2. El sistema de mantenimiento preventivo de equipos
La forma preventiva planificada de organizar la reparación de equipos tecnológicos en todo el mundo es reconocida como la más efectiva y ha encontrado la mayor distribución. El desarrollo de un sistema para el mantenimiento preventivo planificado de equipos comenzó en la URSS en 1923. En la actualidad, varias opciones para el sistema PPR son la base para organizar Mantenimiento y reparación de equipos en las empresas de la mayoría de las industrias en el ámbito de la producción de materiales y servicios.
Sistema de mantenimiento preventivo de equipos es un conjunto de medidas organizativas y técnicas planificadas para el cuidado, supervisión de equipos, su mantenimiento y reparación. El objetivo de estas medidas es evitar el aumento progresivo del desgaste, prevenir accidentes y mantener los equipos en constante disponibilidad para el funcionamiento. El sistema PPR implica la implementación de mantenimiento preventivo y reparaciones programadas de los equipos después de un cierto número de horas de su operación, mientras que la alternancia y frecuencia de actividades están determinadas por las características de los equipos y sus condiciones de operación.
sistema PPR incluye
Mantenimiento
y mantenimiento programado de los equipos.
Mantenimiento- este es un complejo de operaciones para mantener la operatividad del equipo cuando se usa para el propósito previsto, durante el almacenamiento y el transporte. El mantenimiento incluye
mantenimiento de reacondicionamiento continuo
y operaciones periódicas de mantenimiento preventivo.
Mantenimiento de reacondicionamiento actual consiste en el seguimiento diario del estado de los equipos y el cumplimiento de las normas para su funcionamiento, regulación oportuna de los mecanismos y eliminación de los derivados fallas menores. Estos trabajos son realizados por los trabajadores principales y personal de mantenimiento de turno (mecánicos, engrasadores, electricistas), por lo general, sin paradas de los equipos. Operaciones periódicas de mantenimiento preventivo son regulados y llevados a cabo por personal de mantenimiento de acuerdo con un programa predeterminado sin tiempo de inactividad del equipo. Estas operaciones incluyen
inspecciones realizadas para identificar defectos que deben eliminarse inmediatamente o durante la próxima reparación programada;
lavado y cambio de aceite proporcionados para equipos con sistema de lubricación centralizada y de cárter;
verificaciones de precisión realizadas por el personal del departamento control tecnico y jefe de mecánicos.
reparaciones programadas incluye
Mantenimiento
y revisión.
Mantenimiento se lleva a cabo durante la operación del equipo para garantizar su operatividad hasta la próxima reparación programada (la próxima corriente o revisión). La reparación actual consiste en la sustitución o restauración de partes individuales (partes, unidades de montaje) del equipo y el ajuste de sus mecanismos. Revisión se lleva a cabo para restaurar el recurso completo o casi completo del equipo (precisión, potencia, rendimiento). La revisión, por regla general, requiere trabajos de reparación en condiciones estacionarias y el uso de equipos tecnológicos especiales. Por lo tanto, generalmente se requiere retirar el equipo de la base en el sitio de operación y transportarlo a una unidad especializada donde se lleva a cabo una revisión general. Durante una revisión mayor, se realiza un desmontaje completo del equipo con revisión de todas sus partes, reemplazo y restauración de partes desgastadas, alineación de coordenadas, etc.
El sistema de reparación y mantenimiento, dependiendo de la naturaleza y condiciones de operación del equipo, puede funcionar en varios formas organizacionales:
en forma de un sistema de post-inspección,
sistemas de reparación periódica
o sistemas de reparación estándar.
Sistema posterior al examen consiste en realizar, de acuerdo con un programa predeterminado, inspecciones del equipo, durante las cuales se establece su estado y se compila una lista de defectos. Sobre la base de los datos de inspección, se determinan el momento y el contenido de las próximas reparaciones. Este sistema es aplicable a algunos tipos de equipos que operan en condiciones estables.
