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Consejos útiles

Quién aprueba el PPR del subcontratista. Sistema de equipos PPR. Figura 12. Tipos de estaciones de lavado de ruedas

Exitoso actividad empresarial, especialmente en los sectores manufactureros del sector real de la economía, está directamente relacionado con la exactitud del cumplimiento de las obligaciones contractuales. Su implementación está influenciada por muchos factores y condiciones internos y externos. En este caso, un plan de reparación bien desarrollado y Mantenimiento equipo.

El modelo de relaciones de causa y efecto que afectan el cumplimiento de las obligaciones contractuales se presenta en la Fig. 1.

Arroz. 1. Relaciones de causa y efecto en caso de incumplimiento de obligaciones contractuales

Como se puede ver en el diagrama presentado, un mal funcionamiento y/o falla de emergencia del equipo causa defectos y costos adicionales asociados con su eliminación, tiempo de inactividad del proceso de trabajo y la necesidad de reparaciones no programadas.

Para prevenir tales desarrollos se solicita el servicio de reparación de la empresa, cuyas tareas son:

asegurar la disponibilidad operativa constante de los equipos existentes;
extender la vida útil de los equipos;
reduciendo el costo de reparación de maquinaria y equipos.

Las funciones del servicio de reparación de la empresa son las siguientes:

Todas estas funciones y actividades relacionadas tienen como objetivo garantizar el nivel requerido de confiabilidad del equipo en determinadas condiciones de operación en costos mínimos para su mantenimiento y reparación.

Un componente importante de la organización de la reparación de equipos es trabajo de preparatoria— preparación de declaraciones de defectos y especificaciones de reparación.

¡Nota!

Al planificar la reparación y el mantenimiento de equipos, es necesario utilizar un indicador de reparación específico como la "unidad de reparación", que caracteriza los costos estándar de mano de obra y/o el tiempo de reparación del equipo. En consecuencia, cualquier reparación de equipo se evalúa en las unidades de reparación, y los costos de mano de obra para realizar operaciones preventivas para mantener el equipo en condiciones de funcionamiento también se evalúan en las unidades de reparación.

El tiempo de inactividad del equipo durante los trabajos de reparación y mantenimiento se ve afectado por:

complejidad de la falla;
método de reparación utilizado;
composición del equipo de reparación que realiza las reparaciones;
tecnología utilizada para trabajos de reparación, etc.

Desde entonces empresa específica Dado que estas condiciones rara vez cambian, al planificar los trabajos de reparación es posible utilizar normas y estándares previamente desarrollados.

Los trabajos de reparación se dividen según el nivel de complejidad de su implementación (en la Fig. 2 se presentan en orden ascendente).

Arroz. 2. Tipos de trabajos de reparación según el nivel de complejidad de su ejecución

Las reparaciones mayores y medianas de equipos están reguladas por ciclos de reparación establecidos, y todo el conjunto de trabajos de reparación realizados constituye un único sistema de mantenimiento preventivo(PPR).

¡Nota!

El sistema PPR también establece estándares para el trabajo entre revisiones. El alcance de este trabajo no se puede regular con precisión, por lo que el número de trabajadores de reparación en la empresa suele estar determinado por los estándares de servicio.

Además de los trabajos de reparación programados, las empresas también realizan reparaciones de emergencia según sea necesario. Como sugiere el nombre, estas reparaciones no están programadas y, en la mayoría de los casos, son urgentes, lo que afecta en gran medida el ritmo y la organización del proceso de producción principal. Si es posible, es necesario evitar, o mejor dicho, prevenir la aparición de averías de emergencia y, en consecuencia, la necesidad de realizar dichas reparaciones.

Al elaborar un plan de reparación, es necesario determinar:

tipos y plazos de reparación, su duración, intensidad de mano de obra y soporte necesario para cada máquina;
el volumen total de trabajos de reparación por taller y empresa, con desglose mensual;
el número requerido de trabajadores de reparación, el complemento de equipos de reparación especializados y trabajadores dedicados al mantenimiento de equipos, así como el fondo correspondiente salarios;
cantidad y costo de los materiales necesarios con referencia al programa de reparación;
fondo temporal para paradas planificadas de equipos para reparaciones;
costo del trabajo de reparación.

El cronograma de trabajos de reparación se elabora en forma de diagrama de Gantt (Fig. 3).

Arroz. 3. Calendario de reparación de equipos de taller.

En cada equipo, se publica un cronograma y una estructura del ciclo de revisión, que indican el momento y el tipo de reparaciones realizadas específicamente para este equipo en particular. Naturalmente, los horarios generales e individuales deben coincidir.

