiza diferenciado según varios grupos de grados, en función de sus propiedades de calentamiento (tendencia al sobrecalentamiento, agrietamiento) y laminación (plasticidad, resistencia a la deformación).

Se han establecido modos de calentamiento especiales para cada grupo y se indican tamaños de sección de palanquillas con documentación tecnológica, que indica los parámetros de consumo de combustible, aire, velocidad de calentamiento y temperatura en las zonas del horno, se indican las temperaturas de entrega de palanquilla y el inicio del laminado ( más a menudo 1080-1180 о С)

La presión positiva se mantiene en las zonas de soldadura y fresado del horno. Es normal que la llama salga ligeramente por las ventanas de visualización. No se permite la succión de aire en el horno. El consumo de combustible en las zonas del horno debe determinar el calentamiento óptimo de las piezas de trabajo. La diferencia de temperatura entre los bordes inferior y superior de la pieza de trabajo no debe exceder los 50 ° C.

Las palanquillas se despliegan por flotador, para evitar sobremezclas durante la emisión, el Departamento de Control de Calidad verifica el marcado de las dos últimas y las dos primeras palanquillas de cada serie. Se rechazan los espacios en blanco con o sin marcas poco claras.

Está prohibido enrollar piezas de trabajo sin calentar, quemadas y calentadas de manera desigual.

En la Tienda de Laminadores de Sección, los perfiles se laminan, indicados en la Tabla 9.

Cuadro 9

Los modos de laminación en los molinos se desarrollan teniendo en cuenta las características de los tamaños y formas de los perfiles y grados de acero de acuerdo con los parámetros técnicos de los equipos de los molinos y se establecen mediante los planos aprobados y diagramas de calibración de los cilindros para cada perfil. tamaño, tablas e instrucciones para los modos de reducción, velocidades de laminación y temperaturas.

Los diagramas esquemáticos del proceso de laminación en los molinos 450 y 320 se muestran en las Figuras 6 y 7.

Figura 6. - Esquema del proceso técnico en el molino 450

	pieza de trabajo 170-180, 150-154, L = 1.3-3.0 m, calentando hasta 1080-1200 о С
	Hornos de calentamiento metódico No. 1; No. 2
		transmisión	espacios en blanco para el soporte de engaste transportadores de rodillos
control periódico de temperatura, ajustes del soporte	Soporte para prensar trio 680	t inicio de laminación = 1060-1180 о С
inclinación manual con mecanización parcial mediante PKS	en 1-3 rómbicos	velocidad de rodadura V = 2,3-3,0 m / s, número de pasadas 5-7
		t = 1000-1130 о С	transferencia mediante transportadores de rodillos a 1 puesto de la línea de acabado 450
	Manga oscilante	inclinación de la sección del rollo
	1 stand 450 "trio"	rodando en 1-5 pasadas de acuerdo con los esquemas: "cuadrado - rombo - cuadrado" "ovalado - rombo ovalado", "rombo - rombo" para
transferencia de material laminado mediante transportadores de rodillos, PKS y zapatillas al stand 2			reducción de secciones transversales a sq. 56-80 mm
basculante a 90 o, 45 o, 0 o	2-3 stands 450 "trio"	enrollado en 1-5 pasadas en calibres preparatorios y de preacabado
	4 stand "duo" 450 (acabado)	pase final a perfil terminado
V suelta del rollo = 2,0-3,5 m / s, t = 850-1000 о С,			liberación del rollo de perfil terminado sobre el transportador de rodillos alimentación de rollos al transportador de rodillos de alimentación de sierras calientes
	Sierras calientes	cortar las piezas finales defectuosas, dividir el material laminado en varillas L = 3-6 m, longitud pedida
guarnecido final
para su eliminación	Contenedores de residuos		Transportador de rodillos de descarga de sierra, transferencia de barras a enfriadores
					t = 700-900 о С
		Enfriadores de cadena Schlepper (2 uds.)	enfriamiento de la barra; parcialmente - marcado manual (estampado) de varillas por método de impacto
			t = 100-500 о С
	Bolsillos listos para enrollar
			embalaje, enganche con eslingas (peso del paquete hasta 6 t)
	Grúa puente eléctrica,
			transporte para ajustador