Sistema de Reparación Periódica Implica planificar el momento y el alcance de los trabajos de reparación de todo tipo sobre la base de un marco reglamentario desarrollado. El alcance real del trabajo se ajusta en relación con el estándar de acuerdo con los resultados de la inspección. Este sistema es más común en la ingeniería mecánica.
Sistema de reparación estándar implica planificar el alcance y el alcance de las reparaciones con base en estándares establecidos con precisión y el cumplimiento estricto de los planes de reparación, independientemente de la condición real del equipo. Este sistema se aplica a equipos cuya parada no programada es inaceptable o peligrosa (por ejemplo, dispositivos de elevación y transporte).
La eficacia del sistema PPR está determinada en gran medida por el desarrollo de su marco normativo y la precisión de las normas establecidas. Los estándares del sistema PPR de una empresa se diferencian por grupos de equipos. Normas básicas de reparación son
ciclos de reparación y su estructura,
la complejidad y la intensidad del material del trabajo de reparación,
inventarios para las necesidades de reparación.
Ciclo de reparación es el tiempo que transcurre desde que se pone en funcionamiento el equipo hasta que se revisión o entre dos revisiones consecutivas. El ciclo de reparación es el período recurrente más pequeño de operación del equipo, durante el cual se realizan todos los tipos de mantenimiento y reparación en la secuencia establecida de acuerdo con la estructura del ciclo de reparación. La estructura del ciclo de reparación establece la lista, cantidad y secuencia de reparaciones del equipo durante el ciclo de reparación. Por ejemplo, una estructura de ciclo de reparación podría incluir la siguiente secuencia de reparación:
K-T 1 - T 2 - T 3 - A,
donde T 1 , T 2 y T 3 - respectivamente, las reparaciones corrientes primera, segunda y tercera;
A- revisión (solo se incluye una revisión en el ciclo de reparación).
El contenido de los trabajos realizados en el marco de cada una de las reparaciones en curso está regulado y puede diferir significativamente de otros presentes en el ciclo de reparación. La estructura del ciclo de reparación puede incluir un pequeño ( METRO) y promedio ( CON) reparar: por ejemplo, T 2 = C; T 1 = T 3 = METRO.
De igual manera, se puede presentar la estructura del ciclo de mantenimiento, que establece la lista, cantidad y secuencia de trabajo de mantenimiento overhaul (inspección de reemplazo, inspección parcial, reposición de lubricante, reemplazo de lubricante, ajuste preventivo, etc.). Es posible incluir trabajos de mantenimiento ( ENTONCES) en la estructura del ciclo de reparación, por ejemplo:
QUIÉN 1 - T 1 - ENTONCES 2 - T 2 - ENTONCES 3 - T 3 - ENTONCES 4 - A.
El ciclo de reparación se mide por el tiempo de funcionamiento del equipo, el tiempo muerto en reparación no está incluido en el ciclo. La duración del ciclo de reparación está determinada por la vida útil de los principales mecanismos y piezas, cuya sustitución o reparación puede realizarse durante el desmontaje completo del equipo. Desgaste de las partes principales depende de muchos factores, siendo los principales
tipo de producción, de la que depende la intensidad de uso del equipo;
propiedades físicas y mecánicas del material procesado, de las que depende la intensidad del desgaste del equipo y sus partes;
condiciones de funcionamiento, como alta humedad, contaminación por polvo y gas;
clase de precisión del equipo, que determina el nivel de requisitos para monitorear la condición técnica del equipo;
Duración del ciclo de reparación T se determina en horas máquina trabajadas mediante cálculo según dependencias empíricas, teniendo en cuenta la influencia de muchos factores, incluidos los enumerados anteriormente:
donde T norte- ciclo de reparación normativo, horas (por ejemplo, para ciertas máquinas para corte de metales T norte= 16.800 horas);
ß PAGS , ß metro , ß en , ß T , ß R- coeficientes teniendo en cuenta, respectivamente, el tipo de producción, el tipo de material que se procesa, las condiciones de funcionamiento, la precisión y las dimensiones del equipo.
