Խնդիրների բացահայտման մեթոդներ ըստ նիհար հայեցակարգի: Lean manufacturing, Lean և Toyota արտադրական համակարգ՝ զրոյից պարզ բառերով ուսուցում: Ահա այս համակարգի հիմնական սկզբունքները

Գենադի ԿուզինԳլխավոր տնօրենի տեղակալ
Անդրեյ ԿուլիկովԿառավարման տեխնոլոգիաների և նիհար արտադրության կենտրոնի ղեկավար
«Open Innovations» խորհրդատվական լաբորատորիա

LEAN համակարգերը (որոնք սովորաբար ներառում են Lean manufacturing-ի փիլիսոփայությունը, դրա գործիքները (LEAN տեխնոլոգիաները) և վերապատրաստված անձնակազմը), ավտոմոբիլային արդյունաբերության մեջ մեծ հաջողությունից հետո, արդեն օգտագործվում են բոլոր մյուս ոլորտներում (ներառյալ էներգետիկան, տրանսպորտը, մետալուրգիան, նավթը և գազը, և այլն), առևտրի, ծառայությունների, բնակարանային և կոմունալ ծառայությունների ոլորտում: Ավելին, LEAN համակարգերն այժմ օգտագործվում են շահույթ չհետապնդող ոլորտներում, ինչպիսիք են առողջապահությունը, կառավարությունը և նույնիսկ զինվորականները: Սա զարմանալի չէ, քանի որ... Մոտեցումը հիմնված է ողջախոհության և պարզ տեսողական գործիքների վրա, որոնք օգնում են արդյունավետ լուծումներ մշակել նույնիսկ ամենաառաջադեմ դեպքերի համար: Այնուամենայնիվ, LEAN տեխնոլոգիաները այնքան լայն տարածում են գտել Արևմուտքում, բայց մեզ մոտ այն դեռ սաղմնային վիճակում է։ Որպես կանոն, մեզ մոտ դրանք կա՛մ խորհրդային զարգացումների փոքրիկ կղզիներ են (ԽՍՀՄ-ում նրանք դեռ հետևում էին արտադրության կազմակերպման բարելավման նորամուծություններին, փորձում էին որդեգրել արտասահմանյան նորամուծություններ և կատարել իրենց զարգացումները), կամ արևմտյան ընկերությունների տեղայնացված ստորաբաժանումներ։

LEAN համակարգի փոխարեն՝ առանձին LEAN տեխնոլոգիաներ

Lean Manufacturing մոտեցումների լայնածավալ կիրառմամբ ընկերությունը ստեղծում է լիարժեք LEAN համակարգ, որը ներթափանցում է կառավարման բոլոր մակարդակներն ու ենթահամակարգերը: Այս համակարգի շրջանակներում ձեռնարկության աշխատակիցները կատարում են աշխատանքային գործողություններ՝ օգտագործելով օպտիմալ մեթոդներ (լավագույն փորձի կրկնօրինակում): Գծի մենեջերներն ամեն օր վերահսկում են արտադրության կորուստները և արագ գործողություններ են ձեռնարկում դրանք կանխելու, վերացնելու կամ նվազեցնելու համար: Դրանում նրանց օգնում են օպտիմիզատորները՝ հատուկ ծառայության աշխատակիցները, ովքեր խորը գիտելիքներ ունեն Lean Manufacturing-ի մոտեցումների և գործիքների մասին: Ղեկավարությունը պլանավորում և իրականացնում է իր գործունեությունը արտադրության արդյունավետության տեսանկյունից, որը վերահսկվում է ամեն օր, իսկ երբեմն նույնիսկ ամենժամյա: Իհարկե, այս ամենին աջակցում է ընդհանուր ՆԻԿ մշակույթը (որն, ի դեպ, մեզ մոտ կարելի է տիրապետել. օրինակներ կան), երբ, օրինակ, խթանել. կարիերայի սանդուղքՀրամայական է զարգացնել և իրականացնել բարելավում այն ​​գործընթացի համար, որտեղ դուք աշխատում եք:

Այնուամենայնիվ, կա մեկ դժվարություն LEAN համակարգերի հետ. Դրանց կառուցման համար տարիներ են պահանջվում, և հաճախ դրանց իրականացումն արժե կոկիկ գումար (որը հետագայում վճարում է, բայց ոչ անմիջապես, աստիճանաբար): Ի՞նչ անել, եթե այդքան մեծ ձեռնարկման համար ժամանակ և գումար չունեք, բայց ցանկանում եք զգալիորեն բարելավել գործառնական արդյունավետությունը:

Բարեբախտաբար, շատ դեպքերում, ներքին պահուստները բացահայտելու և ներդնելու համար կարիք չկա ներդնել լայնածավալ LEAN համակարգ, դուք կարող եք օգտագործել Lean Manufacturing-ի գաղափարը և որոշ պարզ LEAN տեխնոլոգիաներ՝ նշանակալի արդյունքներ ստանալու համար հենց հիմա:

Անկասկած, հնարավոր ազդեցությունայս դեպքում դա մի փոքր ավելի քիչ կլինի, քան ամբողջ LEAN համակարգից, բայց աշխատանքի արտադրողականության 1,5-2 անգամ բարձրացումը նույնպես շատ ցանկալի արդյունք է։ Այլ ծախսերի օպտիմալացման հետ մեկտեղ դա կարող է հանգեցնել շահույթի զգալի աճի:

LEAN տեխնոլոգիայի մոտեցում

Ընդհանուր մոտեցում LEAN տեխնոլոգիաների տեղական կիրառման դեպքում դա 5 քայլից բաղկացած ցիկլ է (նկ. 1): Կազմակերպության գործունեության օպտիմալացման գործընթացը սկսվում է խնդրի ուսումնասիրությունից: Նրանք. Մենք նախ պետք է բացահայտենք այն խնդիրները, որոնք առկա են ուսումնասիրվող գործընթացում և որոնք լուծելու ենք LEAN տեխնոլոգիաների կիրառմամբ։ Ի վերջո, ճիշտ ձեւակերպված խնդիրը կիսալուծված խնդիր է։ Ավելին, երբեմն իրավիճակը զարգանում է այնպես, երբ հետազոտության արդյունքում պարզվում է, որ ի սկզբանե դրված առաջադրանքը (կամ անվանված խնդիրը) այդպիսին չէ, այլ գտնվում է բոլորովին այլ գիտելիքների ոլորտում:

Բրինձ. 1.Արտադրության օպտիմալացման ընդհանուր մոտեցում

Հետևաբար, առաջին քայլում մենք հավաքում ենք փաստեր (վիճակագրություն հաշվառման և հսկողության համակարգերից, սահմանված ստանդարտներ, գործիքների ընթերցումներ, լուսանկարներ և տեսանյութեր և այլն) և տեղեկություններ խնդրի վերաբերյալ (միջադեպերի առկայությունը և ծագումը/պատճառները, գործընթացի մասնակիցների կարծիքները, նախկին փորձը, խնդրի վերաբերյալ տեսակետները և այլն): Արդյունքների հիման վրա ձևավորվում է խնդիրների ցանկը և դրանց վերաբերյալ տեղեկատվության զանգվածը:

Երկրորդ քայլում տեղեկատվության զանգվածը վերլուծվում է հիմնական պատճառներին հասնելու համար. «Ինչու՞ է առաջանում այս խնդիրը»: Սա շատ կարևոր քայլ, քանի որ կայուն արդյունք ստանալու համար անհրաժեշտ է, բժշկական առումով, առաջին հերթին բուժել հիվանդությունը, այլ ոչ թե դրա ախտանիշները։

Երբ հիմնական պատճառները բացահայտվեն, դուք կարող եք անցնել խնդրի ուսումնասիրությունից դեպի օպտիմալացման լուծումներ մշակելը: Այն սկսվում է երրորդ քայլից, որը հնարավոր լուծումների որոնումն է։ Ինչպես ցույց է տալիս պրակտիկան, միշտ կարելի է գտնել օպտիմալ հավասարակշռված լուծում, և որոշակի տեխնոլոգիաների օգտագործմամբ (օրինակ, «Օպտիմիզացման ձագար», 5C և այլն) կարող են լինել դրանցից մի քանիսը:

Չորրորդ քայլում առաջարկվող լուծումները գնահատվում են իրենց արդյունավետությամբ՝ ընտրելու համար առավել նախընտրելիները, այնուհետև մշակվում և իրականացվում է դրանց իրականացման գործողությունների ծրագիր։ Ի դեպ, գործողությունների ծրագիր մշակելիս բացարձակապես չպետք է մոռանալ, որ ուսումնասիրվող և օպտիմալացված գործընթացը չի կարող լինել վակուումում, այսինքն. Մեկ գործընթացում փոփոխությունները սովորաբար հանգեցնում են հարակից գործընթացների փոփոխություններին:

Շատ հայրենական ձեռնարկություններ մոռանում են 5-րդ քայլի մասին, բայց դա շատ կարևոր է գործընթացները օպտիմալացնելիս, քանի որ Այս քայլի շրջանակներում իրականացման արդյունքը համախմբվում է: Գործունեության ստանդարտացման, պարամետրերի մոնիտորինգի և լուծումը շտկելու այլ տեխնոլոգիաների օգնությամբ իրավիճակը չի թույլատրվում ժամանակի ընթացքում վերադառնալ իր սկզբնական վիճակին: Հինգերորդ քայլի արդյունքը պետք է լինի կայուն գործող լուծում: Գործընթացը բարելավվելուց, դրա բովանդակությունը և պարամետրերը փոխվելուց հետո կարող եք նորից անցնել քայլ 1-ին: Այս ցիկլը պարունակում է օպտիմալացման կրկնվող բնույթ. բարելավման սահմանափակում չկա:

Այս մոտեցումը հիշեցնում է գիտական ​​մեթոդ. Ըստ գոնե, ունի իր առավելությունները օբյեկտիվության, չափելիության, ապացուցելիության և այլնի առումով։ Բայց միևնույն ժամանակ դա բավականին պարզ է, քանի որ... ըստ էության, սա պարզապես սեփական մտքերի կազմակերպումն է և գաղափարների որոնումը, ինչը կարող է անել յուրաքանչյուր ողջամիտ մարդ: Սրա մեջ բարդ բան չկա. մենք մեր նախագծերը կառավարում ենք առանց Նյուտոնի երկանդամի և նույնիսկ առանց քառակուսի հավասարումներ. Այնուամենայնիվ, դա պահանջում է կարգապահություն գործիքների կիրառման մեջ, հրաժարում գայթակղվել խաբել իրեն, երբ բախվում է կազմակերպության աշխատանքի իրական փաստերին, և պատրաստակամություն մտածելու նորարարության համար:

«Բիզնեսի ախտորոշում», թե՞ «օպտիմալացման թիմ».

LEAN տեխնոլոգիաների կիրառումը կարելի է բաժանել 2 մոտեցման.

• Բիզնեսի ախտորոշում
• Օպտիմիզացման հրաման

Մեր մասնագետների թիմը մեր թիկունքում ունի նախագծեր, որոնք իրականացվում են ինչպես մեր սեփական խորհրդատուների («Բիզնես ախտորոշում»), այնպես էլ հաճախորդի աշխատակիցների կողմից խորհրդատուների մենթորությամբ («Օպտիմիզացման թիմ»): Այս մոտեցումներից յուրաքանչյուրն ունի իր առավելությունները:

Օրինակ, Business diagnostics-ը թույլ է տալիս կազմակերպությանը նայել անկախ (փորձագիտական) հայացքով: Փորձի շնորհիվ խորհրդատուների չափումների արդյունքներն ավելի ճշգրիտ են, և նախագիծն ինքնին ավելի արագ է իրականացվում:

Business Diagnostics նախագծի ընթացքում հաճախորդի աշխատակիցները կարող են ներգրավվել տեղեկություններ հավաքելու կամ խնդիրների լուծման առանձին նրբերանգները պարզաբանելու համար: IN հատուկ դեպքերԿարող են հրավիրվել նաև հատուկ հարցերի շուրջ արտաքին փորձագետներ:

Ծրագրի արդյունքների հիման վրա հաճախորդը ստանում է խնդիրների լուծումներ (հաճախորդի կողմից նշված կամ ախտորոշման ընթացքում հայտնաբերված) - օրինակ, գործողությունների արդյունավետությունը կամ աշխատանքի արտադրողականությունը բարձրացնելու միջոցառումների մի շարք: Բացի այդ, անհրաժեշտության դեպքում, մշակվում են նյութեր՝ հայտնաբերված կամ մշակված լավագույն փորձը կրկնելու համար:

Մյուս կողմից, որևէ մեկը ավելի լավ գիտի՞ կազմակերպության գործընթացները ներսից, քան այնտեղ աշխատող մարդիկ։ Հետևաբար, «Օպտիմալացման թիմ» շարքի նախագծերում շեշտը դրվում է կազմակերպության աշխատակիցների վրա: Նրանք ավելի լավ են հասկանում իրենց ձեռնարկությունը, այնպես որ դուք պարզապես պետք է օգնեք նրանց տեսնել պաշարները: Միևնույն ժամանակ, ծրագրի ժամանակային շրջանակը սահմանափակ է, ուստի խորհուրդ է տրվում առավելագույնս վերապատրաստել նրանց պարզ գործիքներօպտիմալացումներ, որոնք կարելի է յուրացնել մեկ շաբաթվա վերապատրաստման ընթացքում:

Ծրագրի ընթացքում հաճախորդի աշխատակիցները անցնում են տեսական վերապատրաստում Lean Manufacturing-ի հիմունքների վերաբերյալ, որից հետո խորհրդատուների հետ միասին ուսումնասիրում են կազմակերպության խնդիրները և մշակում օպտիմալացման լուծումներ: Զարգացման ընթացքում օպտիմիզատորները պաշտպանում են իրենց նախաձեռնությունները ձեռնարկության կառավարման համար:

«Օպտիմալացման թիմ» նախագծի ավարտից հետո ձեռնարկությունը, իր խնդիրները լուծելուց բացի, ընդունում է նաև մասնագետների խումբ, որոնք կարող են ինքնուրույն, առանց խորհրդատուների նմանատիպ նախագծեր իրականացնել։

Այն աշխատում է, եթե ճիշտ է արվում

Սակայն հարց է առաջանում՝ եթե ամեն ինչ այդքան պարզ է, ապա ի՞նչն է խանգարում ձեռնարկություններում LEAN տեխնոլոգիաների ներդրմանը ամենուր։

Յուրաքանչյուր քայլ ունի գործիքներ, որոնք իմաստ ունեն օգտագործել դրա վրա (չնայած որոշ դեպքերում դրանք կարող են օգտագործվել նաև այլ քայլերի վրա): Կան բազմաթիվ նման գործիքներ, և որոշումը, թե որն է լավագույնս օգտագործել հետազոտության համար, կախված է առաջադրանքի առանձնահատկություններից և օպտիմիզատորների պատրաստվածության մակարդակից:

Օրինակ, փաստերի և տեղեկատվության հավաքագրման փուլում սկսնակ օպտիմիզատորներին խորհուրդ ենք տալիս օգտագործել Նկ. 2.

Բրինձ. 2.Փաստեր և տեղեկություններ հավաքելու գործիքներ

Այնուամենայնիվ, ցանկացած փուլում բոլոր գործիքները պետք է խելամտորեն օգտագործվեն: Գործիքների «միայն դեպքում» կամ «անզգույշ» օգտագործելը ոչ միայն օպտիմալացնողների ռեսուրսների «վատն» է, այլ նաև որոշումների կայացման սխալներ, որոնք կարող են չափազանց թանկ արժենալ կազմակերպությանը:

Օպտիմալացման մեր թիմի վերապատրաստման ժամանակ մենք կենտրոնանում ենք պրակտիկայի վրա՝ միաժամանակ բացատրելով որոշակի գործիքի նրբությունները: Օրինակ, օպտիմալացման նպատակով հարցազրույցներ անցկացնելիս խորհուրդ ենք տալիս անել հետևյալը.

1. Որոշեք հարցազրույցի նպատակը և պատրաստվեք:
   • Մարդը, ում հետ զրուցելու եք, մոտ մեկ ժամ կունենա ձեզ պատասխանելու, քանի որ նա, որպես կանոն, աշխատանքի է։ Հաջորդ անգամ նա կարող է շուտով ընդհանրապես ազատ չլինել։ Այս ժամանակը արդյունավետ անցկացնելու համար նախ ինքներդ որոշեք, թե կոնկրետ ինչ եք ուզում պարզել։ «Սովորել խնդիրների մասին» նպատակը չէ: Ո՞ւմ կամ ինչ խնդիրների մասին. Այս օրվա կամ այս ամսվա համար. Իսկ եթե նա ասում է, որ խնդիրներ չկան, հետո ի՞նչ:
   • Ելնելով հարցազրույցի նպատակից՝ կազմեք ձեզ համար հարցերի ցուցակ (հարցաթերթ, հարցազրույցի ուղեցույց): Մեկ ժամում դուք կկարողանաք տալ ոչ ավելի, քան 10-15 հարց։ Այս ցանկը կօգնի ձեզ վերահսկել հարցազրույցի ընթացքը: Բայց պետք չէ խստորեն հետևել դրան, եթե հարցազրույցի ընթացքում ինչ-որ օգտակար բան եք «փորել», կարող եք շեղվել մի քանի լրացուցիչ հարցեր տալու համար:
   • Հարցազրույցի անցկացման ամսաթիվը և ժամը պայմանավորեք զրուցակցի հետ, որպեսզի հարմար լինի նրան: Խորհուրդ չի տրվում մեկ ժամից երկար հարցազրույց անել, քանի որ... Մեկ ժամ զրույցից հետո մարդը հոգնում է, փորձում է կարճ ու հակիրճ պատասխանել, երբեմն էլ սկսում է բարկանալ։
2. Հարցազրույցում նախ խոսեք հարցազրույցի մասին:
   • Բոլոր մարդկանց այս կամ այն ​​չափով վախեցնում է անհայտը։ Ամենայն հավանականությամբ, սա կլինի ձեր զրուցակցի համար օպտիմիզատորի հետ առաջին հարցազրույցը, ուստի նախ բացատրեք զրուցակցին, թե ինչ եք պատրաստվում անել նրա հետ. պատմեք զրույցի նպատակի մասին, ինչ եք հարցնելու և ինչն է ձեզ հետաքրքրում: առաջին տեղը.
   • Փորձեք չօգտագործել «վտանգավոր» բառեր։ Ցավոք, Ռուսաստանում «օպտիմալացում» բառը բացասական ենթատեքստ է ստացել և հաճախ ուղղակիորեն կապված է զանգվածային կրճատումների հետ, թեև միշտ չէ, որ այդպես է: Օգտագործեք «երջանիկ» ձևակերպումներ՝ աշխատանքի արտադրողականության բարձրացում, ծախսերի կրճատում, գործընթացների բարելավում և այլն:
3. Հարցազրույց միասին (առնվազն սկզբում)
   • Տեղեկատվությունը կորցնելու ռիսկը զգալիորեն կրճատվում է, հատկապես, եթե զրուցակիցը սիրում է շատ ու արագ խոսել։
   • Զրուցակցի կողմից էմոցիոնալ մերժման ռիսկը նույնպես նվազում է, քանի որ կա միջանձնային անհամատեղելիություն (ուղղակի այն պատճառով, որ բոլորը տարբեր են): Երբ գնում եք միասին խոսելու, երկու օպտիմիզատորների հետ էլ զրուցակցի անհամատեղելի լինելու հավանականությունը կտրուկ նվազում է։
   • Մեզանից յուրաքանչյուրն ունի ընկալման հոգեբանական զտիչներ։ Ոմանք սիրում են ֆուտբոլ, իսկ մյուսները սիրում են դաբսթեփ: Մենք ուշադիր լսում ենք այն, ինչ մեզ հետաքրքիր է և հիշում այն, բայց երբեմն անտեսում ենք այն, ինչ անհետաքրքիր է: Համոզվելու համար, որ պակաս ժամանակ է մնացել, երկու հոգի գնում են հարցազրույցի:
4. Վարեք հարցազրույցը, մի թողեք այն պատահականությանը
   • Երբեմն հարցազրույցի մասնակիցները սիրում են մոլեգնել իրենց մտքերով և գնալ վայրի բնություն, որը կապ չունի այդ հարցի հետ: Մեղմորեն, նրբանկատորեն, բայց անշեղորեն հետ բերեք զրուցակցին հարցազրույցի թեմային։
   • Երբեմն, ընդհակառակը, պատասխանում են ծայրաստիճան խնայողաբար ու դժկամությամբ։ Մի վախեցեք կրկնել նույն հարցը, բայց տարբեր բառերով (օգտագործեք CHKGKKSP - տես կողագոտին)
   • Եթե ​​լսում եք որևէ փաստաթղթի անունը, որը նախկինում անծանոթ էր, խնդրեք տեսնել դրա նմուշը կամ գրեք դրա մանրամասները, որպեսզի հետագայում կարողանաք գտնել այն:
5. Գրի առեք
   • Միշտ գրեք այն: Տոկոսը մարդկանց հետ ֆենոմենալ հիշողություն- շատ փոքր, դժվար թե նրանցից մեկը լինես: Հետեւաբար, այն զգացումը, որ դուք կարող եք հիշել ամեն ինչ, ամենայն հավանականությամբ ինքնախաբեություն է:
   • Եթե ​​հնարավոր է, և հարցազրույցի մասնակիցը չի առարկում, ապա օգտագործեք ձայնագրիչ: Բայց անպայման զգուշացրե՛ք նրան այս մասին (էթիկական նկատառումներով):
   • Զրույցից հետո հարցազրույցի մասին զեկույց գրեք, որում համակարգում եք ստացված տեղեկատվությունը։ Եթե ​​դուք երկուսդ հարցազրույց եք տվել, ստուգեք միմյանց հետ:
6. Պահպանել կոնտակտը (հարցազրույցի ավարտից հետո)
   • Շնորհակալություն զրուցակցին
   • Վերցրեք նրա կոնտակտային տվյալները (համարը հատկապես արժեքավոր է Բջջային հեռախոս)
   • Թույլտվություն խնդրեք ապագայում կոնկրետ հարցեր տալու համար:
   • Եթե ​​կան բազմաթիվ չտրված հարցեր կամ նոր հարցեր, որոնք առաջացել են, պայմանավորվեք մեկ այլ հարցազրույցի մասին:

Թվում է, թե խորհուրդը պարզ է և թվացյալ «ակնհայտ»: Բայց եթե անտեսեք դրանցից թեկուզ մեկը, հարցազրույցի արդյունավետությունը կարող է մեծապես տուժել: Օպտիմիզատորը չափազանց քիչ ժամանակ ունի հետազոտության համար՝ նման ազատություններ վերցնելու համար:

Խնդիրների նկարագրություն

Օպտիմալացման առաջին փուլի արդյունքում կհավաքվեն խնդրի վերաբերյալ փաստեր և տեղեկատվություն։ Սա շատ կարևոր է, քանի որ... կոնկրետ լուծումների մշակումը հնարավոր է միայն նախնական տվյալների մանրամասն վերլուծությունից հետո: Այս տեսանկյունից կարևոր է «խնդիր» հասկացությունը և դրա ճիշտ մեկնաբանումը։

Առօրյա հասկացության մեջ խնդիրը վերաբերում է ինչ-որ բանի բացակայությանը, տարբեր տհաճ իրավիճակներին, նման իրավիճակների հետևանքներին և ընդհանուր անհարմարությանը: Հետևաբար, անհրաժեշտ է սահմանել խնդիրը, որպեսզի օպտիմիզատորների (և օպտիմիզացվածների) միջև հստակ պատկերացում լինի, թե ինչ է նշանակում (ի վերջո ինչ ենք մենք բարելավում):

Արտադրության և վարչական և կառավարման գործընթացների օպտիմալացման նախագծերի շրջանակներում մենք կարծում ենք, որ խնդիրը քանակական չափելի դելտա է պահանջվող (նպատակային, նորմալ, ստանդարտացված) և ներկա վիճակըգործընթաց։

Օրինակ, մենք անվանում ենք խնդիր.

