निर्देश 200 मिमी या उससे अधिक के व्यास वाले पाइपों के बट गर्थ वेल्डेड जोड़ों पर लागू होता है, 4 से 20 मिमी की दीवार की मोटाई, कम कार्बन स्टील्स सेंट से 10 एमपीए से कम के दबाव के साथ। 10 और स्टील 20 (GOST 1050-88), फ्यूजन वेल्डिंग द्वारा बनाया गया है, और अल्ट्रासोनिक विधि द्वारा गैर-विनाशकारी परीक्षण के लिए आवश्यकताओं को स्थापित करता है।

जेएससी निखिममश

गैर-विनाशकारी परीक्षण
पाइपों के बट वेल्ड जॉइंट्स के सर्कुलर सीम

अल्ट्रासोनिक परीक्षण तकनीक

(थ्रेड #923176)

आरडीआई 26-11-65-96

मान गया:
डिप्टी गुणवत्ता निदेशक	विभाग संख्या 23 के प्रमुख
बुगुलमा मैकेनिकल प्लांट	एन.वी. खिमचेंको
कुलपति। कोंकिन	सेक्टर प्रमुख
"__" ________________ 1997	वी.ए. वोरोनिश
	निर्वाहक
	वी.वी. वोलोकिटिन

मास्को 1997

परिचय

यह निर्देश कम कार्बन स्टील्स सेंट से 10 एमपीए से कम दबाव के साथ 200 मिमी या उससे अधिक के व्यास, 4 से 20 मिमी की दीवार मोटाई वाले पाइपों के बट वेल्डेड जोड़ों पर लागू होता है। 10 और स्टील 20 (GOST 1050-88), फ्यूजन वेल्डिंग द्वारा बनाया गया है, और अल्ट्रासोनिक विधि द्वारा गैर-विनाशकारी परीक्षण के लिए आवश्यकताओं को स्थापित करता है।

GOST 14782-86 "गैर-विनाशकारी परीक्षण, वेल्डेड जोड़ों की आवश्यकताओं को ध्यान में रखते हुए मानक विकसित किया गया था। अल्ट्रासोनिक तरीके", OST 26-2044-83 "बट और पट्टिका वेल्ड वेल्डेड जोड़ोंदबाव वाहिकाओं और उपकरण", OST 36-75-83 "गैर-विनाशकारी परीक्षण। पाइपलाइनों के वेल्डेड कनेक्शन। अल्ट्रासोनिक विधि ”, एसएनआईपी 3.05.05-84, साथ ही उल्लिखित पाइपों के अल्ट्रासोनिक परीक्षण में जेएससी एनआईआईखिममाश का अनुभव।

आपकी सामग्री के अनुसार, 6-12 महीनों में, आपके उद्यम के विशेषज्ञों द्वारा पाइपों के अल्ट्रासोनिक परीक्षण में अनुभव जमा करने के बाद, OAO NIIkhimmash इस पद्धति में परिवर्तन और परिवर्धन पर सहमत हो सकता है।

आवेदन की आवश्यकता अल्ट्रासोनिक विधिनियंत्रण और इसका दायरा विनियामक और तकनीकी दस्तावेज़ीकरण द्वारा स्थापित किया गया है।

1. विधि का उद्देश्य

1.1। अल्ट्रासोनिक परीक्षण को उनकी प्रकृति को समझने के बिना वेल्ड और निकट-वेल्ड जोन में दरारें, प्रवेश की कमी, संलयन की कमी, छिद्रों, स्लैग समावेशन और अन्य प्रकार के दोषों का पता लगाने के लिए डिज़ाइन किया गया है, लेकिन निर्देशांक, सशर्त आयाम और पता लगाए गए दोषों की संख्या का संकेत .

1.2। अल्ट्रासोनिक परीक्षण 5 से 40 डिग्री सेल्सियस के परिवेश के तापमान पर किया जाता है। डिटेक्टर आंदोलन के क्षेत्र में 5 से 40 डिग्री सेल्सियस के तापमान पर नियंत्रित उत्पाद को गर्म करने के मामलों में, इसे शून्य से 10 डिग्री सेल्सियस तक के परिवेश के तापमान पर नियंत्रण करने की अनुमति है। इस मामले में, दोष डिटेक्टर और ट्रांसड्यूसर जो शून्य से 10 डिग्री सेल्सियस और नीचे के तापमान पर चालू (पासपोर्ट डेटा के अनुसार) रहते हैं, का उपयोग किया जाना चाहिए।

1.3। वेल्डेड संयुक्त के किसी भी स्थानिक स्थिति में अल्ट्रासोनिक परीक्षण किया जाता है।

2. फॉल्ट स्कोपर्स और अल्ट्रासोनिक टेस्टिंग सेक्शन के लिए आवश्यकताएं

2.1। अल्ट्रासोनिक दोष डिटेक्टरों के लिए आवश्यकताएँ।

2.1.1। अल्ट्रासोनिक परीक्षण दो दोष डिटेक्टरों के एक समूह द्वारा किया जाना चाहिए।

2.1.2। जिन व्यक्तियों ने "के अनुसार सैद्धांतिक और व्यावहारिक प्रशिक्षण प्राप्त किया है" गैर-विनाशकारी परीक्षण विशेषज्ञों के सत्यापन के लिए नियम," अल्ट्रासोनिक परीक्षण के परिणामों के आधार पर वेल्ड की गुणवत्ता पर नियंत्रण करने और एक राय जारी करने के अधिकार के लिए रूस के गोसगोर्तेखनादज़ोर द्वारा अनुमोदित, दूसरे स्तर का प्रमाण पत्र है।

पहले और दूसरे स्तर के दोष डिटेक्टरों को तीन साल के बाद फिर से प्रमाणित किया जाना चाहिए, साथ ही 1 साल से अधिक के काम में ब्रेक के बाद और नौकरी बदलते समय।

विशेषज्ञों का प्रमाणन और पुन: प्रमाणन उन विशेष प्रमाणन केंद्रों में किया जाता है जिनके पास लाइसेंस होता है।

2.1.3। अल्ट्रासोनिक परीक्षण कार्य का पर्यवेक्षण दूसरे या तीसरे योग्यता स्तर के साथ इंजीनियरिंग और तकनीकी कर्मचारियों या दोष डिटेक्टरों द्वारा किया जाना चाहिए।

2.2। अल्ट्रासोनिक परीक्षण के क्षेत्र के लिए आवश्यकताएँ।

2.2.1। अल्ट्रासोनिक परीक्षण अनुभाग में उत्पादन स्थल होने चाहिए जो दोष डिटेक्टरों, उपकरण और सहायक उपकरण के लिए कार्यस्थल की नियुक्ति प्रदान करते हैं।

2.2.2। अल्ट्रासोनिक परीक्षण का क्षेत्र प्रदान किया जाना चाहिए:

मानक और विशेष ट्रांसड्यूसर के एक सेट के साथ अल्ट्रासोनिक दोष डिटेक्टर;

50 हर्ट्ज की आवृत्ति के साथ एसी नेटवर्क से वितरण बोर्ड, 220 वी ± 10%, 36 वी ± 10%, पोर्टेबल बिजली आपूर्ति ब्लॉक, ग्राउंडिंग बसों का वोल्टेज;

मानक और परीक्षण नमूने, ट्रांसड्यूसर के साथ दोष डिटेक्टरों की जांच और समायोजन के लिए सहायक उपकरण;

ताला बनाने वाले, विद्युत और के सेट मापन औज़ार, सहायक उपकरण (चाक, रंगीन पेंसिल, कागज, पेंट);

संपर्क तरल, तेल, सफाई सामग्री, सीवन ब्रश;

काम की मेज और कार्यक्षेत्र;

ट्रांसड्यूसर, नमूने, सामग्री और प्रलेखन के एक सेट के साथ दोष डिटेक्टरों के भंडारण के लिए रैक और कैबिनेट।

3. सुरक्षा आवश्यकताएँ

3.1। अल्ट्रासोनिक दोष डिटेक्टरों के साथ काम करते समय, गोस्ट 12.2.007-75, एसएनआईपी III-4-80 के अनुसार सुरक्षा और औद्योगिक स्वच्छता आवश्यकताओं का पालन करना आवश्यक है। उपभोक्ता विद्युत प्रतिष्ठानों के तकनीकी संचालन के लिए नियमऔर उपभोक्ता विद्युत प्रतिष्ठानों के संचालन के लिए सुरक्षा नियम", यूएसएसआर राज्य ऊर्जा पर्यवेक्षण प्राधिकरण द्वारा 12 अप्रैल, 1969 को संशोधनों और परिवर्धन के साथ अनुमोदित किया गया, और" स्वच्छता मानदंड और उपकरण के साथ काम करने के नियम जो श्रमिकों के हाथों से संपर्क द्वारा प्रेषित अल्ट्रासाउंड बनाते हैं "संख्या 2282-80, अनुमोदित स्वास्थ्य मंत्रालय द्वारा ”।

3.2। एसी मेन से संचालित होने पर, अल्ट्रासोनिक दोष डिटेक्टरों को ग्राउंड किया जाना चाहिए तांबे का तारकम से कम 2.5 मिमी 2 के क्रॉस सेक्शन के साथ।

3.3। दोष डिटेक्टर विशेष रूप से सुसज्जित पदों पर एक इलेक्ट्रीशियन द्वारा स्थापित सॉकेट्स के माध्यम से वैकल्पिक चालू नेटवर्क से जुड़े होते हैं।

3.4। उच्च वोल्टेज इकाई की उपस्थिति के कारण दोष डिटेक्टरों को बिजली स्रोत से जुड़े दोष डिटेक्टर को खोलने और इसकी मरम्मत करने से मना किया जाता है।

3.5। निष्पादन के स्थानों के पास नियंत्रण करना प्रतिबंधित है वेल्डिंग का कामप्रकाश परिरक्षण के बिना।

3.6। ऑक्सीजन काटने और वेल्डिंग साइटों के साथ-साथ ऑक्सीजन सिलेंडर भंडारण के लिए कमरे में अल्ट्रासोनिक परीक्षण के दौरान संपर्क तरल के रूप में तेल का उपयोग करने से मना किया जाता है।

3.7। ऊंचाई पर काम करते समय, तंग परिस्थितियों में, कार्यस्थलों को दोष डिटेक्टर ऑपरेटर प्रदान करना चाहिए सुविधाजनक पहुँचएक वेल्डेड जोड़ के लिए, सुरक्षा स्थितियों के अधीन (मचान का निर्माण, मचान, हेलमेट का उपयोग, विधानसभा बेल्ट, चौग़ा)। दोष डिटेक्टर ऑपरेटर, उपकरण और परीक्षण स्थल पर वायुमंडलीय वर्षा के प्रभाव के खिलाफ सुरक्षात्मक उपकरणों के बिना परीक्षण करना निषिद्ध है।

3.8। 29 सितंबर, 1989 के USSR मंत्रालय के स्वास्थ्य संख्या 555 (परिशिष्ट 1, खंड 4.5) के आदेश और 05.10.95 के आदेश संख्या 280/88 के आदेश के अनुसार दोष डिटेक्टरों को वर्ष में कम से कम एक बार चिकित्सा परीक्षा से गुजरना होगा। स्वास्थ्य और चिकित्सा उद्योग आरएफ मंत्रालय (परिशिष्ट संख्या 1 पृष्ठ 5.5)।

3.9। कम से कम 18 वर्ष की आयु के व्यक्तियों के लिए अल्ट्रासोनिक दोष का पता लगाने की अनुमति है, जिन्होंने निर्धारित प्रपत्र में जर्नल में पंजीकरण के साथ सुरक्षा ब्रीफिंग की है। ब्रीफिंग समय-समय पर संगठन (कारखाने, संयोजन, आदि) के आदेश द्वारा स्थापित समय सीमा के भीतर की जानी चाहिए।

3.10। संचालन करने वाली संस्था का प्रशासन अल्ट्रासोनिक नियंत्रणसुनिश्चित करना चाहिए कि सुरक्षा आवश्यकताओं को पूरा किया गया है।

3.11। सुरक्षा नियमों के उल्लंघन के मामले में, दोष डिटेक्टर ऑपरेटर को काम से निलंबित कर दिया जाना चाहिए और अतिरिक्त ब्रीफिंग के बाद इसे फिर से भर्ती कराया जाना चाहिए।

4. नियंत्रण के लिए तैयारी

4.1। 4 - 9 मिमी की मोटाई के साथ बट वेल्डेड जोड़ों का नियंत्रण उत्पाद की एक सतह से दोनों तरफ से किया जाता है वेल्डएक पास में एक प्रत्यक्ष और एकल परावर्तित बीम के साथ।

4.2। मुख्य नियंत्रण पैरामीटर के अनुसार सेट किए गए हैं विशेष विवरणपाइपों पर। तकनीकी स्थितियों के अभाव में, तालिका संख्या 1 OST 26-2044-83 द्वारा निर्देशित रहें।

4.6। एक अल्ट्रासोनिक दोष डिटेक्टर की संवेदनशीलता सीमा खंड परावर्तक या कोने परावर्तक जैसे दोषों का उपयोग करके समायोजित की जाती है।

संवेदनशीलता को समायोजित करते समय, उच्च संवेदनशीलता मोड को शुरुआत में सेट किया जाता है। प्रत्यक्ष और परावर्तित बीम पर परावर्तक से एक प्रतिध्वनि संकेत प्राप्त होता है। तब प्रतिध्वनि संकेतों को ऊंचाई में बराबर किया जाता है और संवेदनशीलता तब तक कम हो जाती है जब तक कि प्रत्यक्ष और परावर्तित बीम के लिए आयाम 30 मिमी के स्तर तक नहीं पहुंच जाता।

"स्कैन सुचारू रूप से" मोड में नियंत्रण के क्षेत्र की स्थापना

बिल्ली। 1

यदि उपकरण संकेतों को समतल करने की अनुमति नहीं देता है, तो संवेदनशीलता को प्रत्यक्ष और परावर्तित बीम के लिए अलग से समायोजित किया जाना चाहिए और नियंत्रण दो पास में किया जाना चाहिए।

4.7। दोषों की खोज करते समय, संवेदनशीलता 4 - 6 dB बढ़ जाती है, जबकि ऊंचाई में स्क्रीन पर शोर का स्तर 5 ÷ 10 मिमी से अधिक नहीं होना चाहिए।

4.8। 4 से 9 मिमी की मोटाई वाले वेल्ड के लिए डी समन्वय निर्धारित किया जाता है यदि हस्तक्षेप और दोष संकेत के बीच अंतर करना आवश्यक हो।

5. नियंत्रण

5.1। नियंत्रण करने में वेल्ड धातु और गर्मी प्रभावित क्षेत्र को ध्वनि करने और दोषों की मापा विशेषताओं का निर्धारण करने के संचालन शामिल हैं। नियंत्रण 5.0 मेगाहर्ट्ज की अंतिम संस्कार आवृत्ति और 70 डिग्री के स्टील के साथ एक प्रवेश कोण वाले ट्रांसड्यूसर द्वारा किया जाता है। (पी देखें।)

5.2। ट्रांसड्यूसर के अनुप्रस्थ-अनुदैर्ध्य आंदोलन की विधि द्वारा सीम की आवाज़ की जाती है। ट्रांसड्यूसर की गति की गति लगभग 30 मिमी/एस से अधिक नहीं होनी चाहिए।

5.3। ट्रांसड्यूसर का उस सतह के साथ ध्वनिक संपर्क जिस पर वह चलता है, ट्रांसड्यूसर को हल्के से दबाकर कपल के माध्यम से प्रदान किया जाता है। सतह के साथ ट्रांसड्यूसर के ध्वनिक संपर्क के दौरान उनके स्तर की तुलना में ट्रांसड्यूसर के ध्वनिक शोर द्वारा बनाए गए प्रोबिंग पल्स के अनुगामी किनारे पर संकेतों के आयाम में कमी से ध्वनिक संपर्क की स्थिरता का पता चलता है। उत्पाद खराब हो जाता है या अनुपस्थित है। OST 26-2044-83 के अनुसार संपर्क द्रवों का प्रयोग करें।

5.4। वेल्डेड जोड़ों की ध्वनि और स्ट्रोब पल्स में प्रतिध्वनि संकेतों का विश्लेषण खोज संवेदनशीलता पर किया जाता है, और पता लगाए गए दोषों की विशेषताओं का निर्धारण अस्वीकृति स्तरों पर होता है। केवल उन प्रतिध्वनियों का विश्लेषण किया जाता है जो स्ट्रोब में देखी जाती हैं।

5.5। नियंत्रण की प्रक्रिया में, कम से कम दो बार शिफ्ट में दोष डिटेक्टर सेटिंग को अस्वीकृति स्तर पर जांचना आवश्यक है।

5.6। अस्वीकृति स्तर पर, संकेत आयाम, सशर्त लंबाई, दोषों के बीच सशर्त दूरी और दोषों की संख्या का मूल्यांकन किया जाता है।

5.7। वेल्डेड जोड़ों के सीम दोनों तरफ से सीधे और एकल-परावर्तित बीम (अंजीर) के साथ ध्वनि करते हैं।

जब गूँज स्ट्रोब पल्स के अनुगामी या अग्रणी किनारों के पास दिखाई देती है, तो यह स्पष्ट किया जाना चाहिए कि क्या वे प्रवर्धन मनका से अल्ट्रासोनिक बीम के प्रतिबिंब का परिणाम हैं या वेल्ड (चित्र) की जड़ में सैगिंग हैं। ऐसा करने के लिए, दूरी को मापेंएल 1 और एल 2 - ट्रांसड्यूसर की स्थितिद्वितीय जिस पर परावर्तक से प्रतिध्वनि संकेत का अधिकतम आयाम होता है, और फिर ट्रांसड्यूसर को सीम के दूसरी तरफ समान दूरी L पर रखा जाता है 1 और एल 2 परावर्तक से - ट्रांसड्यूसर I की स्थिति.

वेल्डेड जोड़ों के ट्रांसिल्युमिनेशन की विधि

ए - प्रत्यक्ष बीम; ख - परावर्तित किरण।

बिल्ली। 2

झूठी प्रतिध्वनि डिकोडिंग योजना

ए - सीम की जड़ में शिथिलता से, बी - सीम सुदृढीकरण रोलर से

बिल्ली। 3

यदि सुदृढीकरण मनका की सतह के नीचे या सीम की जड़ में कोई दोष नहीं है, तो स्ट्रोब पल्स के किनारों पर प्रतिध्वनि संकेत नहीं देखे जाएंगे। प्रवर्धन रोलर से संकेतों को स्ट्रोब पल्स की सीमा पर सख्ती से देखा जाएगा।

यदि प्रतिध्वनि संकेत सीम सुदृढीकरण रोलर से प्रतिबिंब के कारण होता है, तो जब इसे संपर्क तरल के साथ सिक्त टैम्पोन से स्पर्श किया जाता है, तो प्रतिध्वनि संकेत का आयाम टैम्पोन के स्पर्श के साथ समय में बदल जाएगा।

5.8। एक बैकिंग रिंग और एक इंटरलॉक के साथ वेल्डेड जोड़ों में, वेल्ड के मूल भाग में दरारें और पैठ की कमी जैसे दोष अधिक बार देखे जाते हैं, और स्लैग और गैस समावेशन जमा धातु की किसी भी परत में स्थित हो सकते हैं। प्रत्यक्ष और एक बार परावर्तित बीम (अंजीर) के साथ ध्वनि करते समय सीम की जड़ में पैठ की कमी से संकेत। दोष समन्वय डी वाई दीवार की मोटाई से मेल खाता है, और डी वाई ट्रांसड्यूसर के निकटतम या सुदृढीकरण के बीच में वेल्ड सुदृढीकरण के आधे हिस्से में परावर्तक के स्थान को इंगित करता है। इस मामले में, ट्रांसड्यूसर आमतौर पर सीम से कुछ हद तक हटा दिया जाता है।

5.9। बैकिंग रिंग या लॉक के साथ वेल्डेड जोड़ों की जाँच करते समय, "झूठे" संकेत दिखाई दे सकते हैं (चित्र।):

लॉक को जोड़ने पर वेल्डेड संयुक्त की दीवार और बैकिंग रिंग या "व्हिस्कर" के बीच की खाई से (गूंज 1);

बैकिंग रिंग या "मूंछ" (इको 2) के नीचे धातु या लावा के तैरने से;

बैकिंग रिंग या "मूंछ" के कोनों से (गूंज 3);

वेल्ड रीइन्फोर्समेंट बीड की सीमा से (इको 4)।

5.10। समन्वय ДХ को मापते समय गैप या मेटल (स्लैग) की बाढ़ से इको सिग्नल 1 और 2 ट्रांसड्यूसर से वेल्ड सुदृढीकरण के सबसे दूर के आधे हिस्से से मेल खाते हैं, और ट्रांसड्यूसर वेल्ड सुदृढीकरण के करीब स्थित है। इस मामले में, डी समन्वय दीवार की मोटाई से मेल खाता है या थोड़ा बड़ा है (1-2 मिमी)। वेल्ड सुदृढीकरण के विपरीत दिशा से आवाज़ आने पर रिफ्लेक्टर की उपस्थिति की पुष्टि नहीं की जाती है, जो उन्हें वेल्ड की जड़ में दरार और पैठ की कमी से अलग करता है।

5.11। बैकिंग रिंग या "व्हिस्कर" के कोनों से इको सिग्नल 3, एक नियम के रूप में, तब प्रकट होता है जब वेल्ड संयुक्त की पूरी लंबाई के साथ बजता है और स्ट्रोब पल्स (नियंत्रण के क्षेत्र में) के एक निश्चित स्थान पर स्थित होता है। एक एकल परावर्तित बीम), जबकि समन्वय ДХ परावर्तक से मेल खाता है, जो ट्रांसड्यूसर से सबसे दूर सीम सुदृढीकरण सीमा के क्षेत्र में स्थित है।

सीम की जड़ में पैठ (गैर-संलयन) की कमी की उपस्थिति में, बैकिंग रिंग से संकेत तेजी से घटता है या पूरी तरह से अनुपस्थित है।

5.12। वेल्ड एम्पलीफिकेशन बाउंड्री से एक इको सिग्नल 4 स्ट्रोब पल्स (मार्क 2बी) के अनुगामी किनारे के क्षेत्र में दिखाई देता है जब वेल्ड के ऊपरी हिस्से को एकल परावर्तित बीम द्वारा बजाया जाता है, और डी वाई समन्वय दीवार की मोटाई के दोगुने से मेल खाता है। या उससे थोड़ा अधिक, और डीएक्स समन्वय दूर प्रवर्धन सीमा सीम को इंगित करता है। सीम के मजबूती के विपरीत दिशा से ध्वनि करते समय, परावर्तक का स्थान निश्चित नहीं होता है और इसे गलत के रूप में तय किया जाता है।

वेल्ड (ए) और संबंधित ऑसिलोग्राम (बी) के रूट में ईंधन की कमी से अल्ट्रासोनिक दोलनों के प्रतिबिंब की योजना

बिल्ली। चार

योजना अल्ट्रासोनिकवेल्ड नियंत्रणकेसिंग रिंग के साथ (ए) इंटरलॉक कनेक्शन (बी) और संबंधित ऑसिलोग्राम (सी)

बिल्ली। पांच

6. नियंत्रण नमूनों का निर्माण

नियंत्रण नमूने 20 मिमी चौड़े और कम से कम 120 मिमी लंबे पाइप अनुभागों से बनाए जाने चाहिए। निर्दिष्ट नमूनों के भीतरी और बाहरी किनारों पर कृत्रिम रिफ्लेक्टर लगाएं विशेष उपकरणएक कोने परावर्तक जैसे दोष को लागू करने के लिए। 1.5 - 2.0 मिमी की चौड़ाई वाला उपकरण चुनना वांछनीय है।

7. विनियमन दरें

अल्ट्रासाउंड के परिणामों के अनुसार वेल्डेड जोड़ों का नियंत्रण 10 MPa (100 kgf / cm 2) से कम दबाव वाली पाइपलाइनों को उच्च गुणवत्ता वाला माना जाता है यदि नहीं:

ए) विस्तारित तलीय दोष;

बी) 4 - 10 मिमी की मोटाई के लिए 1 मिमी 2 के समतुल्य क्षेत्र और 11 - 20 मिमी की मोटाई के लिए 2 मिमी 2 के अनुरूप परावर्तित सिग्नल आयाम के साथ वॉल्यूमेट्रिक गैर-विस्तारित दोष।

8. नियंत्रण के परिणामों की रिकॉर्डिंग

8.1। नियंत्रण परिणामों का पंजीकरण OST 26-2044-83 के अनुसार किया जाता है।

8.2। दोषों के संक्षिप्त पदनाम के लिए, GOST 14782-86 का उपयोग किया जाना चाहिए।

परिशिष्ट संख्या 1

पीकेएन पीसी टाइप कन्वर्टर्स की रिकवरी की तकनीक

इस तथ्य को ध्यान में रखते हुए कि ट्रांसड्यूसर प्रिज्म ऑर्गेनिक ग्लास से बने होते हैं और घर्षण के अधीन होते हैं, यह वांछनीय है कि उनकी बाद की बहाली की प्रक्रिया पीईटी बॉडी के स्तर पर रक्षक के पहनने को न लाए, यानी। नाममात्र स्तर से अधिकतम पहनना 1.3 - 1.4 मिमी है (बाकी शरीर के लिए 0.2 मिमी से कम नहीं है)।

पीईपी रिकवरी निम्नानुसार की जाती है: स्ट्रिपिंग। मिलिंग मशीन के शिकंजे में जांच को कवर (उल्टा) पर स्थापित किया गया है (जोरदार नहीं, एक रिंच का उपयोग किए बिना, अन्यथा पीजोइलेक्ट्रिक प्लेटें प्रिज्म से अलग हो सकती हैं) और एक तेज "बैलेरिना" कटर के साथ न्यूनतम गहराई फ़ीड, स्तर (चिकनी) समतल अवस्था में चलने के अवशेष।

प्रोटेक्टर ब्लैंक्स 20 × 22 मिमी आकार में 3 मिमी की मोटाई के साथ शीट प्लेक्सीग्लास से काटे जाते हैं, जिस पर एक तरफ शोर-अवशोषित दांत लगाए जाते हैं (आकार 20 मिमी) (0.8 मिमी पिच; कोण 45 ° - 50 °, गहराई 0.8 मिमी), प्रिज्म पर समान उपलब्ध है।

एक ओर, निर्मित प्रोटेक्टर्स को महीन सैंडपेपर पर तब तक साफ किया जाता है जब तक मैट सतह प्राप्त नहीं हो जाती।

पीईटी सतहों को इस तरह से इलाज किया जाता है (ऊपर देखें) और संरक्षक एसीटोन या अल्कोहल के साथ degreased हैं। अगला ग्लूइंग है।

एक रक्षक के साथ ग्लूइंग पीईपी या तो "एक्रिलॉक्साइड" (दंत भरने वाली सामग्री) के पाउडर-तरल अनुपात के लगभग 5 - 10% पाउडर - 95 - 90% तरल के बहुत तरल समाधान के साथ किया जाता है, या स्टालों और घरों में बेचा जाता है। स्टोर "जापानी" एक्रिलाट सुपरग्लू। ग्लूइंग एक क्लैंप के साथ किया जाता है। चलने के सामने के किनारे पर ध्वनि-अवशोषित दांतों को प्रिज्म पर समान दांतों के साथ संरेखित किया जाना चाहिए, अतिरिक्त गोंद (में तरल अवस्था) दांतों से और खोजक की पार्श्व सतहों से हटाया गया।

सुखाने लगभग 10 मिनट। 60 W से अधिक की शक्ति वाले दीपक के नीचे (दीपक से दूरी - 10 सेमी)। ग्लूइंग और सुखाने के बाद, जांच स्थापित की जाती है मिलिंग मशीन(स्थापना और क्लैम्पिंग का क्रम, ऊपर देखें), और बैलेरिना आवश्यक त्रिज्या का एक अनुदैर्ध्य चयन करता है।

नमूने की गहराई, इसके पतले हिस्से (खोजक का केंद्र) में चुनी जाती है, ताकि शरीर के किनारे से मशीन पर संसाधित वक्रता के केंद्र तक प्रिज्म का शेष हिस्सा कुल 1.5 - 1.65 मिमी हो।

तदनुसार, यदि स्ट्रिपिंग के बाद जांच निकाय के किनारे से पहले शेष प्रिज्म 0.1 ÷ 0.2 मिमी था, त्रिज्या नमूना की गहराई है, (3 मिमी की रक्षक मोटाई के साथ) - 1.6 ÷ 1.7 मिमी।

वक्रता बनाने के बाद डिस्क कटरपरिणामी अवकाश के बीच में 0.85 - 1.0 मिमी की मोटाई के साथ, एक ध्वनिक स्क्रीन डालने के लिए एक अनुदैर्ध्य कटौती की जाती है जो सरेस से जोड़ा हुआ रक्षक से अनुपस्थित है।

"जापानी" सुपरग्लू के साथ प्रिज्म (कट की गहराई 1.6 ÷ 1.7 मिमी) को अलग करते समय कट, क्रमशः जांच पर शेष स्क्रीन तक पहुंच जाना चाहिए। Moskvich-407 कार के इंजन से एक तेल प्रतिरोधी कॉर्क-यौगिक गैसकेट से 0.85 - 1.0 मिमी (कटर की मोटाई के अनुसार) की मोटाई वाली एक स्क्रीन काट दी जाती है; 408 (सिलेंडर ब्लॉक के पुशर्स की हैच बिछाना)।

सुखाने के बाद, शेष स्क्रीन को नए प्रिज्म के स्तर तक एक स्केलपेल से काट दिया जाता है।

ध्वनि-अवशोषित दांतों के पास शेष अवकाश में, ध्वनि इन्सुलेशन के रूप में निम्नलिखित रचना का एक द्रव्यमान लगाया जाता है: ऑटोमोटिव पॉलिएस्टर पोटीन के 3 भाग (कोलोमिक्स, केमप्रोपोल, आदि का कोई भी ब्रांड), 1 भाग - पाउडर, कॉर्क (वॉल्यूम द्वारा) ).