Los valores de los coeficientes y la duración estándar del ciclo de reparación se determinan sobre la base de una generalización y análisis de los datos reales de la empresa o se toman de datos de referencia.
período de revisión T Sres y intervalos de mantenimiento T entonces expresado como el número de horas trabajadas:
,
(104)
,
(105)
donde norte T y norte ENTONCES- respectivamente, el número de reparaciones y trabajos de mantenimiento en curso en un ciclo de reparación.
La duración del ciclo de reparación, el período de revisión y la frecuencia del mantenimiento se pueden expresar en años o meses, si se conoce el turno del equipo. Cuidado apropiado detrás del equipo durante su funcionamiento, tomando medidas organizativas y técnicas que prolongan la vida útil de las piezas y partes del equipo, contribuyen a cambiar la duración real del ciclo de reparación y los períodos de revisión en comparación con los normativos. La vida útil de las piezas de desgaste y las piezas del equipo es más corta que el período de revisión. Por lo tanto, es recomendable reemplazarlos a medida que se desgastan durante el período de revisión. Al mismo tiempo, se reduce la complejidad de las reparaciones, aumenta la cantidad de trabajo en el mantenimiento de revisión.
La intensidad de mano de obra y la intensidad material de la reparación y el mantenimiento del equipo dependen de su caracteristicas de diseño. Cuanto más complejo sea el equipo, mayores serán sus dimensiones y mayor será la precisión del procesamiento, mayor será la complejidad de su reparación y mantenimiento, mayor será la intensidad de mano de obra y el consumo de material de estos trabajos. Sobre la base de la complejidad de la reparación, el equipo se divide en categorías de complejidad de reparación. La complejidad del trabajo de reparación por separado para las partes mecánicas y eléctricas del equipo se determina a través de la intensidad de trabajo de una unidad de complejidad de reparación.
Categoría de complejidad de la reparación. (A) es el grado de dificultad en la reparación del equipo. La categoría de complejidad de reparación del equipo está determinada por el número de unidades de complejidad de reparación asignadas a este grupo de equipos comparándolo con el estándar aceptado: equipo condicional. En las empresas de ingeniería nacionales, la complejidad de reparación del equipo condicional se toma tradicionalmente como una unidad de complejidad de reparación de la parte mecánica, cuya complejidad de revisión es de 50 horas, para la unidad de complejidad de reparación de su parte eléctrica: 12,5 horas ( 1/11 de la intensidad de mano de obra de la revisión de un torno de corte de tornillos 1K62, al que se le asignó la categoría 11 de complejidad de reparación).
unidad de reparación (r mi.) es la intensidad de mano de obra del tipo correspondiente de reparación de equipos de la primera categoría de complejidad de reparación. Los estándares de intensidad de mano de obra para una unidad de reparación se establecen de acuerdo con los tipos de trabajo de reparación (lavado, inspección, inspección, mantenimiento y revisión) por separado para cerrajería, maquinaria y otros trabajos. La intensidad de mano de obra de cada tipo de trabajo de reparación se determina multiplicando las normas de tiempo para este tipo de trabajo para una unidad de reparación por el número de unidades de reparación de la categoría de complejidad de reparación del equipo correspondiente.
La intensidad de mano de obra total del trabajo de reparación. (q) en el período de planificación se calcula mediante la fórmula:
q k , q T y q ENTONCES- normas de intensidad de mano de obra de capital y reparaciones actuales, mantenimiento por unidad de reparación, horas;
norte A , norte T , norte ENTONCES- el número de reparaciones mayores y actuales, trabajos de mantenimiento en el período planificado.