Figura 7. - Diagrama del proceso técnico en el molino 320

	desde KSC o desde el lateral de la pieza de trabajo 130-140, L = 1,1-3,0 m, área de la sección transversal 17000-19000 mm 2, calentamiento hasta 1080-1200 о С
	Horno de calentamiento metódico n. ° 3, tres zonas
		transferir a y un charlatán	molino transportador de rodillos inclinando más caliente hacia arriba
	Soporte para prensar trio 550	t inicio de laminación = 1080-1180 о С
	Rodando en cajas calibres (rectangulares) 4 pasadas con canto intermedio según el esquema "2-2"	velocidad de rodadura V = 2,8-3,5 m / s, para 100: 7 saltos para 130h140: 9-11
control periódico de la temperatura, ajustes de los rodillos (dimensiones, forma, secciones transversales de los rodillos), ajustes	Rodando en calibres del sistema "rombo-cuadrado" 5-7 pases según el esquema cantovy "1-1-1 ..."	inclinando a mano, levantando el rollo hacia el horizonte superior del soporte trio 550 con la ayuda del PKS en la parte frontal del soporte, t en la entrada = 1020-1150 о С
	Tijeras de tambor volátil Q = 15 tf	cortar los extremos defectuosos delanteros y traseros sobre la marcha,
transferencia de rollo transportadores de rodillos a la línea soportes 320x750 No. I-VI			Pasamanería L = 50-200 mm, laminado de una sección rómbica t = 40-50 mm, B = 65-80 mm pl. sección 1570-2100 mm 2
	Tilter - tribapparatus	inclinación de la sección del rollo en el borde 90 sobre tarea en rollos I (II) stand
	Línea de stands de trabajo No. I-VI (320x750)	transferencia del rollo mediante bypass
comprobar el llenado de los calibres, la forma y dimensiones de las secciones, ajustar los rollos, racores, dispositivos de bypass	Laminado en 3-7 pasadas de material laminado desde la compresión 550 hasta tamaños más pequeños de secciones cuadradas o acanaladas	dispositivos (automáticamente), inclinando - automáticamente con la ayuda de los accesorios de salida volteados
	Sistemas de calibre: "cuadrado-ovalado", "nervio ovalado-ovalado", "franja cuadrada", etc.	t empezar. laminado = 1000-950 o C t fin de laminación = 950-900 о С velocidad de rodadura V = 3,5-4,5 m / s
transferir e inclinar automáticamente usando	Cajas NoVII, NoVIII (330x600)	sección 140х1250 mm 2 t empezar. laminado = 950-900 o C
dispositivos y accesorios de derivación	Pasadas de preacabado y acabado en calibres de círculo ovalado o hexagonal-hexagonal, etc.	t fin de laminación = 820-920 о С velocidad de rodadura V = 4.0-6.0 m / s
control periódico de temperatura, ajuste de rollos y configuraciones de refuerzo			liberación del material laminado del soporte de acabado para cortar y enfriar el material laminado terminado
			desplegar el perfil terminado (ver Tabla 9), V fuera de la carrera del molino = 4.0-6.5 m / s, t = 800-900 о С, longitud del rollo 50-260 m
	Tijeras voladoras, Q = 20tf	corte en caliente frontal, corte de extremos traseros
recibo de roll on instalación en corriente			para la longitud del enfriador de rack 25-48 m, transferencia de rollos al enfriador de rack, descarga por válvulas
Unidad de refrigeración acelerada (con agua)		Refrigerador de estante, L = 50 m, B = 7,6 m	barras sobre rieles, frenado de balanceo, transferencia en sentido transversal
					barras con rieles para caminar del refrigerador
termomecánicamente metal endurecido		Transportador de rodillos de alimentación tijeras frias	con inclinación y enfriamiento de la sección transversal a 100-300 о С, alineación de los extremos
presión de agua 16 atm, enfriamiento superficial hasta 300-400 о С, igualación de temperatura en la sección				rejas, traslado de rejas de rieles frigoríficos, agrupamiento de un paquete de rejas.
Control de embotamiento de cuchillos, forma de corte, curvatura de extremos, cambio de cuchillos	Prensa de cizalla en frío Q = 500 tf, longitud de la cuchilla 700 mm	Nivelación y ajuste de la longitud del corte (corte) de las barras mediante un tope, la distribución de las barras sobre
alimentación de barras de la longitud ordenada al transporte. mesa de rodillos			chorros de cuchillos, cortando un paquete de varillas de 9 a 20 piezas. repique
control de la longitud de corte, defectos	Transportador de barras
			bolsillos de productos laminados terminados
	Grúa puente eléctrica,	enganche de haces de varillas, transporte, envío a plataformas ferroviarias para el consumidor
			cuerpo o para acabado y control