Para tu información

Como se muestra análisis comparativo, suele ser mucho más rentable para una empresa utilizar servicios de reparación proporcionados por empresas de terceros que mantener su propio servicio de reparación. Sin embargo, en cualquier caso, la empresa deberá contar con un empleado responsable de analizar el estado técnico del equipo, elaborar cronogramas para su reparación y realizar oportunamente los pedidos de reparación a los contratistas pertinentes.

Plan desarrollado para el mantenimiento preventivo en obligatorio debe ser consistente con los planes de producción, planes de ventas, así como con los inventarios planificados. productos terminados en el almacén de la empresa.

por tiempo tareas planificadas El mantenimiento y ajuste del equipo se puede realizar por la tarde y por la noche.

Para garantizar una carga de trabajo uniforme del personal de reparación durante todo el año, el cronograma de reparación se ajusta de modo que el volumen de trabajo en horas estándar por mes sea aproximadamente el mismo. Para ello, parte de los trabajos de reparación de un mes con un exceso significativo de volumen de horas estándar se traslada a meses con una carga insuficiente de trabajadores en comparación con el fondo de tiempo mensual disponible.

El tiempo necesario para los trabajos de reparación se puede reducir utilizando el método de reparación nodal. Al mismo tiempo, la empresa crea un stock de unidades listas para su instalación o reparación. Si la unidad correspondiente falla, simplemente se reemplaza por una similar reparada y la unidad dañada se envía a reparación.

Al evaluar y analizar el trabajo del servicio de reparación se utilizan los siguientes indicadores técnicos y económicos:

tiempo de inactividad planificado y real de equipos para reparaciones por unidad de reparación;
facturación de la flota de repuestos, igual a la proporción el coste de los repuestos gastados al saldo medio en los almacenes. Este indicador debería ser lo más grande posible;
Normas previstas para el stock de unidades de reparación, repuestos y accesorios. Dicha norma debería garantizar la realización de reparaciones programadas y no programadas durante el período de pedido y entrega de las piezas pertinentes;
el número de accidentes, averías y reparaciones no programadas por unidad de equipo, caracterizando la eficacia del sistema de mantenimiento.

¡Nota!

Existe una cierta relación entre los indicadores técnicos y económicos dados. La reducción del tiempo de inactividad de los equipos para reparaciones por unidad de reparación conduce a un aumento en el número de unidades de reparación de equipos instalados por trabajador de reparación, ya que menos trabajadores pueden realizar la misma cantidad de trabajo de reparación con una reducción de tiempo. Esto ayuda a reducir el costo de reparar una unidad de reparación.

Al realizar trabajos de reparación, es conveniente crear áreas de reparación especializadas y, en caso de un gran volumen de trabajos similares, servicios de reparación especializados, aunque también es posible utilizar equipos de reparación complejos asignados al tipo de equipo que se está reparando o a ciertos departamentos de producción de la empresa. En este último caso, aumenta la responsabilidad de los trabajadores de reparación por el estado del equipo, pero no siempre se garantiza la máxima productividad laboral, el tiempo de inactividad mínimo y los costos de reparación.

Se sabe que el funcionamiento de la máquina y la duración de su funcionamiento se ven afectados por el mantenimiento realizado a tiempo y de manera eficiente, así como por las reparaciones. En la URSS, se introdujo un sistema de reparación y mantenimiento preventivo programado (PPR). Regula el alcance del trabajo propuesto, el momento de su implementación, como resultado de lo cual se eliminan las causas de posibles mal funcionamiento de la máquina. Así, el mantenimiento preventivo programado prolonga la vida útil de la maquinaria y mejora su calidad de funcionamiento.

Reparaciones preventivas programadas de máquinas y equipos de construcción

El funcionamiento de los mecanismos implica obras complejas, que constituyen el sistema PPR, cuya finalidad es evitar averías por desgaste de piezas. Las medidas especiales que garantizan el mantenimiento de cada máquina se planifican necesariamente con antelación y se lleva a cabo su preparación.

Mientras las máquinas están en uso, el mantenimiento preventivo programado se lleva a cabo mensualmente o según un plan aprobado. El mantenimiento realizado mensualmente se realiza dentro de turno de trabajo, en su inicio o en su final. El mantenimiento realizado según el plan se ajusta a los requisitos del fabricante del mecanismo. También se distingue entre el mantenimiento que se realiza estacionalmente dos veces al año, cuando las máquinas están preparadas para el invierno o periodo de verano operación. Durante el almacenamiento de las máquinas o su transporte, las reparaciones preventivas programadas se llevan a cabo de acuerdo con la documentación y los requisitos para el cumplimiento de las reglas de operación.