सुखाने के बाद, अतिरिक्त ध्वनिरोधी द्रव्यमान को स्केलपेल से काट दिया जाता है। इसके बाद, "बैलेरिना" और अन्य खुरदरापन के बाद के निशान को हटाने के लिए रक्षक को एक महीन उभरे हुए कपड़े से पॉलिश किया जाता है। वर्णित संचालन के अधीन, और यदि मास्टर के पास आवश्यक योग्यता है, तो RSHH के अनुसार बहाली के बाद कनवर्टर एक नए से व्यावहारिक रूप से अप्रभेद्य है।

परिशिष्ट 2

पासपोर्ट
5.0 70° Æ 89 नंबर 1, 2 टीएनआईआईटीएमएश

मुख्य तकनीकी डाटा:

एफ 0, मेगाहर्ट्ज 5 ± 10 %

एफ

एफ, मेगाहर्ट्ज 4.6 ± 0.1

7. अनुमानित केंद्र मूल्य

गहराई में फोकल स्थान, मिमी 6.5

टिप्पणी Æ

ट्रांसड्यूसर GOST 26266-90 के अनुसार गैर-विनाशकारी परीक्षण उपकरण की आवश्यकताओं का अनुपालन करता है और इसे सेवा योग्य माना जाता है।

पासपोर्ट
अल्ट्रासोनिक इच्छुक अलग-संयुक्त सामान्य-उद्देश्य ट्रांसड्यूसर प्रकार पीकेएन पीसी पर 5.0 70° Æ 114 नंबर 3, 4 TSNIITMASH

मुख्य तकनीकी डाटा:

1. रेटेड ऑपरेटिंग आवृत्तिएफ 0, मेगाहर्ट्ज 5 ± 10 %

* पलटनेवाला ऑपरेटिंग आवृत्ति विचलन के लिए पहुंच सकता हैएफ- 5 मेगाहर्ट्ज से अधिक, बड़े मूल्य, RSHH PEP में गिरावट के बिना (GOST 26266-90)

2. असल मूल्यकार्यकारी आवृतिएफ, मेगाहर्ट्ज 4.6 ± 0.1

3. प्रवेश कोण (स्टील के लिए), डिग्री। 70°

4. पीजोइलेक्ट्रिक प्लेट का आकार, मिमी 2×5×5

5. कनवर्टर का तीर, मिमी 6 ± 0.5

6. इको पल्स की अवधि, µs 1.2 ± 0.1

7. अनुमानित केंद्र मूल्य

फोकल स्पॉट गहराई में, मिमी 6.5

8. ध्वनि की मोटाई की सीमा, मिमी 2 - 10

9. ऑपरेटिंग तापमान रेंज, डिग्री। सी -10 ÷ +30

10. आयामट्रांसड्यूसर, मिमी 20×22×19

ध्यान दें: प्रतिध्वनि पल्स अवधि का माप GOST 14762-76 के अनुसार मानक CO-2 मानक पर बेलनाकार ड्रिलिंग से अधिकतम 12 dB के स्तर पर किया जाता है। Æ UD2-12 डिवाइस के साथ निकट की ओर से 6 मिमी। ट्रेड वक्रता बनाने से पहले माप लिया जाता है।

पासपोर्ट
अल्ट्रासोनिक इच्छुक अलग-संयुक्त सामान्य-उद्देश्य ट्रांसड्यूसर प्रकार पीकेएन पीसी पर 5.0 70° Æ 159 नंबर 5, 6 तनीतमैश

मुख्य तकनीकी डाटा:

1. रेटेड ऑपरेटिंग आवृत्तिएफ 0, मेगाहर्ट्ज 5 ± 10 %

* पलटनेवाला ऑपरेटिंग आवृत्ति विचलन के लिए पहुंच सकता हैएफ- 5 मेगाहर्ट्ज से अधिक, बड़े मूल्य, RSHH PEP में गिरावट के बिना (GOST 26266-90)

2. ऑपरेटिंग आवृत्ति का वास्तविक मूल्यएफ, मेगाहर्ट्ज 4.6 ± 0.1

3. प्रवेश कोण (स्टील के लिए), डिग्री। 70°

4. पीजोइलेक्ट्रिक प्लेट का आकार, मिमी 2×5×5

5. कनवर्टर का तीर, मिमी 6 ± 0.5

6. इको पल्स की अवधि, µs 1.2 ± 0.1

7. फोकल प्वाइंट का अनुमानित मूल्य

धब्बे गहराई में, मिमी 6.5

8. ध्वनि की मोटाई की सीमा, मिमी 2 - 10

9. ऑपरेटिंग तापमान रेंज, डिग्री। सी -10 ÷ +30

10. ट्रांसड्यूसर के समग्र आयाम, मिमी 20×22×19

टिप्पणी: इको पल्स की अवधि का माप मानक मानक CO-2 पर GOST 14762-76 के अनुसार अधिकतम 12 dB के स्तर पर, बेलनाकार ड्रिलिंग से किया जाता है Æ UD2-12 डिवाइस के साथ निकट की ओर से 6 मिमी। ट्रेड वक्रता बनाने से पहले माप लिया जाता है।

ट्रांसड्यूसर GOST 26266-90 के अनुसार गैर-विनाशकारी परीक्षण उपकरण की आवश्यकताओं का अनुपालन करता है और इसे सेवा योग्य माना जाता है।

सामान्य आवश्यकताएँ

क्रमशपाइप सिस्टम और पाइपलाइनों पर इस खंड के पद्धति संबंधी प्रावधानपर अल्ट्रासाउंड करेंपैरवेल्डेड जोड़,पूरा किया हुआकिसी भी तरहइलेक्ट्रिक आर्कवेल्डिंग और गैस वेल्डिंग:

ए) स्टील बैकिंग रिंग्स पर 4 मिमी या उससे अधिक की मामूली दीवार मोटाई के साथ पाइप, फिटिंग या नोजल के बट परिधि वेल्डेड जोड़;

बी) बैकिंग रिंग के बिना 2 मिमी या उससे अधिक की नाममात्र दीवार मोटाई के साथ पाइप के बट परिधि वेल्डेड जोड़;

सी) संग्राहकों के साथ तलवों के वेल्डेड जोड़ों को गूंथना।

6.1.1 के अनुसार वेल्डेड जोड़ों का अल्ट्रासाउंड परीक्षण प्रत्यक्ष और एक बार पीटने या केवल सीधे बीम के साथ किया जाता है।

यदि, एकल-शॉट बीम के साथ परीक्षण के दौरान, प्रत्यक्ष बीम पाइप के आंतरिक बोरिंग के शंक्वाकार भाग से टकराता है, तो वेल्डेड संयुक्त की गुणवत्ता का मूल्यांकन केवल प्रत्यक्ष बीम के साथ परीक्षण के परिणामों से किया जाता है, जिसे नोट किया जाना चाहिए "अंतिम निष्कर्ष"।

कार्यान्वयन को सक्षम करने के लिए UZI वेल्डेडपूरे चौराहे के साथ कनेक्शन, पाइप सिस्टम और पाइपलाइनों के बोरिंग तत्वों के सिलेंडर भाग की लंबाई कम से कम 2Stgb + b + a होनी चाहिए

जहां बोरिंग जोन में एस दीवार की मोटाई है

बी - चौड़ाई प्राप्त करें

ए - आसन्न क्षेत्र की चौड़ाई, जो नियंत्रण के अधीन है

बी - परिचय का कोण।

बोरिंग प्रोसेसिंग की समाप्ति Rz = 40 µm से खराब नहीं होनी चाहिए।

बैकिंग रिंग के साथ वेल्डेड जोड़ों का निरीक्षण

बैकिंग रिंग के साथ वेल्डेड जोड़ों के अल्ट्रासोनिक परीक्षण के दौरान, तालिका 6.1 में उल्लिखित विशेषताओं के साथ ढलान वाले ट्रांसड्यूसर का उपयोग किया जाता है।

तालिका 6.1- नियंत्रण के लिए ट्रांसड्यूसर की विशेषता

बैकिंग रिंग के साथ वेल्डेड जोड़

दीवार की मोटाई, मिमी		परिचय कोण, जय		ट्रांसड्यूसर नियंत्रण में है
		नियंत्रण	नियंत्रण डिस्पोजेबल
4 से 5 सहित।
5 से 8 से अधिक incl।
«70» 120 «
टिप्पणी। बैकिंग रिंग के नीचे एक खांचे की उपस्थिति में, ड्राइंग में चिह्नित खांचे क्षेत्र में वेल्डेड तत्वों की मोटाई के लिए दोष डिटेक्टर सेटिंग्स और विसंगतियों का आकलन किया जाता है।

1 - प्रकट गति और दोष डिटेक्टर की संवेदनशीलता को समायोजित करने के लिए पायदान;

डी वेल्डेड संयुक्त का व्यास है; एस- दीवार की मोटाई

चित्र6.1 - बट वेल्डेड जोड़ों के नियंत्रण के लिए SZP

वाशर के साथ नाममात्र की दीवार की मोटाई 20 मिमी तक

1 - प्रकट होने की गति को समायोजित करने के लिए कम से कम 15 मिमी की गहराई वाला छेद

प्रत्यक्ष बीम द्वारा नियंत्रित होने पर 65 मिमी या उससे अधिक की दीवार की मोटाई के साथ;

डी - व्यास; एस - स्तंभ की मोटाई

चित्र6.2 - घुमाने की गति को समायोजित करने के लिए एफएफपी

20 मिमी और अधिक की मोटाई वाले उत्पादों के वेल्डेड जोड़ों के नियंत्रण में

बैकिंग रिंग के साथ

8-20 मिमी की मोटाई को नियंत्रित करने के लिए एवीडी-आरेखों का उपयोग करते समय, आप अनफोल्डिंग की गति को समायोजित करने के लिए चित्र 6.1 में दिखाए गए एफएफपी का उपयोग कर सकते हैं (यदि उपलब्ध हो)। इस मामले में, नमूनों के सिरों सहित किसी भी परावर्तक का उपयोग किया जा सकता है। 20 मिमी से अधिक की मोटाई वाले वेल्डेड जोड़ों के परीक्षण के लिए स्वीप गति निर्धारित करते समय, इसे SZ नंबर 2, 2a और अन्य का उपयोग करने की अनुमति है।

दोष डिटेक्टर की संवेदनशीलता तदनुसार 5.5.6-5.5.8 समायोजित की जाती है।

8 मिमी से कम की मोटाई के साथ वेल्डेड जोड़ों के अल्ट्रासोनिक परीक्षण के दौरान संवेदनशीलता को समायोजित करने के लिए नॉच का उपयोग किया जाता है।

8 मिमी या उससे अधिक की मोटाई वाले वेल्डेड जोड़ों के अल्ट्रासोनिक परीक्षण के दौरान संवेदनशीलता को समायोजित करने के लिए, एईडी-आरेख (परिशिष्ट I) की तकनीक का उपयोग किया जाता है।

दोष डिटेक्टर स्थापित करने के बाद, नियंत्रण 5.6 की आवश्यकताओं के अनुसार किया जाता है।

जड़ परत (चित्र 6.3) के ऊपर स्थित गैर-अखंडताओं का पता प्रत्यक्ष या एक बार के प्रतिकर्षण बीम द्वारा लगाया जा सकता है। बाद के मामले में, बैकिंग रिंग और गैर-अखंडता से संकेतों का संभावित संयोग।

इन संकेतों को अलग करने और वेल्डेड संयुक्त की गुणवत्ता के मूल्यांकन के दौरान त्रुटियों से बचने के लिए, बीम के परिचय बिंदु से वेल्डेड संयुक्त के प्रवर्धन के बीच की दूरी Xk, X1 और X2 को मापना आवश्यक है एक शासक के साथ। वेल्ड जोड़ की जड़ के ऊपर स्थित गैर-अखंडता से संकेत की तुलना में बैकिंग रिंग से संकेत वेल्ड जोड़ और ट्रांसड्यूसर के बीच कम दूरी पर दिखाई देता है। नियंत्रण की प्रक्रिया में, SZP पर माप डेटा के साथ समय-समय पर इन दूरियों की तुलना करना आवश्यक है।

सीम की जड़ के ऊपर गैर-अखंडता न केवल निर्देशांक द्वारा निर्धारित की जाती है, बल्कि उस क्रम से भी होती है जिसमें प्रतिध्वनि संकेत प्रकट होता है। वेल्डेड संयुक्त के पास पहुंचने पर, रिंग से संकेत पहले दिखाई देता है, और फिर गैर-अखंडता से।

65 मिमी से कम की मोटाई वाले वेल्डेड जोड़ों के लिए सिग्नल 1 या 2 (चित्र 5.3) के निर्देशांक द्वारा सीमित क्षेत्र में दालों के दोष डिटेक्टर स्क्रीन पर गैर-अखंडता का संकेत है और वेल्डेड के लिए 2 या 3 संकेत हैं 65 मिमी या उससे अधिक की मोटाई वाले तत्वों के जोड़।

यह याद रखना चाहिए कि पाइप की दीवारों और FZP की मोटाई के बीच संभावित अंतर के परिणामस्वरूप, गलत तरीके से वेल्डेड जोड़ के सुदृढीकरण से या बैकिंग रिंग से सिग्नल को गैर-संकेत के रूप में स्वीकार करने की संभावना है। ईमानदारी। इसलिए, परीक्षण से पहले, प्रत्येक पाइप की वास्तविक दीवार की मोटाई को मापना आवश्यक है, उनकी तुलना एसएफपी की मोटाई से करें और स्वीप गति सेटिंग में उचित सुधार करें।

यदि पाइप की दीवार की मोटाई SZP की मोटाई से अधिक है, तो जब इस पाइप के किनारे से नियंत्रित किया जाता है, तो SZP पर प्राप्त सिग्नल की तुलना में बैकिंग रिंग से सिग्नल दाईं ओर शिफ्ट हो जाएगा। यदि पाइप FFP से पतला है, तो पाइप वॉशर से सिग्‍नल बाईं ओर शिफ्ट होगा।

SFP की मोटाई और नियंत्रित किए जाने वाले तत्व के बीच का अंतर दीवार की मोटाई के ± 10% से अधिक नहीं होना चाहिए।

गहराई में विसंगतियों का स्थान एक गहराई गेज के माध्यम से या एसजेडपी में कृत्रिम परावर्तकों या कोणों से संकेतों के निर्देशांक के साथ तुलना करके निर्धारित किया जाता है।

यह निर्धारित करने के लिए कि कौन से पाइप वेल्डेड संयुक्त की जड़ में गैर-अखंडता के करीब हैं, निम्नलिखित संकेतों का उपयोग किया जाता है:

ए) यदि वेल्डेड संयुक्त की जड़ में गैर-अखंडता पाइप के साथ संलयन की रेखा के करीब स्थित है, जिससे परीक्षण किया जाता है, तो जब ट्रांसड्यूसर धीरे-धीरे वेल्डेड संयुक्त से संपर्क करता है, तो संकेत गैर- अखंडता दोष डिटेक्टर की स्क्रीन पर दिखाई देती है, और फिर, जब अल्ट्रासोनिक बीम गैर-अखंडता के ऊपर से गुजरती है, जो आंशिक रूप से रिंग को ढाल देती है, तो रिंग से संकेत स्क्रीन पर दिखाई देता है;

बी) दूसरे पाइप की तरफ से वेल्डेड संयुक्त के इस खंड के नियंत्रण के दौरान, बैकिंग रिंग से संकेत पहले स्क्रीन पर दिखाई देता है, और फिर गैर-अखंडता से। संकेतों की एक साथ घटना भी संभव है।

गैर-उत्तराधिकार की मापित विशेषताएं क्रमशः 5.6.10-5.6.16 में निर्धारित की जाती हैं।

1 और 2 - पायदान से संकेतों के निर्देशांक; के - बैकिंग रिंग से संकेत;

D1 और D2 - प्रत्यक्ष या द्वारा पता लगाए गए सुपररूट गैर-अखंडता से संकेत

एक बार का प्रतिकर्षण किरण; Хк, ХІ और Х2 - बीच के बीच की दूरी

वेल्डेड संयुक्त और ट्रांसड्यूसर सम्मिलन बिंदु

चित्र6.3- लाइनिंग रिंग और सुपररूट की पहचान के लिए योजनाएँ

बेतरतीबी

नियंत्रण के दौरान, कई विशेष गुणात्मक विशेषताओं को ध्यान में रखा जाना चाहिए, जो कुछ विसंगतियों की प्रकृति को निर्धारित करने में मदद करती हैं।

यू-आकार की संरचना के साथ वेल्ड की जड़ में दरारें, एक नियम के रूप में, पाइप के किनारे और बैकिंग रिंग द्वारा बनाई गई खाई से शुरू होती हैं। प्रसार की प्रक्रिया में, दरारें जमा धातु के मध्य क्षेत्र में चली जाती हैं। इस संबंध में, वेल्डेड संयुक्त की जड़ में दरार की एक विशेषता यह है कि वे पाइप के किनारे से निरीक्षण के दौरान ही बैकिंग रिंग से सिग्नल को आंशिक रूप से या पूरी तरह से स्क्रीन करते हैं, जिससे वे उत्पन्न होते हैं। विपरीत दिशा से वेल्डेड संयुक्त के निरीक्षण के दौरान, दरार बैकिंग रिंग को ढाल नहीं देती है और अल्ट्रासोनिक बीम स्वतंत्र रूप से इसके माध्यम से गुजरती है। दोष डिटेक्टर की स्क्रीन पर दो संकेत दिखाई देते हैं - बैकिंग रिंग से और दरार से। बैकिंग रिंग से सिग्नल का आयाम लगभग समान होता है और स्क्रीन के पार उन क्षेत्रों की तरह चलता है जहां कोई गैर-अखंडता नहीं है। इस तरफ से दरारें बहुत खराब हो जाती हैं, और कम ऊंचाई पर वे बिल्कुल दिखाई नहीं दे सकती हैं। चित्रा 6.4 3 मिमी से अधिक की ऊंचाई के साथ रूट क्रैक का पता लगाने के लिए योजना दिखाता है

वेल्ड किए गए जोड़ की मूल परत से ऊपर स्थित पैठ की कमी, बैकिंग रिंग से सिग्नल को कुछ हद तक या बिल्कुल भी ढाल नहीं देती है। वेल्डेड संयुक्त के दोनों किनारों पर नियंत्रण के दौरान स्क्रीन पर, बैकिंग रिंग और गैर-अखंडता से संकेत दिखाई देते हैं। इन संकेतों के बीच की दूरी उस स्थिति की तुलना में कुछ अधिक है जब गैर-अखंडता वेल्डेड संयुक्त की जड़ में स्थित होती है। कुछ मामलों में, स्क्रीन पर गैर-अखंडता और बैकिंग रिंग से कई संकेत देखे जाते हैं।

स्लैग समावेशन या छिद्रों को दोष डिटेक्टर की स्क्रीन पर दालों की उपस्थिति की विशेषता होती है, जो ट्रांसड्यूसर को अनुदैर्ध्य या अनुप्रस्थ दिशाओं में थोड़ा स्थानांतरित करने पर जल्दी से गायब हो जाते हैं और फिर से प्रकट होते हैं। जमा धातु में छोटे स्लैग समावेशन या छिद्रों का संचय स्क्रीन पर एक संकेत या निकट दूरी वाले संकेतों का एक समूह देता है।

ए - दरार का पता लगाने की योजना; होगा - स्थिति AND पर स्क्रीन पर प्रदर्शित करें

कनवर्टर; सी - ट्रांसड्यूसर की स्थिति II पर स्क्रीन पर प्रदर्शित करें;

डी - गैर-अखंडता से संकेत; K - बैकिंग रिंग से सिग्नल

चित्र6.4 - वेल्डेड जोड़ की जड़ में दरार का पता लगाने की योजना

लापता बैकिंग रिंग में कुछ विशिष्ट विशेषताएं हैं, अर्थात्: बैकिंग रिंग से सिग्नल के बाईं ओर दोष डिटेक्टर की स्क्रीन पर, लापता से एक संकेत दिखाई देता है। इस मामले में, हेडलॉन्ग वाली रिंग से इको सिग्नल का आयाम बिना बर्न वाली रिंग से कम होता है। जब बनाने वाले पाइप के ट्रांसड्यूसर को स्थानांतरित किया जाता है, तो बैकिंग रिंग से सिग्नल के क्षेत्र में दोष डिटेक्टर की स्क्रीन पर, एक सिग्नल दो शीर्ष या दो सिग्नल एक दूसरे के करीब दिखाई देता है। यह गायब होना जमा धातु में गैर-उत्तराधिकार से अलग है। वेल्डेड संयुक्त के विभिन्न पक्षों से नियंत्रण के दौरान, लापता से संकेतों में परिवर्तन का रूप और प्रकृति समान होती है। यदि बर्न-थ्रू जमा धातु के गैर-प्रवेश में बदल जाता है, तो यह गैर-प्रवेश में बदल जाता है।

बैकिंग रिंग और पाइप के बेस मेटल के बीच का अंतर उसी स्थान पर दोष डिटेक्टर की स्क्रीन पर एक सिग्नल की उपस्थिति के साथ होता है, जैसे वेल्डेड संयुक्त की जड़ में गैर-अखंडता से संकेत (पैठ नहीं) , दरार) और इसलिए वेल्डेड संयुक्त की गलत अस्वीकृति हो सकती है। अंतराल की विशिष्ट विशेषताएं निम्नलिखित हैं। बनाने वाले पाइप के ट्रांसड्यूसर को सीम तक सुचारू रूप से ले जाने के साथ, बैकिंग रिंग से एक संकेत पहले दिखाई देता है, और

फिर शर्म से इस मामले में, बैकिंग रिंग से सिग्नल का आयाम वैसा ही होता है जैसा कि वेल्डेड जोड़ के स्थान पर होता है, जहां कोई गैप नहीं होता है। यह भी ध्यान में रखा जाना चाहिए कि 0.5 मिमी तक के अंतराल, एक नियम के रूप में, नहीं पाए जाते हैं, और 1 मिमी तक के अंतराल, अस्वीकार करने वाले के पहले स्तर से कम या स्तरों को प्रतिध्वनित करते हैं।

समन्वय को मापते समय रिंग के नीचे धातु (स्लैग) के एक अंतर या प्रवाह से प्रतिध्वनि संकेत Dx वेल्डेड संयुक्त सुदृढीकरण के आधे के अनुरूप होता है जो ट्रांसड्यूसर से अधिक दूर होता है, जबकि ट्रांसड्यूसर वेल्डेड संयुक्त सुदृढीकरण के करीब स्थित होता है। इस मामले में समन्वय दू का मान दीवार की मोटाई के बराबर या 2-3 मिमी अधिक है। वेल्डेड संयुक्त के सुदृढीकरण के विपरीत पक्ष से निरीक्षण के दौरान चिह्नित रिफ्लेक्टरों के स्थान की पुष्टि नहीं की जाती है, जो उन्हें वेल्डेड संयुक्त की जड़ में दरारें और गैर-प्रवेश से अलग करता है।

वेल्डेड जोड़ों का मूल्यांकन निम्नलिखित मानदंडों के अनुसार किया जाता है:

ए) स्कोर 1 - गैर-अखंडताओं का पता चला, मापी गई विशेषताओं या जिनमें से संख्या अधिक है, और आकार कारक तालिका 6.2 में दिए गए मानों से कम है।

बी) स्कोर 2 - गैर-अखंडताओं का पता लगाया गया, मापी गई विशेषताओं या जिनकी संख्या बराबर या उससे कम है, और आकार कारक तालिका 6.2 में दिए गए मानों से अधिक है।

हीट एक्सचेंज सतहों के पाइपों के वेल्डेड जोड़ों का नियंत्रण

यहउपधारानिर्मित बॉयलरों के ताप विनिमय सतहों के पाइपों के बट परिधि वेल्डेड जोड़ों को नियंत्रित करने के लिए प्रक्रिया और विधियों की प्रस्तुति के लिए समर्पित है इलेक्ट्रिक आर्क, दहनशील और गैस वेल्डिंग।

अल्ट्रासोनिक परीक्षण के दौरान इन प्रावधानों का पालन किया जाना चाहिए:

ए) मोती स्टील्स से 2 से 8 मिमी की दीवार मोटाई के साथ बट परिधि वेल्डेड जोड़;

b) ग्रेड Kh18N12T, Kh18N10T, Kh18N9T के ऑस्टेनिटिक वर्ग के स्टील्स से 4 से 8 मिमी की दीवार मोटाई के साथ बट गर्थ वेल्डेड जोड़।

सी) सभी सूचीबद्ध स्टील्स से तत्वों के बट परिधि वेल्डेड जोड़ों संरचनात्मक वर्ग.