• Նավթի արդյունահանումը կազմում է 90 տոննա/օր՝ նախատեսված 100 տոննայի փոխարեն։
• Քիմիական արտադրանքի արտադրության արժեքը կազմում է 15 ռուբլի/կգ՝ նախատեսված 12-ի փոխարեն։
• Նյութական և տեխնիկական ռեսուրսների գնման փաստաթղթերի վերանայում միջինը 10 օրվա ընթացքում, չնայած ստանդարտի համաձայն ոչ ավելի, քան 5:

Ինչու՞ է նախընտրելի խնդիրներն այս ձևով գրել: Փաստն այն է, որ այս մոտեցումն ունի մի շարք առավելություններ, որոնք թույլ են տալիս օպտիմալացման աշխատանքներն ավելի արդյունավետ իրականացնել։ Նրանց մեջ:

ՃշգրտությունՉափելի ցուցիչը թույլ է տալիս ճշգրիտ որոշել խնդրի տարածքը՝ առանց «մոտավոր» գնահատականների («վատ», «լավ», «անբավարար» և այլն) օգտագործման:

ՕբյեկտիվությունՀատուկ չափումները կախված չեն առանձին մարդկանց կարծիքներից, բայց իսկապես օբյեկտիվ են:

Սկզբնական վիճակի ամրագրումՕպտիմալացման նախագծերում կարևոր է արտացոլել վերափոխումների մեկնարկային կետը, որպեսզի հետագայում հաշվի առնվի փոփոխությունների տարբերակները ձևակերպելու և լավագույնը ընտրելու համար:

Մշակված լուծման արդյունավետության ապացուցելիությունըԼուծումը պետք է ուղղված լինի բացահայտված խնդրի վերացմանը։ Այս առումով յուրաքանչյուր լուծում գնահատվում է այն առումով, թե որքանով է այն փակում անհրաժեշտ վիճակի և սկզբնականի միջև եղած բացը։ Սա կլինի կատարված ընտրության ճիշտության ապացույցը։

Օպտիմալացման առաջընթացի գնահատումՔանի որ ընտրված լուծումը զարգանում է, հնարավոր է դառնում վերահսկել դրա հաջողությունը, քանի որ խնդրի ցուցիչը փոխվում է: Հենց որ այն մտնում է պահանջվող (նպատակային, նորմատիվ) վիճակի մեջ, հիմքեր կան ենթադրելու, որ խնդիրը լուծված է։

Հաշվի առնելով վերը նշվածը, յուրաքանչյուր կոնկրետ լուծում պետք է ունենա խնդրի տարածքի համար ամենահարմար կոնֆիգուրացիան: Պատկերավոր ասած՝ դուք պետք է ընտրեք բանալի, որպեսզի այն լավագույնս համապատասխանի հայտնաբերված խնդրին (նկ. 1): Հաճախ դա այնքան էլ հեշտ չէ անել, ինչի պատճառով էլ խորհուրդ է տրվում օգտագործել հատուկ գործիքներ՝ խնդիրը վերլուծելու համար։

Օրինակ, լուծումը, ինչպիսին է աութսորսինգը, առաջին հայացքից շատ գրավիչ լուծում է, բայց պետք է հիշել, որ այն կարող է հղի լինել ծուղակներով: Դրա արդյունավետությունն ապահովելու համար պետք է մի շարք նախնական ուսումնասիրություններ իրականացվեն։

Խնդրի վերլուծության գործիքներ

Խնդրի վերլուծության փուլում կարևոր դերբծախնդիր մոտեցում է խաղում, քանի որ կայուն արդյունք ստանալու համար, բժշկական առումով, անհրաժեշտ է առաջին հերթին բուժել հիվանդությունը, այլ ոչ թե դրա ախտանիշները։

Բրինձ. 3.Գործիքներ խնդիրների վերլուծության համար

Այս գործիքների թվում.

Պատճառների ծառ- հայտնաբերված խնդրից մինչև դրա առաջացման պատճառները տրամաբանական հարաբերությունների կառուցվածքային գրաֆիկական ներկայացում: Արդյունքը ծառի տեսքով դիագրամ է: Այս գործիքըօգնում է հասնել առաջացող խնդիրների հիմնական պատճառներին:

Բիզնես գործընթացի նկարագրությունըՊարզ ասած, աշխատողների կողմից իրականացվող գործողությունների հաջորդականության հայտարարությունն է՝ մուտքային ռեսուրսները (հումք, նյութեր, բաղադրիչներ) ակնկալվող արդյունքի վերածելու համար՝ օգտագործելով աշխատանքային գործիքները սահմանված տեխնոլոգիային համապատասխան: Կախված խնդրի առանձնահատկություններից, օրինակ՝ ARIS, IDEF0 և Gilbreth նշումները կարող են օգտագործվել բիզնես գործընթաց կառուցելու համար: Բիզնես գործընթացն օգնում է գտնել անհամապատասխանություններ աշխատակիցների լիազորությունների բաշխման, կրկնօրինակման կամ, ընդհակառակը, առանձին գործողությունների համար պատասխանատվության թուլացման մեջ:

Արտադրության հոսքի դիագրամ– արտադրական վայրի շուրջ կիսաֆաբրիկատների շարժման և դրանց վրա կատարված գործողությունների պարզեցված նկարագրությունը: Միևնույն ժամանակ, բոլոր գործառնությունները բաժանվում են նրանց, որոնք արժեք են բերում հաճախորդին և կորուստներ: Արդյունքում կարելի է վերլուծել, թե որն է հոսքի արդյունավետությունը, որտեղ են գտնվում հիմնական կորուստները և ինչ միջոցներ կարող են օգնել ազատվել դրանցից։

Սահմանափակ համակարգի տեսությունենթադրում է, որ յուրաքանչյուր աշխատանքային գործունեության մեջ, որը ներկայացվում է որպես հոսք, կա խցան. աշխատավայրհնարավորինս ցածր կատարողականությամբ: Ավելին, ամբողջ հոսքի կատարումը որոշվում է խցանման գործունակությամբ: Հետևաբար, եթե խնդիր է դրված արտադրությունը մեծացնել, ապա օպտիմալացումը պետք է սկսվի նման աշխատավայրի «բացումից»: Համակարգի սահմանափակումների տեսությունը ժամանակին մշակվել է E. Goldratt-ի կողմից և ին Վերջերսգնալով ընդգրկվում է օպտիմալացնող գործիքների հիմնական փաթեթում:

ռիսկի մատրիցա- սա հնարավոր ռիսկերի արտացոլումն է կոորդինատային հարթություն«Ռիսկի հավանականություն» և «Ռիսկի կրիտիկականություն» առանցքներով (այսինքն՝ որքան ծանր կլինեն ռիսկի հետևանքները): Հուսալի տվյալների բացակայության դեպքում այդ արժեքների գնահատումները կարող են կատարվել փորձագետների կողմից: Տրամաբանական է, որ առաջին հերթին անհրաժեշտ է ռիսկերի հետ առնչվել ամենաբարձր հավանականությամբ և կրիտիկականությամբ։

Համատեղելիության մատրիցաթույլ է տալիս վերլուծել անձնակազմի որակավորումը: Արտադրական գործընթացի (գործառնությունների) փուլերը արտացոլվում են հորիզոնական, իսկ աշխատակիցները՝ ուղղահայաց։ Խաչմերուկում տեղադրված է հետևյալ նշաններից մեկը.

• «Նա գիտի, քանի որ մասնակցում է գործողությանը»
• «Նա գիտի, թեև չի մասնակցում գործողությանը».
• «Նա չգիտի, բայց հեշտությամբ կարող է սովորեցնել»
• «Նա չգիտի, և դժվար է սովորեցնել»

Համատեղելիության մատրիցը թույլ է տալիս բացահայտել աշխատատեղերի միջև «համընկնող» որակավորումները և գնահատել մասնագիտությունների, աշխատանքի համադրման կամ հատուկ գործառնությունների մեջ աշխատողների մասնագիտացման հնարավորությունն ու արդյունավետությունը:

Խնդիրների լուծման առաջնահերթություն

Բարելավման գործընթացի հետ կապված մեկ ասպեկտ կա. Փաստն այն է, որ փոփոխության գործակալների ռեսուրսներն անսահմանափակ չեն, ուստի կարևոր է առաջնահերթություն տալ խնդիրների լուծմանը և դրանց առաջացման պատճառների վերացմանը: Նրանք. Օպտիմիզատորներն իրենք պետք է օպտիմիզացնեն իրենց ջանքերը՝ առավելագույն ազդեցություն ստանալու համար:

Ինչպե՞ս դա անել: Դա անելու համար կարող եք օգտագործել այնպիսի գործիք, ինչպիսին է Պարետոյի դիագրամը (նկ. 4), որը պարունակում է երկու առանցք՝ պատճառի վերացման էֆեկտ և այն վերացնելու հեշտությունը։ Խնդրի յուրաքանչյուր պատճառ կարող է դրվել որպես կետ այս կոորդինատային հարթության վրա:

Բրինձ. 4.Պատճառների վերացման առաջնահերթության գնահատման օրինակ (նշված է թվերով) Պարետոյի գծապատկերի միջոցով

Այսպիսով, մենք ստանում ենք պատճառների որոշակի «համաստեղություն»: Որոնք պետք է առաջին հերթին զբաղվենք: Ակնհայտ է, որ նրանց համար, ովքեր գտնվում են վերին աջ քառորդում, քանի որ դրանց վերացումը առավելագույն ազդեցություն կբերի նվազագույն ջանքերով:

Երբեմն հարց է առաջանում, թե ինչպես կարելի է համեմատել տարասեռ պատճառների պարամետրերը: Դա անելու համար կարող եք օգտագործել երկու մոտեցում.

• Փորձագիտական ​​վերանայում
• Փոխակերպում միասնական ցուցանիշների (ռուբ., մարդ*ժամ)

Լուծումները կիրառելուց հետո որոշ պատճառներ վերացնելով, դուք կարող եք ևս մեկ անգամ վերլուծել խնդիրը Պարետոյի միջոցով և սկսել վերացնել մնացածները:

Անձնակազմի ծախսերը առանցքային են

Open Innovations խորհրդատվական լաբորատորիայի աշխատակիցները, հիմնվելով հայրենական առաջատար ձեռնարկությունների (նավթի և գազի, երկաթուղու, քիմիական, էներգետիկայի, ինժեներական և այլն) հետ աշխատելու իրենց փորձի վրա, որոշել են ծախսերի հիմնական տարրերի բնորոշ կառուցվածքը. միջին կենցաղային արդյունաբերական ձեռնարկություն, ինչպես նաև այդ ծախսերի կրճատման ներուժը և դրա իրականացման հնարավորությունը (նկ. 5): Իրականացման արդյունավետության և իրագործելիության տեսանկյունից ամենաբարձր առաջնահերթությունը անձնակազմի հետ կապված ծախսերն են (և արտադրական և վարչական):

Բրինձ. 5.Ներքին արդյունաբերական ձեռնարկության ծախսերի բնորոշ բաշխում

Կարևոր է, որ անձնակազմի կրճատումը, ի լրումն աշխատավարձի ֆոնդի ծախսերի և սոցիալական կարիքների համար վճարումների կրճատման, թույլ տա նաև կրճատել.

• սարքավորումների գնման, պահպանման և վերանորոգման ծախսեր.
• հատուկ հագուստի, աշխատանքի պաշտպանության և այլնի ծախսեր.
• VHI-ի և սննդի ծախսեր (առկայության դեպքում);
• տարածքների պահպանման ծախսեր (էլեկտրաէներգիա, ջեռուցում, ջրամատակարարում և այլն);
• կառավարման և վարչական ծախսեր (գրասենյակ, տրանսպորտային ծախսեր և այլն):

Անձնակազմի կրճատման մեկ այլ կարևոր ազդեցություն է ձեռնարկությունների կառավարման թափանցիկության բարձրացումը: Բացի այդ, հնարավոր է ազատվել «բալաստից» և պահպանել միայն լավագույն աշխատակիցներին (եթե օպտիմալացումը ճիշտ է իրականացվում): Դրա լույսի ներքո կադրային ծախսերը դառնում են հայրենական ձեռնարկությունների շահութաբերության բարձրացման խնդրի լուծման բանալին։

Նիհար

Նիհար(նիհար արտադրություն, նիհար արտադրություն - անգլերեն) նիհար- «նիհար, նիհար, առանց ճարպի»; Ռուսաստանում օգտագործվում է «նիհար» թարգմանությունը, կան նաև «ներդաշնակ», «խնայող», «խնայող» տարբերակներ, բացի այդ կա տառադարձությամբ տարբերակ՝ «lin»)՝ կառավարման հայեցակարգ՝ հիմնված կայուն ցանկության վրա։ վերացնել բոլոր տեսակի կորուստները. Նիհար արտադրությունը ներառում է յուրաքանչյուր աշխատակցի ներգրավումը բիզնեսի օպտիմալացման գործընթացում և առավելագույն ուշադրությունը հաճախորդների վրա:

Նիհար արտադրությունը Toyota-ի ֆենոմենի ամերիկյան հետազոտողների կողմից Toyota արտադրական համակարգի գաղափարների մեկնաբանությունն է:

Նիհար արտադրության հիմնական ասպեկտները

Նիհար արտադրության մեկնարկային կետը հաճախորդի արժեքն է:

Արժեքհաճախորդի տեսանկյունից ապրանքին բնորոշ օգտակարությունն է: Արժեքը ստեղծվում է արտադրողի կողմից մի շարք հաջորդական գործողությունների արդյունքում:

Նիհար արտադրության սիրտը թափոնների վերացման գործընթացն է:

Կորուստներցանկացած գործունեություն, որը սպառում է ռեսուրսները, բայց արժեք չի ստեղծում սպառողի համար:

Կորուստները ճապոներեն կոչվում են մուդա - Ճապոնական բառ, որը նշանակում է կորուստ, վատնում, այսինքն՝ ցանկացած գործունեություն, որը սպառում է ռեսուրսները, բայց արժեք չի ստեղծում։ Օրինակ, սպառողին պետք չէ, որ պատրաստի արտադրանքը կամ դրա մասերը պահեստում լինեն։ Այնուամենայնիվ, ավանդական կառավարման համակարգի դեպքում պահեստի ծախսերը, ինչպես նաև վերամշակման, թերությունների և այլ անուղղակի ծախսերի հետ կապված բոլոր ծախսերը փոխանցվում են սպառողին:

Նիհար արտադրության հայեցակարգին համապատասխան՝ ձեռնարկության բոլոր գործունեությունը կարելի է դասակարգել հետևյալ կերպ՝ գործողություններ և գործընթացներ, որոնք արժեք են ավելացնում սպառողին, և գործառնություններ և գործընթացներ, որոնք արժեք չեն ավելացնում սպառողին: Հետևաբար, այն ամենը, ինչ արժեք չի ավելացնում հաճախորդին, դասակարգվում է որպես թափոն և պետք է վերացվի.