Los conductores o miembros de la tripulación pueden realizar de forma independiente las reparaciones diarias de la máquina que se les ha asignado. Sin embargo, si sus responsabilidades no incluyen las reparaciones programadas, entonces la máquina se envía para mantenimiento centralmente a los departamentos de mantenimiento programado, donde los especialistas se ocupan de ella. Funciona en mantenimiento diario No están previstos mecanismos, ya que son obligatorios. Durante el mantenimiento de vehículos de construcción y de carretera se realizan diagnósticos técnicos, limpieza, lubricación, inspección, ajuste y repostaje de combustible.

Reparaciones preventivas programadas de equipos eléctricos.

en grande empresas industriales El mantenimiento preventivo programado actual lo lleva a cabo el personal del taller. Sólo las reparaciones importantes son una tarea que se lleva a cabo bajo la supervisión de un trabajador cualificado. formado de esta manera grupo de trabajo, encabezado por el supervisor de turno, supervisa los equipos eléctricos en los talleres y es responsable de sus reparaciones menores programadas. En las centrales eléctricas, el personal del departamento eléctrico inspecciona túneles, canales y pozos. Los trabajos avanzan según lo previsto. Durante la inspección, los defectos encontrados se registran en un diario y se eliminan cuando surge la oportunidad.

Tipos de mantenimiento preventivo

Al ser un sistema, el mantenimiento preventivo programado de equipos contiene tipos de mantenimiento, cuidado y supervisión de la reparación y operación de mecanismos tales como:

mantenimiento preventivo de rutina de equipos
controles e inspecciones programadas
Reparaciones programadas, medianas y pequeñas.
reparaciones importantes planificadas

El ciclo de reparación es el período que transcurre entre 2 y que incluye varias inspecciones y reparaciones más pequeñas. Las reparaciones menores se denominan reparaciones preventivas programadas, durante las cuales se desmonta completamente la unidad. El promedio incluye las reparaciones planificadas, durante las cuales el mecanismo se desmonta parcialmente y los componentes individuales se someten a reparaciones importantes. Durante una revisión general, se reemplazan los componentes y piezas que están muy desgastados, se desmonta completamente la unidad y se reparan y ajustan las piezas básicas.

Para evitar averías es necesario seguir las instrucciones de cuidado y normas de funcionamiento del equipo.

DESARROLLO DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO (PPR)

Para asegurar Operación confiable equipos y para evitar averías y desgaste, las empresas realizan periódicamente un mantenimiento preventivo programado de los equipos (PPR). Permite realizar una serie de trabajos destinados a la restauración de equipos y sustitución de piezas, lo que garantiza un funcionamiento económico y continuo del equipo.

La rotación y frecuencia del mantenimiento preventivo programado (PPR) de los equipos está determinada por el propósito del equipo, sus características de diseño y reparación, dimensiones y condiciones de operación.

El equipo se detiene para realizar el mantenimiento programado mientras aún está en funcionamiento. Este principio (planificado) de llevar el equipo a reparar permite preparación necesaria para detener equipos, tanto de especialistas centro de servicio, y del personal de producción del cliente. La preparación para el mantenimiento preventivo programado de los equipos consiste en identificar defectos en los equipos, seleccionar y pedir repuestos y piezas que deben reemplazarse durante las reparaciones.

Esta preparación permite realizar todos los trabajos de reparación sin alterar el funcionamiento normal de la empresa.

La implementación competente del PPR presupone:

· planificación del mantenimiento preventivo de equipos;
· preparación de equipos para mantenimiento programado;
· realizar el mantenimiento preventivo programado de los equipos;
· Realización de actividades relacionadas con las reparaciones preventivas programadas y el mantenimiento de equipos.

Las reparaciones de equipos programadas incluyen los siguientes pasos:

1. Fase de mantenimiento entre reparaciones.

La etapa entre reparaciones del mantenimiento del equipo se lleva a cabo principalmente sin detener el funcionamiento del equipo en sí.

La etapa entre reparaciones del mantenimiento de equipos consta de:

· limpieza sistemática de equipos;
· lubricación sistemática de equipos;
inspección sistemática de equipos;
· ajuste sistemático del funcionamiento del equipo;
· sustitución de piezas con una vida útil corta;
· eliminación de pequeñas averías y defectos.