हीट एक्सचेंज सतहों के पाइपों के वेल्डेड जोड़ों के निरीक्षण के दौरान, गैर-अखंडताएं हार्ड-टू-पहुंच क्षेत्रों में स्थित हो सकती हैं, जिसके निरीक्षण के लिए कनवर्टर को दो निकटवर्ती पाइपों के बीच स्थापित किया जाना चाहिए। इन क्षेत्रों को नियंत्रित करने में सक्षम होने के लिए, यदि डिज़ाइन इसकी अनुमति देता है, तो पाइप को आवश्यक दूरी तक "फैल" दिया जाना चाहिए।

हीट एक्सचेंज सतहों के वेल्डेड जोड़ों को नियंत्रित करने के लिए, ट्रांसड्यूसर का उपयोग तालिका 6.3 के अनुसार किया जाता है।

तालिका 6.3। -वेल्डेड जोड़ों के परीक्षण के लिए ट्रांसड्यूसर के लक्षण

गर्मी विनिमय सतहों के पाइप

पाइप की दीवार की मोटाई	कार्यकारी घंटे- कुल, मेगाहर्ट्ज	पुन: निर्माता के परिचय का कोण, डिग्री		मैक्स- मिलने पर ट्रांसड्यूसर, मिमी
		Perlitni	austenitni
2 से 4 सहित। 4 से 6 से अधिक समावेशी
टिप्पणी। 2-3.5 मीटर की मोटाई के साथ वेल्डेड जोड़ों का परीक्षण करते समय, 4-10 मेगाहर्ट्ज की आवृत्ति पर अलग-अलग संयुक्त जांच का उपयोग करने की अनुशंसा की जाती है।

दोष डिटेक्टर को समायोजित करने से पहले, यह सुनिश्चित करना आवश्यक है कि एसजेडपी (चित्रा 6.5) पर डैश के साथ सीधे बीम के साथ वेल्डेड संयुक्त की जड़ का निरीक्षण करना संभव है। ट्रांसड्यूसर के सामने के चेहरे को ट्रांसड्यूसर की स्थिति में डैश के दाईं ओर स्थानांतरित किया जाना चाहिए, जो निचले कोने के परावर्तक से इको सिग्नल के अधिकतम आयाम से मेल खाता है।

स्वीप गति को SZP के निचले और ऊपरी कोणीय परावर्तकों के अनुसार समायोजित किया जाता है, जिसका डिज़ाइन चित्र 6.5 में दिखाया गया है। इस मामले में, दोष डिटेक्टर की स्क्रीन पर कोने परावर्तक से प्रतिध्वनि संकेत की ऊंचाई ऊपरी क्षैतिज रेखा (अस्वीकार का पहला स्तर) पर सेट की जाती है। गैर-अखंडता से एक इको सिग्नल की घटना का क्षेत्र दोष डिटेक्टर की स्क्रीन पर संबंधित पायदान से इको सिग्नल की स्थिति से निर्धारित होता है जब ट्रांसड्यूसर को एसजेडपी (चित्रा 6.6) की सतह के साथ ले जाया जाता है।

संवेदनशीलता को समायोजित करने के लिए, SEP (चित्र 6.5) का उपयोग करें ।

दोष डिटेक्टर स्थापित करने के बाद, धारा 5.6 के प्रावधानों के अनुसार नियंत्रण किया जाना चाहिए।

नियंत्रण के दौरान, स्क्रीन के बाएं हिस्से में एक सतही लहर के प्रतिध्वनि संकेतों की संभावित उपस्थिति, वेल्डेड संयुक्त की मजबूती से खदेड़ दी गई। एक संकेत है कि यह संकेत सतह की लहर से संबंधित है, स्क्रीन पर सिग्नल की ऊंचाई में तेज कमी है जब वेल्डेड संयुक्त की सतह को ट्रांसड्यूसर के सामने एक उंगली से धब्बा किया जाता है।

कनेक्टेड पाइपों के किनारों के विस्थापन को वेल्डेड संयुक्त की जड़ में एक गैर-अखंडता के लिए गलत किया जा सकता है।

तालिका 6.2- मापी गई विशेषताओं और मात्राओं का अधिकतम अनुमेय मान

बैकिंग रिंग के साथ पाइपलाइनों के वेल्डेड जोड़ों में दोष

नाममात्र दीवार मोटाई, मिमी

प्रतिध्वनि आयाम

एक गहराई, मिमी पर स्थित एक दोष (एमएम) की सशर्त लंबाई

आकार कारक Kf

दोषों के विशेष लक्षण

सीम, पीसी की किसी भी 100 मिमी लंबाई के लिए अनुमेय दोषों की संख्या

दोषों की गहराई (मिमी) के साथ वेल्ड लंबाई के प्रति 100 मिमी की समान गहराई पर स्थित कुल अधिकतम स्वीकार्य दोष (एमएम)

केएफ माप

3 केएफ माप

और अधिक

आम तौर पर छोटा और बड़ा

कक्षा की विद्यार्थी

मापा नहीं गया वैसा ही

अनुसार

5 से 20 सहित।

20 से 40 से अधिक शामिल हैं।

65 100

ग्रेडर स्तर

«100» 120 «

नोट 1 छोटे दोषों में बिंदु दोष शामिल हैं (5.6.21) बड़े दोषों में दोष शामिल हैं, जिनमें से सशर्त विस्तार बिंदु दोषों के लिए स्थापित से अधिक है, लेकिन कॉलम 4-6 (स्वीकार्य विस्तार) में दिए गए मानों से अधिक नहीं है, साथ ही साथ चूंकि सभी दोष एक सकारात्मक रूप कारक के साथ और चंद्रमा-संकेत के आयाम के साथ अस्वीकृति के पहले स्तर से कम है। नोट 2। कॉलम 4, 5, 6, 11 और 12 के डेटा का उपयोग करते समय, यह ध्यान में रखा जाना चाहिए कि प्रत्यक्ष बीम के साथ परीक्षण करते समय, दोष की गहराई को वेल्डेड संयुक्त की बाहरी सतह से दूरी के रूप में निर्धारित किया जाता है, और एकल-शॉट बीम के साथ परीक्षण करते समय, दीवार की मोटाई और दोष के लिए वेल्डेड कनेक्शन की आंतरिक सतह से दूरी के योग के रूप में। नोट 3 . यदि दोष प्रत्यक्ष और एक बार के प्रतिकर्षण वाले बीम हैं, तो उनकी सशर्त लंबाई और कुल लंबाई का अनुमान प्रत्यक्ष बीम के साथ परीक्षण के परिणामों के अनुसार लगाया जाता है।

पाइप विस्थापन को वेल्डेड संयुक्त (चित्रा 6.6, ट्रांसड्यूसर स्थिति 3) के एक तरफ से एक संकेत की उपस्थिति से निर्धारित किया जा सकता है, बशर्ते कि दूसरी तरफ से नियंत्रण के दौरान

बिल्कुल विपरीत बिंदु (स्थिति 2) एक संकेत भी दिखाई देगा, और ट्रांसड्यूसर की स्थिति 1 और 4 में कोई संकेत नहीं है।

1 - पाइप अनुभाग; 2 और 3 - संवेदनशीलता और गति को समायोजित करने के लिए पायदान

झाड़ू लगाना; 4 - डैश जो वेल्डेड सुदृढीकरण की सीमाओं के अनुरूप हैं

चित्र 6.5- निरीक्षण के लिए उद्यम मानक नमूना

हीट एक्सचेंज सतहों के वेल्डेड जोड़

ऑस्टेनिटनी स्टील्स के साथ पाइपों के वेल्डेड जोड़ों के नियंत्रण के दौरान, निम्नलिखित का पालन किया जाना चाहिए विशेषणिक विशेषताएंगैर-अनुक्रमण जो उन्हें बाधाओं से अलग करना संभव बनाता है:

ए) स्क्रीन पर एक बड़ा रन, एक कृत्रिम परावर्तक से रन के करीब;

बी) वेल्डेड संयुक्त के दो किनारों से गैर-अखंडता दिखाई देती है;

सी) वेल्डेड संयुक्त के दो पक्षों से निरीक्षण के दौरान दोष डिटेक्टर स्क्रीन पर गैर-अखंडता से प्रतिध्वनि संकेतों की अधिकतम स्थिति व्यावहारिक रूप से मेल खाती है;

डी) गैर-उत्तराधिकार से गूँज जटिलताओं के बिना निकलती है, अर्थात बार-बार माप के साथ, परिणाम की पुष्टि की जाती है।

ऑस्टेनिटिक स्टील्स से बने वेल्डेड जोड़ों के निरीक्षण के दौरान, पर्लाइट स्टील्स के निरीक्षण के दौरान उपयोग किए जाने वाले पैठ कोणों को प्राप्त करने के लिए, ट्रांसड्यूसर प्रिज्म झुकाव कोणों का उपयोग 3-60 (50-550 के बजाय 53-60) से अधिक किया जाना चाहिए। ). यह चिन्हित वर्गों के स्टील्स में अल्ट्रासाउंड के प्रसार की गति में अंतर के कारण है।

चित्र 6.6- कनेक्टिंग पाइप ऑफ़सेट परिभाषाएँ

विभिन्न संरचनात्मक वर्गों (समग्र जोड़ों) के स्टील्स से बने पाइपों के बट परिधीय वेल्डेड जोड़ों का नियंत्रण एक ट्रांसड्यूसर द्वारा मोती-श्रेणी के पाइप के किनारे से किया जाता है और मोती-श्रेणी के पाइपों के वेल्डेड जोड़ों के नियंत्रण की विधि द्वारा किया जाता है, और एक ट्रांसड्यूसर द्वारा ऑस्टेनिटिक क्लास पाइप की तरफ से और ऑस्टेनिटिक क्लास पाइप के वेल्डेड जोड़ों के नियंत्रण की विधि से।

स्वीप गति को समायोजित करने के लिए SZP और ऑस्टेनिटिक और समग्र जोड़ों के नियंत्रण की संवेदनशीलता में एक वेल्डेड जोड़ होना चाहिए और क्रमशः पर्लिटिक और ऑस्टेनिटिक स्टील्स के लिए नियंत्रित वेल्डेड संयुक्त के आकार और स्टील ग्रेड के अनुरूप होना चाहिए।

हीट एक्सचेंज सतहों के वेल्डेड जोड़ों का मूल्यांकन ऐसे मानदंडों के अनुसार किया जाता है।

ए) स्कोर 1 - नियंत्रण संवेदनशीलता स्तर से अधिक एक इको सिग्नल आयाम के साथ गैर-अखंडताओं का पता चला था।

बी) स्कोर 2 - नियंत्रण संवेदनशीलता स्तर से अधिक होने वाले इको सिग्नल आयाम के साथ कोई विसंगति नहीं पाई गई।

दीवार की मोटाई के साथ पाइपलाइनों के वेल्डेड जोड़ों का नियंत्रणकमवाशर के बिना 20 मिमी

क्रमश दिशा निर्देशोंयह उपखंड इलेक्ट्रिक आर्क वेल्डिंग की विधि की परवाह किए बिना, पर्लाइट क्लास स्टील्स से बने 2 से 20 मिमी की दीवार मोटाई के साथ पाइप और सेक्टर के बट गर्थ वेल्डेड जोड़ों को नियंत्रित करता है।

वेल्डेड जोड़ों को झुका हुआ ट्रांसड्यूसर द्वारा नियंत्रित किया जाता है, जिनमें से विशेषताओं को तालिका 6.4 में डेटा का पालन करना चाहिए।

वेल्डेड जोड़ों में, अस्वीकार्य विसंगतियों का मुख्य भाग वेल्डेड संयुक्त की जड़ में स्थित है। इसलिए, चिह्नित वेल्डेड जोड़ों के निरीक्षण के दौरान, मूल भाग पर मुख्य ध्यान दिया जाना चाहिए। इसके अलावा, यह ध्यान में रखा जाना चाहिए कि नियंत्रण के दौरान, वेल्डेड संयुक्त की जड़ में सबसे खतरनाक प्लेनर गैर-अखंडताएं - दरारें, पैठ की कमी, और कम मज़बूती से गोल - छिद्र, नालव्रण, अधिक विश्वसनीय हो जाते हैं .

टिप्पणी। वेल्डेड संयुक्त के मूल भाग को वेल्डेड संयुक्त की आंतरिक सतह से दीवार की मोटाई के 1/3 की मोटाई के साथ एक परत माना जाना चाहिए।

वेल्डेड जोड़ों की एक विशेषता जड़ में असमानताओं की उपस्थिति है - धातु की शिथिलता और किनारों का विस्थापन। प्रत्यक्ष बीम द्वारा नियंत्रण के दौरान असमानताओं से बाउंस किए गए सिग्नल समय के साथ मेल खाते हैं, एक बार बाउंस किए गए बीम द्वारा प्रकट किए गए सुपररूट डिसकंटीन्युटी से बाउंस किए गए सिग्नल।

दोष डिटेक्टर को समायोजित करने से पहले, यह सुनिश्चित करना आवश्यक है कि एसजेडपी (चित्रा 6.7) पर डैश के साथ सीधे बीम के साथ वेल्डेड संयुक्त की जड़ का निरीक्षण करना संभव है। ट्रांसड्यूसर का अगला चेहरा होना चाहिए दाईं ओरट्रांसड्यूसर की ऐसी स्थिति में डैश, जो एक कृत्रिम परावर्तक से इको सिग्नल के अधिकतम आयाम से मेल खाती है।

दोष डिटेक्टर स्वीप गति सेटिंग क्रमशः 5.5.1-5.5.4, और संवेदनशीलता - 5.5.6-5.5.8 के प्रावधानों के अनुरूप होनी चाहिए, जिसमें SZP का डिज़ाइन चित्र 6.7 में दिखाया गया है। 20 मिमी से कम की मोटाई वाले वेल्डेड जोड़ों के निरीक्षण के दौरान स्वीप गति निर्धारित करने की ख़ासियतें खंड 6.4.7 में दी गई हैं। जब चित्र 6.7 के अनुसार नए एसएफपी बनाए जाते हैं, तो 8 मिमी तक की मोटाई वाले नमूनों के लिए खांचे प्रदान किए जाने चाहिए।

चित्रा 6.8 में, दोष डिटेक्टर स्वीप गति को सेट करने के लिए प्रदान की गई योजना, साथ ही पाइपों में वेल्डेड जोड़ों के निरीक्षण के दौरान सुपर-रूट असंतुलन और वेल्डेड संयुक्त की जड़ की असमानताओं का पता लगाने के लिए योजना की मोटाई के साथ 20 मिमी से कम... "एक्स" खंड सीधे वेल्डेड संयुक्त की जड़ के ऊपर स्थित गैर-उत्तराधिकार से और सैगिंग से गूंज संकेतों की घटना का क्षेत्र है। धारा "बी" वेल्डेड संयुक्त के ऊपरी भाग में गैर-उत्तराधिकार से प्रतिध्वनित, प्रतिध्वनि संकेतों की उपस्थिति का क्षेत्र है। इसके तत्काल आसपास के क्षेत्र में डी 1 सिग्नल के बाईं ओर से गैर-उत्तराधिकार से संकेतों की उपस्थिति भी संभव है।

तालिका 6.4- वेल्डेड जोड़ों के परीक्षण के लिए ट्रांसड्यूसर के लक्षण

बैकिंग रिंग के बिना 20 मिमी से कम मोटी पाइपलाइन

दीवार की मोटाई	कार्य के घंटे सौवां, मेगाहर्ट्ज	सम्मिलन कोण	अधिकतम उछाल कनवर्टर पर प्रत्यक्ष नियंत्रण बीम, मिमी
5 से 8 से अधिक incl।
टिप्पणी। 2-3.5 मिमी की मोटाई के साथ वेल्डेड जोड़ों का परीक्षण करते समय, इसका उपयोग करने की अनुशंसा की जाती है अलग-अलग संयुक्त पीईपी प्रति आवृत्ति 5 वींमेगाहर्ट्ज

1 - पाइप अनुभाग; 2 और 3 - संवेदनशीलता और गति को समायोजित करने के लिए पायदान

उधेड़ना; 4 - डैश जो वेल्डेड सुदृढीकरण की सीमाओं के अनुरूप हैं

कनेक्शन, ट्रांसड्यूसर बूम के अधिकतम मूल्य की जांच करने के लिए

चित्र 6.7 - पाइपलाइनों के वेल्डेड जोड़ों के नियंत्रण के लिए एसजेडपी

बैकिंग रिंग के बिना 20 मिमी से कम मोटी

एक पाइप विस्थापन से एक प्रतिध्वनि को निम्नलिखित विशेषताओं द्वारा एक वेल्डेड जोड़ की जड़ में एक गैर-अखंडता से एक प्रतिध्वनि से अलग किया जा सकता है:

ए) ऑफ़सेट इको ज़ोन "ए" में स्क्रीन पर स्थित है;

बी) विभिन्न पाइप मोटाई के माध्यम से विस्थापन को पूरे परिधि के साथ या इसके अधिकांश हिस्से में वेल्डेड संयुक्त के केवल एक तरफ से निरीक्षण के दौरान एक संकेत की उपस्थिति की विशेषता है। इस मामले में, पाइपों की दीवार की मोटाई मापी जानी चाहिए;

ग) जुड़े पाइपों के विस्थापन को व्यास के विपरीत बिंदुओं (6.3.10) पर वेल्डेड संयुक्त के विभिन्न पक्षों से परीक्षण के दौरान संकेतों की उपस्थिति की विशेषता है;

ए - गति सेटिंग चालू करें:

डी 1 - निचले नियंत्रण परावर्तक से संकेत, डी 2 - ऊपरी से संकेत;

बी - सुपररूट गैर-उत्तराधिकार और शिथिलता से संकेत का पता लगाना:

डी - गैर-अखंडता से संकेत, पी - निर्देशांक में इसके साथ मेल खाने वाला संकेत

सैगिंग से; सी - गति को समायोजित करने के बाद स्क्रीन स्कैन

चित्र 6.8- 20 मिमी से कम की मोटाई वाले पाइपों के वेल्डेड जोड़ों के नियंत्रण की योजना

एक वेल्डेड जोड़ की जड़ में धातु की शिथिलता को ऐसे संकेतों से गैर-अखंडता से अलग किया जाता है:

ए) शिथिलता से प्रतिध्वनि संकेत "एक्स" क्षेत्र में स्क्रीन पर स्थित है;

ख) सैगिंग आमतौर पर ट्रांसड्यूसर और वेल्डेड जोड़ के बीच एक छोटी दूरी पर पाई जाती है, जब सुपररूट डिसकंटीन्यूटी का पता लगाया जाता है। गठन निचले स्थान में वेल्डेड क्षेत्रों में सबसे अधिक संभावना है। क्षैतिज जोड़ों में, सैग अधिक समान रूप से वितरित होते हैं और ऊर्ध्वाधर जोड़ों की तुलना में कम बार बनते हैं;

c) sags से प्रतिध्वनि संकेतों में स्क्रीन पर अलग-अलग निर्देशांक होते हैं और अलग-अलग पक्षों से नियंत्रण के दौरान अलग-अलग आयाम होते हैं।

सेक्टर बेंड्स के वेल्डेड जोड़ों को बट वेल्डेड जोड़ों के रगड़ के समान मापदंडों के साथ नियंत्रित किया जाता है। इस तरह के जोड़ों की एक विशेषता वेल्डेड संयुक्त की धुरी के गठन पाइप और सुदृढीकरण की चर चौड़ाई की गैर-लंबवत है। 160 मिमी से अधिक के व्यास वाले मोड़ के वेल्डेड जोड़ों के निरीक्षण के दौरान, ट्रांसड्यूसर को वेल्डेड संयुक्त की धुरी के लंबवत स्थानांतरित किया जाना चाहिए। छोटे व्यास के सेक्टर बेंड्स के कनेक्शन की जांच करते समय, ट्रांसड्यूसर को बनाने वाले पाइप के समानांतर ले जाया जाना चाहिए।

निम्नलिखित सुविधाओं के लिए पाइपलाइनों के वेल्डेड जोड़ों का मूल्यांकन किया जाता है:

ए) स्कोर 1 - पता चला गैर-अखंडता में 6.4.8 और 6.4.9 के अनुसार पूर्वाग्रह और शिथिलता का कोई संकेत नहीं है, मापी गई विशेषताओं या गैर-अखंडता की संख्या तालिका 6.5 में दिए गए मानों से अधिक है;

बी) स्कोर 2 - पहचानी गई गैर-अखंडताओं में 6.4.8 और 6.4.9 के अनुसार पूर्वाग्रह और शिथिलता के कोई संकेत नहीं हैं, मापी गई विशेषताएँ या ज्ञात गैर-अखंडताओं की संख्या तालिका में दिए गए मानों के बराबर या उससे कम है 6.5।

सारणी 6.5 -मापा विशेषताओं के अधिकतम अनुमेय मान और बैकिंग रिंग के बिना 20 मिमी से कम की मोटाई वाले पाइपलाइनों के वेल्डेड जोड़ों में विसंगतियों की संख्या

दीवारें, मिमी	आयाम चंद्र-संकेत	गहराई (मिमी) पर स्थित गैर-अखंडता (मिमी) की नाममात्र लंबाई		अपर्याप्तता के विशेष संकेत	वेल्डेड संयुक्त की लंबाई के पहली बार 100 मिमी के लिए स्वीकार्य विसंगतियों की संख्या		स्वीकार्य विसंगतियों की कुल सशर्त लंबाई एक पर स्थित है गहराई पर जो भी 100 मिमी वेल्डेड संयुक्त की लंबाई, मिमी
					छोटा और बड़ा, कुल मिलाकर
	प्रथम स्तर पिकर			6.4.8 और 6.4.9 के अनुसार।
नोट 1। छोटे लोगों में बिंदु गैर-अखंडताएं (5.6.13) शामिल हैं। गैर-अखंडताओं को बड़ा माना जाता है, जिसकी सशर्त लंबाई अधिक मूल्यबिंदु गैर-उत्तराधिकार के लिए स्थापित, लेकिन तालिका के कॉलम 3.4 में दिए गए मानों से अधिक नहीं है (स्वीकार्य विलंब)। नोट 2। यदि गैर-अखंडताएं प्रत्यक्ष और एक बार प्रतिकर्षण बीम बन जाती हैं, तो उनकी सशर्त लंबाई और कुल सशर्त लंबाई का अनुमान प्रत्यक्ष बीम द्वारा नियंत्रण के परिणामों के अनुसार लगाया जाता है।

20 मिमी या उससे अधिक की दीवार मोटाई वाली पाइपलाइनों में वेल्डेड जोड़ों का निरीक्षण बिना बैकिंग रिंग के

बैकिंग के बिना 20 मिमी या उससे अधिक की दीवार मोटाई वाली पाइपलाइनों में वेल्डेड जोड़ों का अल्ट्रासोनिक परीक्षणरिंग बैकिंग रिंग पर समान कनेक्शन के अल्ट्रासोनिक परीक्षण से भिन्न होते हैंकेवलभाग मेंवेल्डेड संयुक्त की जड़ का नियंत्रण। वेल्डेड संयुक्त के दूसरे भाग का गुणवत्ता नियंत्रण और मूल्यांकनखंड 6.2 की आवश्यकताओं को पूरा करता है।

वेल्डेड जोड़ की जड़ को नियंत्रित करने के लिए, तालिका 6.6 में दी गई विशेषताओं वाले ट्रांसड्यूसर का उपयोग किया जाता है।

तालिका 6.6- बैकिंग रिंग के बिना 20 मिमी और अधिक की मोटाई वाली पाइपलाइनों में वेल्डेड जोड़ों के रूट नियंत्रण के लिए ट्रांसड्यूसर की विशेषताएं

ऊब गए रूट भाग के साथ या हटाए गए बैकिंग रिंग के उपयोग के साथ पाइपलाइनों के वेल्डेड जोड़ों का अल्ट्रासाउंड परीक्षण 6.2 के अनुसार किया जाता है।

घूमने की गति और संवेदनशीलता सेटिंग्स को 5.5.1-5.5.4 और 5.5.6-5.5.11 का पालन करना चाहिए।

स्वीप गति को समायोजित करने के लिए, चित्र 6.2 के अनुसार बनाए गए SFP का उपयोग करें।

दोष डिटेक्टर को समायोजित करने के बाद, वेल्डेड संयुक्त की जाँच 5.6 के प्रावधानों के अनुसार की जाती है।

बैकिंग रिंग के बिना वेल्डेड जोड़ों की एक विशेषता वेल्डेड संयुक्त (मुख्य रूप से सैगिंग धातु) की जड़ में असमानताओं की उपस्थिति है, जो प्रत्यक्ष बीम द्वारा निरीक्षण किए जाने पर उनसे बाउंस किए गए संकेतों की उपस्थिति की ओर जाता है।

इस तरह के संकेत द्वारा धातु की शिथिलता को वेल्डेड जोड़ की जड़ में गैर-अखंडता से अलग किया जाता है: जब वेल्डेड संयुक्त के एक तरफ से आवाज़ आती है, तो शिथिलता से प्रतिध्वनि संकेत में एक आयाम होता है जो ध्वनि से गूंज संकेत के आयाम से भिन्न होता है। 65 डिग्री के परिचय कोण के साथ ट्रांसड्यूसर के लिए कम से कम 3 डीबी द्वारा वेल्डेड संयुक्त के दूसरी तरफ।

वेल्डेड जोड़ों का मूल्यांकन इस तरह किया जाता है:

ए) स्कोर 1 - गैर-अखंडताओं का पता लगाया गया, जिनमें से मापी गई विशेषताएँ अधिक हैं, और फॉर्म फैक्टर इसके बराबर है या कम मूल्यतालिका 6.7 में दिया गया है, बशर्ते कि पहचान की गई गैर-अखंडता में 6.5.5 के अनुसार धातु की शिथिलता के संकेत न हों।

बी) स्कोर 2 - गैर-अखंडताओं का पता चला, मापी गई विशेषताओं या जिनकी संख्या बराबर या उससे कम है, और फॉर्म फैक्टर तालिका 6.7 में दिए गए मानों के बराबर या उससे अधिक है।

कलेक्टरों के साथ तलवों के वेल्डेड जोड़ों का नियंत्रण

आरडी का यह उपखंड 4 मिमी या उससे अधिक की मोटाई वाले कलेक्टरों के इंटरलॉक वेल्डेड जोड़ों के अल्ट्रासोनिक परीक्षण के लिए प्रक्रिया और पद्धति को नियंत्रित करता है। कनेक्शन डिजाइन और नियंत्रण सर्किट आंकड़े 6.9 और 6.10 में दिखाए गए हैं। मशीनी भाग की लंबाई और गुणवत्ता (चित्र 6.9 में आयाम "ए") को 6.1.3 की आवश्यकताओं को पूरा करना चाहिए।

साथ ही, ध्यान रखें कि:

वेल्डेड संयुक्त का डिज़ाइन खांचे के लिए प्रदान नहीं कर सकता है;

कलेक्टर की तरफ से एक बार के प्रतिकर्षण बीम के साथ नियंत्रण हमेशा संभव नहीं होता है।

नीचे की वेल्डिंग के लिए वेल्डेड जोड़ों को ढलान वाले ट्रांसड्यूसर द्वारा नियंत्रित किया जाता है, जिसकी विशेषताएं तालिका 6.1 में दी गई हैं।

वेल्डेड संयुक्त के मूल भाग का नियंत्रण कलेक्टर पाइप की तरफ से और नीचे की तरफ से एक सीधी बीम के साथ किया जाता है, अगर कनवर्टर के काम करने के लिए इसकी सतह पर पर्याप्त क्षेत्र है। वेल्डेड जोड़ के दूसरे हिस्से को कलेक्टर पाइप की तरफ से एक बार पीटने वाली बीम से नियंत्रित किया जाता है, अगर डिजाइन इसकी अनुमति देता है।

यदि, 65 मिमी से कम की मोटाई वाले वेल्डेड जोड़ों के निरीक्षण के दौरान, मैनिफोल्ड की दुर्गमता और डिज़ाइन सुविधाएँ (नीचे के पास स्थित फिटिंग की उपस्थिति, छोटी बोरिंग लंबाई, आदि) इसे नियंत्रित करना संभव नहीं बनाती हैं टूटे हुए बीम के साथ वेल्डेड संयुक्त के मध्य और ऊपरी हिस्से, फिर वेल्डेड संयुक्त के सुदृढीकरण को हटा दिया जाना चाहिए।

लेकिन यह भी - वेल्डेड जोड़ों के लिए अलग-अलग विकल्प

चित्र 6.9 - नीचे के वेल्डेड जोड़ों की वेल्डिंग का नियंत्रण

कलेक्टरों को

अनफोल्ड दोष डिटेक्टर की गति सेटिंग को 5.5.1-5.5.4 और 6.2.3 की आवश्यकताओं को पूरा करना चाहिए।

दोष डिटेक्टर की संवेदनशीलता को समायोजित करते समय, विसंगतियों की खोज करना और उनकी मापा विशेषताओं का मूल्यांकन करना, 5.5.5-5.5.8, 6.2.5-6.2.9 के प्रावधानों द्वारा निर्देशित किया जाना चाहिए।

गुणवत्ता मूल्यांकन 6.2.13 का अनुपालन करेगा।

सारणी 6.7 -मापा विशेषताओं के अधिकतम स्वीकार्य मूल्य और वेल्डेड जोड़ों में दोषों की संख्या

बैकिंग रिंग के बिना 20 मिमी और अधिक पाइपलाइन

नाममात्र दीवार मोटाई, मिमी

प्रतिध्वनि आयाम

एक गहराई, मिमी पर स्थित एक दोष (मिमी) की सशर्त लंबाई

आकार कारक Kf

दोषों के विशेष लक्षण

सीम, मिमी की किसी भी 100 मिमी लंबाई के लिए अनुमेय दोषों की संख्या

दोषों की गहराई (मिमी) के साथ वेल्ड लंबाई के प्रति 100 मिमी की समान गहराई पर स्थित कुल अधिकतम स्वीकार्य दोष लंबाई (मिमी)