Antes del inicio del cambio y la laminación de un nuevo tamaño de perfil, el capataz de la fábrica está obligado a inspeccionar el estado de los rodillos y la armadura de acoplamiento y eliminar inmediatamente las deficiencias detectadas. Durante el ajuste de los molinos a un perfil o tamaño diferente, es necesario reducir el número de revoluciones de los motores de las líneas de acabado de los molinos 320 y 450 para mejorar la captura del producto laminado por los rodillos.

Al rodar cualquier perfil, el rodillo superior está obligado a controlar el correcto funcionamiento de los rodillos, la armadura de acoplamiento y el ajuste del molino. Al pasar de un perfil a otro, el laminado comienza con los espacios en blanco de prueba (de productos rechazados y sublaminados).

Si se encuentran bigotes, desplazamientos, rayones, abolladuras y otros defectos visibles en la superficie del rollo, el rodillo superior debe tomar medidas para eliminar las causas que conducen a la recepción de defectos en el rollo.

Formados en el proceso de laminado en el soporte de engranajes, el laminado inferior y las palanquillas para recalentamiento deben marcarse con un grado de acero. Las unidades del molino 450 se transfieren mediante un carro de transferencia al sitio de preproducción para verificar la homogeneidad y la presencia de un sello, con posterior unión al lote principal de metal.

El acero laminado se corta en caliente desde un molino 450 con sierras deslizantes. El corte de metal en las sierras de corte en caliente del molino 450 se realiza en paquetes, seleccionados según el tamaño del acero laminado.

Las barras cortadas en sierras de corte en caliente son de marca. Los residuos obtenidos durante el corte de metal, así como la chatarra obtenida durante el proceso de laminación, se apilan y almacenan en el taller de acuerdo con la Sección 7 de este informe.

Los productos suministrados al ajustador se someten, si es necesario, a enderezado, para eliminar defectos superficiales, a inspección, clasificación y limpieza.

El metal con mayor curvatura se endereza en los niveladores en voladizo. El alisado se realiza tanto en frío como en caliente.

Identificación y eliminación de defectos superficiales:

ü La iluminación de serpientes se realiza en productos enrollados (diámetro 32 mm y más, longitud no más de 4000 mm). El paso de la "serpiente" no debe exceder los 300 mm.

b La imposición de "bucles" se realiza en barras redondas (longitud superior a 4000 mm, el mismo diámetro) y en todas las barras hexagonales en dos puntos a una distancia de 100-200 mm del extremo de la barra.

El aligeramiento del material laminado y la eliminación de los defectos superficiales y rebabas que se obtienen durante el corte del material laminado se realizan en esmeriladoras suspendidas.

Está prohibido procesar metal en rejillas de las que no se haya eliminado el metal de otros tipos de calor.

El enderezador antes de la tarea en la enderezadora de las barras las inspecciona en la mesa receptora. Se cubren los defectos graves encontrados en la superficie de las varillas (cabos sueltos, grietas, fallas). Las varillas individuales deben girarse 180 ° C para orientar los extremos defectuosos en una dirección. En este caso, se aplica un sello en frío al extremo opuesto de las varillas con una indicación del número de calor.

Los productos terminados para pedidos de exportación, así como el metal laminado en caliente con la letra "L" después del procesamiento, están sujetos a chispas. De acuerdo con el requisito del pedido, se puede producir la pintura del metal procesado.

La inspección de las barras después del procesamiento es realizada por inspectores de QCD. Los productos aceptados por el Departamento de Control de Calidad se recogen en paquetes con una masa que garantiza las condiciones de seguridad, bien atados con alambre en 2-3 lugares, dependiendo de la longitud de las varillas. Los productos atados en bolsas se cuelgan de dos etiquetas de marcado y peso, que están firmemente unidas a diferentes correas desde el lado conveniente para la visualización.

La entrega de metal al almacén de productos terminados se realiza solo después del final del procesamiento y la presentación al inspector de QCD.