En otras palabras, el período de mantenimiento entre reparaciones es prevención. El período de mantenimiento entre reparaciones incluye la inspección y el mantenimiento diarios del equipo y debe organizarse adecuadamente para:

· ampliar radicalmente el período de funcionamiento del equipo;
· mantener una excelente calidad de trabajo;
· reducir y acelerar los costes asociados a las reparaciones programadas.

El periodo de mantenimiento entre reparaciones consta de:

· seguimiento del estado del equipo;
· implementación de reglas de operación adecuada por parte de los trabajadores;
· limpieza y lubricación diaria;
· eliminación oportuna de averías menores y regulación de mecanismos.

El período de mantenimiento entre reparaciones se realiza sin detener el proceso productivo. Esta etapa de mantenimiento se realiza durante las pausas en la operación del equipo.

2. Etapa actual del mantenimiento programado.

La actual etapa de mantenimiento preventivo muchas veces se realiza sin abrir el equipo, deteniendo temporalmente el funcionamiento del mismo. La etapa actual del mantenimiento preventivo programado es eliminar averías que aparecen durante la operación y consiste en inspección, lubricación de piezas y limpieza de equipos.

La actual etapa de mantenimiento preventivo programado precede a la capital. En la actual etapa de mantenimiento preventivo se realizan importantes pruebas y mediciones que conducen a la identificación de defectos en los equipos. Etapa temprana su apariencia. Una vez ensamblado el equipo en la etapa actual de mantenimiento programado, se ajusta y prueba.

Decreto sobre la idoneidad de los equipos para más trabajo realizado por los reparadores, basándose en la comparación de los resultados de las pruebas en la etapa actual del mantenimiento programado con estándares existentes, los resultados de pruebas pasadas. Las pruebas de equipos que no pueden transportarse se llevan a cabo mediante laboratorios eléctricos móviles.

Además del mantenimiento preventivo programado, se realizan trabajos fuera del plan para eliminar cualquier defecto en el funcionamiento de los equipos. Estos trabajos se realizan una vez agotada toda la vida útil del equipo. Además, para eliminar las consecuencias de los accidentes, se realizan reparaciones de emergencia, que requieren el apagado inmediato del equipo.

3. etapa intermedia mantenimiento preventivo programado

La etapa intermedia del mantenimiento preventivo está destinada a la realización parcial o recuperación completa equipo gastado.

La etapa intermedia del mantenimiento programado consiste en desmontar componentes del equipo para inspeccionar, limpiar piezas y eliminar defectos identificados, cambiar piezas y conjuntos que se desgastan rápidamente y que no aseguran el uso adecuado del equipo hasta la próxima revisión. La etapa intermedia del mantenimiento programado se lleva a cabo no más de una vez al año.

La etapa intermedia del mantenimiento preventivo programado incluye reparaciones en las que la documentación normativa y técnica establece la ciclicidad, volumen y secuencia de los trabajos de reparación, independientemente del estado técnico en el que se encuentre el equipo.

La etapa intermedia del mantenimiento preventivo garantiza que el funcionamiento del equipo se mantenga normalmente y que haya pocas posibilidades de que el equipo falle.

4. Renovación importante

La revisión del equipo se lleva a cabo abriendo el equipo, verificando el equipo con una inspección meticulosa de los "internos", pruebas, mediciones, eliminando averías identificadas, como resultado de lo cual se moderniza el equipo. Las reparaciones importantes garantizan la restauración del original. características técnicas equipo.

Las reparaciones importantes de equipos se llevan a cabo solo después del período de revisión. Para implementarlo son necesarios los siguientes pasos:

· elaboración de horarios de trabajo;
· realizar inspecciones y verificaciones preliminares;
· preparación de documentación;
· preparación de herramientas, repuestos;
· implantación de medidas de prevención y seguridad contra incendios.

La revisión del equipo consiste en:

· sustitución o restauración de piezas desgastadas;
· modernización de cualesquiera piezas;
· realizar mediciones y controles preventivos;
· Realización de trabajos para eliminar daños menores.

Los defectos que se descubren durante la inspección del equipo se eliminan durante una revisión importante posterior del equipo. Las averías de carácter urgente se eliminan inmediatamente.

Un tipo específico de equipo tiene su propia frecuencia de mantenimiento preventivo programado, que está regulada por las reglas de operación técnica.

Las actividades bajo el sistema PPR se reflejan en la documentación pertinente, teniendo en cuenta estrictamente la disponibilidad de los equipos, su estado y movimiento. La lista de documentos incluye:

· Pasaporte técnico de cada mecanismo o su duplicado.
· Tarjeta de registro del equipo (anexo al pasaporte técnico).
· Calendario cíclico anual de reparación de equipos.
· Plan anual y presupuesto de revisión de equipos.
· Plan-informe mensual de reparaciones de equipos.
· Certificado de aceptación de reparaciones mayores.
· Revista de turnos interrupciones Equipo tecnológico.
· Extracto del cronograma anual del PPR.