Instrucción
Encuentre información sobre la frecuencia con la que la ley exige el mantenimiento preventivo para el tipo de equipo que utiliza su organización. Para esto, existen colecciones especiales de estándares para tipos de equipos. Se pueden adquirir en las librerías de los departamentos literatura tecnica o pedir prestado de la biblioteca. Pero al mismo tiempo, en vista del hecho de que deben ser relevantes, elija la colección más nueva de las que se ofrecen.
Comience a completar la tabla creada. En la primera columna, anote el equipo, la modificación y el fabricante. A continuación, indique el número de inventario que tiene esta técnica en su empresa. En las columnas tres a cinco, se ingresa información sobre cuánto puede trabajar uno u otro dispositivo técnico entre las reparaciones programadas. Tome esta información de la guía de regulaciones.
Del sexto al décimo párrafo se informa sobre cuándo se realizaron las últimas reparaciones del equipo. Se indican tanto las comprobaciones programadas como varios problemas inesperados.
Además, los puntos del undécimo al vigésimo segundo están indicados por los meses del próximo año. En cada uno de ellos, debe verificar si se planea una revisión general o planificada para un período en particular. Antes de hacer esto, revise los estándares para la reparación de equipos y saque una conclusión sobre cuándo es mejor realizar una inspección técnica de una máquina en particular.
En la columna veintitrés, necesita el período anual en el que se encuentra la máquina. Para ello, sume todos los días que dependen de la reparación de este tipo de equipos según la normativa, e indique la cifra resultante en la tabla.
En el último párrafo vigésimo cuarto, indicar Tiempo Total, que la máquina debe trabajar durante un año. Para hacer esto, sume todas las horas durante las cuales el dispositivo estará en un año y résteles el tiempo asignado para reparaciones.
Fuentes:
- como hacer ppr
El trabajo de la redacción es un mecanismo complejo en el que todo debe funcionar sin interrupción. Un pequeño error o retraso, y es posible que el número de un periódico o una revista no se publique a tiempo. Para evitar diversas situaciones desagradables e imprevistas, se necesita un cronograma o plan editorial. Los horarios son diferentes: para un número, para una semana, trimestre, mes, año.
Instrucción
Digamos que necesitas hacer un plan editorial para el próximo número de una revista. Supongamos que es el director editorial de una revista mensual especializada para empresarios. puntos de venta. Tienes un mes de reserva para la preparación de preimpresión de la publicación. En primer lugar, debe designar el tema del problema. Por ejemplo, ahora sería relevante hablar con los empresarios sobre las características del comercio de verano.
Luego decida en qué fecha se debe preparar cada material. Esto también se puede anotar en la tabla generada. No olvide que la preparación de materiales para periodistas llevará tiempo para cobrar facturas, realizar entrevistas y escribir textos. Y para que la revista llegue a tiempo a la imprenta, también necesitará tiempo el trabajo de otros, no menos importantes, redactores. Tenga en cuenta estos puntos cuando elabore su programa.
También en el plan editorial, es necesario anotar los términos de trabajo, correctores y otros especialistas que trabajan en la creación de la edición. Para mayor comodidad, puede hacer otra mesa. En él, marque el tiempo que se requerirá para la revisión de los textos por parte del editor,
PZ No. 4. Cálculo del cronograma de mantenimiento de equipos.
Tarea número 1. El tiempo de funcionamiento de la bomba entre revisiones es de 8640 horas, el promedio - 2160 horas, los actuales - 720 horas. El número real de días de trabajo por año es de 360. El número de turnos de trabajo es de 3, la duración del turno es de 8 horas. A principios de año, el equipo había funcionado después de la revisión 7320 horas, promedio - 840 horas, actual - 120 horas. Haga un cronograma para el apagado de la bomba para el año.
Solución.
Para programar el apagado de una bomba durante un año:
1. Número de días hábiles en un mes: 360 / 12 = 30 días
2. Mes de parada por reparaciones:
Capital (8640 - 7320) / 3*8*30 = 1,8 meses, aceptamos febrero.