El metal de exportación, preparado para el envío, se almacena en un lugar especialmente designado, lo que excluye el hundimiento del metal y los daños al cierre. No almacene metal al aire libre. El metal se empaqueta de modo que la sección transversal del paquete esté cerca de un círculo, hexágono o rectángulo. Un extremo de la bolsa debe estar alineado.

4. Características de las materias primas, combustibles, materias primas.

Las materias primas son minerales, otros recursos naturales, así como los materiales producidos a partir de ellos, sujetos a un procesamiento adicional A.B. Borisov. Gran Diccionario de Economía. - Moscú: Mundo del Libro, 2003 ..

Taller de alto horno de JSC "Planta metalúrgica que lleva el nombre de ALASKA. Serov ”funde arrabio, que se suministra en cucharones de hierro fundido al taller de hogar abierto, donde se produce el acero. El acero se vierte mediante un método de sifón en moldes, obteniendo así lingotes. Los lingotes están sujetos a procesamiento en el KSC, por lo que son la materia prima para el KSC.

En el taller de hogar abierto, se funden lingotes que pesan 5,6 toneladas. El pesaje de control de los lingotes se realiza una vez por década en presencia de representantes de la KSC, el taller de hogar abierto y el departamento técnico.

En la fundición normal, la altura de la parte inferior solidificada debe ser:

b para lingotes de 5,6 toneladas con revestimiento de una extensión rentable con ladrillos de arcilla refractaria - 240-350 mm;

b para lingotes que pesan 5,6 toneladas con revestimiento de la extensión rentable con inserciones - 200-340 mm.

Cuando se laminan lingotes con un beneficio incompleto (el último para fundir o retrasado detrás del sifón), el ajuste de la cabeza se aumenta de acuerdo con la Tabla 10.

Tabla 10

La altura del relleno de beneficio en estos casos se determina mediante una plantilla de cuatro etapas con una altura de escalón de 165, 225, 285, 335 mm (cuando se utilizan extensiones revestidas con ladrillos de arcilla refractaria) y con una altura de escalón de 160, 220, 280 , 330 mm (cuando se utilizan extensiones forradas con revestimientos). Las barras con beneficios parciales se asignan con sifones separados. En el pasaporte de la fundición y el libro de análisis químicos de la KSC, se hace un registro sobre los lingotes con ganancias incompletas.

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prueba, agregada el 10/01/2013


Características de los productos fabricados en la fábrica de ladrillos Gostishchevsky. Entrega y almacenamiento de materias primas y productos semiacabados. Esquema tecnológico para la producción de ladrillos cerámicos y sugerencias de mejora. Organización de control y protección laboral.

informe de práctica, añadido 01/01/2010


Historia y perspectivas de desarrollo de la planta de yeso Arakchinsky. Descripción de la economía externa. Fundamentos fisicoquímicos del proceso tecnológico. Tecnologías y equipos para la producción de yeso, seguridad, perspectivas de desarrollo productivo.

informe de práctica, agregado 16/04/2011


Ciclo metalúrgico completo. Descripción de la producción de altos hornos, siderurgia y laminación. Composición de equipos para laminadores. Diseño para el desgaste de las unidades de fricción, carga dinámica de los elementos del sistema y resistencia a la fatiga de las piezas.

tutorial, agregado 24/12/2015


El principio de fabricabilidad del diseño. Análisis del proceso tecnológico existente en la planta. Justificación del tipo de producción, así como del tipo y método de obtención de la pieza. Cálculos de producción y planificación del sitio. Determinación de la cantidad de equipamiento.

trabajo de término, agregado 13/12/2013


Leyes básicas del blanqueo de celulosa. Caracterización de materias primas, químicos y productos terminados. Descripción del proceso tecnológico de producción. Control de producción y servicio en el taller de blanqueo. Normas de protección laboral y seguridad de la producción.