Kf माप के बिना

Kf माप के साथ

20 से 65

65 और अधिक

आम तौर पर छोटा और बड़ा

65 और अधिक

प्रथम स्तर पिकर

मापा नहीं गया

> 65 – 100

अस्वीकृति का दूसरा स्तर

नोट 1 . छोटे दोषों में बिंदु दोष (5.6.21) शामिल हैं। बड़े दोषों में दोष शामिल हैं, जिनमें से सशर्त लंबाई बिंदु दोषों के लिए स्थापित की तुलना में अधिक है, लेकिन कॉलम 4-6 (अनुमेय खिंचाव) में दिए गए मानों से अधिक नहीं है, साथ ही एक सकारात्मक आकार वाले सभी दोष कारक। नोट 2। कॉलम 4, 5, 6, 11 और 12 के डेटा का उपयोग करते समय, यह ध्यान में रखा जाना चाहिए कि प्रत्यक्ष बीम के साथ परीक्षण करते समय, गहराई दोष के स्थान को वेल्ड किए गए जोड़ की बाहरी सतह से दूरी के रूप में परिभाषित किया गया है, और जब एकल-शॉट बीम के साथ परीक्षण किया जाता है, तो दीवार की मोटाई के योग और वेल्ड किए गए जोड़ की आंतरिक सतह से दोष तक की दूरी के रूप में परिभाषित किया जाता है। . नोट 3। यदि दोष प्रत्यक्ष और एक बार के प्रतिकर्षण वाले बीम हैं, तो उनकी सशर्त लंबाई और कुल लंबाई का अनुमान प्रत्यक्ष बीम के साथ परीक्षण के परिणामों के आधार पर लगाया जाता है।

वर्तमान मानकों से विचलन के साथ बनाए गए वेल्डेड जोड़ों के डिजाइन में कई विशेषताएं हैं, बिना इस बात को ध्यान में रखे कि वेल्डेड संयुक्त की संभावित गलत अस्वीकृति या विसंगतियों की चूक संभव है।

इस तरह के वेल्डेड जोड़ों का परीक्षण करने से पहले, यह सुनिश्चित करना आवश्यक है कि मौजूदा संयुक्त डिजाइन ड्राइंग का अनुपालन करता है, जिसके लिए:

क) टोपी को फिटिंग या नीचे से कई गुना तक वेल्डिंग करने के लिए छेद के माध्यम से, नेत्रहीन और "भिगो" वेल्डेड संयुक्त की आंतरिक सतह का निरीक्षण करें;

बी) खांचे के विन्यास, गहराई और लंबाई को निर्धारित करने के लिए, कलेक्टर की दीवार की मोटाई को बिना काटे भाग में और खांचे के संभावित स्थान के क्षेत्र में मापें।

यदि, उपरोक्त कार्यों को पूरा करने के बाद, वेल्डेड संयुक्त के डिजाइन को स्थापित करना संभव नहीं था, तो नीचे की अंतिम सतह के किनारे से सीधे ट्रांसड्यूसर के साथ निरीक्षण करना आवश्यक है। यदि यह पर्याप्त नहीं है, तो यह अनुशंसा की जाती है कि किसी एक तल को काटकर उसकी जांच की जाए, जो परीक्षण के दौरान दोष संसूचक की स्क्रीन पर प्रतिध्वनी संकेतों का एक विशिष्ट पैटर्न देता है।

संग्राहकों (कक्षों) डिजाइन के फ्लैट तलों के वेल्डेड जोड़ों का नियंत्रणकौन साआधुनिक नियामक दस्तावेजों की आवश्यकताओं को पूरा नहीं करता है

ऐसे वेल्डेड जोड़ों को नियंत्रित करने के लिए, पहले वेल्डेड संयुक्त के वास्तविक डिजाइन को स्थापित करना आवश्यक है और इस आधार पर, एक चित्र तैयार करें, जिनमें से एक संभावित संस्करण चित्र 6.10 में दिखाया गया है।

इसके लिए आपको चाहिए:

क) उत्पाद के बाहरी आयामों, दीवार की मोटाई को मापें और अनुभाग में वेल्डेड संयुक्त के साथ ड्राइंग का आधार बनाएं;

बी) 5 मेगाहर्ट्ज की आवृत्ति पर एक सीधी बीम के साथ ध्वनि करके, मोटाई को मापें और ड्राइंग पर उत्पाद की आंतरिक संरचना डालें, जबकि नीचे की मोटाई को इसके मध्य (स्थिति 1) के करीब मापा जाना चाहिए;

ग) केंद्र से किनारे तक नीचे की त्रिज्या के साथ ट्रांसड्यूसर को स्थानांतरित करके, एक अनलोडिंग खांचे और उसके आयामों की उपस्थिति निर्धारित करें (स्थिति 2-4);

डी) ट्रांसड्यूसर के बाद के आंदोलन के माध्यम से नीचे के किनारे तक, नीचे की आंतरिक सतह (स्थिति 5) के उभरे हुए हिस्से के अंत को ठीक करें, जो ट्यूबलर तत्व (कक्ष) के उबाऊ में शामिल है। , कई गुना);

ई) वेल्डेड संयुक्त के वर्गों में से एक में सुदृढीकरण को हटा दें और ट्यूबलर तत्व की दिशा में वेल्डेड संयुक्त के मध्य से अनुभाग में इस जगह में तैयार सतह से मोटाई को मापकर, एक खांचे की उपस्थिति स्थापित करें इसमें, इसके आयामों और वेल्डेड संयुक्त की मोटाई को मापें (स्थिति 6-8);

च) यह याद रखना चाहिए कि खांचे और ट्यूबलर तत्व की आंतरिक सतह के बीच, संरचना एक शंकु के रूप में एक संक्रमण प्रदान कर सकती है, जो ट्रांसड्यूसर को किनारे से 80-100 मिमी की दूरी पर ले जाकर निर्धारित किया जाता है। ट्यूबलर तत्व की।

चित्र 6.10 - वेल्डेड डिज़ाइन

नीचे की सिलेंडर सतह से वेल्डेड जोड़ का नियंत्रण 5 मेगाहर्ट्ज की आवृत्ति पर एक छोटे आकार के ट्रांसड्यूसर द्वारा किया जाता है। निरीक्षण के लिए नीचे (निचले सिरे) की बेलनाकार सतह तैयार की जानी चाहिए। इस मामले में, साफ सतह की चौड़ाई वेल्डेड संयुक्त की मोटाई से 10-15 मिमी अधिक होनी चाहिए।

संवेदनशीलता स्तर को NW में 3 मिमी के व्यास के साथ एक फ्लैट-तल वाले छेद के साथ एक गहराई पर समायोजित किया जाता है जो कि वेल्डेड संयुक्त के चौराहे के मध्य से नीचे के अंत तक की दूरी के बराबर होता है। यदि कोई दोष पाया जाता है, तो उसका स्थान ट्रांसड्यूसर की स्थिति के बाहर निर्धारित किया जाता है और ग्लिबिनोविमिरुवाच प्रदर्शित करता है।

प्रिज्मीय ट्रांसड्यूसर के साथ वेल्डेड जोड़ की जड़ में गैर-उत्तराधिकार का पता लगाने की योजना चित्र 6.11 में दिखाई गई है।

वेल्डेड जोड़ की गुणवत्ता का मूल्यांकन इको सिग्नल के आयाम और सशर्त लंबाई से किया जाता है।

चित्र 6.11 - गैर उत्तराधिकार का पता लगाने के लिए योजनाएँ

अनुप्रस्थ दरारों के लिए निरीक्षण

इस उपधारा में प्रश्न मेंवेल्डेड संयुक्त के ऊपरी तीसरे में स्थित अनुप्रस्थ दरारों का पता लगाने के लिए 25 मिमी या उससे अधिक की दीवार मोटाई के साथ 465 मिमी या उससे कम के व्यास के साथ पाइपलाइनों में वेल्डेड जोड़ों के अल्ट्रासोनिक परीक्षण के लिए प्रक्रिया और पद्धति पर।

जमा धातु की सतह पर सीधे वेल्डेड जोड़ के साथ ट्रांसड्यूसर को स्थानांतरित करके अनुप्रस्थ दरारों के लिए नियंत्रण किया जाता है। सीम का सुदृढीकरण हटा दिया जाता है।

चित्र 6.12 - वेल्डेड जोड़ों के नियंत्रण में रूट विसंगतियों की पहचान करने की योजनाएं

ढलान वाले ट्रांसड्यूसर के साथ तलवों की वेल्डिंग

नियंत्रण के लिए, कन्वर्टर्स का उपयोग 1.25-2 मेगाहर्ट्ज की ऑपरेटिंग आवृत्ति के लिए किया जाता है। 40 मिमी से अधिक की दीवार मोटाई और 325 मिमी या उससे कम के व्यास के साथ, 50 डिग्री के सम्मिलन कोण वाले ट्रांसड्यूसर का उपयोग किया जाना चाहिए, और 40 मिमी से कम की दीवार मोटाई या 325 मिमी से अधिक के व्यास के साथ, ट्रांसड्यूसर 65° के सम्मिलन कोण के साथ उपयोग किया जाना चाहिए।

ट्रांसड्यूसर को पाइप की सतह पर लैप किया जाना चाहिए। ट्रांसड्यूसर की लैपिंग मार्कअप (चित्र 6.13) के अनुसार की जाती है। नियंत्रित पाइप पर लगाए गए सैंडपेपर के साथ ट्रांसड्यूसर को स्थानांतरित करके ट्रांसड्यूसर की कामकाजी सतह को पॉलिश किया जाता है।

स्वीप गति और संवेदनशीलता (5.5.7 के अनुसार अस्वीकार करने का पहला स्तर) मोटाई के 10% की कट ऊंचाई के अनुसार समायोजित किया जाता है, लेकिन 2 मिमी से अधिक नहीं

कट का किनारा जो धड़कता है वह त्रिज्या द्वारा गठित विमान में स्थित होना चाहिए और पाइप बनाना चाहिए।

वेल्डेड संयुक्त के ऊपरी भाग में स्थित गैर-अखंडता "ए" से, आप दो ट्रांसड्यूसर पदों - 1 और 2 (चित्र 6.13) पर एक प्रतिध्वनि संकेत प्राप्त कर सकते हैं। स्थिति 1 में, स्क्रीन पर संकेत स्थित होगा स्वीप के दाहिने आधे भाग में (D (), और स्थिति 2 से बाईं ओर (D2) गैर-अखंडता बेहतर होती है जब ट्रांसड्यूसर स्थिति 1 में होता है, और स्वीप के दाईं ओर स्थित प्रतिध्वनियाँ होती हैं।

चित्र 6.13 - अनुप्रस्थ दरारों की जाँच के लिए ट्रांसड्यूसर अंकन

पहचाने गए गैर-उत्तराधिकारियों के निर्देशांक निम्न तरीके से निर्धारित किए जाते हैं:

ए) यदि एक गैर-निरंतरता से प्रतिध्वनि पायदान से प्रतिध्वनि के क्षेत्र में दिखाई देती है, तो ऐसी गैर-अखंडताएं बाहरी सतह के पास स्थित होती हैं और उनका स्थान "धूम्रपान" द्वारा निर्धारित किया जाता है, जैसा कि चित्र 6.14 में दिखाया गया है। यह ध्यान में रखा जाना चाहिए कि वह स्थान जहां उपसतह गैर-अखंडता से संकेत "महसूस" होता है, परिधि के साथ इसके वास्तविक स्थान के अनुरूप नहीं होता है। यह इस तथ्य के कारण है कि किरणें गैर-अखंडता से बाउंस होकर आसन्न पर गिरती हैं

वेल्डेड संयुक्त का खंड (बिंदु बी, चित्र 6.14), जो खुद को "चटाई" के लिए उधार देता है;

बी) यदि गैर-अखंडता "स्पष्ट" नहीं है, तो केवल वेल्डेड संयुक्त की परिधि के साथ इसका स्थान निर्धारित किया जाता है। ऐसा करने के लिए, ट्रांसड्यूसर की स्थिति तय की जाती है, जो विपरीत पक्षों से ध्वनि करते समय गैर-अखंडता से अधिकतम गूंज संकेतों से मेल खाती है। ट्रांसड्यूसर के दो चिह्नित पदों के बीच के खंड का मध्य गैर-अखंडता के स्थान से मेल खाता है।

चित्र 6.14 - स्वीप गति सेटिंग और अनुप्रस्थ दरार नियंत्रण योजना

बट वेल्ड निरीक्षणausteniticस्टील्सतत्व मोटाई के साथ 10-40 मिमी

इस विशेष तकनीक में वेल्डेड तत्वों की समान मोटाई के साथ संलयन की संरचनात्मक कमी के बिना ऑस्टेनिटिक स्टील्स के वेल्डेड जोड़ों के अल्ट्रासोनिक परीक्षण के संबंध में तकनीकी सिफारिशें शामिल हैं।

जमा धातु की 100% ध्वनि के लिए, सुदृढीकरण मनका को हटाना वांछनीय है। वेल्डेड संयुक्त के बगल में सतह की न्यूनतम वक्रता त्रिज्या, जिसके साथ ट्रांसड्यूसर को अल्ट्रासोनिक परीक्षण के दौरान स्थानांतरित किया जा सकता है, कम से कम 500 मिमी होना चाहिए, परिधीय वेल्डेड जोड़ों के अपवाद के साथ, जिसे वक्रता की त्रिज्या पर नियंत्रित किया जा सकता है कम से कम 200 मिमी

चित्र 6.15 में योजना के अनुसार, 2-3 स्थानों पर परीक्षण शुरू करने से पहले, सिग्नल का आयाम निर्धारित किया जाता है, जो वेल्डेड संयुक्त की जमा धातु और उत्पाद की आधार धातु के माध्यम से पारित होता है। अल्ट्रासाउंड परीक्षण संभव है अगर वेल्डेड संयुक्त (चित्रा 6.15, ए) में सिग्नल आयाम उत्पाद के आधार धातु (चित्रा 6.15, बी) में सिग्नल आयाम से 20 डीबी से अधिक नहीं है।

यदि उत्पाद और एसजेडपी के वेल्डेड जोड़ों में सिग्नल एम्पलीट्यूड में अंतर 3 डीबी से अधिक है, तो गैर-उत्तराधिकार की स्वीकार्यता का आकलन करते समय संवेदनशीलता को ठीक किया जाना चाहिए।

ऑस्टेनिटिक वेल्डेड जोड़ों के अल्ट्रासोनिक परीक्षण के लिए एफएफपी को वेल्डेड प्लेट्स या वेल्डेड पाइपों के वर्गों में होना चाहिए। FFP की सामग्री, आकार और वेल्डिंग तकनीक समान होनी चाहिए

स्वयं, जो नियंत्रित उत्पाद पर लागू होते हैं। SZP के रूप में वेल्डेड जोड़ों के बिना धातु की प्लेटों के उपयोग की अनुमति नहीं है।

1 - रिसीवर; 2 - उत्सर्जक

चित्र 6.15 - सिग्नल आयाम को मापने के लिए योजनाएं

वेल्डेड संयुक्त ध्वनि करते समय अल्ट्रासोनिक कंपन (ए)

और बेस मेटल (बी) अलग-अलग संयुक्त ट्रांसड्यूसर द्वारा

वेल्ड की धुरी के लंबवत दिशा में SZP के आयामों को ट्रांसड्यूसर को स्थानांतरित करने की संभावना प्रदान करनी चाहिए ताकि वेल्ड संयुक्त की धातु को पूरी तरह से ध्वनि मिल सके।

ऑस्टेनिटिक वेल्ड के अल्ट्रासोनिक परीक्षण के लिए एसजेडपी धातु में कोई भी गैर-अखंडता नहीं होनी चाहिए, जो खोज रेडियोग्राफी या अल्ट्रासाउंड पर भी संवेदनशीलता साबित होती है।

एफएफपी में एक कृत्रिम परावर्तक के रूप में, सीम के सिरों पर एक साइड होल बनाया जाता है (चित्र 6.16)। साइड होल डायमीटर तालिका 6.8 में दिखाए गए हैं।

चित्र 6.16- दोष डिटेक्टर की संवेदनशीलता को समायोजित करने के लिए SZP

नियंत्रित वेल्डेड संयुक्त डी = 10-20 मिमी की मोटाई के साथ, साइड छेद वेल्डेड संयुक्त की धुरी के साथ गहराई एच = 0.55 पर बनाया जाता है। मोटाई के साथ d=20-40 मिमी - गहराई पर वेल्डेड संयुक्त की धुरी के साथ h=10 मिमी छेद की लंबाई L कम से कम 50 मिमी होनी चाहिए

साइड होल की गहराई कम से कम 25 मिमी होनी चाहिए, इसकी सतह को कम से कम Rz = 80 µm के फिनिश के साथ बनाया जाना चाहिए।

नियंत्रण के लिए, पैरामीटर के साथ विशेष रूप से निर्मित ट्रांसड्यूसर जो इस एनडी की आवश्यकताओं को पूरा करते हैं, या 40 डिग्री, 45 डिग्री, 50 डिग्री, 60 डिग्री, 65 डिग्री, 70 डिग्री के परिचय कोण के साथ दो सीरियल ट्रांसड्यूसर का एक ब्लॉक, जिसमें कोण प्रिज्म (चित्र 6.17) के हिस्से को हटाकर कार्बनिक ग्लास प्रिज्म के झुकाव को 24 डिग्री तक कम किया जाना चाहिए ताकि अनुदैर्ध्य तरंगों के परिचय का कोण 60-70 डिग्री की सीमा में हो।

ट्रांसमीटर और रिसीवर के ध्वनिक बीम के चढ़ाई का कोण 14 डिग्री है, और ट्रांसड्यूसर के केंद्रों के बीच की दूरी 21 मिमी है ट्रांसड्यूसर के निर्माण के लिए टेम्पलेट्स के आयाम चित्र 6.18 में दिखाए गए हैं। ट्रांसड्यूसर के p "zooelement का व्यास 10-12 मिमी के बराबर लेने की सिफारिश की जाती है

इसके साथ ही गैर-अखंडता से अनुदैर्ध्य तरंग के संकेत के साथ, दोष डिटेक्टर की स्क्रीन पर एक संकेत दिखाई दे सकता है अपरूपण लहरएक या दो बार सतह से उछला। स्कैन करते समय, वे दोष डिटेक्टर की स्क्रीन पर समकालिक रूप से चलते हैं।

ऑस्टेनिटिक वेल्डेड जोड़ों के अल्ट्रासोनिक परीक्षण से पहले, यह आवश्यक है:

ए) टेम्प्लेट (चित्र 6.18) का उपयोग करके ट्रांसड्यूसर की जांच करें, और एसजेडपी (चित्रा 6.16) का उपयोग करके साइड होल से बाउंस किए गए सिग्नल में दोष डिटेक्टर को समायोजित करें। दोष डिटेक्टर की ऑपरेटिंग आवृत्ति 2.5 मेगाहर्ट्ज पर सेट है;

बी) वेल्डेड संयुक्त की धुरी के लंबवत दिशा में ट्रांसड्यूसर आंदोलन के क्षेत्र का निर्धारण करें, और दोष डिटेक्टर की स्क्रीन पर एक स्ट्रोब पल्स के माध्यम से अपेक्षित गैर-अखंडता की उपस्थिति का क्षेत्र हाइलाइट करें।

तालिका 6.8 - उत्पाद की मोटाई पर छेद के व्यास की निर्भरता

मोटाई डी वेल्डेड संयुक्त, मिमी	पार्श्व व्यास छेद, मिमी
10 से 15 सहित।
15 से 17 से अधिक incl।

चित्र 6.17 - दोहरे युग्मक कनवर्टर

1 - धातु की सतह के साथ ध्वनिक अक्षों का प्रतिच्छेदन बिंदु

चित्र 6.18- अनुकूलन के लिए टेम्पलेट

एक अलग संयुक्त ट्रांसड्यूसर द्वारा एक अलग सर्किट के लिए ऑस्टेनिटिक वेल्ड का नियंत्रण किया जाता है अनुदैर्ध्य तरंगेंयदि संभव हो तो वेल्डेड जोड़ के दो तरफ से। ट्रांसड्यूसर को 30-50 मिमी/एस की गति से स्कैनिंग सतह के साथ ले जाया जाना चाहिए।

ट्रांसड्यूसर के अनुप्रस्थ आंदोलन का चरण "एज़ोप्लास्टिनी" के व्यास के आधे से अधिक नहीं होना चाहिए।

दो समान संवेदनशीलता सेट की जाती हैं: एक जोक उससे 6 डीबी अधिक होता है जो साइड होल का पता लगाना सुनिश्चित करता है, और एक रिजेक्टर - सिग्नल आयाम को सेट किया जाता है

6.8.19 तक दृश्यमान।

10 से 20 मिमी की दीवार की मोटाई के साथ वेल्डेड जोड़ों की एक विशेषता वेल्डेड संयुक्त की जड़ में धातु की बढ़ी हुई पैठ (सैगिंग) की उपस्थिति है, जो निम्नलिखित विशेषताओं द्वारा गैर-अखंडता से भिन्न होती है:

a) बढ़ी हुई पैठ आमतौर पर ट्रांसड्यूसर और वेल्डेड जोड़ के बीच एक छोटी दूरी के साथ पाई जाती है, जो अतिरिक्त रूट डिसकंटीन्युटी का पता लगाने की तुलना में होती है। बढ़ी हुई पैठ की उपस्थिति उन क्षेत्रों में सबसे अधिक संभावना है जिन्हें निचले स्थान पर वेल्डेड किया गया था। क्षैतिज वेल्डेड जोड़ों में, ऊर्ध्वाधर वाले की तुलना में बढ़ी हुई पैठ कम बार बनती है;

बी) बढ़े हुए पैठ से संकेतों में अलग-अलग निर्देशांक और अलग-अलग आयाम होते हैं जब वेल्ड संयुक्त के विभिन्न पक्षों से आवाज आती है।

ऑस्टेनिटिक वेल्डेड जोड़ों की गुणवत्ता का मूल्यांकन निम्न मानदंडों के अनुसार किया जाता है:

ए) सिग्नल आयाम;

बी) 6 डीबी (आयाम द्वारा) के स्तर पर सशर्त गैर-अखंडता ऊंचाई;

सी) 6 डीबी (आयाम द्वारा) के स्तर पर सशर्त गैर-अखंडता चौड़ाई;

डी) वेल्डेड संयुक्त की धुरी के साथ 6 डीबी के स्तर पर गैर-अखंडता की सशर्त लंबाई

गुणवत्ता का मूल्यांकन दो-बिंदु प्रणाली पर किया जाता है।

एक वेल्डेड जोड़ को 1 के स्कोर के साथ अनुपयुक्त माना जाता है यदि निम्न सुविधाओं में से कम से कम एक मौजूद हो:

ए) गैर-अखंडता से सिग्नल का आयाम साइड होल (संदर्भ स्तर) से 12 डीबी से अधिक सिग्नल के आयाम से अधिक है;

बी) गैर-अखंडता से सिग्नल का आयाम साइड होल से सिग्नल के आयाम को 6 डीबी से अधिक से अधिक करता है, जबकि गैर-अखंडता की सशर्त चौड़ाई साइड होल की सशर्त चौड़ाई या इसकी सशर्त चौड़ाई से अधिक है लंबाई स्वीकार्य (6.8.20) से अधिक है;

ग) गैर-अखंडता से सिग्नल का आयाम साइड होल से सिग्नल के आयाम से अधिक है या इसके बराबर है और गैर-अखंडता की सशर्त ऊंचाई साइड होल की सशर्त ऊंचाई से अधिक है;

डी) गैर-अखंडता से सिग्नल का आयाम साइड होल से सिग्नल के आयाम से 6-12 डीबी अधिक है, सशर्त चौड़ाई और लंबाई कम है, लेकिन दोषों की संख्या 100 मिमी की लंबाई से 3 से अधिक है वेल्डेड जोड़ की।

गैर-अखंडता की स्वीकार्य सशर्त लंबाई का मान है:

घ के लिए<15мм L<20мм;

डी = 15 ... 25 मिमी एल के लिए<30 мм;

डी = 25 ... 40 मिमी एल के लिए<40 мм

स्कैनिंग क्षेत्र की चौड़ाई है:

डी \u003d 10 के लिए ... 25 मिमी 40-75 मिमी;

डी के लिए = 25... 40 मिमी 80-90 मिमी

उद्योग संबंधी मानक

गैर-विनाशकारी नियंत्रण।

वेल्डेड पाइपलाइन जोड़

अल्ट्रासोनिक विधि

ओएसटी 36-75-83

उद्योग संबंधी मानक

22 फरवरी, 1983 नंबर 57 के यूएसएसआर के विधानसभा और विशेष निर्माण कार्यों के मंत्रालय के आदेश से, शुरू करने की समय सीमा

यह मानक 10 MPa (100 kgf / cm 2) से अधिक के दबाव के लिए तकनीकी पाइपलाइनों के बट गर्थ वेल्डेड जोड़ों पर लागू होता है, जिसमें 200 मिमी या उससे अधिक का व्यास और कम कार्बन से 6 मिमी या अधिक की दीवार की मोटाई होती है और लो-अलॉय स्टील्स, सभी प्रकार के फ्यूजन वेल्डिंग द्वारा बनाए गए हैं और अल्ट्रासोनिक विधि द्वारा गैर-विनाशकारी परीक्षण के लिए आवश्यकताओं को स्थापित करते हैं। मानक GOST 14782-76, GOST 20415-75 की आवश्यकताओं के साथ-साथ CMEA PC 4099-73 और PC 5246-75 की सिफारिशों को ध्यान में रखते हुए विकसित किया गया था। नियंत्रण की अल्ट्रासोनिक विधि का उपयोग करने की आवश्यकता, वेल्डेड जोड़ों के लिए इसका दायरा और गुणवत्ता की आवश्यकताएं पाइपलाइनों के लिए नियामक और तकनीकी दस्तावेज द्वारा स्थापित की जाती हैं। 22 फरवरी, 1983 नंबर 57 के यूएसएसआर के विधानसभा और विशेष निर्माण कार्यों के मंत्रालय के आदेश द्वारा अनुमोदित और प्रस्तुत किया गया: VNIImontazhspetsstroy Popov Yu.V., Ph.D. तकनीक। विज्ञान (विषय नेता), ग्रिगोरिएव वी.एम., कला। एन। साथ में। (जिम्मेदार निष्पादक), कोर्निएन्को ए। एम।, कला। इंजीनियर (कलाकार) सह-कलाकार: UkrPTKImontazhspetsstroy V.A. Tsechal, बुनियादी वेल्डिंग प्रयोगशाला के प्रमुख (जिम्मेदार अधिकारी) VNIKTIstalkonstruktsiya (चेल्याबिंस्क शाखा) L.A. Vlasov, प्रमुख। सेक्टर (जिम्मेदार निष्पादक), नेस्ट्रोएवा एन.एस., कला। इंजीनियर (ठेकेदार) बेलप्रोमनालाडका ट्रस्ट की केंद्रीय वेल्डिंग प्रयोगशाला वोर्त्सोव वी.पी. RSFSR के आयुव स्वास्थ्य मंत्रालय R.I. खलीटोव असेंबली मंत्रालय और यूएसएसआर के विशेष निर्माण कार्य सोयूजस्टालकोनस्ट्रुक्ट्सिया वी.एम. वोरोब्योव वी / ओ "सोयूज़स्पेट्सलेगकॉन्स्ट्रुक्ट्सिया" ए.एन. सेक्रेटोव ग्लैवस्टाल्कोनस्ट्रुक्ट्सिया बी. सी। कोनोपाटोव ग्लैवमेटालर्गमोंटाज़ एफ.बी. Trubetskoy Glavkhimmontazh V.Ya। Kurdyumov Glavneftemontazh K.I. उत्पीड़क Glavtekhmontazh डी.एस. कोरेलिन ग्लैवलेगप्रोडमोंटाज़ ए.जेड. मेदवेदेव मुख्य तकनीकी विभाग जी.ए. अनुसंधान संस्थान के सुकाल्स्की उप निदेशक, पीएच.डी. यू.वी. सोकोलोव आईओ। सिर मानकीकरण विभाग, पीएच.डी. वी.ए. विषय के कारसिक प्रमुख, प्रमुख। प्रयोगशाला, पीएच.डी. यू बी। पोपोव जिम्मेदार निष्पादक, कला। शोधकर्ता, अभिनय सिर सेक्टर वी.एम. ग्रिगोरिएव कलाकार, कला। इंजीनियर ए.एम. कोर्निएन्को सह-कलाकार: संस्थान के निदेशक UkrPTKIMontazhspetsstroy V.F. नज़रेंको वेल्डिंग वर्क्स और पाइपलाइन विभाग के प्रमुख एन.वी. परियोजना के मुख्य डिजाइनर जी.डी. Shkuratovsky जिम्मेदार निष्पादक, बुनियादी वेल्डिंग प्रयोगशाला के प्रमुख V.A. VNIKTIstalkonstruktsiya (चेल्याबिंस्क शाखा) संस्थान के Tsechal निदेशक एम। एफ। चेर्नशेव जिम्मेदार निष्पादक, प्रमुख। एलए सेक्टर ट्रस्ट "बेलप्रोमनालाडका" की केंद्रीय प्रयोगशाला के व्लासोव प्रमुख एल.एस. डेनिसोव जिम्मेदार निष्पादक, समूह के प्रमुख वी.पी. Vorontsov