Vigente (2160 - 840) / 3*8*30 = 1.8 meses, aceptamos febrero
RTO (720 - 120) / 3 * 8 * 30 \u003d 0,8 meses, aceptamos enero.
3. Determinamos después de cuántos meses es necesario realizar reparaciones posteriores:
Capital 8640 / 3 * 8 * 30 = 12 meses, aceptamos 12 meses, es decir el próximo año;
Actual 2160/720 = 3 meses, aceptamos en 3 meses, los de febrero, mayo, agosto, noviembre.
PTO 720 / 720 = 1 mes, aceptado después de 1 mes, es decir todos los meses excepto febrero, mayo, agosto y noviembre.
4. Elaboramos un programa de PPR de la bomba:
Mes: enero Feb. marzo abril mayo junio julio agosto septiembre oct. Nov. dic
Tipo TO TO TO TO T TO TO TO T TO TO T TO
reparar
Tarea 2. Hay 20 secadores en el taller de producción de resina de PVC. El tiempo de funcionamiento real de una secadora por año es de 6480 horas, la duración del ciclo de revisión es de 8640 horas, desde la revisión hasta las reparaciones actuales es de 4320 horas, entre el mantenimiento y la reparación es de 864 horas. El tiempo calendario de operación del equipo por año es 8640 horas Determine el número de reparaciones mayores actuales y el mantenimiento de las secadoras por año.
Instrucciones metódicas.
El número requerido de reparaciones por año para cada tipo y tipo de equipo está determinado por la fórmula:
n rem. = Caudal.rev. * Hecho * n pulg. movimiento rápido del ojo. / tc, donde
Ood.ob. - el número de unidades del mismo tipo de equipo en operación;
Tts - la duración del ciclo de revisión, hora;
Tfact - el tiempo de funcionamiento real del equipo, hora;
n en movimiento rápido del ojo. - el número de todas las reparaciones (importantes, medias, actuales) del ciclo de revisión.
El número de reparaciones de cada tipo está determinado por las fórmulas:
capital
n gorra = Tk / Tc
Actual
cf. = Tk / Tc.t. - una
servicios de reparación y mantenimiento
n pto \u003d Tk / Tc.t. - ∑ (cap. + corriente), donde
Tk es el tiempo calendario de funcionamiento del equipo, hora.
tc.t. - la duración del período de revisión desde la revisión hasta las reparaciones actuales, hora;
∑ (cap. + actual ..) - la cantidad de capital y reparaciones actuales.
Tarea 3. Calcule el número de reparaciones de compresores con base en los siguientes datos: el número de compresores - 8, la duración del ciclo de revisión = 8640 horas, el período de revisión entre reparaciones mayores - 7130 horas, entre las actuales - 2160 horas, entre RTO - Horas 720. Número real de días de operación por año - 358, número de turnos - 3, duración del turno - 8 horas.
Instrucciones metódicas.
Para completar la tarea, use las fórmulas para el cálculo dadas en pautas a la tarea 2.
Tarea 4. Elabore un cronograma para el apagado de los equipos de acuerdo con los siguientes datos:
|
Indicadores |
Opción 1 |
opcion 2 |
Opción 3 |
|
Equipo |
Compresor |
Secadora |
Autoclave |
|
Tiempo de trabajo entre horas de reparación, horas |
|||
|
Capital |
7130 |
14700 |
8238 |
|
Actual |
2160 |
2880 |
2880 |
|
RTO |
|||
|
Número real de días trabajados por año |
|||
|
Numero de cambios |
|||
|
Duración laboral dias, horas |
|||
|
Continuado kilometraje rev. después de rem. para principios de año, |
|||
|
Capital |
5310 |
12200 |
7310 |
|
Actual |
1950 |
||
|
RTO |
Instrucciones metódicas.
Para completar la tarea, use las fórmulas para el cálculo dadas en las pautas para la tarea 1.