Taller de laminación

Figura 2

I - almacén de existencias; II - separación de hornos de calefacción; III - tramo posterior; IV - tramo de chatarra; V - sala de máquinas; VI - almacén de productos terminados;

1 - hornos de calentamiento; 2 - tijeras; 3 - grupo de desbaste de soportes;

4 - cizallas de emergencia voladoras; 5 - grupo de gradas de acabado; 6 - tijeras voladoras; 7 - refrigerador; 8 - área de acabado

Dependiendo del propósito, los trenes de laminación se pueden dividir en dos grupos:

1) molinos para la producción de productos semiacabados;

2) molinos para la producción de productos laminados terminados. El primer grupo incluye los molinos florecientes y los molinos de palanquilla continua que suministran productos semiacabados para la producción de perfiles de acero, así como los floretes y desbastes que suministran semiproductos para la producción de chapa de acero. Floración y desbaste: grandes molinos de floración con rollos de 800-1500 mm de diámetro. La principal dirección en el desarrollo de estos molinos es aumentar la productividad, principalmente debido a un aumento en la masa de lingotes, que alcanza las 50 toneladas cuando se lamina los desbastes. El desarrollo de las desbrozadoras y desbastadoras también estuvo acompañado de un aumento de la sección transversal del producto semiacabado producido, un aumento de la potencia de los motores principales de los molinos, la mecanización y automatización de las operaciones auxiliares. Los más extendidos son los molinos florecientes reversibles de un solo soporte y las losas con rollos con un diámetro de 1150-1300 mm.

El moderno molino de palanquilla es el molino continuo aguas abajo. Anteriormente, se instalaron 12 soportes de un laminador de palanquilla continua en dos grupos de seis soportes cada uno (Fig. 6). Recientemente, los principales cambios en la tecnología y equipamiento de estos molinos son la negativa a dar vuelta la banda y un aumento en el tamaño de las floraciones iniciales y los blanks finales. En este sentido, los rasgos característicos de los modernos molinos de palanquilla continua son la alternancia de soportes con barras horizontales y verticales y un accionamiento individual de los rodillos de cada soporte con control de velocidad. Este último proporciona regulación de la velocidad de laminación, simplifica el ajuste y calibración de los rodillos. Con el fin de aumentar la sección transversal de flores que ingresan a las bandadas, el moderno molino continuo de palanquilla consta de 14 rodales, el primer grupo consta de ocho y el segundo grupo de seis rodales. Aumentar el tamaño de las palanquillas iniciales y las palanquillas finales requiere la instalación de molinos con cilindros de mayor diámetro y motores con una mayor potencia total.

En el taller de laminado en frío para aceros eléctricos (Fig.3), la alternancia de vanos se proporciona en la siguiente secuencia: un tramo del departamento de decapado sin mayor liberación de calor, un tramo de unidades de recocido continuo, un tramo de un departamento de laminación, salas de máquinas, un tramo de unidades de recocido continuo y hornos tipo campana, un tramo del departamento de acabados. Los patios de estos edificios están ubicados en paralelo o en un ángulo de 0-45 0 a la dirección de los vientos dominantes con la orientación de la parte abierta del patio hacia el lado de barlovento. Para asegurar el funcionamiento normal de la linterna de aireación, el eje longitudinal de esta última debe formar un ángulo de 60-90 ° con la dirección del viento predominante. Las principales fuentes de disipación de calor se encuentran directamente debajo de la linterna. Los dispositivos de calentamiento y los hornos para el tratamiento térmico del metal se colocan a distancias tales que los flujos de calor de ellos no se crucen.

Fig. 3.

I - departamento de decapado; II - separación de unidades de recocido continuo; III - departamento de laminación en frío; IV - separación de hornos de recocido tipo campana; V - departamento de acabado; 1 - sala de calderas; 2 - transportador para bobinas laminadas en caliente; 3 - almacén de bobinas laminadas en caliente; 4 - unidades de decapado continuo; 5 - instalación para calentar licores madre; 6 - unidad de corte a medida; 7, 9, 10, 20, 23 - estantes para la instalación de rollos; 8 - carro de transferencia; 9 - taller de molienda de rodillos; 12 - unidades de corte longitudinal; 13 - molino cuarto reversible; 14 - molino continuo de cinco soportes; 15 - compartimento para la preparación del revestimiento; 16 - agregados de una capa protectora; 17 - horno eléctrico OKB-4006; 18 - taller de reparación mecánica; 19 - sala de máquinas n. ° 1; 21.22 - taller de inspección de rodamientos y fricción de fluidos; 24.25 - transportadores de transferencia; 26 - horno eléctrico OKB-4017; 27 - unidades de limpieza y lavado; 28 - enderezadora; 29 - tijeras de guillotina; 31 - un lugar para empaquetar paquetes; 32 - rampa de carga; 33 - almacén de productos terminados; 34 - unidades continuas para recocido y templado de bandas; 35 - molino de veinte rodillos.