Con base en el cronograma PPR anual aprobado, se elabora un plan de nomenclatura para reparaciones importantes y actuales, desglosado por meses y trimestres. Antes de iniciar reparaciones importantes o actuales, es necesario aclarar la fecha de entrega del equipo para reparaciones.

Anual calendario de la PPR y los cuadros de datos iniciales son la base para la elaboración de un plan presupuestario anual, que se desarrolla dos veces al año. Monto anual El plan de estimación se divide en trimestres y meses según el período de reparaciones importantes de acuerdo con el cronograma PPR para un año determinado.

Con base en el plan del informe, el departamento de contabilidad recibe un informe sobre los costos incurridos por reparaciones importantes y el gerente recibe un informe sobre la implementación del plan de reparación de nomenclatura de acuerdo con el cronograma anual de PPR.

Actualmente, la tecnología informática y de microprocesadores (instalaciones, soportes, dispositivos para diagnóstico y prueba de equipos eléctricos) se utilizan cada vez más para el mantenimiento preventivo programado (PPR), lo que influye en la prevención del desgaste de los equipos y la reducción del tiempo de reparación de los equipos, la reducción de los costos de reparación. así como ayuda a mejorar la eficiencia operativa de los equipos eléctricos.

Para la reparación de equipos complejos (computadoras, equipo de poder) Se utiliza cada vez más un servicio propio, que se lleva a cabo mediante unidades especiales del fabricante. Actualmente, las empresas procesadoras operan un sistema de mantenimiento preventivo planificado de equipos (PSM), que es una forma progresiva de organizar los trabajos de reparación. PPR es un conjunto de medidas organizativas y técnicas destinadas a mantener los equipos en condiciones de funcionamiento y prevenir su desmantelamiento de emergencia. Cada máquina, después de trabajar un determinado número de horas, se para y se somete a examen preventivo o reparaciones, cuya frecuencia se determina caracteristicas de diseño y condiciones de funcionamiento de las máquinas. El sistema PPR de RUE MZIV proporciona los siguientes tipos servicios: 1.

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Tabla 3.3 Obras reguladas por el Reglamento de mantenimiento preventivo de equipos mecánicos y electrotérmicos Nombre de los equipos Tipos de mantenimiento y reparaciones Frecuencia, meses. Número de ciclos de mantenimiento, reparación y reparación durante la vida útil hasta la cancelación Estructura del ciclo de reparación Período de depreciación, años Calderas eléctricas, parrillas, braseros, autoclaves TO 1 100 5TO…TR- 10 TR 6 18 5TO-TR… a 60 1 …5TO-IP-K Estufas eléctricas, armarios, velocidad TO 1 100 5TO-TR… 10 calentadores de agua TR 6 20 …5TO-TR Calderas eléctricas TO 1 50 5TO-TR… 5 TR 6 8 …5TO-TR- k 30 1 5TO-TR-K Vaporeras eléctricas TO 1 100 5TO-TR… 10 paratha TR 6 17 5TO-TR-K k 36 2 Peladoras de patatas TO 1 80 5TO-TR…

Sistema de equipo PPR

En algunas industrias vi por casualidad cómo quitan un cojinete viejo e inutilizable y colocan otro cojinete viejo en el conjunto; por supuesto, tal actitud hacia la financiación de la producción generará el correspondiente retorno de la producción.

La calidad de las reparaciones realizadas por el personal; si se realizan mal, las averías se producirán con mayor frecuencia. En este caso, será necesario programar las reparaciones y el mantenimiento del equipo con mayor frecuencia.
Calidad de la planificación de reparaciones, calificación de los organizadores de reparación de equipos. Los organizadores de reparaciones de equipos en producción incluyen mecánicos y, en gran medida, líneas de producción Incluso todo el jefe del departamento de mecánica.

Elaboración de un cronograma de mantenimiento preventivo de equipos.

Consiste en sustituir piezas individuales desgastadas, eliminar defectos, realizar operaciones de lubricación y fijación, etc. El overhaul es una reparación que se realiza para restaurar la vida útil de un producto con la sustitución o restauración de cualquiera de sus piezas. Las reparaciones importantes y actuales pueden ser planificadas o no planificadas.

Atención

Las reparaciones planificadas se llevan a cabo según lo previsto. Se llevan a cabo reparaciones no programadas para eliminar las consecuencias de fallas y averías repentinas. Equipo de tienda minorista en la mayoría de los casos se somete a una revisión planificada. No se proporciona una revisión planificada para equipos que no experimentan desgaste mecánico durante el funcionamiento (por ejemplo, térmico).

Todo el trabajo anterior está diseñado para mantener el rendimiento de máquinas y dispositivos hasta la próxima reparación programada.
El sistema de mantenimiento preventivo incluye los siguientes tipos reparacion tecnica y mantenimiento: mantenimiento semanal, reparaciones de rutina mensuales, mantenimiento programado anual El mantenimiento programado anual se realiza de acuerdo con el cronograma anual de mantenimiento del equipo. Elaboración de un cronograma de mantenimiento Un cronograma anual de mantenimiento preventivo, a partir del cual se determina la necesidad de personal de reparación, materiales, repuestos y componentes. Incluye todas las unidades sujetas a reparaciones mayores y actuales.
Para elaborar un programa anual de mantenimiento preventivo (programa PPR), necesitaremos estándares para la frecuencia de las reparaciones de los equipos.
Muy a menudo, estas reparaciones se denominan mantenimiento de equipos (mantenimiento preventivo programado) o mantenimiento de equipos (mantenimiento de equipos).

Reparaciones importantes.

Calendario de muestra para equipos de proceso en la producción de alimentos.

Aquí es necesario desmontar parcialmente el mecanismo, reemplazar y restaurar las piezas desgastadas. Se realiza sin retirar el mecanismo de la base. 5. Reparaciones mayores, consistentes en la sustitución de piezas y conjuntos desgastados, revisión y ajuste de las máquinas y restauración de ellas de acuerdo con especificaciones técnicas.

La realización de una revisión importante implica el desmontaje completo del equipo, retirándolo de los cimientos si es necesario. Las inspecciones y reparaciones actuales y mayores son realizadas por personal de reparación especial con la asistencia del personal de mantenimiento. La base para la elaboración de un plan de mantenimiento son los estándares y la estructura del ciclo de reparación.

El ciclo de reparación es el tiempo de funcionamiento de la máquina desde el inicio de su puesta en servicio hasta la primera revisión importante. Depende de la durabilidad de las piezas y de las condiciones de funcionamiento del equipo.
Estos datos se pueden encontrar en los datos del pasaporte del fabricante, si la planta lo regula específicamente, o utilizar el libro de referencia "Sistema de mantenimiento y reparación". Hay algunos equipos disponibles. Todo este equipo debe estar incluido en el programa de mantenimiento. La columna 1 indica el nombre del equipo, por regla general, información breve y comprensible sobre el equipo.
Columna 2 - cantidad de equipo. Columnas 3-4 - indica los estándares de vida útil entre las reparaciones mayores y las actuales (ver Apéndice 2) Columnas 5-6 - intensidad de mano de obra de una reparación (ver Tabla 2 Apéndice 3) basada en la lista de defectos. En las columnas 7-8, se indican las fechas de las últimas reparaciones importantes y actuales (convencionalmente asumimos el mes de enero del año en curso) En las columnas 9-20, cada una de las cuales corresponde a un mes, símbolo indique el tipo de reparación planificada: K - capital, T - actual.

Información

Para trabajo eficiente Los equipos de RUE MZIV requieren una organización clara de su mantenimiento material y técnico. Un gran número de Al mismo tiempo, se asigna la organización de la reparación de equipos. La esencia de la reparación es preservar y restaurar la funcionalidad de equipos y mecanismos reemplazando o restaurando piezas desgastadas y ajustando mecanismos.

Importante

Cada año, más del 10-12% de los equipos se someten a reparaciones importantes, del 20-30% a reparaciones medias y del 90-100% a reparaciones menores. Los costos de reparación y mantenimiento de equipos representan más del 10% del costo de producción. Durante toda la vida útil de la máquina, el coste de su reparación es varias veces mayor que su coste original.