Tarea 5. Determine el tiempo de inactividad de los equipos en reparación de acuerdo con los siguientes datos:
|
Indicadores |
Bomba |
Columna de destilación |
Hornear |
|
Intensidad de mano de obra de reparación, hora-hombre |
|||
|
número |
|||
|
aparejadores |
|||
|
cerrajeros |
|||
|
soldadores |
|||
|
Horas Laborales |
|||
|
Numero de cambios |
Pautas
El tiempo de inactividad es igual al cociente de la división: el numerador es la complejidad de la reparación, el denominador es el producto del número de reparadores por la jornada laboral y la tasa de cumplimiento de la norma.
5. FORMAS DE DOCUMENTACIÓN DE REPARACIÓN
5.1. La documentación de reparación de este Manual está unificada al máximo con la documentación de la industria "Sistemas de mantenimiento y reparación equipo de poder". Se prevé mantener las siguientes formas documentación de reparación (formularios 1-19):
un registro de turnos de defectos identificados y trabajo para eliminarlos; registro de reparación; lista de defectos; costo estimado;
certificado de entrega para reparaciones mayores;
un acto para la emisión de una revisión mayor;
cronograma anual de mantenimiento preventivo;
plan-programa-informe mensual PPR o informe mensual de reparación;
declaración de costos anuales por reparaciones;
un acto para cambiar el período calendario de reparación;
horario de apagado;
registro de instalación y retiro de enchufes;
acto de aceptación de obras después de parada reparación;
pasaporte de equipo de energía;
nomenclatura de los equipos principales del taller;
nomenclatura de equipos auxiliares;
permiso de trabajo para trabajos de reparación;
permiso para realizar movimientos de tierra en el territorio.
5.2. Los cambios y adiciones a las formas preexistentes de documentación de reparación se realizaron con base en los resultados de la aprobación del “Reglamento Unificado sobre Reparaciones Preventivas Programadas de Equipos empresas industriales Rusia” (Decreto del Ministerio de Industria y Ciencia de Rusia del 29 de mayo de 2003, 05.900 114–108).
5.3. El documento principal mediante el cual se repara el equipo es el cronograma anual de reparación (formulario 7), en base al cual se determina la necesidad de personal de reparación, materiales, repuestos y componentes comprados. Incluye cada equipo sujeto a overhaul. La base para la elaboración del programa anual son los estándares para la frecuencia de las reparaciones del equipo que se dan en este Manual.
5.4. Con el fin de vincular los términos de reparación de equipos eléctricos con Equipo tecnológico el cronograma anual se coordina con el OGM de la empresa. Si es necesario utilizar los servicios del operador principal de instrumentos, el tiempo de reparación previsto se acuerda con la OCP. Los términos de reparación del equipo principal, que limitan la implementación del programa de producción, se acuerdan con Departamento de Planificación empresas
5.5. En las columnas 11–22 del programa anual (formulario 7), cada una de las cuales corresponde a un mes, el símbolo en forma de fracción indica: en el numerador, el tipo de reparación planificada (K - capital, T - actual) , en el denominador - la duración del tiempo de inactividad en horas. Las marcas en la implementación real de las reparaciones en estas columnas se hacen pintando los números planificados con un lápiz de color.
En las columnas 23 y 24, respectivamente, se registran las paradas anuales de equipos en reparación y el fondo anual de horas de trabajo.
5.6. El documento operativo para la reparación de equipos es un plan-programa-informe mensual aprobado por el ingeniero jefe de energía de la empresa para cada taller y sección de energía (formulario 8). En lugar de un informe mensual del plan-programación, se permite mantener un informe mensual de reparación (formulario 8A).
5.7. En este caso, la planificación mensual de las reparaciones se lleva a cabo de acuerdo con el calendario anual de reparaciones.
5.8. En las columnas 7-37 (formulario 8), cada una de las cuales corresponde a un día del mes, el símbolo en forma de fracción indica: en el numerador, el tipo de reparación (K - capital, T - actual), en el denominador - su duración (actual - en horas , capital - en días).