Կորուստների տեսակները

• կորուստներ գերարտադրության պատճառով;
• սպասման պատճառով ժամանակի կորուստ;
• կորուստներ անհարկի փոխադրման պատճառով.
• վերամշակման անհարկի քայլերի պատճառով կորուստներ.
• կորուստներ ավելցուկային պաշարների պատճառով.
• կորուստներ անհարկի շարժումների պատճառով.
• կորուստներ թերի արտադրանքի թողարկման պատճառով.

Ջեֆրի Լայքերը, ով Ջիմ Ուոմակի և Դենիել Ջոնսի հետ միասին ակտիվորեն ուսումնասիրել է Toyota-ի արտադրության փորձը, «The Toyota Way» գրքում հայտնաբերել է թափոնների 8-րդ տեսակը.

• աշխատողների չիրացված ստեղծագործական ներուժը.

Ընդունված է նաև առանձնացնել կորուստների ևս 2 աղբյուր՝ մուրի և մուրա, որոնք համապատասխանաբար նշանակում են «գերբեռնվածություն» և «անհավասարություն».

Մուրա- աշխատանքի անհավասար կատարումը, օրինակ՝ աշխատանքի տատանվող ժամանակացույցը, որը պայմանավորված է ոչ թե վերջնական օգտագործողի պահանջարկի տատանումներով, այլ ավելի շուտ՝ արտադրական համակարգի բնույթով, կամ աշխատանքի անհավասար տեմպերով աշխատանքն ավարտելու համար, որը ստիպում է օպերատորներին շտապել և հետո սպասել։ . Շատ դեպքերում ղեկավարները կարող են վերացնել անհավասարությունը՝ հարթեցնելով պլանավորումը և մեծ ուշադրություն դարձնելով աշխատանքի տեմպերին:

Մուրի- սարքավորումների կամ օպերատորների գերբեռնվածություն, որն առաջանում է ավելի մեծ արագությամբ կամ տեմպերով և երկար ժամանակի ընթացքում ավելի մեծ ջանքերով աշխատելու ժամանակ՝ համեմատած նախագծային բեռի հետ (դիզայն, աշխատանքային ստանդարտներ):

Հիմնական սկզբունքներ

Ջիմ Ուոմակը և Դենիել Ջոնսը իրենց «Նիհար. Ինչպես վերացնել թափոնները և զարգացնել ձեր ընկերությունը» գրքում ուրվագծում են նիհար արտադրությունը որպես հինգ քայլից բաղկացած գործընթաց.

1. Որոշեք որոշակի ապրանքի արժեքը:
2. Որոշեք այս ապրանքի արժեքի հոսքը:
3. Ապահովել արտադրանքի արժեքի հոսքի շարունակական հոսքը:
4. Թույլ տվեք սպառողին քաշել ապրանքը:
5. Ձգտեք կատարելության:

Այլ սկզբունքներ.

• Գերազանց որակ (առաքում առաջին ներկայացման ժամանակ, զրոյական թերության համակարգ, խնդիրների հայտնաբերում և լուծում դրանց սկզբնաղբյուրում);
• Ճկունություն;
• Հաճախորդի հետ երկարաժամկետ հարաբերությունների հաստատում (ռիսկերի, ծախսերի և տեղեկատվության փոխանակման միջոցով):

Lean Manufacturing Tools

Թայչի Օնոն իր աշխատանքում գրել է, որ Toyota-ի արտադրության համակարգը հիմնված է երկու «սյուների» վրա (հաճախ կոչվում է «TPS-ի սյուներ»)՝ ջիդոկա համակարգի և «ճիշտ ժամանակին» համակարգի վրա:

• Միավոր հոսք
• Ընդհանուր սարքավորումների խնամք - Ընդհանուր արտադրողական սպասարկում (TPM) համակարգ
• Poka - լուծ («սխալների պաշտպանություն», «հիմար ապացույց») - սխալների կանխարգելման մեթոդ - հատուկ սարք կամ մեթոդ, որի պատճառով թերությունները պարզապես չեն կարող առաջանալ:

Իրականացման ալգորիթմ (ըստ Ջիմ Ուոմակի)

1. Փոփոխության գործակալ գտեք (ձեզ պետք է առաջնորդ, ով կարող է պատասխանատվություն ստանձնել);
2. Ստացեք անհրաժեշտ գիտելիքներ Lean համակարգի վերաբերյալ (գիտելիքները պետք է ձեռք բերվեն հուսալի աղբյուրից);
3. Գտեք կամ ստեղծեք ճգնաժամ (Lean-ի ներդրման լավ շարժառիթը կազմակերպությունում ճգնաժամն է);
4. Քարտեզագրեք արժեքի ողջ հոսքը յուրաքանչյուր ապրանքային ընտանիքի համար.
5. հնարավորինս արագ սկսել աշխատանքը հիմնական ոլորտներում (արդյունքների մասին տեղեկատվությունը պետք է հասանելի լինի կազմակերպության անձնակազմին).
6. Ձգտեք անմիջապես արդյունքի հասնել;
7. Կատարեք շարունակական բարելավումներ՝ օգտագործելով Kaizen համակարգը (խանութի հարթակում արժեքի ստեղծման գործընթացներից անցում կատարեք վարչական գործընթացների):

Նիհար արտադրություն իրականացնելիս բնորոշ սխալներ

• Lean համակարգի ներդրման ժամանակ կառավարման դերի սխալ ըմբռնում
• «Համակարգի» կառուցում, որը չունի անհրաժեշտ ճկունություն
• Իրականացումը սկսել ոչ «հիմունքներից»
• Աշխատանքները փոխվում են, բայց սովորությունները չեն փոխվում
• Չափել ամեն ինչ (հավաքել տվյալներ), բայց ոչնչի վրա արձագանքել
• «Կաթվածային վերլուծություն» (իրավիճակի անվերջ վերլուծություն՝ շարունակական բարելավումների փոխարեն)
• Կատարեք առանց աջակցության

Նիհար մշակույթ

Նիհար արտադրությունն անհնար է առանց նիհար մշակույթի: Նիհար մշակույթում գլխավորը մարդկային գործոնն է, թիմային աշխատանքը։ Դրան մեծապես աջակցում է աշխատակիցների հուզական ինտելեկտը (EQ): Նիհար մշակույթը նույնպես համապատասխանում է որոշակի կորպորատիվ մշակույթին:

Արդյունավետություն

Ընդհանուր առմամբ, նիհար արտադրության սկզբունքների օգտագործումը կարող է զգալի ազդեցություն ունենալ: Պրոֆ. Օ. Ս. Վիխանսկին պնդում է, որ նիհար արտադրության գործիքների և մեթոդների օգտագործումը հնարավորություն է տալիս առանց զգալի կապիտալ ներդրումների հասնել ձեռնարկության արդյունավետության, աշխատանքի արտադրողականության, արտադրանքի որակի բարելավման և մրցունակության բարձրացման:

Պատմություն

Նիհար արտադրության հայրը համարվում է Թայչի Օնոն, ով սկսել է աշխատել Toyota Motor Corporation-ում 1943 թվականին՝ ինտեգրելով համաշխարհային լավագույն փորձը: 1950-ականների կեսերին նա սկսեց կառուցել արտադրության կազմակերպման հատուկ համակարգ, որը կոչվում էր Toyota Production System կամ Toyota Production System (TPS):

Toyota համակարգը արևմտյան մեկնաբանությամբ հայտնի դարձավ որպես Lean production, Lean manufacturing, Lean: Lean տերմինն առաջարկել է ամերիկացի խորհրդատուներից Ջոն Կրաֆչիկը։

Նիհար արտադրության տեսության զարգացման մեջ նշանակալի ներդրում է ունեցել Տայչի Օնոյի գործընկերն ու օգնականը՝ Շիգեո Սինգոն, ով, ի թիվս այլ բաների, ստեղծել է SMED մեթոդը։

Նիհար արտադրության գաղափարներն արտահայտել է Հենրի Ֆորդը, սակայն դրանք չեն ընդունվել բիզնեսի կողմից, քանի որ դրանք զգալիորեն առաջ են եղել իրենց ժամանակից:

Կայզենի փիլիսոփայության առաջին տարածողը ողջ աշխարհում եղել է Մասաակի Իմայը: Նրա առաջին գիրքը՝ «Կայզեն. Ճապոնիայի մրցակցային հաջողության բանալին», հրատարակվել է 1986 թվականին և թարգմանվել 20 լեզուներով։

Նիհար արտադրության գաղափարներն առաջին անգամ կիրառվել են դիսկրետ արտադրական ճյուղերի, հատկապես ավտոմոբիլային արդյունաբերության մեջ: Այնուհետև հայեցակարգը հարմարեցվեց շարունակական արտադրության պայմաններին: Աստիճանաբար նիհար գաղափարները դուրս եկան արտադրության սահմաններից, և հայեցակարգը սկսեց կիրառվել առևտրի, ծառայությունների, կոմունալ ծառայություններ, առողջապահություն (ներառյալ դեղատները), զինված ուժերև հանրային հատվածը։

Շատ երկրներում նիհար արտադրության տարածումը ապահովվում է կառավարության աջակցությամբ: Ինտենսիվ մրցակցության և աճող ճգնաժամի ժամանակաշրջանում ձեռնարկություններն ամբողջ աշխարհում չունեն այլ ճանապարհ, քան օգտագործելով աշխարհի լավագույն կառավարման տեխնոլոգիաները, ստեղծել ապրանքներ և ծառայություններ, որոնք առավելագույնս կբավարարեն հաճախորդներին որակի և գնի առումով:

Կանոնավոր միջազգային և տարածաշրջանային համաժողովները նպաստում են Lean գաղափարների տարածմանը: Ռուսաստանում նիհար արտադրության լավագույն փորձի փոխանակման ամենախոշոր հարթակներից մեկը Russian Lean Forums-ն է (2011 թվականից՝ «Արտադրական համակարգերի զարգացում» ռուսական ֆորում), որոնք անցկացվում են ամեն տարի 2006 թվականից:

Օգտագործման օրինակներ

Նիհար քարտ. Նիհար արտադրության հայեցակարգի տեղակայումը Ռուսաստանում ներկայացված է Lean քարտեզի վրա՝ աշխարհի առաջին նիհար արտադրության քարտեզը: ICSI-ի և Leaninfo.ru բլոգի կողմից ստեղծված Lean քարտեզը նույնացնում է ձեռնարկություններին, որոնք, ըստ առկա տեղեկատվության, օգտագործում են նիհար արտադրության գործիքներ, ինչպես նաև նիհար մարդկանց, այսինքն՝ մարդկանց, ովքեր հայտնի են, ունեն նիհար արտադրության զգալի փորձ և ակտիվ են։ նիհար գաղափարների տարածում. Քարտեզը մշտապես թարմացվում է հիմնականում օգտատերերի տեղեկատվության շնորհիվ։ Հաստատումով դիմելուց հետո դուք կարող եք քարտեզի վրա նշել ցանկացած կազմակերպություն՝ օգտագործելով նիհար արտադրության մեթոդներ:

Աշխարհի խոշորագույն ընկերությունները հաջողությամբ օգտագործում են Toyota-ի փորձը՝ Alcoa, Boeing, United Technologies (ԱՄՆ), Porsche (Գերմանիա), Instrum-rand (Ռուսաստան) և շատ ուրիշներ։

Նիհար լոգիստիկա (Լին լոգիստիկա) Լոգիստիկայի և նիհար հայեցակարգերի սինթեզը հնարավորություն տվեց ստեղծել ձգողական համակարգ, որը միավորում է արժեքի հոսքի մեջ ներգրավված բոլոր ընկերությունները և ձեռնարկությունները, որոնցում տեղի է ունենում պաշարների մասնակի համալրում փոքր խմբաքանակներով: Նիհար լոգիստիկան օգտագործում է ընդհանուր լոգիստիկ ծախսերի (TLC) սկզբունքը:

Նիհար արտադրություն բժշկության մեջ.. Ըստ փորձագիտական ​​գնահատականներ, բուժքույրական անձնակազմի ժամանակի մոտավորապես 50%-ը ուղղակիորեն չի ծախսվում հիվանդի վրա: Կլինի անցում անհատականացված բժշկության, որի դեպքում հիվանդը օգնություն է ստանում «ճիշտ ժամանակին և ճիշտ տեղում»: Բժշկական հաստատությունները պետք է տեղակայվեն այնպես, որ հիվանդը ստիպված չլինի ժամանակ վատնել բազմաթիվ ճամփորդությունների և այլ վայրերում սպասելու վրա: Այժմ սա հանգեցնում է հիվանդների համար զգալի ֆինանսական ծախսերի և բուժման արդյունավետության նվազման։ 2006 թվականին Lean Enterprise Academy-ի (Մեծ Բրիտանիա) նախաձեռնությամբ տեղի ունեցավ ԵՄ առաջին համաժողովը՝ նվիրված առողջապահության ոլորտում Lean-ի ներդրման խնդրին:

Նիհար փոստ. Դանիայի փոստային դեպարտամենտում, որպես Lean Manufacturing-ի մաս, իրականացվել է առաջարկվող բոլոր ծառայությունների լայնածավալ ստանդարտացում՝ բարձրացնելու աշխատանքի արտադրողականությունը և արագացնելու փոստային առաքումները: Փոստային ծառայությունները բացահայտելու և վերահսկելու համար ներդրվել են «դրանց արժեքի շարունակական ստեղծման քարտեզներ»։ Մշակվել և ներդրվել է փոստային ծառայության աշխատակիցների մոտիվացիայի արդյունավետ համակարգ։

Նիհար գրասենյակ.Նիհար արտադրության մեթոդներն ավելի ու ավելի են կիրառվում ոչ միայն արտադրության մեջ, այլ նաև գրասենյակներում (նվազ գրասենյակ), ինչպես նաև տեղական և կենտրոնական կառավարություններում:

Նիհար տուն. Նիհար տեխնոլոգիաների օգտագործումը առօրյա կյանքում հնարավորություն է տալիս կյանքը դարձնել էկոլոգիապես մաքուր և նվազեցնել էներգիայի ծախսերը նվազագույն մակարդակի: Պասիվ տունն է բնորոշ օրինակխնայող կյանք. Պասիվ տունը, ավելի ճիշտ՝ էներգաարդյունավետ տունը այն տունն է, որտեղ ջեռուցման ծախսերը կազմում են նորմալ էներգիայի սպառման մոտ 10%-ը, ինչը գործնականում դարձնում է այն էներգետիկ անկախ: Պասիվ տան ջերմության կորուստը 15 Վտ-ից պակաս է: ժամ/մ² տարեկան (համեմատության համար նշենք, որ հին տանը տարեկան կա 300 Վտժ/մ²), իսկ տան աննշան ջեռուցման կարիքն առաջանում է միայն բացասական արտաքին ջերմաստիճանի դեպքում: Մինուս 20-ից ցածր ջերմաստիճանի դեպքում պասիվ տունը սառչում է օրական 1 աստիճանով։

Նիհար արտադրության բացասական կողմերը

Հարկ է նաև նշել, որ նիհար արտադրության իրականացումն ունի նաև որոշակի բացասական կողմեր։ Գործնականում բավականին մեծ թվովՆիհար արտադրությամբ զբաղվող ընկերությունները, հետևելով Toyota-ին, լայնորեն օգտագործում են այսպես կոչված աշխատուժ: կարճաժամկետ պայմանագրերով աշխատող ժամանակավոր աշխատողներ, որոնք հեշտությամբ կարող են կրճատվել, եթե արտադրության ծավալները նվազեն: Օրինակ՝ 2004 թվականին Toyota-ում աշխատում էր 65000 մշտական ​​աշխատող և 10000 ժամանակավոր աշխատող։

տես նաեւ

• Toyota. բիզնես վարելու 14 սկզբունք
• Նիհար դիզայն

Նշումներ

գրականություն

• Womack James P., Jones Daniel T. Lean արտադրություն: Ինչպես ձերբազատվել կորուստներից և հասնել ձեր ընկերության բարգավաճմանը: - Մ., «Alpina Publisher», 2011. ISBN 978-5-9614-1654-1
• Womack James P., Jones Daniel T., Rus Daniel. Մեքենան, որը փոխեց աշխարհը. - M.: Potpourri, 2007. ISBN 978-985-483-889-2
• Գոլոկտեև Կ., Մատվեև Ի. Արտադրության կառավարում. Գործիքներ, որոնք աշխատում են, Սանկտ Պետերբուրգ. Պետրոս, 2008. ISBN 978-5-91180-599-9
• Տայիչի Օնո. Toyota Production System. Հեռանալ զանգվածային արտադրությունից: - M: Publishing House ICSI, 2012. ISBN 978-5-903148-39-4
• Շիգեո Շինգո. Toyota արտադրական համակարգի ուսումնասիրությունը արտադրության կազմակերպման տեսակետից. - M: ICSI, 2010. ISBN 978-5-903148-35-6
• Պասկալ Դենիս. Sirtaki ճապոներեն. Toyota արտադրության համակարգի մասին և ավելին ISBN 978-5-903148-04-2
• Յասուհիրո Մոնդեն. Toyota կառավարման համակարգ. - M. Հրատարակչություն ICSI, 2007, ISBN 978-5-903148-19-6
• Ջեֆրիի համակրանքը։ The Tao of Toyota. 14 սկզբունքները կառավարման աշխարհի առաջատար ընկերության - M.,: Alpina Publisher, 2011 թ. ISBN 978-5-9614-1590-2
• Շոկ Ջոն, Ռոթեր Մայքլ: Սովորեք տեսնել բիզնես գործընթացները. արժեքների հոսքի քարտեզագրման պրակտիկա (2-րդ հրատարակություն): - Մ., «Alpina Publisher», 2008. ISBN 978-5-9614-0621-4
• Ջորջ Լ. Մայքլ. Նիհար + Վեց Սիգմա: Համատեղելով Six Sigma որակը նիհար արագության հետ: - M: Alpina Publisher, 2007 ISBN 978-5-9614-0636-8
• Մերի Պոպենդիկ, Թոմ Պոպենդիկ. Նիհար ծրագրային ապահովում. գաղափարից մինչև շահույթ: - Մ.: Ուիլյամս, 2010. ISBN 978-5-8459-1538-2
• Մարկ Գրաբան. Նիհար հիվանդանոցներ. որակի, հիվանդների անվտանգության և աշխատակիցների բավարարվածության բարելավում (անգլերեն) ISBN 978-1-4200-8380-4

Հղումներ

Մասնագիտացված ռեսուրսներ.

• Vestnik Lin - թերթ և առցանց ամսագիր նիհար արտադրության մասին
• Նիհար արտադրություն և նիհար տեխնոլոգիաներ - Ամեն ինչ նիհար արտադրության գործիքների, Kaizen փիլիսոփայության, փորձի և Lean-ի հեռանկարների մասին Ռուսաստանում
• Գրքեր նիհար արտադրության վերաբերյալ - ICSI Publishing
• Բլոգ «Kaizen» - նյութեր նիհար արտադրության մասին
• Նիհար արտադրության և շարունակական բարելավման վերաբերյալ գործնական բլոգ
• Պետական ​​վերապատրաստման դասընթացներ նիհար արտադրության ոլորտում

Կրթություն:

• Ռուսական նիհար դպրոց - համալիր կրթական ծառայություններ, ներառյալ ատեստավորման դասընթացները, լրացուցիչ մասնագիտական ​​կրթություն, Կայզեն շրջագայություններ, թրեյնինգներ և սեմինարներ արտասահմանյան և ռուս առաջատար փորձագետների։ Էքսկուրսիաների կազմակերպում և անցկացում
• MBA-Production Systems - MBA-Production Systems ծրագիր Մոսկվայի պետական ​​համալսարանի Մ.Վ.Լոմոնոսովի անվան բիզնեսի բարձրագույն դպրոցում: Պետական ​​դիպլոմ
• Orgprom ընկերությունների խումբը ռուսական առաջատար մատակարար է, որը տրամադրում է ծառայությունների ամբողջական շրջանակ նիհար արտադրության զարգացման համար:
• - Նիհար պրակտիկայի ինստիտուտ. Պետական ​​դիպլոմ
• Lean և ISO սերտիֆիկացում - ISO և Lean համակարգերի փոխհարաբերությունները:

Միություններ, հասարակական շարժումներ, հասարակական կազմակերպություններ.

• Միջտարածաշրջանային հասարակական շարժում «Լին-ֆորում. Lean Manufacturing Professionals» - միավորում է բոլոր նիհար արտադրության էնտուզիաստների ջանքերը: Ունի ավելի քան 900 անդամ

Կարևոր հոդվածներ և նյութեր.

• Նիհար բարելավում և կառավարման հավասարակշռում

Lean manufacturing-ը ձեռնարկությունների կառավարման համակարգ է, որն օգնում է վերացնել թափոնները և բարելավել բիզնեսի արդյունավետությունը: Այս հոդվածում մենք կբացատրենք համակարգի էությունը և կխոսենք հիմնական սկզբունքների մասին:

Նիհար արտադրությունն է...

Մի խոսքով, սա արտադրական մշակույթ է, այլ ոչ թե աշխատանքի արդյունավետության բարելավման ու բարձրացման գործիքների ու մեթոդների հավաքածու։ Համակարգը հիմնված է բոլոր տեսակի կորուստները վերացնելու մշտական ​​ցանկության վրա։

Նիհար արտադրության հայեցակարգի ներդրումը ենթադրում է, որ ձեռնարկության բոլոր աշխատակիցները ծանոթ են այս տեսության հիմունքներին, ընդունում են այն և պատրաստ են կառուցել իրենց գործունեությունը դրան համապատասխան:

Ինչպես առաջացավ համակարգը

Հայեցակարգը ծագել է Ճապոնիայում Երկրորդ համաշխարհային պատերազմից հետո, երբ լայնածավալ ջանքեր պահանջվեցին արդյունաբերությունը, ենթակառուցվածքները և ամբողջ երկիրը վերականգնելու համար, և ռեսուրսները չափազանց սահմանափակ էին: Նման պայմաններում հայեցակարգի հիմնադիր Տայչի Օնոն իր կառավարման համակարգը ներդրեց Toyota գործարաններում։

Ավելի ուշ ամերիկացի հետազոտողները Toyota արտադրական համակարգը (TPS) վերածեցին Lean արտադրական համակարգի, որը ներառում է ոչ միայն Toyota կոնցեռնի զարգացումները, այլև Ford ընկերությունների առաջադեմ փորձը, Ֆ. Թեյլորի և Է.Դեմինգի աշխատանքները:

Չորս քայլ դեպի նիհար արտադրություն. Իրականացման պրակտիկա.

Փիլիսոփայության հայեցակարգ

Հայեցակարգը հիմնված է սպառողի համար վերջնական արտադրանքի արժեքի գնահատման վրա: Ուստի ձեռնարկությունում տեղի ունեցող բոլոր գործընթացները դիտարկվում են լրացուցիչ արժեք ստեղծելու տեսանկյունից։ Նպատակն է նվազագույնի հասցնել արտադրության գործընթացները և գործառնությունները, որոնք արժեք չեն ավելացնում արտադրանքին՝ թափոնները վերացնելու համար:

Հիմնական կորուստների 8 տեսակ կա.