La tarea principal del taller de reparación es mantener el equipo en buenas condiciones técnicas, lo que garantiza su funcionamiento ininterrumpido.
Número de unidades de equipo 7 2 Número de reparaciones de equipos (inspecciones) en la estructura del ciclo de reparación · capital 1 1 · promedio 1 2 · actual 2 3 · inspecciones 20 48 Categoría de complejidad de reparación de equipos 1,5 1,22 Duración de las reparaciones de equipos, turnos · capital 1 30 · promedio 0,6 18 · actual 0,2 8 · inspecciones 0,1 1 Duración del ciclo de reparación, meses. 18 48 Intensidad laboral de reparaciones (inspecciones) · capital 35,0 35,0 · promedio 23,5 23,5 · actual 6,1 6,1 · inspecciones 0,85 0,85 Tasa de mantenimiento entre reparaciones por trabajador por turno (según el “Reglamento sobre el sistema de mantenimiento preventivo planificado de equipos ): para equipos de embotellado de vino: 100 y otros equipos tecnológicos, 150 unidades de reparación convencionales. El fondo de tiempo de trabajo anual para un trabajador es de 1860 horas, el índice de cumplimiento de la producción es de 0,95, los turnos de equipo son 1, 5.
Se considera defectuoso el equipo que no cumple al menos uno de los requisitos establecidos. documentación operativa, estándares (GOST), especificaciones técnicas (TU). Los fallos incluyen disminución de la productividad y eficiencia de las máquinas, pérdida de precisión, desviaciones en procesos tecnológicos(más allá de los límites permitidos). La confiabilidad de los equipos está determinada por la confiabilidad, durabilidad, mantenibilidad y almacenamiento.

La confiabilidad es la capacidad de un equipo para permanecer operativo durante un período de tiempo determinado, es decir, funcionamiento sin fallas durante un período de tiempo determinado. La durabilidad refleja una propiedad del equipo como mantener la operatividad hasta reparaciones importantes o cancelación. La mantenibilidad es la adaptabilidad de los equipos para prevenir, detectar y eliminar fallas y mal funcionamiento.

Proyecto de trabajo PPR— se trata de documentación organizativa y tecnológica que contiene la tecnología y organización de los tipos principales y preparatorios de trabajos de construcción e instalación en el sitio de construcción, control de calidad y requisitos de aceptación, trabajos finales, protección laboral y medidas de seguridad de acuerdo con los documentos reglamentarios y técnicos vigentes, así como los estándares de la organización del Cliente. No se aplica ni al trabajo ni documentación del proyecto objeto, que son sólo la base para el desarrollo de la PPR. Preparado antes del inicio de todos los trabajos de construcción e instalación.

PPR (abreviatura decodificación - plan de trabajo) es uno de los documentos ejecutivos necesarios para la construcción, reconstrucción y revisión de una instalación. Su objetivo principal es seleccionar una tecnología para los trabajos de construcción, instalación y/o reparación que permita el uso más eficiente de materiales, logística y recursos laborales con seguridad seguridad general. Sin este documento, es imposible organizar e iniciar adecuadamente el proceso de trabajo. Con su ayuda podrás:

reducir costos de materiales y equipos;
garantizar la seguridad del trabajo;
reducir riesgos;
velar por el cumplimiento de los plazos para la construcción o reparación de la instalación.

En 2019, a la hora de elaborar el PPR, es necesario tener en cuenta únicamente los cambios realizados en la documentación científica y técnica (Código de Urbanismo, documentos rectores del RD, códigos de reglas para empresas conjuntas, códigos de construcción y reglas de SNiP , estándares estatales GOST, etc.). Los requisitos siguen siendo los mismos que en 2018, 2017 y años anteriores. Por supuesto, sería incorrecto utilizar documentos estándar ya preparados distribuidos en Internet, ya que en 2018-2019 se realizaron muchos cambios en la documentación técnica y se reemplazaron los antiguos. Cada año se actualizan una gran cantidad de documentos y se vuelve difícil emprender el desarrollo de un proyecto para la producción de una obra por nuestra cuenta.

La nota explicativa es la parte principal y consta de lo más secciones importantes. Incluye toda la secuencia organizativa del trabajo realizado y proporciona enlaces a mapas tecnológicos por tipo de trabajo realizado. Soporte de ingeniería En el período preparatorio se da la construcción teniendo en cuenta la duración, la composición del personal de trabajo, el número de máquinas y mecanismos.

En el anexo del PPR se insertan cronogramas de obra que determinan los indicadores técnicos y económicos de la construcción. Horario del calendario se redacta de acuerdo con el contrato para la realización de trabajos en la instalación sin desviaciones, independientemente de la duración especificada en el proyecto de organización de la construcción. Los plazos y necesidades de entrega se dividen por semanas, meses o trimestres dependiendo del periodo de construcción.

¿Quién desarrolla el proyecto para la producción de obras PPR?

El desarrollo de proyectos para la producción de obras de PPR lo realiza una organización contratante general o, previa solicitud, una organización especializada. La organización de desarrollo debe contar en su personal con especialistas con experiencia en obras de construcción que conozcan la tecnología de producción de la construcción. Al utilizar estructuras elevadoras es necesario contar con protocolos de certificación de seguridad industrial para especialistas. Para desarrollo soluciones tecnicas aceptado para PPR, el Cliente a menudo requiere que el desarrollador se convierta en miembro de la SRO.

El Contratista General podrá estipular en el contrato con el Subcontratista la obligación de desarrollar por él. En este caso, en base a los volúmenes realizados por el Subcontratista, se decide desarrollar un plan de trabajo y/o mapas tecnológicos separados para un proyecto ya existente para realizar trabajos en el sitio.

¿Quién aprueba el proyecto de trabajo del PPR?

El director técnico de la organización contratante (ingeniero jefe, Director técnico, Subdirector de Construcción, etc.) realizando este trabajo. Aceptando así todas las medidas prescritas para su ejecución.
El proyecto de obra se presenta para su aprobación en su totalidad. forma terminada con todos los anexos y firmas. Después de la firma, se coloca el sello de la organización y el proyecto se somete a la aprobación de las partes interesadas involucradas en la construcción (Departamentos del Cliente, Control de Obra del Cliente, propietarios). redes de servicios públicos y etc.).

¿Quién aprueba el proyecto para realizar trabajos de PPR?

La aprobación del PPR la realiza el Contratista en la siguiente secuencia:

Servicios al cliente: departamento de construcción de capital de OKS, HSE, departamento de bomberos, servicio de energía, departamento de mecánico jefe y otros representantes según la estructura de la empresa;
OATI (para Moscú), GATI (para San Petersburgo) y organizaciones similares, teniendo en cuenta las normas del Gobierno de la Federación de Rusia en el territorio de trabajo;
Propietarios de edificios y estructuras ubicadas cerca de la instalación diseñada;
Organizaciones propietarias de las comunicaciones subterráneas y aéreas cruzadas (suministro de agua, cables de comunicación, gasoductos, calefacción, etc.) en su intersección;
Propietarios de las máquinas y mecanismos utilizados;
En algunos casos, también por representantes de Rostechnadzor.

Para aprobar el proyecto de obra se incluye una hoja aparte con las siguientes columnas: cargo, nombre completo, firma y comentarios. Basado en firmas en pagina del titulo Se estampa la firma de los responsables técnicos de las personas homologadoras.

Quién firma el proyecto de trabajo

La firma del PPR la realizan especialistas que han desarrollado apartados individuales. Las firmas del desarrollador, inspector y director técnico se colocan en el índice en un marco. Mapas tecnológicos están firmados por los compiladores: CC para soldadura por el soldador jefe o ingeniero de soldadura, CC para control de calidad y control de entrada Ingeniero de materiales control de construccion etc.

como componer

Puede elaborar un PPR por su cuenta examinando una gran cantidad de documentación reglamentaria. Pero esto requiere mucho tiempo y esfuerzo por parte de los especialistas. Su diseño se puede confiar a desarrolladores, empresas especializadas.
Para comenzar a compilarlo, primero es necesario estudiar el MDS y luego quedará clara la composición del futuro PPR. Una vez que lo haya estudiado, debe comenzar a estudiar toda la documentación técnica del trabajo realizado, por ejemplo, empresa conjunta para trabajos concretos, empresa conjunta para la instalación de estructuras de construcción y tomar solo la información necesaria e incluirla en el documento. Llevar proyectos estándar es posible como base, pero ahora es muy difícil encontrar los relevantes que contengan nuevos requisitos de protección laboral y tecnologías de construcción. Todo lo estándar ha quedado obsoleto durante mucho tiempo.

Modificación

Durante el proceso de producción de trabajos de construcción e instalación, en la mayoría de los casos existe la necesidad de realizar cambios en el trabajo de diseño y construcción ya desarrollado. Esto puede verse facilitado por: se descubrieron comunicaciones subterráneas no indicadas en el plan de construcción; el equipo que se suponía que se iba a utilizar es difícil de encontrar y hay otros similares, pero es necesario cambiar la tecnología (por ejemplo, una bomba de hormigón no puede entregar a una determinada altura, es necesario suministrar hormigón mediante un balde al pisos); cambios en el borrador de trabajo, etc. Sólo el desarrollador puede realizar cambios y de acuerdo con las personas que lo firmaron. Aquellos. Luego de esto, deberás pasar nuevamente por el procedimiento de aprobación.

Discusión del artículo “Proyecto para la producción de obras de PPR en construcción”:
(aquí puedes hacer preguntas sobre el tema del artículo, definitivamente las responderemos)