1. विधि का उद्देश्य

1.1। अल्ट्रासोनिक परीक्षण को उनकी प्रकृति को समझने के बिना वेल्ड और निकट-वेल्ड जोन में दरारें, प्रवेश की कमी, संलयन की कमी, छिद्रों, स्लैग समावेशन और अन्य प्रकार के दोषों का पता लगाने के लिए डिज़ाइन किया गया है, लेकिन निर्देशांक, सशर्त आयाम और पता लगाए गए दोषों की संख्या का संकेत . 1.2। अल्ट्रासोनिक परीक्षण परिवेश के तापमान पर +5 डिग्री सेल्सियस से +40 डिग्री सेल्सियस तक किया जाता है। डिटेक्टर आंदोलन के क्षेत्र में नियंत्रित उत्पाद को +5 डिग्री सेल्सियस से +40 डिग्री सेल्सियस के तापमान पर गर्म करने के मामले में, परिवेश के तापमान पर माइनस 10 डिग्री सेल्सियस तक परीक्षण की अनुमति है। इस मामले में, दोष डिटेक्टरों और साधकों का उपयोग किया जाना चाहिए जो शून्य से 10 डिग्री सेल्सियस और नीचे के तापमान पर चालू (पासपोर्ट डेटा के अनुसार) रहते हैं। 1.3। वेल्डेड संयुक्त के किसी भी स्थानिक स्थिति में अल्ट्रासोनिक परीक्षण किया जाता है।

2. फॉल्ट स्कोपर्स और अल्ट्रासोनिक टेस्टिंग सेक्शन के लिए आवश्यकताएं

2.1। अल्ट्रासोनिक दोष डिटेक्टरों के लिए आवश्यकताएँ। 2.1.1। अल्ट्रासोनिक परीक्षण दो दोष डिटेक्टरों के एक समूह द्वारा किया जाना चाहिए। 2.1.2। वे व्यक्ति जिन्होंने स्थापित तरीके से अनुमोदित कार्यक्रम के अनुसार विशेष पाठ्यक्रमों (एक प्रशिक्षण केंद्र में) में सैद्धांतिक और व्यावहारिक प्रशिक्षण लिया है, जिनके पास नियंत्रण के अधिकार के लिए एक प्रमाण पत्र है और वेल्ड की गुणवत्ता के आधार पर एक राय जारी करते हैं। अल्ट्रासोनिक परीक्षण के परिणाम, अल्ट्रासोनिक परीक्षण करने की अनुमति है। त्रुटि संसूचककर्ताओं को वर्ष में कम से कम एक बार पुन: प्रमाणन से गुजरना चाहिए, साथ ही जब वे 6 महीने से अधिक समय से काम नहीं कर रहे हों और काम की खराब गुणवत्ता के लिए अस्थायी निलंबन के बाद काम करने की अनुमति दी जाए। कार्य के स्थान पर पुन: प्रमाणन के लिए, प्रमाणन आयोग की निम्नलिखित संरचना की सिफारिश की जाती है: ट्रस्ट के मुख्य वेल्डर, ट्रस्ट की वेल्डिंग प्रयोगशाला के प्रमुख, प्रशिक्षण पाठ्यक्रमों के प्रमुख, समूह के प्रमुख या अल्ट्रासोनिक दोष का पता लगाने के लिए वरिष्ठ इंजीनियर, सुरक्षा इंजीनियर। पुन: प्रमाणन के परिणाम प्रोटोकॉल में प्रलेखित हैं और दोष डिटेक्टर प्रमाणपत्र में दर्ज किए गए हैं। 2.1.3। अल्ट्रासोनिक परीक्षण कार्य का पर्यवेक्षण इंजीनियरिंग और तकनीकी कर्मचारियों या कम से कम 5 वीं कक्षा के दोष निरीक्षकों द्वारा किया जाना चाहिए, जिनके पास इस विशेषता में कम से कम तीन वर्ष का कार्य अनुभव है। 2.2। वेल्डिंग प्रयोगशाला के अल्ट्रासोनिक परीक्षण के अनुभाग के लिए आवश्यकताएँ। 2.2.1। अल्ट्रासोनिक परीक्षण क्षेत्र में उत्पादन क्षेत्र होना चाहिए जो दोष डिटेक्टर, उपकरण और सहायक उपकरण के लिए कार्यस्थलों की नियुक्ति प्रदान करता है। 2.2.2। अल्ट्रासोनिक परीक्षण अनुभाग में, निम्नलिखित रखे गए हैं: मानक खोजकर्ताओं के एक सेट के साथ अल्ट्रासोनिक दोष डिटेक्टर; 50 हर्ट्ज की आवृत्ति के साथ एसी नेटवर्क से स्विचबोर्ड, 220 वी ± 10%, 36 वी ± 10%, पोर्टेबल बिजली आपूर्ति ब्लॉक, ग्राउंडिंग बसों का वोल्टेज; मानक और परीक्षण नमूने, डिटेक्टरों के साथ दोष डिटेक्टरों की जांच और समायोजन के लिए सहायक उपकरण; धातु के काम के सेट, विद्युत स्थापना और मापने के उपकरण, सहायक उपकरण (चाक, रंगीन पेंसिल, कागज, पेंट); संपर्क तरल, तेल, सफाई सामग्री, सीवन ब्रश; काम की मेज और कार्यक्षेत्र; डिटेक्टरों, नमूनों, सामग्री और प्रलेखन के एक सेट के साथ दोष डिटेक्टरों के भंडारण के लिए रैक और अलमारियाँ।

3. सुरक्षा आवश्यकताएँ

3.1। अल्ट्रासोनिक दोष डिटेक्टरों के साथ काम करते समय, GOST 12.2.007.0-75 के अनुसार सुरक्षा और औद्योगिक स्वच्छता आवश्यकताओं का पालन करना आवश्यक है; एसएनआईपी III-4-80, "उपभोक्ता विद्युत प्रतिष्ठानों के संचालन के लिए उपभोक्ता विद्युत प्रतिष्ठानों और सुरक्षा नियमों के तकनीकी संचालन के लिए नियम", 12 अप्रैल, 1969 को यूएसएसआर राज्य ऊर्जा पर्यवेक्षण प्राधिकरण द्वारा अनुमोदित, परिवर्धन और परिवर्तन के साथ, और यूएसएसआर के स्वास्थ्य मंत्रालय द्वारा अनुमोदित "स्वच्छता मानदंड और उपकरण के साथ काम करने के नियम जो अल्ट्रासाउंड बनाता है, श्रमिकों के हाथों से संपर्क संख्या 2282-80" द्वारा प्रेषित होता है। 3.2। एसी मेन से संचालित होने पर, अल्ट्रासोनिक दोष डिटेक्टरों को तांबे के तार के साथ कम से कम 2.5 मिमी 2 के क्रॉस सेक्शन के साथ ग्राउंड किया जाना चाहिए। 3.3। दोष डिटेक्टर विशेष रूप से सुसज्जित पदों पर एक इलेक्ट्रीशियन द्वारा स्थापित सॉकेट्स के माध्यम से वैकल्पिक चालू नेटवर्क से जुड़े होते हैं। 3.4। उच्च वोल्टेज इकाई की उपस्थिति के कारण दोष डिटेक्टरों को बिजली स्रोत से जुड़े दोष डिटेक्टर को खोलने और इसकी मरम्मत करने से मना किया जाता है। 3.5। प्रकाश-परिरक्षण स्क्रीन द्वारा सुरक्षा के बिना वेल्डिंग कार्य किए जाने वाले स्थानों के पास निरीक्षण करने से मना किया जाता है। 3.6। ऑक्सीजन काटने और वेल्डिंग साइटों के साथ-साथ ऑक्सीजन सिलेंडर भंडारण के लिए कमरे में अल्ट्रासोनिक परीक्षण के दौरान संपर्क तरल के रूप में तेल का उपयोग करने से मना किया जाता है। 3.7। ऊंचाई पर काम करते समय, तंग परिस्थितियों में, कार्यस्थलों को दोष डिटेक्टर ऑपरेटर को वेल्डेड संयुक्त तक सुविधाजनक पहुंच प्रदान करनी चाहिए, सुरक्षा स्थितियों (मचान का निर्माण, मचान, हेलमेट का उपयोग, विधानसभा बेल्ट, चौग़ा) के अधीन। दोष डिटेक्टर ऑपरेटर, उपकरण और परीक्षण स्थल पर वायुमंडलीय वर्षा के प्रभाव के खिलाफ सुरक्षात्मक उपकरणों के बिना परीक्षण करना निषिद्ध है। 3.8। 30 मई, 1969 के यूएसएसआर स्वास्थ्य संख्या 400 मंत्रालय के आदेश और "अल्ट्रासोनिक परीक्षण ऑपरेटरों की स्वास्थ्य स्थिति और काम करने की स्थिति में सुधार के लिए चिकित्सीय और निवारक उपाय" के अनुसार दोष डिटेक्टरों को वर्ष में कम से कम एक बार चिकित्सा परीक्षा से गुजरना होगा। 15 मार्च 1976 3.9 को यूएसएसआर स्वास्थ्य मंत्रालय द्वारा अनुमोदित। कम से कम 18 वर्ष की आयु के व्यक्तियों के लिए अल्ट्रासोनिक दोष का पता लगाने की अनुमति है, जिन्होंने निर्धारित प्रपत्र में जर्नल में पंजीकरण के साथ सुरक्षा ब्रीफिंग की है। संगठन (ट्रस्ट, स्थापना विभाग, संयंत्र) के लिए आदेश द्वारा स्थापित समय सीमा के भीतर समय-समय पर ब्रीफिंग की जानी चाहिए। 3.10। अल्ट्रासोनिक परीक्षण करने वाले संगठन का प्रशासन यह सुनिश्चित करने के लिए बाध्य है कि सुरक्षा आवश्यकताओं को पूरा किया जाए। 3.11। सुरक्षा नियमों के उल्लंघन के मामले में, दोष डिटेक्टर ऑपरेटर को काम से निलंबित कर दिया जाना चाहिए और अतिरिक्त ब्रीफिंग के बाद इसे फिर से भर्ती कराया जाना चाहिए।

4. उपकरण और सामग्री के लिए आवश्यकताएँ

4.1। परीक्षण के लिए, अल्ट्रासोनिक स्पंदित दोष डिटेक्टरों UDM-1M और UDM-3 का उपयोग करने की सिफारिश की जाती है, जो 1975 से पहले निर्मित नहीं है, DUK-66P (DUK-66PM), UD-10P, UD-10UA, UD-24, एक विशेष किट "इको" ("इको -2") या अन्य दोष डिटेक्टर जो GOST 14782-76 की आवश्यकताओं को पूरा करते हैं। दोष डिटेक्टरों की मुख्य तकनीकी विशेषताएं संदर्भ परिशिष्ट 1. 4.2 में दी गई हैं। निर्माण या असेंबली साइटों पर हार्ड-टू-पहुंच स्थानों (सीमित स्थानों में, ऊंचाई पर) में वेल्ड का गुणवत्ता नियंत्रण करने के लिए, हल्के छोटे आकार के दोष डिटेक्टरों का उपयोग करने की सिफारिश की जाती है: ECHO किट (ECHO-2) या अन्य समान उपकरण। 4.3। दोष डिटेक्टरों को 1.25 (1.8) की आवृत्तियों पर Plexiglas 30°, 40°, 50°, 53°, 54° (55°) के लिए प्रिज्म कोण वाले मानक या विशेष झुकाव डिटेक्टरों से सुसज्जित होना चाहिए; 2.5; 5.0 मेगाहर्ट्ज और 2.5 और 5.0 मेगाहर्ट्ज की आवृत्तियों के लिए सीधे साधक। अन्य प्रकार के खोजकर्ताओं को अन्य सामग्रियों से बने प्रिज्म के साथ उपयोग करने की अनुमति है। इस मामले में, खोजकर्ताओं के प्रिज्मों के कोण ऐसे चुने जाते हैं कि संबंधित प्रवेश कोण प्लेक्सीग्लास प्रिज्म वाले खोजकर्ताओं के प्रवेश के कोणों के बराबर होते हैं। 4.4। दोष डिटेक्टरों और डिटेक्टरों, साथ ही नियंत्रण मापदंडों के मुख्य मापदंडों की जांच करने के लिए, उपकरण सेट में मानक नमूने नंबर 1, 2, 3 - GOST 14782-76 या नियंत्रण नमूनों और सहायक उपकरणों के एक सेट (KOU-) के अनुसार शामिल होना चाहिए। 2) टीयू 25- 06.1847-78 के अनुसार। इसके अलावा, दोष डिटेक्टरों को समायोजित करने के लिए कृत्रिम परावर्तकों के साथ परीक्षण नमूने बनाए जाने चाहिए। 4.5। अल्ट्रासोनिक परीक्षण अनुभाग में दोष डिटेक्टरों और डिटेक्टरों के प्रदर्शन का आकलन करने के लिए, पासपोर्ट डेटा के अनुपालन के लिए उनके मुख्य मापदंडों की समय-समय पर जांच की जानी चाहिए, जो डिवाइस के लिए प्रलेखन में दर्ज है। नए प्राप्त दोष डिटेक्टरों और डिटेक्टरों, जिनके लिए मापदंडों की जाँच नहीं की गई है, को निरीक्षण के लिए उपयोग करने की अनुमति नहीं है। 4.6। सशर्त संवेदनशीलता, डेप्थ गेज एरर और स्वीप लीनियरिटी, यदि निर्देशांक CRT स्क्रीन के पैमाने पर निर्धारित किए जाते हैं, तो वर्ष में कम से कम दो बार पासपोर्ट डेटा के साथ उनके मूल्यों के अनुपालन के लिए जाँच की जाती है। 4.7। डेप्थ गेज की सशर्त संवेदनशीलता और त्रुटि को मानक नमूने संख्या 1, 2 (चित्र 1, 3) का उपयोग करके जांचा जाता है। अनुशंसित परिशिष्ट 2. 4.8 में वर्णित विधि के अनुसार स्वीप की रैखिकता की जाँच की जाती है। खोजकर्ताओं में, सप्ताह में कम से कम एक बार, मानक नमूना संख्या 3 (छवि 2), और कोण के अनुसार प्रिज्म की तरफ की सतह पर अल्ट्रासोनिक बीम के निकास बिंदु "ओ" पर निशान के पत्राचार की जांच करें। प्रिज्म का मानक नमूना संख्या 1 (चित्र। 1). 4.9। दोष डिटेक्टरों को ऑपरेशन के लिए उपयुक्त माना जाता है यदि जाँच किए गए मापदंडों के मान (धारा 4.6।) डिवाइस के पासपोर्ट में इंगित मूल्यों के अनुरूप हैं। 4.10। यदि GOST 14782-76 के खंड 1 में निर्दिष्ट अनुमेय विचलन मान से अधिक नहीं है, तो खोजकर्ताओं को ऑपरेशन के लिए फिट माना जाना चाहिए। 4.11। दोष डिटेक्टर और डिटेक्टर, जिसके लिए पैरामीटर मानों की जाँच के परिणाम असंतोषजनक निकले, मरम्मत या नए के साथ प्रतिस्थापन के अधीन हैं। दोष डिटेक्टरों की मरम्मत, उपकरण के ऑपरेटिंग निर्देशों में निर्दिष्ट दोषों के अपवाद के साथ, निर्माता के विशेषज्ञों या विशेष कार्यशालाओं में की जानी चाहिए।

मानक नमूना #3

1 - परावर्तित संकेत का अधिकतम आयाम; 2 - अल्ट्रासोनिक बीम का निकास बिंदु; एन - साधक तीर

मानक नमूना #2

1 - पैमाना; 2 - GOST 5839-65 के अनुसार 7 अंक या उससे अधिक के अनाज के आकार के साथ सामान्यीकृत अवस्था में स्टील ग्रेड 20 GOST 1050-74 का ब्लॉक; 3 - पेंच; 4 - बीम के प्रवेश कोण को निर्धारित करने के लिए छेद; 5 - मृत क्षेत्र की जाँच के लिए छेद।

5. नियंत्रण के लिए तैयारी

5.1। वेल्ड में दोषों को समाप्त करने के बाद प्राथमिक नियंत्रण के साथ-साथ बार-बार नियंत्रण का आधार ग्राहक द्वारा हस्ताक्षरित एक आवेदन है। आवेदन, जिसका प्रपत्र अनुशंसित परिशिष्ट 3 में दिया गया है, एक पत्रिका में वेल्डिंग प्रयोगशाला में पंजीकृत है (अनुशंसित परिशिष्ट 4)। 5.2। बाहरी परीक्षा के परिणामों के आधार पर स्वीकार किए गए और GOST 16037-80 की आवश्यकताओं को पूरा करने वाले केवल वेल्डेड जोड़ नियंत्रण के अधीन हैं। 5.3। तरल से भरी पाइपलाइनों के वेल्डेड जोड़ों का निरीक्षण करना मना है। 5.4। अल्ट्रासोनिक परीक्षण करने के लिए कार्यस्थलों को पहले से तैयार किया जाना चाहिए। दुर्गम स्थानों और ऊंचाई पर काम करने के लिए, दोष डिटेक्टरों की सहायता के लिए सहायक कर्मियों को आवंटित किया जाना चाहिए। 5.5। ध्वनि विधि का विकल्प, खोजक का प्रकार, संपर्क तरल, नियंत्रण योजना। 5.5.1। वेल्ड किए जाने वाले तत्वों की मोटाई के आधार पर (GOST 16037-80), ऐसी साउंडिंग विधि को चुना जाता है जो संपूर्ण जमा धातु (तालिका 1) के क्रॉस सेक्शन को नियंत्रित करना संभव बनाता है। 5.5.2। दूरी बी, जिसके लिए वेल्ड सुदृढीकरण के दोनों किनारों पर खोजकर्ता प्रकार आईटी के आंदोलन क्षेत्र की सतह को तैयार किया जाना चाहिए, तालिका के अनुसार चुना गया है। 1 या अन्य प्रकार के साधकों का उपयोग करने वाले मामलों में, इसकी गणना सूत्र द्वारा की जाती है:

बी 1 \u003d डी × टीजी ए -एल / ​​2 + डी + एम (1)

डायरेक्ट बीम से साउंड करते समय

बी 2 \u003d 2 डी × टीजी ए + डी + एम (2)

प्रत्यक्ष और एकल परावर्तित किरण के साथ ध्वनि करते समय

बी 3 \u003d 3 डी × टीजी ए -एल / ​​2 + डी + एम (3)

एक बार और दो बार बजने पर किरण परिलक्षित होती है

तालिका एक

अल्ट्रासोनिक परीक्षण पैरामीटर

गोस्ट 16037-80, मिमी के अनुसार वेल्डेड तत्वों की मोटाई	ध्वनि विधि*)	खोजक प्रिज्म कोण, डिग्री।	खोजक ऑपरेटिंग आवृत्ति, मेगाहर्ट्ज	साधक आंदोलन क्षेत्र, मिमी	सफाई क्षेत्र बी **, मिमी	सीमा संवेदनशीलता एस पी (प्रथम अस्वीकृति स्तर), मिमी 2	कोने परावर्तक के ऊर्ध्वाधर चेहरे का क्षेत्र और रैखिक आयाम
							क्षेत्र एस मिमी 2	चौड़ाई बी मिमी	ऊंचाई एच मिमी
6 से 7.5 सहित।	प्रत्यक्ष और एकल परावर्तित किरण
7.5 से 10 से अधिक incl।

टिप्पणियाँ: *) यदि सीधे और एकल परावर्तित बीम के साथ वेल्ड के पूरे खंड को ध्वनि देना असंभव है, तो एकल और दोहरी परावर्तित किरणों के साथ ध्वनि की अनुमति है। **) डबल-रिफ्लेक्टेड बीम के साथ सीम लगाते समय, सफाई क्षेत्र बी की गणना सूत्र (3) पी। 5.5.2 के अनुसार की जाती है।
स्ट्रिपिंग ज़ोन निर्धारित करने के लिए इन फ़ार्मुलों की व्याख्या करने वाला एक आरेख चित्र में दिखाया गया है। 4.5.5.3। सीम के सुदृढीकरण के दोनों किनारों पर बी की दूरी पर सतहों को धातु के छींटे, परतदार पैमाने, जंग, गंदगी और पेंट से साफ किया जाना चाहिए। साफ की गई सतहों पर डेंट, बंप और निक्स नहीं होने चाहिए। एक सपाट और चिकनी सतह प्राप्त होने तक एक अत्यधिक सहसंबद्ध सतह (1 मिमी से अधिक जंग की गहराई) को मशीनीकृत किया जाना चाहिए। सफाई के लिए, धातु के ब्रश, छेनी और एक अपघर्षक पहिया के साथ ग्राइंडर का उपयोग करने की सिफारिश की जाती है। मशीनिंग सतह के बाद, इसकी खुरदरापन GOST 2789-73 के अनुसार R z \u003d 40 माइक्रोन से अधिक नहीं होनी चाहिए। 5.5.4। निरीक्षण के बाद सतह की सफाई और संपर्क तरल को हटाना दोष डिटेक्टर की जिम्मेदारी नहीं है। 5.5.5। स्ट्रिपिंग के बाद, वेल्डेड जोड़ को खंडों में चिह्नित किया जाता है और क्रमांकित किया जाता है ताकि अंजीर में दिखाई गई योजना के अनुसार वेल्ड की लंबाई के साथ दोष के स्थान को स्पष्ट रूप से निर्धारित करना संभव हो। पांच । 5.5.6। एक ध्वनिक संपर्क बनाने के लिए, GOST 982-80, ग्लिसरीन के अनुसार ट्रांसफॉर्मर तेल का उपयोग किया जाता है - GOST 6259-75 के अनुसार, टैगान्रोग प्लांट "क्रास्नी मोटेल्शचिक" और चेर्नित्सि इंजीनियरिंग प्लांट (अनुशंसित परिशिष्ट 5) द्वारा विकसित तरल पदार्थ। 25 डिग्री सेल्सियस से ऊपर के तापमान पर या एक ऊर्ध्वाधर व्यवस्था के साथ 300 मिमी से कम वेल्ड किए जाने वाले तत्वों के व्यास, avtoly 6, 10, 12, 18 का उपयोग संपर्क तरल पदार्थ, ग्रीस के रूप में किया जाता है - GOST 4366-76 या अन्य खनिज तेलों के अनुसार जो चिपचिपाहट में संकेतित हैं।

वेल्डेड संयुक्त के सीम के पास सतह की सफाई के क्षेत्र का निर्धारण करने की योजना

डी - वेल्डेड तत्वों की मोटाई, मिमी; ए - प्रवेश कोण, डिग्री; डी - प्रवेश बिंदु से खोजक के पीछे के चेहरे की दूरी, मिमी; - सीम को मजबूत करने वाले मनके की आधी चौड़ाई, मिमी; बी 1 , बी 2 , बी 3 , - प्रत्यक्ष, एकल और डबल परावर्तित बीम, मिमी के साथ ध्वनि करते समय सतह की सफाई क्षेत्र; मी = 20 मिमी

पाइपलाइन के परिधिगत वेल्डेड जोड़ को खंडों और उनकी संख्या में चिह्नित करना

1. वेल्डेड जोड़ को वेल्ड किए जाने वाले तत्वों की परिधि के साथ 12 समान वर्गों में विभाजित किया जाना चाहिए। 2. पाइपलाइन में उत्पाद की गति की संकेतित दिशा के साथ अनुभागों की सीमाओं को घड़ी की दिशा में 1 से 12 तक क्रमांकित किया गया है। 3. वर्गों को दो संख्याओं के साथ क्रमांकित किया गया है: 1-2, 2-3, आदि। 4. सेक्शन 11-12 और 12-1 के बीच की सीमा सीम के लंबवत वेल्डर के चिह्न से गुज़रनी चाहिए।

5.6। खोजक के प्रिज्म की आवृत्ति और कोण को वेल्डेड किए जाने वाले तत्वों की मोटाई और तालिका के अनुसार लगने वाली विधि के आधार पर चुना जाता है। 1.5.7। पीपी के अनुसार तैयार किए गए खोजक के अनुप्रस्थ-अनुदैर्ध्य आंदोलन द्वारा सीमों की आवाज़ की जानी चाहिए। 5.5.2, 5.5.3, 5.5.5 सतह एक साथ इसे अनुप्रस्थ गति की दिशा से दोनों दिशाओं में 3-5 ° के कोण पर मोड़ते हुए। खोजक के संचलन के चरण का आकार ट्रांसड्यूसर पीजोइलेक्ट्रिक प्लेट (तालिका 2) के व्यास के आधे से अधिक नहीं होना चाहिए। 5.8। मुख्य नियंत्रण मापदंडों की जाँच करना। 5.8.1। किसी विशिष्ट उत्पाद के परीक्षण के लिए दोष डिटेक्टर स्थापित करने से पहले, GOST 14782-76 की आवश्यकताओं के अनुसार परीक्षण के निम्नलिखित मुख्य मापदंडों की जाँच की जानी चाहिए: एक खोज शाखा; धातु में अल्ट्रासोनिक बीम के प्रवेश का कोण; मृत क्षेत्र; अत्यधिक संवेदनशीलता; संकल्प। 5.8.2। खोजक भुजा और अल्ट्रासोनिक बीम के प्रवेश के कोण को प्रति शिफ्ट में कम से कम एक बार जांचा जाता है। 5.8.3। साधक तीर GOST 14782-76 के अनुसार मानक नमूना संख्या 3 के अनुसार निर्धारित किया गया है और यह तालिका में निर्दिष्ट मानों से कम नहीं होना चाहिए। 2.5.8.4। अल्ट्रासोनिक बीम के प्रवेश का कोण GOST 14782-76 के अनुसार मानक नमूना संख्या 2 के अनुसार निर्धारित किया गया है और यह नाममात्र मूल्य से ± 1 ° से अधिक भिन्न नहीं होना चाहिए। विभिन्न प्रिज्म कोणों वाले खोजकर्ताओं के लिए नाममात्र सम्मिलन कोण तालिका 2 में दिखाए गए हैं।

तालिका 2

खोजक विकल्प

खोजक का प्रिज्म कोण (बी), डिग्री।	ऑपरेटिंग आवृत्ति (एफ), मेगाहर्ट्ज	ट्रांसड्यूसर व्यास, मिमी	साधक उछाल, मिमी	अल्ट्रासोनिक बीम (प्लेक्सीग्लास-स्टील) के प्रवेश का कोण (ए), डिग्री।

नोट: आईटी प्रकार के डिटेक्टरों के लिए पैरामीटर दिए गए हैं (टीयू 25.06.1579-73 - प्लेक्सीग्लास प्रिज्म के साथ बंधनेवाला डिटेक्टर)। 5.8.5। मानक नमूना संख्या 2 GOST 14782-76 के अनुसार "डेड ज़ोन" की जाँच की जाती है और जब 50 ° से 55 ° के प्रिज़्म कोणों के साथ झुकाव वाले खोजकर्ताओं के साथ काम करते हैं, तो यह 3 मिमी से अधिक नहीं होना चाहिए, और जब प्रिज़्म कोणों के साथ खोजकर्ताओं के साथ काम करते हैं 30° और 40° - यह 8 मिमी से अधिक नहीं होनी चाहिए। मानक नमूने में, 2 मिमी के व्यास के साथ "साइड ड्रिलिंग" प्रकार के रिफ्लेक्टर को खोजक के आंदोलन की सतह से 3 और 8 मिमी की गहराई पर छेद के केंद्र (चित्र 3) में बनाया जाना चाहिए। 5.8.6। सीमा संवेदनशीलता छेद, खंड या कोने परावर्तकों के सपाट तल के क्षेत्र (मिमी 2) द्वारा निर्धारित की जाती है। छेद के सपाट तल और खंड के तल को खोजक के ध्वनिक अक्ष के लंबवत उन्मुख होना चाहिए। खंड परावर्तक से प्रतिध्वनि संकेतों के आयाम और समान क्षेत्रों के साथ छेद के सपाट तल बराबर होंगे, बशर्ते कि खंड की ऊंचाई h अनुप्रस्थ तरंग लंबाई से अधिक हो, और ऊंचाई h और चौड़ाई का अनुपात खंड का बी कम से कम 0.4 है। कोने के परावर्तक और छेद के सपाट तल (या खंड परावर्तक) से प्रतिध्वनि संकेतों के आयाम बराबर होंगे, बशर्ते कि कोने के परावर्तक के ऊर्ध्वाधर चेहरे की चौड़ाई b और ऊंचाई h अनुप्रस्थ तरंग लंबाई से अधिक हो, अनुपात h / b असमानता को संतुष्ट करता है:

4.0>एच/बी>0.5,

और छेद (या खंड) के सपाट तल के क्षेत्र S p और कोने परावर्तक के ऊर्ध्वाधर चेहरे के S 1 अनुपात से संबंधित हैं:

एस पी \u003d एनएस 1, जहां

एन ग्राफ (चित्र 6) से निर्धारित गुणांक है। 5.8.7। कृत्रिम परावर्तकों के साथ परीक्षण नमूनों पर सीमा संवेदनशीलता की जाँच की जाती है, जिसका क्षेत्र तालिका से चुना गया है। 1 वेल्ड किए जाने वाले तत्वों की मोटाई और चयनित डिटेक्टर के प्रकार पर निर्भर करता है।

गुणांक निर्भरताएनकोने सेएकबीम प्रविष्टि

5.8.8। ध्वनिक गुणों और सतह की सफाई के मामले में परीक्षण नमूने की सामग्री परीक्षण किए गए उत्पाद के समान होनी चाहिए। परीक्षण के नमूने पल्स इको विधि द्वारा पता लगाने योग्य दोषों (कृत्रिम परावर्तकों के अलावा) से मुक्त होंगे। 5.8.9। "एक सपाट तल के साथ छेद" प्रकार का परावर्तक परीक्षण नमूने में इस तरह से बनाया गया है कि छेद के नीचे की परावर्तक सतह का केंद्र गहराई d पर स्थित है जो तत्वों की मोटाई के बराबर है। वेल्डेड (चित्र 7)। 5.8.10। यदि वेल्ड किए जाने वाले तत्वों का आंतरिक व्यास 200 मिमी से कम है तो कोने या खंड परावर्तकों के साथ परीक्षण नमूनों में परीक्षण मद के समान वक्रता त्रिज्या होगी। 200 मिमी या उससे अधिक के वेल्डेड तत्वों के आंतरिक व्यास के साथ, विमान-समानांतर सतहों वाले परीक्षण नमूनों का उपयोग किया जाता है (चित्र 8, 9)। खंडित परावर्तकों के निर्माण की विधि संदर्भ परिशिष्ट 6 में दी गई है। परीक्षण नमूने में कोने परावर्तक KOU-2 किट से एक स्थिरता का उपयोग करके बनाया गया है। 5.8.11। सीमा संवेदनशीलता परीक्षण के परिणाम संतोषजनक माने जाते हैं यदि कृत्रिम परावर्तक से संकेत आयाम सीआरटी स्क्रीन पर कम से कम 30 मिमी है। 5.8.12। GOST 14782-76 के अनुसार मानक नमूना संख्या 1 के अनुसार रिज़ॉल्यूशन की जाँच की जाती है। रिज़ॉल्यूशन को संतोषजनक माना जाता है यदि 15A 7, 20A 7, 30A 7 व्यास वाले तीन सांद्रिक रूप से व्यवस्थित बेलनाकार रिफ्लेक्टर से संकेत CRT स्क्रीन पर स्पष्ट रूप से दिखाई देते हैं, जो एक मानक नमूना संख्या 1 (चित्र 1) में बनाया गया है।

प्रकार के परावर्तक के साथ नमूना: दोष डिटेक्टर की संवेदनशीलता को समायोजित करने के लिए "एक सपाट तल के साथ छेद"

संवेदनशीलता समायोजन, दोष निर्देशांक के निर्धारण और दोष डिटेक्टर नियंत्रण क्षेत्र की स्थापना के लिए एक कोने परावर्तक के साथ परीक्षण नमूना

जहाँ n प्रतिबिंबों की संख्या है

संवेदनशीलता स्थापित करने, दोषों के निर्देशांक निर्धारित करने और दोष डिटेक्टर के निरीक्षण क्षेत्र को निर्धारित करने के लिए एक खंडित परावर्तक के साथ परीक्षण नमूना

परीक्षण टुकड़े की लंबाई सूत्र द्वारा निर्धारित की जाती है:

एल ¢ \u003d (एन + 1) डी × टीजी ए + डी + एम + 25; एम = 20,

जहाँ n प्रतिबिंबों की संख्या है

5.9। परीक्षण के लिए दोष डिटेक्टर की स्थापना। 5.9.1। तालिका के अनुसार चयनित मापदंडों के साथ डिटेक्टर को दोष डिटेक्टर से कनेक्ट करें। 1 वेल्डेड तत्वों की मोटाई, धातु के ध्वनिक गुणों और वेल्डेड संयुक्त की ज्यामिति के अनुसार। 5.9.2। दोष डिटेक्टर ऑपरेटिंग निर्देशों की आवश्यकताओं के अनुसार ऑपरेशन के लिए तैयार किया जाता है, और फिर इसे निम्नलिखित अनुक्रम (मूल संचालन) में एक विशिष्ट उत्पाद को नियंत्रित करने के लिए समायोजित किया जाता है: स्वीप अवधि निर्धारित करें; गहराई नापने का यंत्र समायोजित करें; अधिकतम संवेदनशीलता सेट करें (पहला अस्वीकृति स्तर); अस्थायी संवेदनशीलता समायोजन (टीसीजी) की एक प्रणाली का उपयोग करके संवेदनशीलता को बराबर करना; खोज संवेदनशीलता सेट करें; स्ट्रोब पल्स की अवधि और स्थिति निर्धारित करें। 5.9.3। स्वीप की अवधि इस तरह से निर्धारित की जाती है कि चयनित नियंत्रण मापदंडों के अनुसार सबसे दूरस्थ परावर्तक से सीआरटी की स्क्रीन पर एक संकेत देखने की संभावना सुनिश्चित हो सके। 5.9.4। स्ट्रोब पल्स को इस तरह से सेट किया जाता है कि इसका अग्रणी किनारा प्रोबिंग पल्स के पास होता है, और पीछे का किनारा स्कैन लाइन के साथ सीआरटी स्क्रीन के अंत में होता है। 5.9.5। ऑपरेटिंग निर्देशों के अनुसार दोष डिटेक्टर की गहराई नापने का यंत्र समायोजित करें। यदि दोष डिटेक्टर में गहराई नापने का यंत्र नहीं है, तो निरीक्षण किए गए उत्पाद की मोटाई के अनुसार सीआरटी स्क्रीन के पैमाने को जांचना आवश्यक है। "ECHO" सेट के लिए CRT स्क्रीन के पैमाने पर निर्देशांक निर्धारित करने की प्रक्रिया अनुशंसित परिशिष्ट 7 में दी गई है। DUK-66P दोष डिटेक्टर के गहराई गेज पैमाने की जाँच करने की प्रक्रिया अनुशंसित परिशिष्ट 8 में दी गई है। 5.9.6। गहराई गेज को समायोजित करने के लिए, 15 मिमी से अधिक की दीवार मोटाई (अनुशंसित परिशिष्ट 8) के साथ वेल्डेड जोड़ों के परीक्षण के मामले में "साइड ड्रिलिंग" प्रकार के कृत्रिम परावर्तकों के साथ परीक्षण नमूनों का उपयोग करने की सिफारिश की जाती है और खंड या कोने वाले नमूने 15 मिमी या उससे कम की दीवार मोटाई वाले वेल्डेड जोड़ों के लिए परावर्तक ( चित्र 8 और 9)। 5.9.7। संवेदनशीलता सीमा (पहला अस्वीकृति स्तर) सेट करें। एक विशिष्ट नियंत्रित उत्पाद के लिए पहले अस्वीकृति स्तर के अनुरूप परावर्तक क्षेत्र के मान तालिका से निर्धारित होते हैं। 1.5.9.8। दोष डिटेक्टर "क्षीणन" या "संवेदनशीलता", "कटऑफ़", "पावर" और टीसीजी नियंत्रणों का उपयोग करके पहले अस्वीकृति स्तर पर सेट किया गया है ताकि कृत्रिम परावर्तक से प्रतिध्वनि संकेत की ऊंचाई नियंत्रण की परवाह किए बिना 30 मिमी हो। योजना, झाडू के कार्य अनुभाग में शोर के अभाव में . 5.9.9। स्वचालित दोषपूर्ण सिग्नलिंग सिस्टम (एएसडी) के संचालन का स्तर निर्धारित करें। 5.9.10। सीमित संवेदनशीलता के दूसरे अस्वीकृति स्तर के मान पहले की तुलना में 3 dB अधिक निर्धारित किए गए हैं। 5.9.11। दोष डिटेक्टर को दूसरे अस्वीकृति स्तर पर समायोजित करने के लिए, "एटेन्यूएशन" नॉब (एक एटेन्यूएटर के साथ दोष डिटेक्टरों के लिए) को 3 dB बाईं ओर (वामावर्त) या "संवेदनशीलता" नॉब (बिना एटेन्यूएटर के दोष डिटेक्टरों के लिए) को 1 से घुमाएं प्रथम अस्वीकृति स्तर के संबंध में दाईं ओर दक्षिणावर्त विभाजन। 5.9.12। खोज संवेदनशीलता सेट करें। खोज संवेदनशीलता स्तर के मान पहले अस्वीकृति स्तर से 6 dB ऊपर सेट किए गए हैं। 5.9.13। दोष डिटेक्टर को खोज संवेदनशीलता में समायोजित करने के लिए, पहले अस्वीकृति स्तर के मान के संबंध में "क्षीणन" नियंत्रण को 6 डीबी द्वारा बाईं ओर (वामावर्त) या "संवेदनशीलता" नियंत्रण को 2 डिवीजनों द्वारा दाईं ओर (घड़ी की दिशा में) मोड़ें . 5.9.14। अनुशंसित अनुलग्नक 9 में वर्णित विधि के अनुसार नियंत्रित मोटाई और ध्वनि विधि के अनुसार स्ट्रोब पल्स की अवधि और स्थिति निर्धारित करें।

6. नियंत्रण

6.1। नियंत्रण करने में वेल्ड धातु और गर्मी प्रभावित क्षेत्र को ध्वनि करने और दोषों की मापा विशेषताओं का निर्धारण करने के संचालन शामिल हैं। 6.2। क्लॉज 5.7 में निर्धारित खोजक के अनुप्रस्थ-अनुदैर्ध्य आंदोलन की विधि द्वारा सीमों की आवाज़ की जाती है। खोजक की गति की गति 30 मिमी / एस से अधिक नहीं होनी चाहिए। 6.3। खोजक का ध्वनिक संपर्क उस सतह के साथ जिस पर वह चलता है, युग्मन के माध्यम से खोजक को हल्के से दबाकर प्रदान किया जाता है। खोजक के बीच ध्वनिक संपर्क की गिरावट या अनुपस्थिति के साथ तुलना में खोजक के ध्वनिक शोर द्वारा बनाए गए प्रोबिंग पल्स के अनुगामी किनारे पर सिग्नल एम्पलीट्यूड के स्तर में कमी से ध्वनिक संपर्क की स्थिरता का पता चलता है। और उत्पाद की सतह। 6.4। वेल्डेड जोड़ों की ध्वनि खोज संवेदनशीलता पर की जाती है, और पहले और दूसरे अस्वीकृति स्तरों पर पहचाने गए दोषों की विशेषताओं को निर्धारित किया जाता है। केवल उन प्रतिध्वनियों का विश्लेषण करें जो स्ट्रोब में देखी जाती हैं और खोज संवेदनशीलता पर कम से कम 30 मिमी की ऊंचाई होती है। 6.5। नियंत्रण की प्रक्रिया में, कम से कम दो बार बदलाव के पहले अस्वीकृति स्तर पर दोष डिटेक्टर की सेटिंग की जांच करना आवश्यक है। 6.6। पहले अस्वीकृति स्तर पर, दोषों का मूल्यांकन आयाम द्वारा किया जाता है, और दूसरे अस्वीकृति स्तर पर, सशर्त लंबाई, दोषों के बीच सशर्त दूरी और दोषों की संख्या का अनुमान लगाया जाता है। 6.7। वेल्डेड जोड़ों के जोड़ों को सीधे और एक बार परावर्तित किरणों द्वारा दोनों तरफ से ध्वनि दी जाती है (चित्र 10)। जब प्रतिध्वनि संकेत स्ट्रोब पल्स के अनुगामी या अग्रणी किनारों के पास दिखाई देते हैं, तो यह स्पष्ट किया जाना चाहिए कि क्या वे प्रवर्धन से अल्ट्रासोनिक बीम के प्रतिबिंब का परिणाम हैं या वेल्ड रूट (चित्र 11) पर सैगिंग हैं। ऐसा करने के लिए, दूरी L 1 और L 2 को मापें - खोजकर्ताओं की स्थिति (I), जिस पर परावर्तक से प्रतिध्वनि संकेत का अधिकतम आयाम होता है, और फिर खोजक को सीम के दूसरी तरफ उसी स्थान पर रखें परावर्तक से दूरी L 1 और L 2, - खोजकर्ताओं की स्थिति (II)। यदि सुदृढीकरण मनका की सतह के नीचे या सीम की जड़ में कोई दोष नहीं है, तो स्ट्रोब पल्स के किनारों पर प्रतिध्वनि संकेत नहीं देखे जाएंगे। यदि इको सिग्नल सीम की मजबूती से प्रतिबिंब के कारण होता है, तो जब आप इसे संपर्क तरल के साथ सिक्त एक स्वैब के साथ स्पर्श करते हैं, तो स्वैब के स्पर्श के साथ इको सिग्नल का आयाम समय के साथ बदल जाएगा। ध्यान दें कि स्वीकार्य अंडरकट्स भी झूठी गूँज पैदा कर सकते हैं। इस मामले में, वेल्ड के उस हिस्से को साफ करने की सिफारिश की जाती है जो आधार धातु की सतह के साथ प्रतिबिंब फ्लश देता है और फिर से निरीक्षण करता है। दोषों की अनुपस्थिति में, स्ट्रोब पल्स के किनारों पर प्रतिध्वनि संकेत नहीं देखे जाएंगे।

किनारों के सममित काटने के साथ ध्वनि सीमों की योजनाएं

ए - दो किनारों के बेवल के साथ, बी - दो किनारों के घुमावदार बेवल के साथ

झूठी प्रतिध्वनि डिकोडिंग योजना

ए - सीम की जड़ में सैगिंग से; बी - सीम सुदृढीकरण रोलर से

6.8। 18 मिमी से अधिक की दीवार मोटाई के साथ एक किनारे के एक बेवल के साथ बट जोड़ों की सिफारिश की जाती है, सममित काटने की विधि के अनुसार दोनों पक्षों से जांच के अलावा, 54 ° (53 °) के प्रिज्म कोण के साथ जांच के साथ अतिरिक्त रूप से ध्वनि करने के लिए ) बिना बेवल के किनारे से (चित्र 12)। साथ ही, खोजकर्ता के आंदोलन क्षेत्र और स्ट्रिपिंग जोन की गणना खंड 5.5.2 के सूत्रों के अनुसार की जाती है, और सीमित संवेदनशीलता (पहला अस्वीकृति स्तर) 6 मिमी 2 के बराबर सेट किया जाता है। 6.9। जब सुदृढीकरण की आधी चौड़ाई एल /2 वेल्ड संयुक्त की सतह पर वेल्ड की जड़ में कथित दोष के प्रक्षेपण के लिए खोजक के सामने के चेहरे से दूरी एल 1 से अधिक नहीं है, वेल्ड के निचले हिस्से की आवाज़ सीधे बीम द्वारा की जाती है (अंजीर। 13a), और कब एल /2 एल 1 से अधिक है, सीम के निचले हिस्से को एक डबल परावर्तित बीम (चित्र 13 बी) द्वारा ध्वनि दी जाती है। 6.10। मात्राओं के मूल्यों की तुलना करने के लिए एल /2 और एल 1 को प्रयोगात्मक रूप से दूरी एल 1 (छवि 14) निर्धारित करने की सिफारिश की जाती है। डिटेक्टर परीक्षण किए गए पाइप के अंत में स्थापित किया गया है या दोष डिटेक्टर को पहले अस्वीकृति स्तर पर समायोजित करने के लिए उपयोग किया जाने वाला एक परीक्षण नमूना है। खोजक को लंबवत अंत तक ले जाकर, खोजक की स्थिति तय की जाती है, जिस पर निचले कोने से प्रतिध्वनि संकेत अधिकतम होगा, और फिर दूरी एल 1 मापी जाती है। 6.11। सीम तक एकतरफा पहुंच के साथ, यह केवल एक तरफ से बजता है (चित्र 15)। यदि वेल्ड किए जाने वाले तत्वों की मोटाई 18 मिमी से अधिक नहीं है, तो पैरा 6.8 में वर्णित विधि के अनुसार सीम को अतिरिक्त रूप से 54 ° (53 °) के प्रिज्म कोण वाले खोजकों के साथ ध्वनिबद्ध किया जाना चाहिए। निष्कर्ष में और नियंत्रण लॉग में, एक उपयुक्त प्रविष्टि की जानी चाहिए कि ध्वनि सीम के केवल एक तरफ की गई थी।

किनारों के असममित काटने के साथ ध्वनि सीमों की योजनाएं

ए - एक किनारे के बेवल के साथ; बी - एक किनारे के घुमावदार बेवल के साथ; में - एक किनारे के एक कदम बेवल के साथ; ए 2 > ए 1; एक 2 =54°(53°)

सीम के निचले हिस्से को ध्वनि देने की योजना।

ए - आकार एल /2 L 1 से कम इतनी मात्रा में कि खोजक का संचलन क्षेत्र, L 1 के बराबर - एल /2 आपको सीधे बीम के साथ सीम की जड़ को पूरी तरह से ध्वनि करने की अनुमति देता है; बी - खोजक के आंदोलन का क्षेत्र, एल 1 के बराबर - एल /2 सीवन की जड़ के केवल एक हिस्से को सीधे बीम के साथ और बाकी को दोगुना परिलक्षित बीम के साथ बजने की अनुमति देता है

प्रायोगिक दूरी निर्धारण की योजना

एक तरफा पहुंच के साथ सीम लगाने की योजना

सम्मिलित तत्वों की विभिन्न दीवार मोटाई के साथ सीम ध्वनि की योजना

6.12। यदि सम्मिलित तत्वों में अधिक मोटाई की दीवार को बेवल किए बिना अलग-अलग मोटाई होती है, तो क्लॉज 6.7 के अनुसार साउंडिंग की जानी चाहिए। जब स्ट्रोब पल्स के अनुगामी किनारे के पास एक संकेत दिखाई देता है, तो यह ध्यान में रखा जाना चाहिए कि जब डिटेक्टर वेल्ड अक्ष से दूरी L 1 = tg पर तत्व दीवार की अधिक मोटाई के किनारे स्थित होता है, तो दीवार के निचले कोने से संकेत और वेल्ड की जड़ में दोष से संकेत (चित्र 16) को एकल संकेत के रूप में देखा जा सकता है। यह निर्धारित करने के लिए कि किस परावर्तक से संकेत देखा जाता है, तत्व के किनारे से खोजक को वेल्ड अक्ष से दूरी एल 1 पर एक छोटी दीवार मोटाई के साथ स्थापित करना आवश्यक है। इस मामले में, यदि स्ट्रोब पल्स के अनुगामी किनारे के पास संकेत नहीं देखा जाता है, तो कोई दोष नहीं होता है, लेकिन यदि संकेत देखा जाता है, तो वेल्ड रूट में एक दोष का पता लगाया जाता है। 6.13। यदि सम्मिलित तत्वों में अधिक मोटाई की दीवार के बेवल के साथ अलग-अलग मोटाई होती है, तो एक छोटी मोटाई की ओर से ध्वनि 6.7 के अनुसार की जाती है, और तत्व की दीवार की अधिक मोटाई की ओर से, अंजीर में दिखाए गए आरेखों के अनुसार। 17, 18. पाइपों की दीवार की मोटाई में शामिल होने के लिए और बेवल की वास्तविक सीमा (लंबाई) को अनुशंसित परिशिष्ट 10. 6.14 के अनुसार सीधे खोजक के साथ निर्धारित किया जाता है। पता लगाए गए दोषों की मुख्य मापित विशेषताएँ हैं: दोष से प्रतिध्वनि संकेत का आयाम; दोष निर्देशांक; दोष की सशर्त लंबाई; दोषों के बीच सशर्त दूरी; 100 मिमी लंबे सीम के किसी भी खंड में दोषों की संख्या। 6.15। दोष से प्रतिध्वनि संकेत के डीबी में आयाम "क्षीणन" नियामक (एटेन्यूएटर) के रीडिंग द्वारा निर्धारित किया जाता है।

अधिक मोटाई के तत्व के किनारे से सीधे और एकल परावर्तित बीम के साथ ध्वनि सीमों की योजनाएं

सीम ध्वनि करते समय खोजक के आंदोलन के अंतराल: ए - एल "से एल" तक सीधी बीम के साथ, जहां एल "= एल /2 + एन; L "= d × tg a; b - एकल परावर्तित बीम से, जहाँ \u003d 5 (d 1 - d) + 10+ d 1 × tg a, \u003d 2 d 1 × tg a + एल /2 ; एल = 5 (डी 1 - डी)।

अधिक मोटाई के तत्व के किनारे से एक डबल परावर्तित बीम के साथ ध्वनि सीम की योजना

खोजक संचलन अंतराल से तक , जहां =2 d 1 × tg a + एल /2 ; = (2 डी 1 + डी) टीजी ए

6.16। दोष निर्देशांक - बीम प्रविष्टि बिंदु से दूरी एल वेल्डेड संयुक्त की सतह पर दोष के प्रक्षेपण और घटना की गहराई एच - दोष डिटेक्टरों (छवि 19) के लिए ऑपरेटिंग निर्देशों की आवश्यकताओं के अनुसार निर्धारित किया जाता है। ) 6.17। दोष निर्देशांक परावर्तित संकेत के अधिकतम आयाम पर निर्धारित होते हैं। यदि प्रतिध्वनि संकेत स्क्रीन से परे जाता है, तो "क्षीणन" या "संवेदनशीलता" नियामक इसके आयाम को कम कर देते हैं ताकि संकेत अधिकतम 30 से 40 मिमी की सीमा में हो। 6.18। दोष की सशर्त लंबाई और दोषों के बीच की सशर्त दूरी GOST 14782-76 के अनुसार निर्धारित की जाती है। इन विशेषताओं को मापते समय, खोजक की चरम स्थितियों पर विचार किया जाना चाहिए, जिस पर दोष से प्रतिध्वनि संकेत का आयाम CRT स्क्रीन के कार्य क्षेत्र के ऊर्ध्वाधर आकार का 0.2 है।

7. नियंत्रण के परिणामों का प्रसंस्करण और निर्माण

7.1। वेल्डेड जोड़ों की गुणवत्ता का आकलन। 7.1.1। वेल्डेड जोड़ों में वेल्ड दोषों की मापित विशेषताओं का मूल्यांकन इस मानक की आवश्यकताओं और वर्तमान नियामक और तकनीकी दस्तावेज के अनुसार किया जाता है। SNiP III -31-78 की आवश्यकताओं को ध्यान में रखते हुए स्थापित दोषों की मापी गई विशेषताओं के अधिकतम अनुमेय मान तालिका में दिए गए हैं। 3.7.1.2। वेल्डेड जोड़ों के सीम की गुणवत्ता का मूल्यांकन सिद्धांत के अनुसार नियंत्रण के परिणामों के अनुसार किया जाता है: "अच्छा" - "विफल"। शब्द "अच्छा" दोषों के बिना या दोषों के साथ वेल्डेड जोड़ों के सीम का मूल्यांकन करता है, जिसकी मापा विशेषताएं तालिका में निर्दिष्ट मानकों से अधिक नहीं होती हैं। 3. "अनुपयुक्त" शब्द वेल्डेड जोड़ों के सीम का मूल्यांकन करता है यदि उनमें दोष पाए जाते हैं, जिनकी मापी गई विशेषताएँ तालिका में दर्शाए गए मानकों से अधिक होती हैं। 3.

दोषों के निर्देशांक का निर्धारण

टेबल तीन

मापी गई विशेषताओं का अधिकतम अनुमेय मान और वेल्ड किए गए जोड़ों के सीम में दोषों की संख्या

वेल्डेड तत्वों की नाममात्र मोटाई, मिमी	आयाम अनुमान	सशर्त लंबाई, दोषों के बीच सशर्त दूरी और दोषों की संख्या द्वारा मूल्यांकन	गहराई पर स्थित दोष की नाममात्र लंबाई (मिमी), मिमी		वेल्ड लंबाई के किसी भी 100 मिमी के लिए मापी गई विशेषताओं द्वारा अनुमत दोषों की संख्या	गहराई, मिमी पर स्थित वेल्ड की किसी भी 100 मिमी लंबाई के लिए अनुमेय दोषों की कुल सशर्त लंबाई (मिमी)
6.0 से 20.0 सहित।	पहला अस्वीकृति स्तर	दूसरा अस्वीकृति स्तर
20.0 से 40.0 तक incl।
40.0 से 50.0 incl से अधिक।

नोट: एक छोटे दोष की सशर्त लंबाई से कम उनके बीच एक सशर्त दूरी के साथ दो आसन्न दोषों को पहले दोष की लंबाई के योग के बराबर एक सशर्त लंबाई के साथ एक दोष माना जाता है, दोषों और दूसरे दोष के बीच की दूरी . 7.2। नियंत्रण परिणामों का पंजीकरण। 7.2.1। प्रत्येक वेल्डेड संयुक्त के निरीक्षण के परिणाम जर्नल और निष्कर्ष में दर्ज किए जाने चाहिए। 7.2.2। पत्रिका में निरीक्षण के परिणामों का पंजीकरण दोष निरीक्षक द्वारा किया जाना चाहिए जिसने निरीक्षण किया था, और निर्दिष्ट डेटा के पंजीकरण की शुद्धता को दस्तावेज़ीकरण के लिए जिम्मेदार व्यक्ति द्वारा नियंत्रित किया जाना चाहिए। 7.2.3। पत्रिका के प्रपत्र और निष्कर्ष, साथ ही उनमें प्रविष्टियों के उदाहरण अनुशंसित परिशिष्ट 11 और 12 में दिए गए हैं। 7.2.4। नियंत्रण लॉग और निष्कर्षों की प्रतियां उस उद्यम में रखी जानी चाहिए जिसने सुविधा के संचालन के बाद कम से कम 5 वर्षों के लिए नियंत्रण किया था। 7.2.5। नियंत्रण लॉग और निष्कर्ष में दोषों का संक्षिप्त विवरण GOST 14782-76 के अनुसार किया जाना चाहिए। 7.2.6। अस्वीकार्य दोषों वाले सीमों के लिए, निष्कर्ष के अलावा, डिफेक्टोग्राम तैयार किए जाने चाहिए। डिफेक्टोग्राम फॉर्म अनुशंसित परिशिष्ट 13 में दिया गया है।

परिशिष्ट 1

ऑपरेटिंग आवृत्तियों, मेगाहर्ट्ज

एटेन्यूएटर डायनेमिक रेंज, डीबी

अधिकतम ध्वनि गहराई (स्टील के लिए), मिमी

गहराई नापने का यंत्र की उपस्थिति

सीआरटी स्क्रीन के काम करने वाले हिस्से के आयाम, मिमी

ऑपरेटिंग तापमान रेंज, ° K (° C)।

आयाम, मिमी

वजन (किग्रा

आपूर्ति वोल्टेज, वी

शक्ति प्रकार

यूडीएम-1M

0,80; 1,80; 2,50; 5,00

70 व्यास

278-303 (+5 से +30 तक)

220×335×423

यूडीएम -3

0,60; 1,80; 2,50; 5,00

डीयूके-66पी

125; 2,50; 5,00; 10,00

(शून्य से 10 से +40 तक)

260×160×425

DUK-66PM

260×170×435

220, 127, 36, 24

यूडी-10P

0,60; 1,25; 2,50; 5,00

50 (2dB चरणों में)

278-323 (+5 से +50 तक)

345×195×470

50 हर्ट्ज की आवृत्ति के साथ एसी नेटवर्क से; एक्युमुलेटरों

40 (चिकनी)

यूडी-24

1,25; 2,50; 5,00; 10,00

263-323 (शून्य से 10 से +50 तक)

130×255×295

वैसा ही यूडी-10UA

500 (एल्यूमीनियम के लिए)

278-424 (+5 से +50 तक)

520×490×210

एसी मेन से 50 हर्ट्ज की आवृत्ति के साथ विशिष्ट अल्ट्रासोनिक किट "इको"** ("इको-2"***)

258-313 (शून्य से 15 से +40 तक)

140×240×397

50 हर्ट्ज की आवृत्ति के साथ एसी नेटवर्क से; एक्युमुलेटरों टिप्पणियाँ: * दोषों के निर्देशांक का निर्धारण CRT स्क्रीन के पैमाने पर किया जाता है। ** "ECHO" सेट ("ECHO-2") Sverdlovsk प्रायोगिक संयंत्र Glavmontazhavtomatika द्वारा निर्मित है, बाकी दोष डिटेक्टरों का उत्पादन Electrotochpribor plant, PO VOLNA, Chisinau द्वारा किया जाता है। *** "इको -2" सेट में एक टीसीजी प्रणाली है और दोषों के निर्देशांक निर्धारित करने के लिए एक डिजिटल संकेतक IKD-1 से लैस है।

परिशिष्ट 2

विशिष्ट सेट "इको" के स्कैन की रैखिकता निर्धारित करने की विधि

स्वीप लाइन की रैखिकता निम्नानुसार निर्धारित की जाती है: 1. सीधे खोजक को दोष डिटेक्टर के सॉकेट 1 से कनेक्ट करें। 2. "काम के प्रकार" स्विच का टॉगल स्विच स्थिति 1 पर सेट है। 3. एटेन्यूएटर स्विच "ठीक" और "मोटे" स्विच "0" पर सेट हैं। 4. "शोर कटऑफ़" नियामक, यदि आवश्यक हो, तो स्वीप लाइन से शोर को हटा देता है। 5. रेगुलेटर " " स्क्रीन के बाहर स्ट्रोब पल्स को हटा दें। 6. "स्वीप मोटे" स्विच "5" स्थिति पर सेट है। 7. "स्वीप स्मूथली" रेगुलेटर को अत्यधिक सही स्थिति में सेट किया गया है। 8. मानक नमूना संख्या 2 GOST 14782-76 की सतह पर खोजक स्थापित करें। 9. स्क्रीन पर परावर्तित निचले संकेतों की अधिकतम संख्या प्राप्त करें ताकि वे संपूर्ण स्कैनिंग लाइन के साथ वितरित हों। 10. सीआरटी स्क्रीन पर पैमाने पर परावर्तित संकेतों के अग्रणी किनारों के बीच की दूरी को मापें। 11. यदि दालों के बीच की दूरी एक दूसरे से 10% से अधिक भिन्न न हो तो रैखिकता को संतोषजनक माना जाता है। 12. इसी तरह, शेष स्वीप रेंज पर रैखिकता की जाँच करें।

परिशिष्ट 3

आवेदन जारी करने वाली संस्था का नाम आवेदन संख्या। वेल्डेड जोड़ों के सीम के अल्ट्रासोनिक परीक्षण के लिए 1. आवेदन ______________________________________________________________________ (आद्याक्षर और उपनाम) द्वारा किया गया था 2. वस्तु का नाम _______________________________________________________ 3. नियंत्रित उत्पाद का नाम और संक्षिप्त विवरण ____________ ________________________________________________________________________ ______________________________________________________________________________ (टी - तापमान, º के (º सी); पी - दबाव (किग्रा / सेमी 2); ________________________________________________________________________ 4. आरेखण संख्या ___________________________________________________________ 5. नियंत्रित वर्गों का लेआउट, उनकी संख्या, वेल्ड के क्रॉस सेक्शन का एक स्केच जो खांचे की ज्यामिति, वेल्डेड तत्वों की मोटाई और वेल्ड सुदृढीकरण की चौड़ाई को दर्शाता है। 6. सीम या संयुक्त खंड की संख्या ___________________________________________ 7. जोड़ों की संख्या (टुकड़े) नियंत्रण के अधीन हैं ____________________________ 8. संयुक्त परिधि का निरीक्षण मात्रा (%) ___________________________________ 9. प्राथमिक या दोहराया नियंत्रण _______________________________________________ _________________________________________________________________________ (यदि नियंत्रण पहले किया गया था, तो यह इंगित करना आवश्यक है ________________________________________________________________________ विधि और नियंत्रण की तारीख) 10. वेल्ड किए जाने वाले तत्वों का बाहरी और भीतरी व्यास (मिमी) ________________ 11. वेल्डिंग का प्रकार (विधि) ________________________________________________ _______________________________________________________________________________ 12. वेल्ड किए जाने वाले तत्वों का धातु ग्रेड ________________________________________ 13. इलेक्ट्रोड ब्रांड ____________________________________________________________ 14. इनिशियल्स, उपनाम और ब्रांड वेल्डर __________________________________ 15। वेल्डिंग की तारीख _______________________________________________________ 16। ओएसटी की आवश्यकताओं के अनुसार नियंत्रण के लिए कार्यस्थल की डिग्री की तैयारी ______________________________________________________________ ________________________________________________________________________

परिशिष्ट 4

आवेदन पंजीकरण प्रपत्र

परिशिष्ट 5

संपर्क तरल पदार्थ

टैगान्रोग संयंत्र का संपर्क तरल "कसी मोटेलशिक"

आसानी से धोने योग्य अवरोधक संपर्क तरल में निम्नलिखित संरचना होती है: पानी, एल ……………………………। ........................................................ ........................................ 8 सोडियम नाइट्राइट (तकनीकी), किग्रा......... ........................................................ ...... ..... 1.6 स्टार्च (आलू), किलो ......................... .. ................................. 0.24 ग्लिसरीन (तकनीकी), किलो ....... ................................................................................ ................................ 0.45 सोडा ऐश (तकनीकी), किलो ........... ..................................... 0.048

खाना पकाने की विधि

सोडा और सोडियम नाइट्राइट को 5 लीटर ठंडे पानी में घोलकर एक साफ कटोरी में उबाला जाता है। स्टार्च को 3 लीटर ठंडे पानी में घोलकर सोडियम नाइट्राइट और सोडा के उबलते घोल में डाला जाता है। घोल को 3-4 मिनट तक उबाला जाता है, उसके बाद उसमें ग्लिसरीन डाल दी जाती है, फिर घोल को ठंडा कर लिया जाता है। संपर्क तरल का उपयोग +3 से +38 ºС के तापमान पर किया जाता है।

चेर्नित्सि मशीन-बिल्डिंग प्लांट के तरल से संपर्क करें

संपर्क तरल निम्नलिखित अनुपात में पॉलीएक्रिलामाइड और सोडियम नाइट्राइट का एक जलीय घोल है:% में पॉलीएक्रिलामाइड ......................... ..... ................................................ .... .......... 0.8 से 2% सोडियम नाइट्राइट ........................... ................................................ . .........% में 0.4 से 1 पानी तक ........................... ................................................................ ............................. 98.8 से 97 तक

खाना पकाने की विधि

800-900 आरपीएम की गति से स्टिरर से लैस 3 लीटर की क्षमता वाले स्टील टैंक में, 500 ग्राम तकनीकी (8%) पॉलीएक्रिलामाइड और 1.3 लीटर पानी लोड किया जाता है, 10-15 मिनट तक हिलाया जाता है। जब तक सोडियम नाइट्राइट का एक समांगी विलयन प्राप्त नहीं हो जाता। उपयुक्त मात्रा में पॉलीएक्रिलामाइड, सोडियम नाइट्राइट घोल और पानी को हॉपर में लोड किया जाता है। फिर मोटर और हॉपर की सामग्री को 5-10 मिनट के लिए चालू किया जाता है। सजातीय द्रव्यमान प्राप्त होने तक बार-बार पंप किया जाता है। 12.5 एल / मिनट की क्षमता वाले पंप का उपयोग करते समय। 1 kW की शक्ति वाली एक इलेक्ट्रिक मोटर का उपयोग किया जाता है।

परिशिष्ट 6

संदर्भ

सेगमेंटल रिफ्लेक्टर बनाने की विधि

योजना के अनुसार एक जिग बोरिंग मशीन पर मिलिंग करके परीक्षण नमूने की सतह पर सेगमेंट रिफ्लेक्टर बनाए जाते हैं (चित्र 1)। खंडित परावर्तक के आवश्यक क्षेत्र के आधार पर कटर व्यास का चयन किया जाता है। मिलिंग की गहराई H को रेखांकन (चित्र 2, 3) के अनुसार चुना गया है। कटर का कोण α अल्ट्रासोनिक कंपन के इनपुट के कोण के बराबर सेट होता है। मिलिंग मशीन पर सेगमेंट रिफ्लेक्टर बनाने की अनुमति है। मिलिंग की गहराई एच गेज के अंदर एक सुई के साथ एक संकेतक के साथ मापा जाता है।

खंडित परावर्तकों के निर्माण की विधि

मिलिंग गहराई का ग्राफ "एच" बनाम खंड क्षेत्र "एस"विभिन्न प्रिज्म कोणों वाले खोजकर्ताओं के लिए (कटर व्यास 3 मिमी)

मिलिंग गहराई का ग्राफ "एच" बनाम क्षेत्र "एस"विभिन्न प्रिज्म कोणों वाले खोजकर्ताओं के लिए (कटर व्यास 6 मिमी)

परिशिष्ट 7

वेल्ड किए गए जोड़ों की जाँच में "इको" सेट द्वारा दोषों के निर्देशांक निर्धारित करने की विधि

1. सामान्य निर्देश

1.1। "एच" और "एल" निर्देशांक सीधे सीआरटी स्क्रीन के पैमाने से निर्धारित होते हैं। 1.2। पैमाने पर निर्देशांक निर्धारित करने के लिए, निम्नलिखित ऑपरेशन किए जाते हैं: स्वीप की ऑपरेटिंग रेंज का चयन करें; स्ट्रोब पल्स की स्थिति और अवधि वेल्डेड संयुक्त के नियंत्रण क्षेत्र के अनुसार निर्धारित की जाती है और स्केल को वेल्डेड तत्वों की मोटाई के संबंध में कैलिब्रेट किया जाता है, स्केल कारक K H और K L की गणना की जाती है। 1.3। "इको" सेट की सेटिंग परीक्षण नमूने के अनुसार की जाती है, जिसका उपयोग नियंत्रण के दौरान संवेदनशीलता को समायोजित करने के लिए किया जाता है। 1.4। गणना की सुविधा के लिए, क्षैतिज रूप से पैमाने के छोटे विभाजन का मान 0.2 लिया जाता है। 1.5। रेगुलेटर "Y" स्केल की निचली क्षैतिज रेखा के साथ स्कैन लाइन को जोड़ती है, और रेगुलेटर "X" स्क्रीन स्केल की पहली बाईं वर्टिकल लाइन के साथ प्रोबिंग पल्स के अधिकतम आयाम को जोड़ती है। 1.6। "स्वीप मोटे" स्विच को स्थिति "5" पर सेट करें, और रेगुलेटर " " को अत्यधिक सही स्थिति पर सेट करें। 1.7। स्ट्रोब पल्स के अग्रणी किनारे को रेगुलेटर " " के साथ प्रोबिंग पल्स (PS) के अनुगामी किनारे के पास सेट किया जाता है, और स्ट्रोब पल्स की अवधि रेगुलेटर " " के साथ बनाई जाती है, ताकि इसका अनुगामी किनारा अंत में स्थित हो पैमाने का।

2. प्रत्यक्ष बीम के साथ वेल्डेड जोड़ों के सीमों को ध्वनि करते समय दोषों के निर्देशांक निर्धारित करने की विधि

2.1। तालिका के अनुसार 6 वेल्डेड तत्वों की मोटाई के अनुसार। 1 स्केल फैक्टर K N निर्धारित करें।

तालिका एक

2.2। वेल्डेड संयुक्त की मोटाई δ "(मोटाई का हिस्सा) के अनुसार, जिसका नियंत्रण प्रत्यक्ष बीम के साथ संभव है, परावर्तक 1 ​​के केंद्र से दूरी के बराबर ("साइड ड्रिलिंग" प्रकार का) परीक्षण नमूने के नीचे (चित्र। 1), आवश्यक विभाजनों की संख्या संकेतों (1) और (2) के अग्रणी किनारों के बीच सूत्र सेट द्वारा निर्धारित की जाती है। 2.4। नियामक "मोटे झाडू", "" और "" संकेतों के अधिकतम आयाम (2) और (1) के प्रमुख किनारों के बीच की दूरी को प्राप्त करें, एन बड़े डिवीजनों के बराबर, क्रमिक सन्निकटन की विधि से, (उदाहरण में चित्र 1 एन = 4 में माना जाता है, चार)।

सीधे बीम के साथ वेल्डेड जोड़ों के सीमों को ध्वनि करते समय स्केल ग्रेजुएशन का एक उदाहरण

2.5। रेगुलेटर " " स्ट्रोब पल्स के अग्रणी किनारे को सिग्नल (1) के अग्रणी किनारे की स्थिति के साथ जोड़ता है। 2.6। रेगुलेटर " " स्ट्रोब पल्स के अनुगामी किनारे को सिग्नल के अग्रणी किनारे (2) की स्थिति के साथ जोड़ता है। 2.7। दोष के निर्देशांक निर्धारित करने के लिए, नियंत्रण क्षेत्र में पाए गए परावर्तक से संकेत का अधिकतम आयाम निर्धारित किया जाता है (उदाहरण के लिए, परावर्तक 3 से संकेत (3), आरेखण 1)। फिर नियंत्रण क्षेत्र में दोष से सिग्नल के अग्रणी किनारे तक स्ट्रोब पल्स के अनुगामी किनारे से डिवीजनों की संख्या की गणना करें और सूत्र द्वारा दोष की गहराई (एच) निर्धारित करें:

एच= δ -एन मैं के एच;

नरक के उदाहरण में। 1 एन आई = 2.6। 2.8। दूरी L सूत्र द्वारा निर्धारित की जाती है:

3. प्रत्यक्ष और एकल परावर्तित बीम के साथ वेल्डेड जोड़ों की ध्वनि के दौरान दोषों के निर्देशांक निर्धारित करने की विधि

3.1। तालिका के अनुसार वेल्डेड तत्वों की मोटाई δ के अनुसार। 2 स्केलिंग कारक KH को परिभाषित करें।

तालिका 2

3.2। डिवीजनों एन पी की संख्या निर्धारित की जाती है, जो कि परावर्तक 2 और 4 से संकेतों के प्रमुख किनारों की स्थिति के बीच निर्धारित होती है, जब सूत्र के अनुसार एकल परावर्तित बीम (चित्र 2) के साथ ध्वनि होती है:

एन पी \u003d δ / केएच।

3.3। डिवीजनों की संख्या निर्धारित की जाती है, जो कि रिफ्लेक्टर 1 और 2 से सिग्नल के प्रमुख किनारों (1) और (2) की स्थिति के बीच निर्धारित होती है, जब सूत्र के अनुसार एक सीधा बीम (चित्र 2) लगता है:

एन एल \u003d δ "/ के एच।

3.4। साधक को परीक्षण नमूने के ऊपर ले जाकर, सिग्नल का अधिकतम आयाम (4) परावर्तक 4 (चित्र 2) से प्राप्त किया जाता है, जो एकल परावर्तित किरण के रूप में बजने पर बीम प्रवेश बिंदु से अधिकतम दूरी पर होता है। 3.5। क्षैतिज पैमाने के 8 और 9 बड़े डिवीजनों के बीच स्विच "मोटे स्कैन" और नियामक "" सिग्नल (4) सेट करें। 3.6। रेगुलेटर "" और "" क्रमिक सन्निकटन द्वारा परावर्तक 2 से अधिकतम सिग्नल आयाम (2) के अग्रणी किनारे को पैमाने के मध्य के साथ जोड़ते हैं, और परावर्तक 4 से अधिकतम सिग्नल आयाम (4) के अग्रणी किनारे को रखा जाता है। एन पी डिवीजनों (पी। 3.2।) के बराबर दूरी पर पैमाने के मध्य से दाईं ओर। 3.7। स्ट्रोब पल्स के अग्रणी किनारे को एन एल डिवीजनों (खंड 3.3।) के बराबर दूरी पर नियामक के साथ सेट किया गया है, पैमाने के मध्य से बाईं ओर, अधिकतम आयाम के अग्रणी किनारे की स्थिति के अनुरूप संकेत (1) परावर्तक से 1. 3.8। नियामक "" स्ट्रोब पल्स के अनुगामी किनारे को परावर्तक 4 (पी। 3.6।) से सिग्नल के अधिकतम आयाम (4) के अग्रणी किनारे की स्थिति के साथ जोड़ता है।

प्रत्यक्ष और एकल परावर्तित बीम के साथ वेल्डेड जोड़ों के सीमों को ध्वनि करते समय स्केल ग्रेजुएशन का एक उदाहरण

3.9। सेट स्ट्रोब पल्स की अवधि के भीतर इसके प्रमुख किनारे से पैमाने के मध्य तक पाए जाने वाले सभी संकेतों को प्रत्यक्ष बीम द्वारा और स्केल के मध्य से अनुगामी किनारे तक - एकल परावर्तित बीम द्वारा माना जाता है। 3.10। प्रत्यक्ष बीम के साथ ध्वनि क्षेत्र में पाए गए दोषों की घटना की गहराई (एन एल, एन पी) सूत्र द्वारा निर्धारित की जाती है:

एच एल \u003d δ - एन एल आई के एन;

जहां एन एल मैं पैमाने के विभाजनों की संख्या है, जो दोष से संकेत के मध्य से अग्रणी किनारे तक गिने जाते हैं, - और ध्वनि क्षेत्र में एकल परावर्तित किरण द्वारा सूत्र द्वारा निर्धारित किया जाता है:

एन पी \u003d δ - एन पी आई के एन;

जहाँ N p i स्ट्रोब पल्स के अनुगामी किनारे से दोष से संकेत के अग्रणी किनारे तक गिने जाने वाले पैमाने के विभाजनों की संख्या है। 3.11। दूरी एल एल ध्वनि क्षेत्र में सूत्र के अनुसार प्रत्यक्ष बीम के साथ निर्धारित की जाती है:

एल एल \u003d एन एल · टीजी α;

और सूत्र के अनुसार एकल परावर्तित किरण द्वारा:

एल पी \u003d (2 δ -एन पी) टीजी α;

3.12। सिंगल- और डबल-रिफ्लेक्टेड बीम के साथ वेल्डेड जोड़ों के सीमों की एक साथ ध्वनि के साथ दोषों के निर्देशांक निर्धारित करने के लिए "ईसीएचओ" सेट करने की प्रक्रिया उपरोक्त के समान है। इस स्थिति में, निर्देशांक H और L सूत्र द्वारा निर्धारित किए जाते हैं:

एच \u003d एन एल आई के एन;

जहाँ K N तालिका के मूल्यों की तुलना में 3 गुना बढ़ जाता है। 1.

एल पी \u003d [(एन +1) δ -एच पी] टीजी α।

परिशिष्ट 8

DUK-66P दोष संसूचक के गहराई गेज की त्रुटि की जाँच के लिए विधि

1.1। ऑपरेटिंग आवृत्ति और खोजक प्रिज्म के कोण के अनुसार चयनित पैमाने को सेट करें। 1.2। परीक्षण नमूने की सतह पर खोजक को ले जाएँ और, प्रत्येक तीन छेदों (ड्राइंग देखें) से अधिकतम आयाम का संकेत प्राप्त करने पर, गहराई नापने का यंत्र का उपयोग करके H और L निर्देशांकों को मापें। 1.3। गहराई नापने का यंत्र द्वारा निर्धारित निर्देशांक की तुलना सीधे नमूने पर मीट्रिक साधनों द्वारा मापे गए निर्देशांक से की जाती है। 1.4। यदि उपरोक्त तुलना के परिणामों से प्राप्त अनुमेय त्रुटि (दोष डिटेक्टर पासपोर्ट के अनुसार) पार हो गई है, तो डिवाइस को सत्यापन के लिए भेजने की सिफारिश की जाती है।

दोष डिटेक्टर प्रकार DUK-66P के गहराई गेज पैमाने की जाँच और समायोजन के लिए "साइड ड्रिलिंग" प्रकार के रिफ्लेक्टर के साथ परीक्षण नमूना

परिशिष्ट 9

स्ट्रोब पल्स की अवधि और स्थिति स्थापित करने की विधि

1.1। स्ट्रोब पल्स की अवधि और स्थिति चयनित साउंडिंग मेथड (डायरेक्ट, सिंगल या डबल रिफ्लेक्टेड बीम) के अनुसार सेट की जाती है। 1.2। अधिकतम संवेदनशीलता (पहला अस्वीकृति स्तर) सेट करने के लिए उपयोग किए जाने वाले रिफ्लेक्टर के साथ परीक्षण नमूने के अनुसार दोष डिटेक्टर को समायोजित किया जाता है। 1.3। दोष डिटेक्टरों में UDM-1M, UDM-3, DUK-66P, DUK-66PM, "ECHO" सेट के अपवाद के साथ, स्ट्रोब पल्स को सेट करने की विधि समान है। 1.4। "इको" सेट के लिए स्ट्रोब पल्स की अवधि और स्थिति निर्धारित करने की विधि सीधे निर्देशांक निर्धारित करने की विधि से संबंधित है और अनुशंसित परिशिष्ट 7. 1.5 में वर्णित है। एक प्रत्यक्ष और एक बार परावर्तित बीम के साथ एक वेल्डेड संयुक्त के सीम को ध्वनि करते समय, स्ट्रोब पल्स के अग्रणी किनारे को निचले परावर्तक (कोणीय या खंड) से परिलक्षित अधिकतम आयाम के साथ सिग्नल के अग्रणी किनारे पर सेट किया जाता है, और अनुगामी स्ट्रोब पल्स के किनारे को ऊपरी परावर्तक - कोणीय या खंडित (छवि 1) से परिलक्षित अधिकतम आयाम के साथ सिग्नल के अनुगामी किनारे पर सेट किया गया है। इस सेटिंग के साथ, स्ट्रोब की शुरुआत में दिखाई देने वाली गूँज वेल्ड के तल पर दोषों का संकेत देती है, और स्ट्रोब के अंत में गूँज वेल्ड के शीर्ष पर दोषों का संकेत देती है।

प्रत्यक्ष और एकल परावर्तित बीम के साथ सीम ध्वनि करते समय स्ट्रोब पल्स की अवधि और स्थिति निर्धारित करने की योजना

L "की गणना δ, α और साउंडिंग स्कीम के आधार पर सूत्र द्वारा की जाती है: L "=(n +1) d × tg a + d + m +25, जहाँ n प्रतिबिंबों की संख्या है

1.6। एक डबल और सिंगल परावर्तित बीम के साथ एक वेल्डेड जोड़ के सीम को ध्वनि करते समय, स्ट्रोब पल्स के अग्रणी किनारे को ऊपरी परावर्तक से परिलक्षित अधिकतम आयाम के साथ सिग्नल के अग्रणी किनारे पर सेट किया जाता है, और स्ट्रोब पल्स के अनुगामी किनारे निचले परावर्तक से परावर्तित अधिकतम आयाम के साथ अधिकतम सिग्नल के अनुगामी किनारे पर सेट किया गया है। इस सेटिंग के साथ, स्ट्रोब पल्स की शुरुआत में इको सिग्नल वेल्ड के ऊपरी हिस्से में दोषों की उपस्थिति का संकेत देते हैं, और स्ट्रोब पल्स के अंत में इको सिग्नल वेल्ड के निचले हिस्से में दोषों की उपस्थिति का संकेत देते हैं। (चित्र 2) 1.7। स्ट्रोब पल्स की स्थिति "ईसीएचओ" सेट को छोड़कर, सभी दोष डिटेक्टरों के लिए सीआरटी स्क्रीन के पैमाने के मध्य के सापेक्ष सममित रूप से "एक्स के साथ बदलाव" नियामक द्वारा निर्धारित की जाती है।

सीम को एक बार और दो बार परावर्तित करने पर स्ट्रोब पल्स की अवधि और स्थिति निर्धारित करने की योजना

सूत्र द्वारा δ, α और साउंडिंग स्कीम के आधार पर गणना की जाती है: =(n +1) d × tg a + d + m +25, जहां n प्रतिबिंबों की संख्या है

परिशिष्ट 10

वेल्ड करने के लिए तत्वों की दीवार की मोटाई का निर्धारण और एक प्रत्यक्ष खोजकर्ता के साथ बेल्ट की वास्तविक सीमा (लंबाई)

1.1। खोजकर्ता को वेल्डेड तत्वों की सतह पर स्थापित किया गया है, जो पहले सीम के दोनों किनारों से नियंत्रण में तैयार किया गया था और सीम के संक्रमण की रेखा से आधार धातु में कम से कम 40 मिमी की दूरी पर एक संपर्क तरल के साथ कवर किया गया था। जब वेल्ड किए जाने वाले तत्वों का व्यास 300 मिमी से कम होता है, तो निर्दिष्ट सतह को प्रत्यक्ष खोजक के व्यास से अधिक चौड़ाई वाले समतल विमान प्राप्त करने के लिए साफ किया जाता है (चित्र देखें)। 1.2। वेल्ड किए जाने वाले तत्वों की दीवारों की मोटाई गहराई गेज से निर्धारित की जाती है, दोष डिटेक्टर के निर्देशों के अनुसार प्रत्यक्ष खोजक के साथ माप के लिए कॉन्फ़िगर किया गया है। 1.3। बेवेल की वास्तविक सीमा (लंबाई एल एसके) निर्धारित करने के लिए, खोजक को सीम की ओर एक बड़ी मोटाई वाले तत्व की सतह के साथ ले जाया जाता है जब तक कि जांच और निकटतम परावर्तित दालों के बीच की दूरी में तेज वृद्धि नहीं होती है। बाकी कई परावर्तित संकेतों के बीच की दूरी। इस तरह से पाए जाने वाले खोजक की स्थिति को ध्यान में रखते हुए (ड्राइंग में व्याख्यात्मक आरेख देखें), सीम की केंद्र रेखा से तत्व की सतह पर निशान की स्थिति तक की दूरी L ck को एक शासक के साथ मापा जाता है।

उनकी मोटाई और बेवल की लंबाई निर्धारित करने के लिए सीधे खोजक के साथ वेल्डेड तत्वों की दीवारों को ध्वनि देने की योजना

ZI - जांच नाड़ी; 1,2,3... संकेत वेल्डेड तत्वों की दीवार के विपरीत दिशा से परिलक्षित होते हैं

परिशिष्ट 11

अल्ट्रासोनिक परीक्षण का जर्नल

निष्कर्ष संख्या और जारी करने की तारीख

नियंत्रण की तिथि

नियंत्रण वस्तु का नाम और उसका पता

नियंत्रण का दायरा

वेल्डेड संयुक्त के लक्षण

नियंत्रण विकल्प

नियंत्रण परिणाम

वेल्डेड संयुक्त के सीम की गुणवत्ता का आकलन

पुन: निरीक्षण के संबंध में जानकारी

दोष डिटेक्टर का अंतिम नाम

दोष डिटेक्टर हस्ताक्षर

टिप्पणी

संबंध प्रकार

ड्राइंग के अनुसार सीवन का सूचकांक (संख्या)।

वेल्डेड तत्वों का व्यास और मोटाई, मिमी

इस्पात श्रेणी

वेल्डिंग विधि

दोष डिटेक्टर का प्रकार और उसकी संख्या

ऑपरेटिंग आवृत्ति, मेगाहर्ट्ज

खोजक के प्रिज्म का प्रकार और लक्ष्य, ओलावृष्टि

अधिकतम स्वीकार्य समकक्ष दोष क्षेत्र

वेल्डेड संयुक्त संख्या

पता लगाए गए दोषों का संक्षिप्त विवरण

प्रति 100 मिमी वेल्ड लंबाई में पता लगाए गए दोषों की संख्या

प्रति 100 मिमी वेल्ड लंबाई, मिमी में दोषों की सशर्त लंबाई

परिशिष्ट 12

(वस्तु का नाम)			(संगठन का नाम जिसने नियंत्रण किया-
रेखा संख्या			ट्रस्ट, प्रयोगशाला का स्थापना विभाग)
निष्कर्ष #___ अल्ट्रासोनिक विधि द्वारा पाइपलाइनों के बट वेल्डेड जोड़ों की सीम की गुणवत्ता की जांच के लिए ड्राइंग (फॉर्म, वायरिंग आरेख) संख्या _____________________________________________________________________________________ अंतिम नाम, पहला नाम, संरक्षक और वेल्डर का ब्रांड नंबर ________________________________________________________________________________________ दोष डिटेक्टर का प्रकार और इसकी क्रम संख्या ____________________________________________________________________________