1. Պատրաստի ապրանքների պահեստի գերարտադրություն, խառնաշփոթ.
2. Ակնկալիք. Հաստատված արտադրական գործընթացի բացակայության դեպքում առաջանում է պարապուրդ, որը ավելացնում է արտադրանքի ինքնարժեքը:
3. Ավելորդ փոխադրումներ. Որքան քիչ նյութական ակտիվների տեղաշարժը տարածության մեջ, այնքան ցածր են ծախսերը:
4. Ավելորդ վերամշակման քայլեր, որոնք էական արժեք չեն ավելացնում:
5. Հումքի և նյութերի ավելցուկային պաշարներ.
6. Թերություններ և թերություններ. Զգալի կորուստ, որն ազդում է ձեռնարկության ծախսերի և իմիջի վրա:
7. Աշխատակիցների չիրացված ներուժ. Մարդկանց նկատմամբ վստահությունն ու ուշադրությունը համակարգի հիմնական տարրն է:
8. Անբավարար պլանավորման պատճառով գերծանրաբեռնվածություն և պարապուրդ:

Անկախ շուկայում ընկերության դիրքից և ֆինանսական արդյունքներից, այն պետք է մշտապես բարելավի իր գործընթացները։ Նիհար արտադրական համակարգի կազմակերպումը ոչ թե միանգամյա գործողություն է «տեղադրել, և ամեն ինչ աշխատում է» սկզբունքով, այլ շարունակական գործընթաց, որը տևում է տարիներ։

Կարդացեք նաև:

Ինչպես դա կօգնիհասկանալ, թե երբ պետք է հրաժարվել անշահավետ կամ անհեռանկար ներդրումներից՝ մեծ կորուստներից խուսափելու համար:

Ինչպես դա կօգնիԲացահայտել ընկերության բիզնես գործընթացները, որոնք բերում են լրացուցիչ կորուստներ և բացահայտել պատասխանատուներին:

Նիհար արտադրության սկզբունքներ

Ժամանակի ընթացքում ի հայտ եկան նիհար արտադրության կառավարման տեխնիկա: Ընդհանուր առմամբ դրանցից ավելի քան երեսուն կա, բայց հոդվածում մենք կդիտարկենք հիմնականները `առավելագույնը լայն շրջանակձեռնարկություններ:

Ինչպես դա կօգնիմշակել ծախսերի օպտիմալացման արդյունավետ պլան:

Ինչպես դա կօգնիՈրոշեք, թե որ ծախսերը պետք է ամբողջությամբ կրճատվեն ճգնաժամի ժամանակ, էլ ինչի վրա կարելի է խնայել, ինչ միջոցներ կիրառել ընկերության ծախսերը օպտիմալացնելու համար:

Ինչպես դա կօգնի: պարզել դրանց աճի պատճառները և ինչ անել դա սահմանափակելու համար:

Ռուսաստանում նիհար արտադրության հայեցակարգի օգտագործման օրինակներ

GAZ Group-ը ավելի քան 15 տարի իրականացնում է նիհար համակարգը և ստացել հետևյալ արդյունքները.

• ընթացքում կատարվող աշխատանքների ծավալի կրճատում 30%-ով.
• աշխատանքի արտադրողականության բարձրացում ամեն տարի 20-25%-ով.
• սարքավորումների փոխարկման ժամանակի կրճատում մինչև 100%;
• արտադրական ցիկլի կրճատում 30%-ով։

2013-ին RUSAL-ը սկսեց մատակարարներին միացնել նիհար արտադրության համակարգին, առաջին հերթին տրանսպորտային ընկերություններին, քանի որ. Լոգիստիկ ծախսերը կազմում են արտադրության արժեքի մեծ մասը։ Այս մոտեցումը հանգեցրեց 15% ծախսերի խնայողության հինգ տարվա ընթացքում:

ԿԱՄԱԶ ասոցիացիայում նիհար արտադրության մեթոդների ինտեգրված կիրառումը հնարավորություն տվեց ձեռք բերել զգալի տնտեսական ազդեցություն.

• տակտի նվազում 1,5 անգամ,
• 11 հազար կտոր խոշոր տարաների թողարկում,
• պաշարների կրճատում 73 միլիոն ռուբլով,
• արտադրական տարածքի կրճատում 30%-ով։

Ցուցակված ընկերությունների հաջողության ճանապարհը տևեց 7-ից 15 տարի: Խորհուրդ նրանց համար, ովքեր սկսել են ներդնել համակարգը. մի հրաժարվեք ձեր սկսածից, եթե առաջիկա ամիսներին և տարիներին արդյունք չլինի:

Նիհար արտադրության տեխնոլոգիաներ

1. Արժեք հոսքի քարտեզագրում

Քարտեզագրման - գրաֆիկական պատկերձեռնարկության բիզնես գործընթացները և դրանց հետագա օպտիմալացումը (տես. ) Գործընթացը ներառում է հաճախորդի համար արժեք ստեղծելու տեսողական և հասկանալի քարտեզ՝ ապրանք կամ ծառայություն: Արդյունքում դուք կբացահայտեք արտադրության խոչընդոտները և կորոշեք իրավիճակի բարելավման ճանապարհը:

2. Քաշեք արտադրությունը

Բանն այն է, որ յուրաքանչյուր նախորդ փուլ արտադրում է միայն այն, ինչ իրենից պատվիրում է հաջորդը։ Քանի որ սպառողը վերջինն է փուլերի շղթայում, «քաշելու» մեխանիզմը նշանակում է հաճախորդների առավելագույն կենտրոնացում: Վերջնական գինը «հոսում է մեկ ապրանքի մեջ», որտեղ ապրանքները յուրաքանչյուր փուլում արտադրվում են պատվերով, այսինքն՝ պահեստում չկա հումքի պաշարներ, չկան աշխատանք, կամ պատրաստի ապրանքների պաշարներ: Նման մեխանիզմը ավելի շուտ ուտոպիա է, սակայն գույքագրման կառավարման նկատմամբ մշտական ​​ուշադրությունը և դրանք նվազագույնի հասցնելը արդյունավետ գործիք է ծախսերը նվազեցնելու համար:

CANBAN ճապոներեն նշանակում է քարտ: Մեթոդի էությունն այն է, որ «հաճախորդ» բաժինը ստեղծում է արտադրության պատվերի քարտ «մատակարար» բաժնի համար, իսկ «մատակարարը» «հաճախորդին» մատակարարում է հենց պատվիրված հումքի, բաղադրիչների կամ պատրաստի արտադրանքի ծավալը: CANBAN-ը կարող է գործել ոչ միայն մեկ ձեռնարկության, այլ նաև մի քանի ձեռնարկությունների միջև հոլդինգային ընկերության կամ նույնիսկ մատակարարների միջև: Այսպիսով, միջանկյալ պահեստները և պատրաստի արտադրանքի պահեստները կրճատվում են մինչև զրոյի: Բայց CANBAN գործիքի օգտագործումը ենթադրում է բարձրագույն աստիճանհետևողականություն մատակարարման շղթայի մասերի միջև: Համակարգի մեկ այլ նշանակալից առավելությունն այն թերությունների ժամանակին հայտնաբերումն է, որոնք երբեմն թաքցվում են զանգվածային առաքումների ժամանակ։ Հետևաբար, CANBAN-ի նպատակը ոչ միայն «զրո գույքագրումն» է, այլև «զրոյական թերությունները»:

4. Կայզեն

Երկու հիերոգլիֆների «kai» և «zen» («փոփոխություն» և «լավ») միաձուլումը բիզնես գործընթացների շարունակական բարելավման փիլիսոփայություն է ընդհանրապես և յուրաքանչյուր առանձին գործընթացի, մասնավորապես: Այս գործիքի լավն այն է, որ այն ցույց է տալիս գործընթացների վրա աշխատելու ընդհանուր մեթոդաբանությունը և կարող է օգտագործվել ցանկացած ոլորտում, նույնիսկ աշխատանքից դուրս: Kaizen-ի գաղափարն այն է, որ յուրաքանչյուր աշխատող՝ օպերատորից մինչև ընկերության մենեջեր, բերում է որոշակի արժեք և ձգտում է բարելավել գործընթացի այն հատվածը, որի համար ինքը պատասխանատու է:

5S համակարգը նիհար արտադրության մեթոդներից մեկն է: Համակարգը նկարագրում է աշխատավայրի արդյունավետ կազմակերպումը և աշխատանքային կարգապահության ամրապնդումը։

6. Ճիշտ ժամանակին (ճիշտ ժամանակին)

Նիհար արտադրական գործիքը ներառում է հումքի, մասերի և բաղադրիչների արտադրություն և առաքում ոչ շուտ և ոչ ուշ, քան այդ նյութական ակտիվների անհրաժեշտությունը առաջանալու պահից: Այն կապված է վերը նկարագրված «Pull Manufacturing»-ի հետ և օգնում է նվազեցնել հումքի մնացորդները պահեստներում, պահեստավորման և տեղափոխման ծախսերը և մեծացնել դրամական հոսքերը:

7. Արագ վերակարգավորում(SMED - Մատերի մեկ րոպեի փոխանակում)

Մեթոդը նախատեսված է փոխարկման ժամանակ սարքավորումների խափանումները նվազեցնելու համար՝ ներքին գործառնությունները արտաքինի վերածելու միջոցով: Ներքին գործառնություններն այն գործառնություններն են, որոնք կատարվում են սարքավորումը կանգառի ժամանակ, արտաքին գործառնություններն այն գործառնություններն են, որոնք կատարվում են, երբ սարքավորումը դեռ աշխատում է կամ արդեն աշխատում է:

8. Ընդհանուր արտադրողական սպասարկման համակարգ

Համակարգը ենթադրում է, որ ամբողջ անձնակազմը, և ոչ միայն տեխնիկական աշխատողները, ներգրավված են սարքավորումների սպասարկման մեջ: Ուշադրության կենտրոնում է կայանի համար ամենաբարձր որակի, ամենաարդիական սարքավորումների ընտրությունը, ինչպես նաև ապահովելու, որ այն աշխատում է առավելագույն արդյունավետությամբ՝ երկարացնելով դրա կյանքը կանխարգելիչ սպասարկման ժամանակացույցերի, քսման, մաքրման և ընդհանուր ստուգման միջոցով:

9. Գտնելով շեղը

Կամ, այլ կերպ ասած, գտնել թույլ օղակը։ Գործիքը հիմնված է այն փաստի վրա, որ արտադրության մեջ միշտ կա խցան, որը պետք է գտնել և ընդլայնել: Թույլ օղակի որոնումը պետք է պարբերաբար կատարվի, սա է բարելավման բանալին:

10. Գեմբա. «Մարտական ​​կայք»

Այս գործիքը նախատեսված է անընդհատ հիշեցնելու, որ հիմնական գործողությունը («ճակատամարտը») տեղի է ունենում ոչ թե գլխավոր գրասենյակում, այլ սեմինարներում։ Սա մենեջերների պլանավորված (կանոնավոր) կամ չպլանավորված (օրինակ, խնդրի պատճառով) ելք է արտադրություն, որը թույլ է տալիս մեծացնել ղեկավարության ներգրավվածությունը գործընթացում, ստանալ առաջին ձեռքից տեղեկատվություն և նվազեցնել աշխատողների և ղեկավարների միջև հեռավորությունը:

Ռուսական ձեռնարկությունների կողմից արտադրական համակարգի ներդրումն ու կատարելագործումը տեղի է ունենում ոչ թե օտարերկրյա ընկերությունների կույր նմանակումից, այլ ոչ ներդրումային մեթոդներով անհրաժեշտ կոնկրետ ֆինանսական և տնտեսական արդյունքների հասնելու նպատակով:

IN ներկայումսԱշխարհի երկրներում գործիքների, տեխնիկայի, մոտեցումների, հասկացությունների, փիլիսոփայությունների էվոլյուցիան հանգեցրել է արտադրական համակարգերի տեսակների զգալի բազմազանության: Ամենահեռանկարային համակարգերը ցուցադրվում են ճապոնական, արևմտյան և ամերիկյան կազմակերպությունների կողմից։ Դրանց մեջ կենտրոնական տեղն է զբաղեցնում արտադրական համակարգը, որը համեմատաբար վերջերս մեծ տարածում է գտել ամբողջ աշխարհում՝ Lean Production հասկացությունը, որը ռուսերեն թարգմանաբար նշանակում է «Նիհար արտադրություն»: Կենցաղային և արտասահմանյան գրականությունՀանդիպում են նաև Lean և TPS անվանումները (Toyota Production System-ի հապավումը):

Նիհար արտադրությունը հասկացվում է որպես մոտեցումների, մեթոդների և գործիքների մի շարք, որոնք ուղղված են բոլոր ծախսերի և կորուստների նվազեցմանը և աշխատանքի արտադրողականության բարձրացմանը:

Առաջադեմ երկրների գրեթե բոլոր ոլորտներում Lean Manufacturing հայեցակարգը ճանաչվում է որպես շուկայի առաջատարություն ձեռք բերելու և արդյունաբերական զարգացման ռազմավարություն: TPS-ը ռուսական ձեռնարկություններում սկսել է ներդրվել միայն վերջին մի քանի տարիներին։ Բայց այն ընկերությունները, որոնք սկսել են ներդնել նիհար արտադրության համակարգ, արդեն իսկ իրական շոշափելի արդյունքների են հասել իրենց գործունեության մեջ։

Toyota Production System-ի ստեղծման պատմությունը սկսվել է 20-րդ դարի 50-ական թվականներին Ճապոնիայում։ 30 տարի Տայոտի Օհնոն և նրա գործընկեր Շիգեո Շինգուն ստեղծեցին, մշակեցին և կատարելագործեցին Toyota գործարանում արդյունավետության բարձրացման մեթոդները, ուսումնասիրեցին և համակարգեցին արտադրության կառավարման նախկինում առկա հմտություններն ու գիտելիքները: Զարգացումների հիման վրա TPS արտադրական համակարգը ի վերջո ստեղծվեց Tayoti Ohno-ի կողմից: Նպատակային ծախսերի կառավարման սկզբունքների վրա կառուցված համակարգը հասել է ակնառու արդյունքների՝ նվազեցնելով ավտոմեքենաների արտադրության արժեքը: Հետագայում այս համակարգը սկսեց ուսումնասիրվել և ներդրվել Ամերիկայում, այնուհետև Արևմտյան Եվրոպայում և ք վերջին տարիներըՌուսաստանում.