5.9. Se hace una marca en la realización real de las reparaciones después de que sean realizadas por un técnico especialmente designado. persona responsable en la OGE, en talleres de producción - como capataz de taller.
5.10. El libro de registro para instalar y quitar enchufes (formulario 14) lo lleva el subdirector del departamento de energía (jefe del departamento, instalación, supervisor de turno).
5.11. Las explicaciones sobre el procedimiento para mantener el resto de la documentación de reparación se dan arriba en las secciones correspondientes.
5.12. Las formas de documentación de reparación dadas en esta sección son típicas. Dependiendo de los detalles de la contabilidad de la reparación y las medidas preventivas que no están reguladas por este Manual (inspecciones de reparación, inspecciones, pruebas, etc.), establecidas en los servicios de reparación de las empresas, se pueden incluir columnas (párrafos) adicionales en la documentación de reparación. formularios
Formulario 1
Formulario 2
Formulario 3
Formulario 4
Formulario 5
Formulario 6
Formulario 7
Formulario 8
Formulario 8A
Formulario 9
Formulario 10
Formulario 11
Formulario 12
Formulario 13
Formulario 14
Las principales etapas del equipo PPR.
El mantenimiento preventivo bien planificado incluye:
Planificación;
Preparación de equipos eléctricos para reparaciones planificadas;
Realización de reparaciones programadas;
Realización de actividades relacionadas con el mantenimiento programado y la reparación.
El sistema de mantenimiento preventivo planificado de equipos incluye un par de etapas:
1. Revisión del escenario
Se lleva a cabo sin interrumpir el funcionamiento del equipo. Incluye: limpieza sistemática; lubricación sistemática; examen sistemático; ajuste sistemático de la operación de equipos eléctricos; reemplazo de piezas que tienen una vida útil corta; arreglando problemas menores.
En otras palabras, este es el mantenimiento preventivo, que incluye la inspección y el mantenimiento diario, y al mismo tiempo, debe organizarse adecuadamente para maximizar la vida útil del equipo, mantener un trabajo de alta calidad y reducir el costo de las reparaciones programadas. .
El trabajo principal realizado en la etapa de revisión:
Seguimiento del estado de los equipos;
Cumplimiento por parte de los empleados de las reglas de uso adecuado;
Limpieza y lubricación diaria;
Eliminación oportuna de averías menores y ajuste de mecanismos.
2. Etapa actual
El mantenimiento preventivo programado de equipos eléctricos se lleva a cabo con mayor frecuencia sin desmantelar el equipo, solo se detiene su funcionamiento. Incluye la eliminación de averías ocurridas durante el período de trabajo. En la etapa actual, se llevan a cabo mediciones y pruebas, con la ayuda de las cuales se detectan fallas en los equipos en una etapa temprana.
La decisión sobre la idoneidad del equipo eléctrico la toman los reparadores. Esta decisión se basa en una comparación de los resultados de las pruebas durante el mantenimiento programado. Además de las reparaciones programadas para eliminar defectos en el funcionamiento del equipo, se realizan trabajos fuera del plan. Se llevan a cabo después del agotamiento de todo el recurso del equipo.
3. Etapa intermedia
Se realiza para la restauración total o parcial de equipos obsoletos. Incluye el desmontaje de unidades, diseñado para ver, limpiar los mecanismos y eliminar los defectos identificados, reemplazar algunas piezas de desgaste. La etapa intermedia se lleva a cabo no más de una vez al año.
El sistema en la etapa intermedia de mantenimiento preventivo de equipos incluye establecer el ciclo, el volumen y la secuencia de trabajo de acuerdo con la documentación reglamentaria y técnica. etapa intermedia afectar el mantenimiento de los equipos.
4. Revisión
Se lleva a cabo mediante la apertura de equipos eléctricos, su verificación completa con inspección de todos los detalles. Incluye pruebas, mediciones, eliminación de fallas identificadas, como resultado de lo cual se lleva a cabo la modernización de equipos eléctricos. Como resultado de la revisión, recuperación completa Parámetros técnicos dispositivos.
La revisión mayor solo es posible después de la etapa de revisión. Para llevarlo a cabo, debes hacer lo siguiente:
Elaborar horarios de trabajo;
Llevar a cabo la inspección y verificación preliminar;
Preparar documentos;
Preparar herramientas y repuestos necesarios;
Llevar a cabo las medidas de lucha contra incendios.
La revisión mayor incluye:
Sustitución o restauración de mecanismos desgastados;
Modernización de cualquier mecanismo;
Realizar comprobaciones y mediciones preventivas;
Realización de reparaciones menores.
Las fallas encontradas durante las revisiones del equipo se eliminan durante las reparaciones posteriores. Y las averías de carácter de emergencia se eliminan de inmediato.
sistemas PPR y sus conceptos basicos
El sistema de mantenimiento preventivo de equipos de potencia (en adelante Sistema PPREO) es un complejo pautas, normas y estándares diseñados para asegurar organización eficaz, planificación y ejecución del mantenimiento (TO) y reparación de equipos de potencia. Las recomendaciones dadas en este Sistema PPR EO pueden ser utilizadas en empresas de cualquier tipo de actividad y forma de propiedad que utilicen equipos similares, teniendo en cuenta condiciones específicas su trabajo.
El carácter planificado y preventivo del Sistema PPR EO se implementa mediante: la realización de reparaciones de equipos con una frecuencia determinada, cuyo calendario y logística se planifican con antelación; realizar operaciones de mantenimiento y monitorear el estado técnico con el fin de prevenir fallas en los equipos y mantener su capacidad de servicio y desempeño en los intervalos entre reparaciones.
El sistema PPR EO fue creado teniendo en cuenta las nuevas condiciones económicas y legales, y en términos técnicos, con el máximo aprovechamiento de: las capacidades y ventajas del método de reparación con áridos; toda la gama de estrategias, formas y métodos de mantenimiento y reparación, incluidas nuevas herramientas y métodos diagnóstico técnico; contemporáneo Ciencias de la Computación y tecnologia computacional recopilación, acumulación y procesamiento de información sobre el estado de los equipos, planificación de acciones preventivas y de reparación y su logística.
La acción del Sistema PPR EO se aplica a todos los equipos de energía y tiendas tecnológicas de las empresas, independientemente del lugar de su uso.
Todo el equipo operado en las empresas se divide en principal y no principal. El equipo principal es el equipo, con cuya participación directa se llevan a cabo los principales procesos energéticos y tecnológicos de obtención del producto (final o intermedio), y cuyo fallo conduce al cese o a una fuerte reducción de la producción de productos. (energía). Los equipos no centrales aseguran el flujo completo de energía y procesos tecnológicos y el funcionamiento de los equipos principales.
En función de la importancia de la producción y las funciones desempeñadas en la energía y procesos tecnológicos los equipos del mismo tipo y nombre se pueden clasificar como principales y no principales.
El sistema PPR EO prevé que la necesidad de equipos en reparación y acciones preventivas sea satisfecha por una combinación de varios tipos Mantenimiento y reparaciones programadas de equipos, difiriendo en la frecuencia y alcance del trabajo. Dependiendo de la importancia productiva del equipo, el impacto de sus fallas en la seguridad del personal y la estabilidad de los procesos tecnológicos energéticos, las acciones de reparación se implementan en forma de reparación regulada, reparación por tiempo de operación, reparación por condición técnica o en la forma de una combinación de ellos.
Tabla 5 - número de reparaciones en 12 meses
Tabla 6 - Balance de horas de trabajo previsto para el año
Relación de nómina
- 1. Por producción interrumpida = 1,8
- 2. Para producción continua = 1.6