नोट: 1. निष्कर्ष की संख्या अल्ट्रासोनिक निरीक्षण लॉग में संबंधित प्रविष्टि की क्रम संख्या होनी चाहिए। 2. नियंत्रण योजना को पीछे दिखाया गया है।

परिशिष्ट 13

अल्ट्रासोनिक परीक्षण के लॉग में वेल्डेड ज्वाइंट नंबर 30 रिकॉर्ड नंबर 21 का डिफेक्टोग्राम नंबर 6

(उदाहरण भरना)

नोट: तीर "+" ड्राइंग के विमान से लंबवत उत्पाद की गति की दिशा को इंगित करता है

1. विधि का उद्देश्य। 2 2. दोष डिटेक्टर ऑपरेटरों और अल्ट्रासोनिक निरीक्षण विभाग के लिए आवश्यकताएं। 2 3. सुरक्षा आवश्यकताएँ। 3 4. उपकरण और सामग्री के लिए आवश्यकताएं.. 4 5. नियंत्रण के लिए तैयारी.. 7 6. नियंत्रण। 14 7. नियंत्रण परिणामों का प्रसंस्करण और पंजीकरण। 19 परिशिष्ट 1 अनुशंसित दोष डिटेक्टर और उनकी मुख्य तकनीकी विशेषताएं। 21 परिशिष्ट 2 विशेष सेट "इको" के स्वीप की रैखिकता निर्धारित करने की पद्धति। 22 परिशिष्ट 3 वेल्डेड जोड़ों के अल्ट्रासोनिक परीक्षण के लिए आवेदन। 22 अनुलग्नक 4 आवेदन पंजीकरण लॉग फॉर्म। 23 परिशिष्ट 5 संपर्क तरल पदार्थ। 23 परिशिष्ट 6 खंड परावर्तक निर्माण विधि। 23 परिशिष्ट 7 वेल्डेड जोड़ों के सीम का निरीक्षण करते समय "इको" किट का उपयोग करके दोषों के निर्देशांक निर्धारित करने की पद्धति। 25 परिशिष्ट 8 Duk-66p दोष डिटेक्टर की गहराई नापने की त्रुटि की जाँच करने की विधि। 28 परिशिष्ट 9 स्ट्रोब पल्स की अवधि और स्थिति स्थापित करने की विधि। 29 परिशिष्ट 10 वेल्ड किए जाने वाले तत्वों की दीवार की मोटाई का निर्धारण और सीधे खोजक के साथ बेवल की वास्तविक सीमा (लंबाई) 30 परिशिष्ट 11 अल्ट्रासोनिक परीक्षण का जर्नल। 32 परिशिष्ट 12 अल्ट्रासोनिक विधि द्वारा पाइपलाइनों के बट वेल्डेड जोड़ों की गुणवत्ता जांच पर निष्कर्ष। 33

वेल्डेड जोड़ों के साथ विभिन्न वस्तुओं के लिए सुरक्षित संचालन की स्थिति सुनिश्चित करने के लिए, सभी सीमों को नियमित निरीक्षण के अधीन होना चाहिए। उनकी नवीनता या लंबी सेवा जीवन के बावजूद, धातु के जोड़ों को दोष का पता लगाने के विभिन्न तरीकों से जांचा जाता है। सबसे प्रभावी तरीका अल्ट्रासाउंड है - अल्ट्रासोनिक डायग्नोस्टिक्स, जो प्राप्त परिणामों की सटीकता के मामले में एक्स-रे दोष का पता लगाने, गामा दोष का पता लगाने, रेडियो दोष का पता लगाने आदि से आगे निकल जाता है।

यह कोई नई विधि नहीं है (अल्ट्रासाउंड पहली बार 1930 में किया गया था), लेकिन यह बहुत लोकप्रिय है और लगभग हर जगह इसका उपयोग किया जाता है। यह इस तथ्य के कारण है कि छोटे गुणों की उपस्थिति भी भौतिक गुणों के अपरिहार्य नुकसान की ओर ले जाती है, जैसे कि ताकत, और अंततः कनेक्शन के विनाश और संपूर्ण संरचना की अनुपयुक्तता।

ध्वनिक प्रौद्योगिकी का सिद्धांत

अल्ट्रासाउंड के दौरान अल्ट्रासाउंड तरंग मानव कान द्वारा नहीं माना जाता है, लेकिन यह कई निदान विधियों का आधार है। न केवल दोष का पता लगाने, बल्कि अन्य नैदानिक ​​​​उद्योग भी अल्ट्रासोनिक तरंगों के प्रवेश और प्रतिबिंब के आधार पर विभिन्न तकनीकों का उपयोग करते हैं। वे उन उद्योगों के लिए विशेष रूप से महत्वपूर्ण हैं जिनमें मुख्य आवश्यकता नैदानिक ​​​​प्रक्रिया में अध्ययन के तहत वस्तु को नुकसान पहुंचाने की असावधानी है (उदाहरण के लिए, नैदानिक ​​चिकित्सा में)। इस प्रकार, परीक्षण वेल्ड की अल्ट्रासोनिक विधि गुणवत्ता नियंत्रण के लिए गैर-विनाशकारी तरीकों को संदर्भित करती है और कुछ दोषों के स्थान की पहचान करती है (GOST 14782-86)।

अल्ट्रासोनिक परीक्षण की गुणवत्ता कई कारकों पर निर्भर करती है, जैसे उपकरणों की संवेदनशीलता, समायोजन और अंशांकन, अधिक उपयुक्त निदान पद्धति का विकल्प, ऑपरेटर का अनुभव और अन्य। उपयुक्तता के लिए सीम का नियंत्रण (GOST 14782-86) और सभी प्रकार के जोड़ों की गुणवत्ता निर्धारित किए बिना और यहां तक ​​​​कि सबसे छोटे दोष को समाप्त किए बिना ऑपरेशन के लिए किसी वस्तु का प्रवेश संभव नहीं है।

परिभाषा

वेल्ड का अल्ट्रासोनिक परीक्षण एक अस्वीकार्य आकार के छिपे हुए और आंतरिक यांत्रिक दोषों की निगरानी और खोज के लिए एक गैर-विनाशकारी तरीका है और किसी दिए गए मानक से रासायनिक विचलन है। विभिन्न वेल्डेड जोड़ों के निदान के लिए अल्ट्रासोनिक दोष पहचान (यूएसडी) की विधि का उपयोग किया जाता है। अल्ट्रासाउंड वायु रिक्तियों, रासायनिक रूप से विषम संरचना (स्लैग जमा) का पता लगाने और गैर-धात्विक तत्वों की उपस्थिति का पता लगाने में प्रभावी है।

संचालन का सिद्धांत

अल्ट्रासोनिक परीक्षण तकनीक उच्च-आवृत्ति कंपन (लगभग 20,000 हर्ट्ज) की धातु में घुसने की क्षमता पर आधारित है और खरोंच, रिक्तियों और अन्य अनियमितताओं की सतह से परिलक्षित होती है। एक कृत्रिम रूप से निर्मित, निर्देशित डायग्नोस्टिक तरंग परीक्षण किए गए कनेक्शन में प्रवेश करती है और यदि कोई दोष पाया जाता है, तो यह अपने सामान्य प्रसार से विचलित हो जाता है। अल्ट्रासाउंड ऑपरेटर इस विचलन को उपकरण स्क्रीन पर देखता है और, कुछ डेटा रीडिंग के अनुसार, पता लगाए गए दोष को चिह्नित कर सकता है। उदाहरण के लिए:

• दोष की दूरी - सामग्री में अल्ट्रासोनिक तरंग के प्रसार समय के अनुसार;
• दोष का सापेक्ष आकार परावर्तित नाड़ी के आयाम द्वारा निर्धारित किया जाता है।

आज तक, उद्योग में अल्ट्रासोनिक परीक्षण के पांच मुख्य तरीके (GOST 23829 - 79) का उपयोग किया जाता है, जो केवल डेटा रिकॉर्ड करने और मूल्यांकन करने की विधि में भिन्न होते हैं:

• छाया विधि। इसमें संचरित और परावर्तित दालों के अल्ट्रासोनिक कंपन के आयाम में कमी को नियंत्रित करना शामिल है।
• दर्पण-छाया विधि। परावर्तित कंपन के क्षीणन गुणांक द्वारा वेल्ड दोष का पता लगाता है।
• प्रतिध्वनि दर्पण विधि या "अग्रानुक्रम" . इसमें दो उपकरणों का उपयोग होता है जो काम में ओवरलैप होते हैं और विभिन्न पक्षों से दोष का दृष्टिकोण करते हैं।
• डेल्टा विधि। दोष से पुन: उत्सर्जित अल्ट्रासोनिक ऊर्जा के नियंत्रण के आधार पर।
• इको विधि। दोष से परिलक्षित संकेत के पंजीकरण के आधार पर।

तरंग कंपन कहाँ से आते हैं?

हम नियंत्रण करते हैं

अल्ट्रासोनिक तरंगों की विधि द्वारा निदान के लिए लगभग सभी उपकरणों को एक समान सिद्धांत के अनुसार व्यवस्थित किया जाता है। मुख्य काम करने वाला तत्व क्वार्ट्ज या बेरियम टाइटैनाइट से बना पीजोइलेक्ट्रिक सेंसर प्लेट है। अल्ट्रासाउंड डिवाइस का पीजोइलेक्ट्रिक सेंसर खुद प्रिज्मीय सर्च हेड (जांच में) में स्थित है। जांच को तेजी के साथ रखा जाता है और धीरे-धीरे स्थानांतरित किया जाता है, जिससे एक पारस्परिक गति की सूचना मिलती है। इस समय, एक उच्च-आवृत्ति वर्तमान (0.8-2.5 मेगाहर्ट्ज) प्लेट को आपूर्ति की जाती है, जिसके परिणामस्वरूप यह अपनी लंबाई के लंबवत अल्ट्रासोनिक कंपन के बीम का उत्सर्जन करना शुरू कर देता है।

परावर्तित तरंगों को उसी प्लेट (एक अन्य प्राप्त करने वाली जांच) द्वारा माना जाता है, जो उन्हें एक वैकल्पिक विद्युत प्रवाह में परिवर्तित करता है और यह ऑसिलोस्कोप स्क्रीन पर तरंग को तुरंत अस्वीकार कर देता है (एक मध्यवर्ती चोटी दिखाई देती है)। अल्ट्रासोनिक परीक्षण के दौरान, ट्रांसड्यूसर अलग-अलग अवधि (समायोज्य मूल्य, μs) के लोचदार दोलनों के चर छोटे दालों को भेजता है जो उन्हें लंबे समय तक विराम (1-5 μs) से अलग करता है। यह आपको एक दोष की उपस्थिति, और इसकी घटना की गहराई को निर्धारित करने की अनुमति देता है।

दोष का पता लगाने की प्रक्रिया

1. पेंट को वेल्डिंग सीम से और दोनों तरफ से 50 - 70 मिमी की दूरी पर हटा दिया जाता है।
2. अधिक सटीक अल्ट्रासाउंड परिणाम प्राप्त करने के लिए, अल्ट्रासोनिक कंपन के अच्छे संचरण की आवश्यकता होती है। इसलिए, सीम और सीम के पास धातु की सतह को ट्रांसफॉर्मर, टरबाइन, मशीन तेल या ग्रीस, ग्लिसरीन के साथ इलाज किया जाता है।
3. डिवाइस एक निश्चित मानक के अनुसार पूर्व-कॉन्फ़िगर किया गया है, जिसे एक विशिष्ट अल्ट्रासाउंड समस्या को हल करने के लिए डिज़ाइन किया गया है। नियंत्रण:
4. 20 मिमी तक की मोटाई - मानक सेटिंग्स (पायदान);
5. 20 मिमी से अधिक - डीजीएस आरेख कॉन्फ़िगर किए गए हैं;
6. कनेक्शन की गुणवत्ता - AVG या DGS आरेख कॉन्फ़िगर किए गए हैं।
7. खोजक को सीम के साथ एक ज़िगज़ैग तरीके से स्थानांतरित किया जाता है और साथ ही वे धुरी के चारों ओर 10-15 0 तक घूमने की कोशिश करते हैं।
8. जब अल्ट्रासोनिक परीक्षण के क्षेत्र में डिवाइस की स्क्रीन पर एक स्थिर संकेत दिखाई देता है, तो खोजक जितना संभव हो उतना मुड़ जाता है। स्क्रीन पर अधिकतम आयाम वाला सिग्नल दिखाई देने तक खोज करना आवश्यक है।
9. यह स्पष्ट किया जाना चाहिए कि क्या इस तरह के उतार-चढ़ाव की उपस्थिति सीम से तरंग के प्रतिबिंब के कारण होती है, जो अक्सर अल्ट्रासाउंड के साथ होती है।
10. यदि नहीं, तो दोष ठीक कर दिया जाता है और निर्देशांक रिकॉर्ड कर लिए जाते हैं।
11. एक या दो पास के लिए GOST के अनुसार वेल्डेड सीम का नियंत्रण किया जाता है।
12. टी सीम (90 0 के तहत सीम) की इको विधि द्वारा जाँच की जाती है।
13. दोष निरीक्षक जाँच के सभी परिणामों को एक डेटा तालिका में दर्ज करता है, जिसके अनुसार दोष का फिर से पता लगाना और उसे समाप्त करना आसान होगा।

कभी-कभी, दोष की अधिक सटीक प्रकृति का निर्धारण करने के लिए, अल्ट्रासाउंड की विशेषताएं पर्याप्त नहीं होती हैं और एक्स-रे या गामा दोष पहचान का उपयोग करके अधिक विस्तृत अध्ययन लागू करने की आवश्यकता होती है।

दोषों का पता लगाने में इस तकनीक के अनुप्रयोग का दायरा

अल्ट्रासाउंड पर आधारित वेल्ड का नियंत्रण काफी स्पष्ट है। और ठीक से आयोजित सीम परीक्षण विधि के साथ, यह मौजूदा दोष के बारे में पूरी तरह से विस्तृत उत्तर देता है। लेकिन अल्ट्रासाउंड के आवेदन का दायरा भी है।

अल्ट्रासोनिक परीक्षा की मदद से, निम्नलिखित दोषों का पता लगाना संभव है:

• निकट-वेल्ड क्षेत्र में दरारें;
• छिद्र;
• सीवन के प्रवेश की कमी;
• जमा धातु का प्रदूषण;
• सीम का विच्छेदन और गैर-संलयन;
• फिस्टुलस दोष;
• वेल्ड के निचले क्षेत्र में धातु की शिथिलता;
• क्षरण से प्रभावित क्षेत्र
• रासायनिक बेमेल वाले क्षेत्र,
• ज्यामितीय विरूपण वाले क्षेत्र।

निम्नलिखित धातुओं में समान अल्ट्रासाउंड किया जा सकता है:

• ताँबा;
• ऑस्टेनिटिक स्टील्स;
• और धातुओं में जो अच्छी तरह से अल्ट्रासाउंड नहीं करते हैं।

अल्ट्रासाउंड एक ज्यामितीय ढांचे में किया जाता है:

• सीम की अधिकतम गहराई पर - 10 मीटर तक।
• न्यूनतम गहराई (धातु की मोटाई) पर - 3 से 4 मिमी तक।
• सीम की न्यूनतम मोटाई (डिवाइस के आधार पर) 8 से 10 मिमी तक है।
• अधिकतम धातु की मोटाई 500 से 800 मिमी तक है।

निम्नलिखित प्रकार के सीमों की जाँच की जाती है:

• फ्लैट सीम;
• अनुदैर्ध्य तेजी;
• गोलाकार सीम;
• वेल्डेड जोड़;
• टी कनेक्शन;
• वेल्डेड।

इस तकनीक के आवेदन के मुख्य क्षेत्र

न केवल औद्योगिक क्षेत्रों में, सीमों की अखंडता की निगरानी के लिए अल्ट्रासोनिक पद्धति का उपयोग किया जाता है। यह सेवा - घरों के निर्माण या पुनर्निर्माण के दौरान निजी तौर पर अल्ट्रासाउंड का भी आदेश दिया जाता है।

अल्ट्रासाउंड का सबसे अधिक उपयोग किया जाता है:

• इकाइयों और विधानसभाओं के विश्लेषणात्मक निदान के क्षेत्र में;
• जब मुख्य पाइपलाइनों में पाइपों के पहनने का निर्धारण करना आवश्यक हो;
• थर्मल और परमाणु ऊर्जा में;
• मैकेनिकल इंजीनियरिंग में, तेल और गैस और रासायनिक उद्योगों में;
• जटिल ज्यामिति वाले उत्पादों के वेल्डेड जोड़ों में;
• मोटे दाने वाली संरचना वाली धातुओं के वेल्डेड जोड़ों में;
• उच्च तापमान और दबाव या विभिन्न आक्रामक वातावरण के प्रभाव से प्रभावित बॉयलर और उपकरण इकाइयों को स्थापित करते समय (कनेक्शन);
• प्रयोगशाला और क्षेत्र की स्थितियों में।

फील्ड टेस्ट

धातुओं और वेल्ड के अल्ट्रासोनिक गुणवत्ता नियंत्रण के लाभों में शामिल हैं:

1. उच्च सटीकता और अनुसंधान की गति, साथ ही इसकी कम लागत।
2. मनुष्यों के लिए सुरक्षा (उदाहरण के लिए, एक्स-रे दोष का पता लगाने के विपरीत)।
3. ऑन-साइट डायग्नोस्टिक्स की संभावना (पोर्टेबल अल्ट्रासोनिक दोष डिटेक्टरों की उपस्थिति के कारण)।
4. अल्ट्रासोनिक परीक्षण के दौरान, नियंत्रित भाग या संपूर्ण वस्तु को ऑपरेशन से हटाने की आवश्यकता नहीं होती है।
5. अल्ट्रासोनोग्राफी के दौरान, परीक्षण की गई वस्तु क्षतिग्रस्त नहीं होती है।

यूएससी के मुख्य नुकसान में शामिल हैं:

1. दोष के बारे में प्राप्त सीमित जानकारी;
2. मोटे दाने वाली संरचना वाली धातुओं के साथ काम करते समय कुछ कठिनाइयाँ, जो मजबूत बिखरने और तरंगों के क्षीणन के कारण उत्पन्न होती हैं;
3. सीम की सतह की प्रारंभिक तैयारी की आवश्यकता।

उपयोग की लंबी अवधि के दौरान, पाइपलाइन नकारात्मक बाहरी और आंतरिक पर्यावरणीय प्रभावों के संपर्क में हैं। नतीजतन, धातु का क्षरण होता है, उस पर संक्षारक संरचनाएं बनती हैं, दरारें और चिप्स दिखाई देते हैं, और अन्य प्रकार के दोष होते हैं। ऐसा लगता है कि आधुनिक तकनीकों का उपयोग करके पाइपलाइन परियोजना बनाते समय, मुख्य संचार की पूर्ण सुरक्षा सुनिश्चित की जानी चाहिए।

लेकिन, दुर्भाग्य से, क्षति की घटना को पूरी तरह से बाहर करना असंभव है। छोटे दोषों को गंभीर समस्या बनने से रोकने के लिए विभिन्न प्रकार के नियंत्रणों का उपयोग किया जाता है।

उनमें से एक, जो मरम्मत के लिए मुख्य प्रणाली को हटाने के लिए प्रदान नहीं करता है, पाइपलाइनों की खराबी का पता लगाना है।

इस निदान पद्धति का व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है। इसका उपयोग आपको निम्न प्रकार के दोषों की पहचान करने की अनुमति देता है:

• जकड़न स्तर का नुकसान;
• तनाव की स्थिति पर नियंत्रण का नुकसान;
• वेल्डेड जोड़ों का उल्लंघन;
• वेल्ड्स का डिप्रेसुराइजेशन अन्य पैरामीटर हैं जो राजमार्गों के विश्वसनीय कामकाज के लिए जिम्मेदार हैं।

आप इस तरह चेक कर सकते हैं:

• हीटिंग नेटवर्क;
• गैस आपूर्ति नेटवर्क;
• तेल पाइपलाइन;
• पानी की पाइपलाइन, आदि।

दोष पहचान दोषों की पहचान करने और गंभीर दुर्घटनाओं को रोकने में 100% सक्षम है। , और दोष डिटेक्टरों के नए मॉडल का परीक्षण किया जा रहा है। इन सबके अलावा, बाद में धन के काम में सुधार करने के लिए विभिन्न विश्लेषण किए जाते हैं।

अल्ट्रासोनिक दोष का पता लगाने

पाइपलाइन के अल्ट्रासोनिक दोष का पता लगाने के लिए सबसे पहले सोकोलोव एस.वाईए द्वारा प्रदान किया गया था। 1928 में। यह अल्ट्रासोनिक कंपन के संचलन के अध्ययन के आधार पर बनाया गया था,
जो दोष डिटेक्टर के नियंत्रण में थे।

इन उपकरणों के संचालन के सिद्धांत का वर्णन करते हुए, यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि ध्वनि तरंग एक समान संरचना वाले माध्यम में अपने आंदोलन की दिशा नहीं बदलती है। जब माध्यम को एक विशिष्ट ध्वनिक बाधा से अलग किया जाता है, तो तरंग का प्रतिबिंब प्राप्त होता है।

ऐसे अवरोधों की संख्या जितनी अधिक होगी, माध्यम को अलग करने वाली सीमा से उतनी ही अधिक तरंगें परावर्तित होंगी। एक दूसरे से छोटे दोषों का अलग-अलग पता लगाने की क्षमता ध्वनि तरंग की लंबाई निर्धारित करती है। और साथ ही यह इस बात पर निर्भर करता है कि ध्वनि कंपन कितनी बार होता है।

अल्ट्रासोनिक दोष का पता लगाने के दौरान सामना किए गए विविध कार्यों ने इस तथ्य को जन्म दिया है कि समस्या निवारण की इस पद्धति के लिए बहुत अच्छे अवसर हैं। इनमें से पाँच मुख्य विकल्प हैं:

1. इको एक स्थान है।
2. छाया विधि।
3. दर्पण छाया।
4. दर्पण।
5. डेल्टा रास्ता है।

आज के अल्ट्रासोनिक निरीक्षण उपकरण एक ही समय में कई माप विकल्पों से लैस हैं। और वे इसे विभिन्न संयोजनों में करते हैं।

इन तंत्रों को बहुत उच्च सटीकता से अलग किया जाता है, नतीजतन, अवशिष्ट स्थानिक संकल्प और पाइपलाइन या उसके हिस्सों की दोषपूर्णता के बारे में अंतिम निष्कर्ष की विश्वसनीयता यथासंभव सत्य रूप से प्राप्त की जाती है।

अल्ट्रासोनिक विश्लेषण कोई नुकसान नहीं करताजांच किए गए डिजाइन का, और मानव स्वास्थ्य को नुकसान पहुंचाए बिना सबसे तेज संभव तरीके से सभी काम करना संभव बनाता है।

अल्ट्रासोनिक दोष का पता लगाना सभी तरह से जोड़ों और सीमों की निगरानी के लिए एक सुलभ प्रणाली है। तथ्य यह है कि यह विधि धातु के माध्यम से अल्ट्रासोनिक तरंगों के प्रवेश की उच्च संभावना पर आधारित है।

वेल्ड विश्लेषण

जब वे तरल के संपर्क में आते हैं, तो वे बस इसे अपने पास से गुजरने देते हैं। यह विधि समस्या संरचनाओं के आच्छादन का पता लगाना संभव बनाती है। ऐसी प्रक्रिया गोस्ट 1844-80 के अनुसार की जाती है।

अक्सर इस प्रकार के सत्यापन का उपयोग किया जाता है चुंबकीय दोष का पता लगाने. यह विद्युत चुंबकत्व की घटना पर आधारित है। जांचे जाने वाले क्षेत्र के पास, तंत्र एक चुंबकीय क्षेत्र बनाता है। इसकी रेखाएँ धातु के माध्यम से स्वतंत्र रूप से गुजरती हैं, लेकिन जब क्षति मौजूद होती है, तो रेखाएँ अपनी समता खो देती हैं।

वीडियो: मुख्य पाइपलाइनों के इन-लाइन डायग्नोस्टिक्स का संचालन करना

परिणामी छवि को ठीक करने के लिए, मैग्नेटोग्राफिक या चुंबकीय कण दोष का पता लगाने का उपयोग करें। यदि पाउडर का उपयोग किया जाता है, तो इसे सूखा या गीला द्रव्यमान (इसमें तेल डाला जाता है) के रूप में लगाया जाता है। पाउडर केवल समस्या वाले क्षेत्रों में जमा होगा।

इन-लाइन निरीक्षण

पाइप सिस्टम के माध्यम से विशेष उपकरणों को चलाने के आधार पर, मुख्य पाइपलाइनों की इन-लाइन दोष पहचान समस्याओं का पता लगाने का सबसे प्रभावी विकल्प है।

वे विशेष उपकरणों के साथ इन-लाइन दोष डिटेक्टर थे। ये तंत्र क्रॉस सेक्शन की कॉन्फ़िगरेशन सुविधाओं को निर्धारित करते हैं, डेंट, थिनिंग और जंग संरचनाओं को प्रकट करते हैं।

इन-लाइन तंत्र भी हैं जो विशिष्ट कार्यों को हल करने के लिए डिज़ाइन किए गए हैं। उदाहरण के लिए, वीडियो और कैमरों वाले उपकरण राजमार्ग के अंदर का निरीक्षण करते हैं और संरचना की वक्रता और प्रोफ़ाइल की डिग्री निर्धारित करते हैं। यह दरारों का भी पता लगाता है।

ये इकाइयां सिस्टम के माध्यम से एक धारा में चलती हैं और विभिन्न प्रकार के सेंसर से लैस होती हैं, वे सूचनाओं को संचित और संग्रहीत करती हैं।

मुख्य पाइपलाइनों के इन-लाइन दोष का पता लगाने के महत्वपूर्ण लाभ हैं। यह व्यवस्थित नियंत्रण करने वाले उपकरणों को स्थापित करने के लिए आवश्यकताओं को लागू नहीं करता है।

उपरोक्त में, यह जोड़ा जाना चाहिए कि, इस प्रकार के निदान का उपयोग करके, उच्च स्तर की उत्पादकता के साथ मौजूदा संरचना के पूरे खंड में नियमित रूप से विरूपण परिवर्तनों की निगरानी करना संभव है।

इस तरह, समय पर एक खंड स्थापित करना संभव है जो पूरे सिस्टम के लिए एक आपातकालीन खतरा पैदा करता है, और समस्या निवारण के लिए समय पर मरम्मत कार्य करता है।

इस पद्धति के बारे में बोलते हुए, यह ध्यान रखना महत्वपूर्ण है कि इसके कार्यान्वयन में कई तकनीकी कठिनाइयाँ हैं। मुख्य बात यह है कि यह महंगा है। और दूसरा कारक केवल बड़ी मात्रा में मुख्य पाइपलाइनों के लिए उपकरणों की उपलब्धता है।

इन कारणों से, अपेक्षाकृत नई गैस पाइपलाइन प्रणालियों के लिए इस पद्धति का सबसे अधिक उपयोग किया जाता है। आप पुनर्निर्माण करके अन्य राजमार्गों के लिए इस विधि को लागू कर सकते हैं।

निर्दिष्ट तकनीकी कठिनाइयों के अलावा, यह विधि परीक्षण डेटा के प्रसंस्करण के साथ सबसे सटीक संकेतकों द्वारा प्रतिष्ठित है।

मुख्य पाइपलाइनों की जांच करने के लिए, यह सुनिश्चित करने के लिए सभी प्रक्रियाएं करना आवश्यक नहीं है कि कोई समस्या नहीं है। राजमार्ग के प्रत्येक खंड को एक या दूसरे सबसे उपयुक्त तरीके से चेक किया जा सकता है।

सर्वोत्तम परीक्षण विकल्प चुनने के लिए, आपको यह आंकलन करना होगा कि संयुक्त की जिम्मेदारी कितनी महत्वपूर्ण है। और इसके आधार पर, एक शोध पद्धति का चयन करें। उदाहरण के लिए, घरेलू उत्पादन के लिए, एक दृश्य निरीक्षण या अन्य बजटीय प्रकार के चेक अक्सर पर्याप्त होते हैं।