Lean manufacturing հայեցակարգի հիմքը ծախսերի համակարգված կրճատումն է և տարբեր տեսակներձեռնարկության համար ընդհանուր կորուստներ, ինչպես նաև գների մակարդակի նվազում՝ առանց շահույթի խախտման: Սա ձեռք է բերվում ավելի կարճ ժամանակահատվածում արտադրվող ապրանքների սպառողական հատկությունների և որակի բարելավմամբ: Այս ամենը բարձրացնում է ոչ միայն վաճառվող ապրանքի, այլ նաև ամբողջ ձեռնարկության մրցունակությունը։

Lean Manufacturing հայեցակարգում կան բազմաթիվ մեթոդներ: Առավել հայտնի են հետևյալները.

1) 5S համակարգ՝ արդյունավետ աշխատատեղ ստեղծելու տեխնոլոգիա.

2) kaizen - շարունակական բարելավում;

3) Just-in-Time համակարգ - «ճիշտ ժամանակին»;

4) SMED համակարգ՝ սարքավորումների արագ փոխարկում.

5) կանբան և այլն:

Եկեք մանրամասն քննարկենք նիհար արտադրության համակարգի մեթոդներից յուրաքանչյուրը:

Նիհար արտադրության համակարգի ներդրումը պետք է սկսվի 5S մեթոդաբանությամբ: Այս մեթոդը ենթադրում է աշխատավայրի (տարածքի) կազմակերպում՝ հաշվի առնելով օպտիմալ պայմանների ստեղծումը, մաքրության, կոկիկության, կարգուկանոնի պահպանումը, էներգիայի և ժամանակի խնայողությունը։ Միայն նման պայմաններում է հնարավոր արտադրել անթերի արտադրանք, որը համապատասխանում է սպառողների բոլոր պահանջներին։ 5S մեթոդաբանության իրականացումը ներառում է 5 քայլ.

Քայլ 1. Seiri - տեսակավորել և հեռացնել ավելորդ իրերը: Այս փուլում աշխատասեղանի բոլոր տարրերը բաժանվում են անհրաժեշտ և ավելորդների: Այնուհետև ավելորդ իրերը հանվում են՝ հանգեցնելով ավելի ապահով աշխատավայրի և բարելավված մշակույթի:

Քայլ 2. Սեյտոն - կարգի պահպանում, ինքնակազմակերպում, յուրաքանչյուր իրի համար իր տեղը որոշելը։ Իրերը պետք է տեղադրվեն աշխատասեղանի վրա, որպեսզի դրանք հեշտությամբ հասանելի լինեն:

Քայլ 3. Seiso - աշխատավայրի համակարգված մաքրում, մաքրության պահպանում, սարքավորումների մանրակրկիտ մաքրում:

Քայլ 4. Seiketsu - ստանդարտացնել գործընթացը, այսինքն, համախմբել գրավոր նախորդ երեք քայլերը: Սարքավորումների պահպանման, անվտանգության նախազգուշական միջոցների և այլ փաստաթղթերի ստեղծում:

Քայլ 5. Շիցուկե - կարգապահության և կարգի բարելավում: Աշխատավայրի սպասարկումը պետք է լինի ընկերության կողմից սահմանված չափանիշներին համապատասխան, որոնք պետք է մշտապես կատարելագործվեն։

Երկրորդ մեթոդը kaizen-ն է (ճապոներեն «kai»-ից թարգմանաբար՝ փոփոխություն և «zen»՝ լավ)՝ բոլոր բիզնես գործընթացների աստիճանական շարունակական բարելավում, որն իրականացվում է անընդհատ օրեցօր և ձեռնարկության բոլոր աշխատակիցների կողմից: Այսպիսով, փոփոխությունների համար պատասխանատուն անհատները չեն։ որոշակի ժամանակ, և ամեն ինչ օրական կտրվածքով: Նման փոփոխությունների կարելի է հասնել, օրինակ, աշխատավայրի կազմակերպման միջոցով, որը նվազեցնում է

գործիքներ և նյութեր փնտրելու ժամանակ, կամ, բարելավելով սարքավորումների շահագործումը, սպասարկումը, նվազեցնելով խափանումների քանակը և այլն: Բարելավումների ցանկը կարելի է անվերջ շարունակել, գլխավորն այն է, որ բարելավումներ տեղի են ունենում ամեն օր յուրաքանչյուր աշխատողի կողմից, դրանով իսկ արտադրությունը կդառնա ավելի լավը, աշխատողների աշխատանքը կլինի արդյունավետ և անվտանգ։

Just-in-Time համակարգի էությունը (անգլերեն «ճիշտ ժամանակից») հետևյալն է. արտադրության մեջ ապրանքների տեղափոխման և նյութերի, ռեսուրսների և հումքի մատակարարներից առաքման գործընթացը տեղի է ունենում ճիշտ ժամանակին: Խմբաքանակները վերամշակման են հասնում հենց այն ժամանակ, երբ նախորդ խմբաքանակն ավարտված է, այնպես որ աշխատողների համար ժամանակ չի մնում կամ սպասվում է մասերի մշակմանը:

SMED համակարգը սարքավորումների ամենակարճ ժամանակահատվածում վերակազմավորելու գործընթացն է, որպեսզի այն ընդհանրապես չազդի աշխատանքի արագության վրա:

Օգտագործելով հայրենական ձեռնարկություններում նիհար արտադրության համակարգի թվարկված մեթոդները, անհրաժեշտ է նկատի ունենալ, որ այս համակարգը հիմնված է դրանց միաժամանակյա օրգանական համակցության վրա. հիմնական հայեցակարգը, փիլիսոփայություն. Ուստի Toyota Production System-ն ներդնելիս պետք չէ կուրորեն պատճենել այլ կազմակերպության փորձը՝ համատեքստից դուրս հանելով համակարգի առանձին գործիքները։ Այստեղ անհրաժեշտ է առաջին հերթին հենց գաղափարը, փիլիսոփայությունը։

Չկան միատեսակ կանոններ և մոտեցումներ նիհար արտադրությունը ձեռնարկություններ ներմուծելու համար, ամեն ինչ կախված է հենց ընկերության առանձնահատկություններից: Այնուամենայնիվ, կառավարման որոշ մասնագետներ փորձում են մշակել յուրահատուկ ալգորիթմներ, օգտագործման հաջորդականություն

Նիհար արտադրություն. Օրինակ՝ Lean Enterprise Institute-ի նախագահն ու հիմնադիրը

Ջեյմս Վոմակը, ստեղծվել է հաջորդ ալգորիթմըիրականացում:

1) փոփոխության գործակալ գտնելը. Սովորաբար նա ակտիվ մենեջեր-ղեկավար է, ումից բխում է հիմնական նախաձեռնությունը.

2) նիհար արտադրության համակարգի վերաբերյալ անհրաժեշտ գիտելիքների ձեռքբերում.

3) ճգնաժամի հայտնաբերում կամ ստեղծում.

4) արժեքային հոսքերի քարտեզի կառուցում` կորուստները հետագայում բացահայտելու և դրանք վերացնելու նպատակով.

5) հիմնական նախատեսվող տարածքներում աշխատանքների իրականացումը.

6) անմիջապես արդյունք ստանալու ցանկությունը.

7) Կայզեն համակարգի համաձայն շարունակական բարելավումների իրականացում.

Ինչպես տեսնում եք, ալգորիթմը թվարկում է գործողություններն ու առաջարկությունները բավականին պարզեցված ձևով, որը ևս մեկ անգամապացուցում է ձեռնարկությունում նիհար արտադրության համակարգի ներդրման առանձնահատկությունը: Կառավարիչները պետք է ինտուիտիվ կերպով արդիականացնեն իրենց արտադրական համակարգերը նիհար արտադրական համակարգի: Սակայն հարկ է նշել, որ դրան հասնելու դեպքում ընկերությունը զգալի փոփոխություններ է ապրելու իր գործունեության մեջ:

Օրինակ, KamAZ ավտոմոբիլային գործարանը սկսեց հետևել նիհար արտադրության համակարգի սկզբունքներին բոլորովին վերջերս ՝ 2005 թվականից: Ընկերությունն ունի հատուկ պատրաստված մենեջերներ, ովքեր պաշտպանել են ավելի քան 50 նախագծեր՝ բարելավելու արտադրական տեխնոլոգիական ցիկլը, և ովքեր այժմ դա սովորեցնում են իրենց ենթականերին: Հետևելով TPS մեթոդներին՝ սկսեցին իրականացվել տարբեր փոփոխություններ և արդիականացումներ։ Օրինակ, ինը անհարկի մեքենաներ (շատ ցածր արտադրողականությամբ և հաճախակի խափանումներով) հայտնաբերվել և հեռացվել են KamAZinstrumentspetsmash ԲԲԸ-ի կաղապարների խանութում, դրանով իսկ երեք անգամ նվազեցնելով բոլոր սարքավորումների չնախատեսված պարապուրդի քանակը: Բացի այդ, աշխատանքներ են տարվում ձեռնարկության հաշվեկշռում գտնվող հողերի օգտագործման օպտիմալացման ուղղությամբ (մոտ 1900 հեկտար):

Չօգտագործված տարածքը նախատեսվում է վարձակալել կամ վաճառել՝ դրանով իսկ շահույթ բերելով պահպանման ծախսերի փոխարեն։

Այսպիսով, գոյություն ունեցող բոլոր արտադրական համակարգերից ամենահաջողն ու խոստումնալիցը ճապոնական Toyota համակարգն է՝ Toyota Production System (TPS) կամ նիհար արտադրության համակարգը, որը ստեղծվել է անցյալ դարի 50-ականներին և արդիականացվել է ավելի քան երեսուն տարի Տայոչի Օհնոյի կողմից: Այն ներառում է բազմաթիվ գործիքներ և մեթոդներ՝ բարելավելու արտադրական գործընթացը և ամբողջ ձեռնարկությունը որպես ամբողջություն: Դրանք հիմնականում ներառում են այնպիսի մեթոդներ, ինչպիսիք են 5S համակարգը, Kaizen, Kanban, SMED, Just-in-Time: Միայն համակարգի հիմնական գաղափարի հիման վրա դրանց համատեղ օգտագործումը թույլ կտա ձեռնարկությանը հասնել ցանկալի արդյունքների: Դրա իրականացման համար մեկ մոտեցում չկա, այնուամենայնիվ, որոշ փորձագետներ փորձում են մշակել ալգորիթմներ, որոնք հաճախ միայն ընդհանուր բնույթ են կրում, և, հետևաբար, ընկերությունները պետք է ներդնեն համակարգը ինտուիտիվ, «հպումով», փորձի և սխալի միջոցով:

Ուսումնասիրելով ռուսական ձեռնարկություններում նիհար արտադրության համակարգի ներդրման առանձնահատկությունները՝ պարզվել է, որ մրցունակությունը բարձրացնելու համար ընկերությունները պետք է ներդնեն, փոխեն կամ կատարելագործեն իրենց արտադրական համակարգերը: Այնուամենայնիվ, սա բավականին աշխատատար գործընթաց է, որը դժվարություններ է առաջացնում կազմակերպությունների մեծ մասի համար: Բացի այդ, այսօր կան մի շարք արտաքին և ներքին գործոններ, որոնք խոչընդոտում են ստեղծմանը արդյունավետ համակարգ. Օրինակ՝ տեղեկատվության պակաս, որակյալ մասնագետների պակաս, բարդույթ տնտեսական վիճակըերկրում. Չնայած դրան, վերջին տարիներին «Արտադրական համակարգեր» հայեցակարգի զարգացումը, մասնավորապես, նիհար արտադրական համակարգի զարգացումը մեծ ժողովրդականություն է վայելում: TPS-ը հաջողությամբ իրականացվում է KamAZ, GAZ, Rusal և այլն: Նրանք իրենց գործունեության մեջ օգտագործում են մի շարք նիհար արտադրության համակարգի մեթոդներ, ինչպիսիք են kaizen-ը, 5S համակարգը, kanban-ը, ճիշտ ժամանակին, սարքավորումների արագ փոխարկումը և այլն: Եվ ամենակարևորը, նրանց արտադրական համակարգերը կառուցված են մեկ, անհատապես զարգացած փիլիսոփայության վրա, որը հիմնական կետն է նիհար արտադրական համակարգի ներդրման գործում: Արդյունավետ արտադրական համակարգի կիրառումը զգալիորեն կնվազեցնի ծախսերը, կբարձրացնի աշխատանքի արտադրողականությունը, կբարելավի արտադրական գործընթացը, կհասնի բարձր ֆինանսական կատարողականի, կբարձրացնի ձեռնարկության մրցունակությունը և կհասնի բազմաթիվ այլ որակական և քանակական փոփոխությունների:

նիհար ծախսերի հաշվարկ

Նիհար(Lean production, Lean manufacturing) - կազմակերպության կառավարման մոտեցում է, որն ուղղված է աշխատանքի որակի բարելավմանը` կորուստները նվազեցնելու միջոցով: Այս մոտեցումը տարածվում է գործունեության բոլոր ասպեկտների վրա՝ դիզայնից և արտադրությունից մինչև արտադրանքի վաճառք:

Նիհար արտադրության սկզբունքները (Lean system) մշակվել են ճապոնական ընկերությունների կողմից 1980-ականների վերջին և 1990-ականների սկզբին։

Lean մոտեցումը նպատակ ունի նվազեցնել գործունեությունը, որը արժեք չի ավելացնում արտադրանքին իր կյանքի ցիկլի ընթացքում:

Ինչպես ճապոնական կառավարման մոտեցումների մեծ մասը, Lean Manufacturing-ը կարող է դիտվել որպես փիլիսոփայություն, համակարգ և գործիքակազմ: Lean համակարգի սկզբունքները ենթադրում են մշտական ​​երկարաժամկետ աշխատանք՝ որակը բարելավելու և կորուստները նվազեցնելու համար: Նախադրված նպատակներին հասնելու համար օգտագործվում է որակյալ գործիքների հավաքածու։ Նիհար արտադրության սկզբունքների ներդրումն իրականացվում է մշակված մեթոդների հիման վրա։

Նիհար արտադրության սկզբունքները

Lean Manufacturing-ն իրականացնելու համար դուք պետք է հասկանաք այս համակարգի սկզբունքները: Դրանք ինքնին բավականին պարզ են, սակայն դրանց իրականացումը կազմակերպությունից մեծ ջանք է պահանջում։

Lean համակարգի հիմնական սկզբունքները կարելի է ձևակերպել հետևյալ կերպ.

• որոշել, թե ինչն է արժեք ստեղծում արտադրանքի համար վերջնական հաճախորդի տեսանկյունից: Կազմակերպությունում կարող են լինել բազմաթիվ գործողություններ, որոնք կարևոր չեն հաճախորդի համար: Միայն այն ժամանակ, երբ կազմակերպությունը հստակ գիտի, թե ինչ է պետք հաճախորդին, կարող է որոշել, թե որ գործընթացներն են ուղղված հաճախորդների արժեքի մատուցմանը, իսկ որոնք՝ ոչ:
• բացահայտել բոլոր անհրաժեշտ գործողությունները արտադրանքի արտադրության շղթայում և վերացնել թափոնները. Աշխատանքը օպտիմալացնելու և կորուստները բացահայտելու համար անհրաժեշտ է մանրամասն նկարագրել բոլոր գործողությունները՝ պատվերի ստացման պահից մինչև ապրանքը սպառողին առաքելը: Սա թույլ է տալիս բացահայտել գործընթացի բարելավման հնարավոր հնարավորությունները:
• վերակառուցել գործունեությունը արտադրական շղթայում, որպեսզի դրանք ներկայացնեն աշխատանքի հոսք: Գործընթացներում գործողությունները պետք է կառուցված լինեն այնպես, որ գործողությունների միջև չլինի սպասումներ, պարապուրդներ կամ այլ կորուստներ: Սա կարող է պահանջել գործընթացի վերանախագծում կամ նոր տեխնոլոգիաներ: Բոլոր գործընթացները պետք է բաղկացած լինեն այնպիսի գործողություններից, որոնք արժեք են ավելացնում արտադրանքին:
• անել միայն այն, ինչ անհրաժեշտ է վերջնական սպառողին: Կազմակերպությունը պետք է արտադրի միայն այն ապրանքները, և այն քանակով, որոնք պետք է վերջնական սպառողին։
• ձգտեք գերազանցության՝ շարունակաբար նվազեցնելով ավելորդ գործողությունները: Նիհար արտադրության համակարգի ներդրումը չի կարող լինել մեկանգամյա իրադարձություն: Ձեռնարկելով այս համակարգի ներդրումը, անհրաժեշտ է անընդհատ կատարելագործել աշխատանքը՝ կորուստներ փնտրելով և վերացնելով։

7 տեսակի թափոններ նիհար արտադրության մեջ

Ցանկացած կազմակերպությունում կարող են լինել մեծ թվով կորուստներ, որոնք հանգեցնում են կատարողականի նվազմանը: Այս կորուստները ներկայացնում են գործողություններ, որոնք արժեք չեն տալիս վերջնական հաճախորդին: Եթե ​​կազմակերպությունը հայտնաբերի և վերացնի նման թափոնները, դա թույլ կտա նրան բարձրացնել արդյունավետությունը և դրանով իսկ նվազեցնել արտադրության արժեքը վերջնական սպառողի համար:

Նիհար արտադրական համակարգ ներդրող կազմակերպության նպատակն է նվազեցնել գործունեությունը, որը արժեք չի ավելացնում: Սա զգալիորեն կնվազեցնի արտադրության ցիկլը և կնվազեցնի վերջնական արժեքըապրանքներ.

«Lean Manufacturing»-ը բացահայտում է 7 տեսակի կորուստներ.

• փոխադրում– պատրաստի արտադրանքի փոխադրումը և ընթացքի մեջ գտնվող աշխատանքները պետք է օպտիմալացվեն ժամանակի և հեռավորության առումով: Յուրաքանչյուր քայլ մեծացնում է վնասի, կորստի, հետաձգման և այլնի վտանգը, և որ ավելի կարևոր է, որքան երկար է շարժվում ապրանքը, այնքան մեծ են վերադիր ծախսերը: Տրանսպորտն արժեք չի ավելացնում ապրանքին, իսկ սպառողը պատրաստ չէ դրա համար վճարել։
• գույքագրում – որքան շատ պաշար կա պահեստներում և արտադրության մեջ, այնքան ավելի շատ Փողպարզվում է, որ «սառեցված» է այս պաշարներում։ Գույքագրումը ապրանքին արժեք չի ավելացնում:
• Շարժում – օպերատորների և սարքավորումների անհարկի տեղաշարժը մեծացնում է վատնված ժամանակը, ինչը կրկին հանգեցնում է ինքնարժեքի ավելացման՝ առանց ապրանքի արժեքի մեծացման:
• Սպասում – Արտադրանքները, որոնք ընթացքի մեջ են և սպասում են մշակմանը, բարձրացնում են արժեքը՝ առանց արժեք ավելացնելու:
• գերարտադրությունը– այս տեսակի կորուստն ամենաէականն է բոլորից: Չվաճառված ապրանքները պահանջում են արտադրության ծախսեր, պահեստավորման ծախսեր, հաշվապահական ծախսեր և այլն:
• Տեխնոլոգիա – այս տեսակի կորուստը կապված է այն փաստի հետ, որ արտադրության տեխնոլոգիան թույլ չի տալիս վերջնական սպառողի բոլոր պահանջները ներմուծել արտադրանքի մեջ:
• թերություններ – յուրաքանչյուր թերություն հանգեցնում է ժամանակի և գումարի լրացուցիչ ծախսերի:

Թափոնների տեսակները, որոնք դիտարկում է Lean Manufacturing-ը, նույնն են, ինչ Kaizen-ի մոտեցմամբ: Երբեմն Lean համակարգին ավելանում է մեկ այլ տեսակի կորուստ՝ անձնակազմի ոչ ճիշտ տեղաբաշխման կորուստներ: Այս տեսակի կորուստը տեղի է ունենում, եթե անձնակազմը կատարում է աշխատանք, որը չի համապատասխանում իրենց հմտություններին և փորձին:

Lean Manufacturing Tools

«Lean Manufacturing»-ն է տրամաբանական զարգացումստեղծված կառավարման բազմաթիվ մոտեցումներ Ճապոնական կառավարում. Հետեւաբար, Lean համակարգը ներառում է մեծ թիվգործիքներ և տեխնիկա այս մոտեցումներից, և հաճախ ղեկավարությունն ինքն է մոտենում: Բավական դժվար է թվարկել բոլոր գործիքներն ու տեխնիկան։ Ավելին, օգտագործվող գործիքների կազմը կախված կլինի կոնկրետ ձեռնարկության կոնկրետ առաջադրանքների պայմաններից:

Կառավարման հիմնական գործիքներն ու մոտեցումները, որոնք հանդիսանում են նիհար արտադրության գործիքների մաս, հետևյալն են.

• Just in Time (ճիշտ ժամանակին) արտադրության կառավարման մոտեցում է՝ հիմնված սպառողների պահանջարկի վրա: Թույլ է տալիս ճիշտ ժամանակին արտադրել ապրանքներ ճիշտ քանակությամբ:
• Kaizen-ը կազմակերպության կառավարման մոտեցում է՝ հիմնված որակի շարունակական բարելավման վրա: Այս մոտեցմամբ աշխատակիցները կանոնավոր և ակտիվորեն աշխատում են իրենց կատարողականությունը բարելավելու համար:
• 5S-ը կատարելագործման մեթոդաբանություն է, որը Կայզենի մոտեցման մի մասն է: Թույլ է տալիս նվազեցնել աշխատավայրի վատ կազմակերպման հետ կապված կորուստները:
• Անդոն - տեսողական համակարգ հետադարձ կապարտադրության մեջ։ Այն թույլ է տալիս բոլոր աշխատակիցներին տեսնել արտադրության կարգավիճակը, ահազանգել, երբ անհրաժեշտ է օգնություն, և թույլ է տալիս օպերատորներին դադարեցնել արտադրության գործընթացը, եթե խնդիրներ առաջանան:
• Kanban-ը կազմակերպությունում և դրանից դուրս՝ մատակարարների և հաճախորդների հետ նյութերի և ապրանքների հոսքը կարգավորելու համակարգ է: Թույլ է տալիս նվազեցնել կորուստները՝ կապված պաշարների և գերարտադրության հետ:
• SMED (Single Minute Exchange of Die) համակարգ է, որը թույլ է տալիս նվազեցնել աշխատանքային մասերի տեղադրման հետ կապված ժամանակի կորուստները:
• Աշխատանքի ստանդարտացում- Կայզենի մոտեցման տարր է: Թույլ է տալիս փաստաթղթավորել գործընթացները՝ դրանով իսկ հիմք ստեղծելով գործունեության բարելավման համար:
• Poka-Yoke-ը սխալների մոդելավորման և արտադրական գործընթացներում դրանք կանխելու մեթոդ է: Թույլ է տալիս նվազեցնել արտադրության թերությունների հետ կապված կորուստները:
• Որակի վերահսկման գործիքներ– հիստոգրամ, շերտավորում, Պարետոյի գծապատկեր, ցրված աղյուսակ, Իշիկավա աղյուսակ,

  Lean Manufacturing-ի կիրառման ոլորտները

  Սկզբում Lean Manufacturing-ը օգտագործվում էր ավտոմոբիլային գործարաններում։ Ժամանակի ընթացքում մոտեցումը հարմարեցվեց պայմաններին տարբեր արդյունաբերություններ. Այժմ, նիհար արտադրություն օգտագործող ընկերությունների թվում կարող եք գտնել ինչպես արդյունաբերական, խոշոր ձեռնարկություններ, այնպես էլ փոքր ձեռնարկություններ և սպասարկող կազմակերպություններ:

  Lean համակարգի կիրառումը կարելի է գտնել գործունեության այնպիսի ոլորտներում, ինչպիսիք են.

  • լոգիստիկա (այս ոլորտում «Lean Manufacturing»-ը հայտնի դարձավ որպես «Lean Logistics»);
  • Բանկային ծառայություններ;
  • առևտուր;
  • ինֆորմացիոն տեխնոլոգիա(այս ոլորտում համակարգը կոչվում է «Lean Software Development»);
  • շինարարություն (նիհար արտադրական համակարգը կոչվում է «Նիհար շինարարություն»);
  • կրթություն;
  • բժշկություն (այս ոլորտում համակարգը կոչվում է «Lean Healthcare»);
  • նավթի արտադրություն

  Անկախ նրանից, թե որ ոլորտում է կիրառվում նիհար արտադրության մոտեցումը, ամենուր այն պահանջում է որոշակի հարմարվողականություն կոնկրետ պայմաններ. Այնուամենայնիվ, դրա օգտագործումը ցանկացած կազմակերպությունում կարող է զգալիորեն բարելավել գործառնական արդյունավետությունը և նվազեցնել կորուստները: