Страница 1

Входящият преглед на тръбите трябва да включва всички видове проверки, включително откриване на дефекти, за да се потвърди тяхното съответствие с изискванията на стандартите и спецификациите. Транспортирането, подготовката и проверката на обсадните тръби трябва да се извършват в съответствие с изискванията на производителя.

Извършва се входящ контрол на тръбите за тяхното съответствие Технически изискванияпосочени в регулаторната и техническа документация за тръби.

Входящият контрол на тръби и фитинги от чуждестранна доставка също се извършва в съответствие с горните разпоредби.

Зоните за входящ контрол на тръбите са специализирани организационни единици и не са подчинени на магазини, които произвеждат продаваеми продукти. Основната задача на обектите е да проверят непрекъснатостта на тръбите, марката стомана, размера на зърното и да отхвърлят дефектните тръби, доколкото е възможно.

По време на входящата проверка тръбите и материалите трябва да бъдат проверени за липса на дефекти и влошаване на качеството им, причинено от нарушаване на установените правила за тяхното съхранение и транспортиране. По време на оперативния контрол е необходимо да се провери правилността на подготовката на тръбите и тяхното сглобяване за заваряване, както и да се контролират технологичните параметри на процеса на заваряване и качеството на заваръчния шев. Необходимо е да се контролира правилността на геометрията на жлеба на ръбовете на заварените тръби, размера на пролуките в ставите и изместването на заварените ръбове. При използване на предварително нагряване е необходимо да се контролира температурата на засегнатите от топлина участъци от тръби преди и по време на заваряване, а при електрическо контактно заваряване проверете наличието и качеството на почистване на повърхността на тръбата под контактните обувки на заваръчната машина.

Предприятието трябва да извършва входяща проверка на тръби, изковки, части от заварени съединения и консумативи за заваряване за тяхното съответствие с изискванията на тези правила, стандарти, спецификации и проектна документация.

Предприятието трябва да извършва входяща проверка на тръби, изковки, части от заварени съединения и консумативи за заваряване за тяхното съответствие с изискванията на тези правила, стандарти, спецификации и проектна документация.

Анализът на процента на авариите за нови тръби (с експлоатационен живот до 5 години) показа, че поради липсата на изпитване под налягане по време на входната проверка на тръбите, възникват допълнителни 3% ненужни ремонти от общия брой PRS . Корозионното разрушаване е характерно за тръбите на всички инсталации. Тръбите на Нижнеднепропетровския завод за валцуване на тръби са най-податливи на корозия, следвани от японските и австрийските тръби. Отклонението на геометричните параметри на резбата води до ерозията й върху тръбите. Процентът на такива дефекти е висок в тръбите на заводите Сумгаит, след това Нижнеднепропетровск, Рустави, Каменск-Урал. Трябва да се отбележи високо качестворезбови съединения на вносни тръби.

Анализът на процента на авариите за нови тръби (с експлоатационен живот до 5 години) показа, че поради липсата на изпитване под налягане по време на входната проверка на тръбите, възникват допълнителни 3% ненужни ремонти от общия брой PRS . Корозионното разрушаване е характерно за тръбите на всички инсталации. Тръбите на Нижнеднепропетровския завод за валцуване на тръби са най-податливи на корозия, следвани от японските и австрийските тръби. Отклонението на геометричните параметри на резбата води до ерозията й върху тръбите. Процентът на такива дефекти е висок в тръбите на заводите Сумгаит, Нижнепропетровск, Рустави, Каменск-Урал. Трябва да се отбележи високото качество на резбовите връзки на вносните тръби.

7.1 Тръбните продукти, доставени на строителните обекти, подлежат на входящ контрол, извършван на два етапа, който включва проучване и брак (за тръбни продукти, подлежащи на технически надзор в съответствие с RD-03.100.50-KTN-122-13).

7.2 Първият етап от входящия контрол се извършва от представител на клиента по време на разтоварването на продуктите на местоназначението. По решение на клиента първият етап от входящия контрол се извършва съвместно с представител на строителния контрол на клиента. Включването на специалисти от органа за строителен контрол на клиента на първия етап от входящия контрол се извършва по отделна заявка.

7.3 При изпълнението на първия етап от входния контрол се извършва следното:

Проверка на входящите продукти за съответствие с техническите изисквания, работна документация, сертификати за качество (или декларации за съответствие);

Проверка на наличието на маркировка според изискванията нормативни документи, както и съответствието им с данните, посочени в паспортите и удостоверенията;

Проверка на серийните номера на продуктите с данни за технически надзор за продукти, които са били приети от представителя за технически надзор на клиента в завода-производител и изпратени до адреса на клиента (само за контролирани продукти, доставени от организации на трети страни (не OST), които преопаковат MT по време на работа (не е включена в Програмата за развитие на OST) за реконструкцията железопътни релси, пътища и други комуникации и имащи директни договори с Транснефт Надзор LLC за услуги по контрол на строителството и технически надзор);

Проверка на наличието на оригинали (или надлежно заверени копия) на паспорти и сертификати (или декларации за съответствие), удостоверяващи съответствието на продуктите със спецификациите за доставка;

Проверка на наличието в паспорти и сертификати (или декларации за съответствие) на знак за приемане на продукти от техническия надзор на клиента в завода на производителя;

Проверка на продуктите за повреди при транспортиране.

7.4 Въз основа на резултатите от първия етап на входния контрол се съставя протокол за входен контрол под формата на Приложение А OR-03.100.50-KTN-120-10. Ако се вземе решение за несъответствие на продуктите, рекламационната работа се извършва в съответствие с договорните задължения.

7.5 Вторият етап на контрол се извършва на комисионна основа с участието на представители на бригадира, службата за контрол на качеството на изпълнителя, клиента и строителния контрол на клиента и в съответствие с технологични картивходящ контрол, които са част от съгласуваната и одобрена WEP, след разтоварване на строителната площадка (складова площадка) с инструментални средства за контрол. Резултатите от втория етап на входния контрол на MTR се съставят от акта под формата 3.3 VSN 012-88.

7.6 При извършване на работа по входящата проверка на свързващите части и спирателни вентили, както и на втория етап от входящата проверка на тръбните изделия се извършва следното:

1) изследване на тръби и части от тръбопроводи:

За липсата на неприемливи механични повреди, металургични дефекти и корозия, включително разслоявания, които отиват до ръба и повърхността на продуктите, прорези, драскотини, вдлъбнатини по тялото и по краищата;

За стойността на отклоненията на диаметъра на тръбата и дебелината на стената от номиналните размери;

За съответствието на отклоненията на ъгъла на скосяване, наклонения срез на краищата, овалността на краищата, кривината на тръбите и отстраняването на армировката на вътрешния шев с изискванията на действащите норми и правила;

Дебелината на стената на тръбата и дебелината на фабричната изолация;

До ширината на неизолираната част на ръба на тръбата;

Ъгълът на рязане на ръбовете на тръбата и фабричната изолация;

За наличието на съпътстваща документация и пълнотата на предоставените в нея данни; наличието на техническите спецификации на производителя на продуктите и съответствието на доставените материали с тези технически спецификации;

За наличието на маркировка и нейното съответствие с паспортните данни и спецификациите на производителя;

За липсата на неприемливи повърхностни дефекти заварки;

2) контрол върху ремонта на тръби с допустими повърхностни дефекти, съгласно технология, която отговаря на изискванията на действащите правила и разпоредби, с изготвянето на актове на установената форма;

3) контрол на състоянието на спирателните вентили (шибри), възвратни клапани, предпазни и контролни клапани, помпено оборудване;

4) контрол на правилното съхранение на тръби, тръбопроводни части, фитинги и оборудване;

5) проверка на наличието на оригинали (или надлежно заверени копия) на сертификати (или декларации за съответствие) и паспорти, тяхното съответствие с входящите материали, продукти и оборудване (включително съответствие с еквивалентното съдържание на въглерод дизайнерски решения);

6) параметри на измерване:

Тръбни краища, части (диаметър, овалност, дебелина на стената, вдлъбнатини);

Външен диаметър на тялото на тръби, части;

Отклонения на дебелината на стените в краищата;

Параметри на ръба на тръбата, детайли;

кривина на тръбата;

Косина нарязани краища на тръби, части;

Качеството на повърхността и заваръчните шевове на тръбите;

Ултразвуково измерване на дебелината на стените на тръбите;

7) Контрол на качеството на огъване:

Проверка на липсата на дефекти в опънатата част на шева;

Контрол на местата на деформации на завои на студено огъване

Проверка на овалността на краищата на завоите и извитата част

7.7 Методи и обхват на контрола.

1) Визуален и измервателен контрол:

Визуално 100% от всички тръби, фитинги и клапани,

Инструментално в размер на 5% селективно, плюс продукти (тръби, части), ултразвуково измерване на дебелината на стената на тръбата в размер на 5% селективно, ако се открие една тръба с неприемливи параметри - 100% контрол на цялата партида тръби.

2) За тръби с фабрично изолационно покритие допълнително се извършва следното:

Контрол на непрекъснатостта на фабричното изолационно покритие (проверка на непрекъснатостта - 5% от тръбите, при установяване на дефект обхватът на проверката се удвоява, при повторно установяване на дефект - цялата партида се отхвърля);

Измерване на дебелината на изолационното покритие (електромагнитно (магнитно) измерване на дебелината на изолационното покритие в размер на 5% селективно, при откриване на една тръба с неприемливи параметри на покритието съгласно външен вид– 100% партиден контрол).

3) За тръби с фабрично топлоизолационно покритие допълнително се извършва следното:

Контрол на дебелината на топлоизолационното покритие;

Контрол на целостта на топлоизолационното покритие.

7.8 График на SC.

7.8.1 Изпълнителят на работата трябва в срок, достатъчен за мобилизиране на специалистите от СК, но не по-малко от 1 ден предварително, да уведоми сроковете за завършване на работата и представянето им за проверка. Уведомяването на органа по ИК за необходимостта от извършване на контролни мерки за приемане на извършената работа, ако е необходимо представяне на работи, които изискват специализирано контролно-измервателно оборудване, се извършва 3 работни дни предварително.

7.8.2 Срокове за извършване на рутинна поддръжка за осъществяване на строителен контрол при входяща проверка на тръби, кранове, фасонирани изделия, оборудването и материалите по време на изграждането на линейната част на MN и MNPP трябва да се изчисляват въз основа на обема на извършените СМР, като се вземат предвид 100% визуален и 5% инструментален контрол, но не трябва да надвишава 1 работен ден след работата се представя за контрол / преглед от строителния предприемач.

7.8.3 Контрол на пълнотата изпълнителна документацияизвършва се от персонала на СК ежедневно след приключване на съответната работа в обекта.

7.8.4 Рутинната работа по извършване на строителен контрол по време на входящата проверка на тръби, кранове, фитинги, оборудване и материали по време на строителството на линейната част на MN и MNPP е дадена в таблица 2.

Таблица 2 - Текуща работа по осъществяване на строителен контрол при входящ контрол на тръби, кранове, фасонни части, оборудване и материали.

етап номер	Наименование на работите или технологичните етапи	Обект, контролни параметри			Документ, потвърждаващ завършването на етапа и извършения контрол	IC документ въз основа на резултатите от извършения контрол
7.1	Извършване на рутинна работа по входящ контрол на първия етап (извършва се за тръбни продукти, подлежащи на технически надзор в съответствие с РД-03.100.50-КТН-122-13). контрол съпътстващи документиза вентили, фитинги, оборудване и материали.
7.1.1	Контрол на пълнотата на паспорти, сертификати (или декларации за съответствие) на производителя.	Параметрите за контрол се определят от РД-93.010.00-КТН-011-15, ОР-03.100.50-КТН-120-10, ПД и ППР: 1. Съответствие на доставените съоръжения с проектните изисквания за якост, експлоатационни характеристики. , климатичен дизайн и условия на работа. 2. Наличие на оригинали (или надлежно заверени копия) на сертификати (или декларации за съответствие), удостоверяващи съответствието на спирателна арматура, арматура със спецификации за доставка с печат за приемане. 3. Проверка на наличието на придружаваща документация за сферични дъна (паспорти, сертификати (или декларации за съответствие), спецификации): представят се оригинални документи или надлежно заверени копия; 4. Наличието на маркировка в съответствие с изискванията на нормативните документи. 5. Наличие на паспорт с подписи и печати на представители на КХД и СК.	Постоянно. 100% за всеки документ.		1. Записвания в "Дневник за входящ контрол". 2. Предупреждения и инструкции. 3. Журнал за коментари и предложения. 4.Дневник на IC на клиента. 5. Дневник на изпълнителя на ИС.
7.1.2	Подготвителна работапреди началото на товаро-разтоварните операции.	Контролните параметри се определят от OR-03.100.50-KTN-120-10, VSN 008-88, Заповед на Ростехнадзор 533 от 12.11.2013 г., Заповед 533 от 12.11.2013 г., PD и PPR: 1. Подготовка на зони за входящ контрол и зони за съхранение на продуктите. 2. Подготовка на пътища за достъп до и между обектите. 3. Осигуряване на осветление на работните места. 4. Полагане на тръби, спирателни кранове, фитинги върху инвентарни облицовки със спирачки на складови площадки. 5. Поставяне на необходимите повдигателни механизми, съответствие на такелажното оборудване, инвентар, инструменти с проектните. 6. Назначаване на лица, отговорни за изпълнението на работата, охраната на труда и безопасна работакранове.	Визуално -100%		1. Журнал за входящ контрол. 2. Предупреждения и инструкции. 3. Журнал за коментари и предложения. 4. Журнал на ЗК на клиента. 5. Дневник на изпълнителя на ИС.	Разрешение за разтоварване на тръби, фитинги, фитинги и тяхното съхранение.**
7.1.3	Разтоварване и складиране на тръби, кранове, фитинги, оборудване и материали.	Контролните параметри се определят от OR-03.100.50-KTN-120-10, VSN 008-88, Заповед на Ростехнадзор 533 от 12.11.2013 г., OR-03.100.50-KTN-120-10, PD и PPR: 1. Разтоварващи тръби, спирателни фитинги, фитинги с помощта на ръкохватки, оборудвани с облицовки и облицовки. 2. Съответствие на мястото за съхранение с изискванията. 3. Съхранение на тръби.	Визуално -100%. Инструментални - 5%.	Рулетка.	1. Журнал за входящ контрол. 2. Предупреждения и инструкции. 3. Дневник за забележки. 4. Журнал на ЗК на клиента. 5. Дневник на изпълнителя на ИС. 6. Доклад за резултатите от изпитването на тръби с фабрично покритие на първия етап от входящата проверка (съгласно формуляра на Приложение А OR-03.100.50-KTN-120-10).
7.1.4	Извършване на рутинна работа по входящ контрол на първия етап (извършва се за тръбни продукти, подлежащи на технически надзор в съответствие с РД-03.100.50-КТН-122-13)	1. Проверка на входящите продукти за съответствие с технически изисквания, работна документация, сертификати за качество (или декларации за съответствие); 2. Проверка на наличието на маркировки в съответствие с изискванията на нормативните документи, както и тяхното съответствие с данните, посочени в паспортите и сертификатите (или декларациите за съответствие); 3. Съпоставяне на серийните номера на продуктите с данните за технически надзор за продукти, които са приети от представителя за технически надзор на клиента в завода производител и изпратени до адреса на клиента - само за контролирани продукти, доставени от организации на трети страни (не OST), които преопаковане на МТ по време на работа (не е включено в Програмата за развитие на OST) за реконструкция на железопътни линии, пътища и други комуникации и има преки договори с Transneft Nadzor LLC за услуги за контрол на строителството и технически надзор; 4. Проверка на наличието на оригинали (или надлежно заверени копия) на паспорти, сертификати (или декларации за съответствие), удостоверяващи съответствието на продуктите със спецификациите за доставка. 5. Проверка на наличието в паспортите и сертификатите (или декларациите за съответствие) на знак за приемане на продукти от техническия надзор на клиента в завода на производителя; 6. Проверка на продуктите за повреди, настъпили по време на транспортирането.	Визуално -100%		1. Журнал за входящ контрол. 2. Предупреждения и инструкции (ако участва IC органът на клиента). 3. Журнал на ИК на клиента (при участие на органа на ИК на клиента). 4. Доклад за резултатите от изпитването на тръби с фабрично покритие на първия етап от входящата проверка (съгласно формуляра на Приложение А OR-03.100.50-KTN-120-10).
7.2	Извършване на рутинна поддръжка на входния контрол на фитингите и вентилите, както и на втория етап на входния контрол на тръбопроводните продукти
7.2.1	Контрол на качеството на тръби, вентили, фитинги, материали и оборудване с инструментален контрол.	Проверка за съответствие с OTT и RD-23.040.00-KTN-073-15 по отношение на: - липсата на неприемливи механични повреди, металургични дефекти и корозия, включително разслоявания, които отиват до ръба и повърхността на продуктите, прорези, драскотини, вдлъбнатини по тялото и в краищата; - отклонения на диаметъра на тръбата и дебелината на стената от номиналните размери; - съответствие на стойността на отклоненията на ъгъла на фаската, наклона на среза на краищата, овалността на краищата, кривината на тръбите и отстраняването на армировката на вътрешния шев с изискванията на действащите норми и правила; - дължини на неизолирани участъци от краищата на тръбите; - наличие на маркировка и съответствие с паспортните му данни; - липсата на неприемливи дефекти в заваръчните шевове; - дебелина и непрекъснатост на изолационното покритие. За тръби с топлоизолационно покритие: - контрол на дебелината и целостта на топлоизолационното покритие.	Визуално -100%; Инструментално - в размер на 5% селективно. Ултразвуково измерване на дебелината на стената в обем от 5% (поне в пет точки, равномерно разпределени по обиколката. Ако се открие дефект, обемът на проверка е 100% от партидата.	Лупа. Рулетка. устройство за измерване на геометрични параметри на заварени съединения с точност на измерване + 0,1 мм. Ултразвуков дебеломер. Шублер ШЦ 500-1600 (В зависимост от Du на тръбопровода). стеномер. Тръбен микрометър. Микрометър дълбокомер. Владетел. Искров дефектоскоп.	1. Журнал на IC на клиента. 2. Журнал за коментари и предложения 3. Предупреждения и инструкции 4. Общ трудов дневник 5. Журнал на IC на Изпълнителя.	Разрешение за използване на продукти. Актове на визуално-измервателен контрол (В размер на % контрол)**
7.2.2	Мониторинг на състоянието на спирателни кранове (шибри) без електрическо задвижване.	Проверка на арматурата за съответствие с изискванията за съответствие с изискванията на проекта, RD-23.040.00-KTN-073-15 и OTT по отношение на: - липсата на неприемливи механични повреди, металургични дефекти и корозия; - липсата на разслоения, които отиват до ръба и повърхността на продуктите; - липса на прорези, ожулвания, драскотини, вдлъбнатини по тялото, краищата и по свързващите повърхности; - стойността на отклонението на дебелината на стената от номиналния размер; - съответствие с проекта на отклонението на ъгъла на фаската и фабричното рязане на ръбовете за заварени шибъри; - овалност в краищата за заварени продукти; - плавност на движение на всички подвижни части на армировката; - цялост и липса на повреди на волана, ръкохватките (контролите), защитната изолация.	Визуално - 100%. Инструментал - в размер на 5% от партито. Ако се установи брак, обемът на контрола е 100% от партидата.	Лупа. Рулетка. Челюсти. устройство за измерване на геометрични параметри на заварени съединения с точност на измерване + 0,1 mm, Ултразвуков дебеломер. Шублер ШЦ 500-1600 (В зависимост от Du на тръбопровода). стеномер. Тръбен микрометър. Микрометричен дълбокомер. Владетел.	1. Журнал на IC на клиента. 2. Дневник за коментари и предложения 3. Предупреждения и инструкции 4. Общ работен дневник 5. Акт по VIC; 6. Заключение за ултразвуково изследване 7. Актът за приемане и предаване на оборудването за монтаж. 8. Дневник на изпълнителя на ИС.
7.2.3	Контрол на състоянието на електрическото задвижване на спирателните вентили.	Контролните параметри се определят от ОТТ-75.180.00-КТН-166-10: - съответствие с изискванията на типовия проект, климатичното изпълнение и работните параметри на задвижването; - плавност на въртене на електрозадвижването при ръчно и ел. режим на шофиране; - изправност на електрозадвижването и електрообзавеждането; - изпитвания съгласно EIC Глава 1.8 Раздел 1.8.15.	Визуално -100% целия процес на вземане на измервания.		1. Журнал на IC на клиента. 2. Журнал за коментари и предложения 3. Предупреждения и инструкции 4. Общ работен дневник 5. Акт за приемане и предаване на оборудването за монтаж. 6. Протокол за измерване на изолационното съпротивление. 7. Акт за открити дефекти на електронна поща. оборудване. 8. Дневник на изпълнителя на ИС.
7.2.4	Изпитване на арматура за якост, плътност и херметичност. (За фитинги, които не са тествани като част от линейната част.	1. Проверка на херметичността на уплътнението на сальника, уплътнението между капака и тялото, горното уплътнение на капака-шпиндел, херметичността на клапана, целостта на дренажните тръби и фабричната изолация. 2. Контрол на хидравлични изпитания на клапани.	Визуално -100% от целия процес на тестване.		1. Журнал на IC на клиента. зад строеж. 2. Журнал за коментари и предложения. 3. Действайте хидравличен тестспирателен кран. 4. Предупреждения и инструкции. 5. Общ работен дневник. 6. Дневник на изпълнителя на ИС.	Разрешение за превоз за износ до маршрута на продукти, преминали входящ контрол.**
7.2.5	Обработка на резултатите от входния контрол.	Маркировка на продуктите, изследвани от строителен контрол: "P" - годни; "R" - изискващ ремонт; "U" - годни след ремонт; "B" - неподходящи:	Визуален метод за наличие на маркировки в кухината на тръбата с незаличима боя.		1. Акт за резултатите от проверката на продуктите за съответствие с техническата документация във формуляр 3.3 VSN 012-88. 2. Вписване във входния контролен дневник 3. IC дневник на клиента. 4. Журнал на Инспектората на Изпълнителя.	Разрешение за превоз за износ до маршрута на продукти, преминали входящ контрол.**
* - инструменти и контролни инструменти в съответствие с OR-91.200.00-KTN-284-09. **- разрешението на SC за извършване на следващите етапи на работа се издава в случаите, посочени в точка 7.2.16 от OR-91.200.00-KTN-108-16.

8 Процедурата за извършване на строителен контрол по време на входния контрол на изолационни и топлоизолационни материали, подготовка на повърхността на тръбопровода и нанасяне на изолационно и топлоизолационно покритие

8.1 При входящия контрол на изолационните материали се проверява:

Съответствие на термосвиваемите маншети с изискванията на проекта, спецификациите на производителя, други норми и правила; комплектност и гаранционни срокове

Съответствие физични свойстваепоксиден грунд (грунд) според изискванията на нормите и правилата;

Съответствие на съхранението на изолационните материали с изискванията на нормите и правилата;

Съответствие на газа, използван за отопление на изолираните фуги, с изискванията на работната документация за състава и климатичното изпълнение;

Съответствие на маркучите и горелките, използвани за отопление на изолирани съединения, с изискванията на нормативната и техническата документация и техническия проект.

8.2 При входящия контрол на топлоизолационните материали се проверява:

Съответствие на топлоизолационните материали и продукти с изискванията на проекта.

Съответствие на съединителите с изискванията на проекта, цялост, геометрични размери.

8.3 Методи и обхват на контрола.

8.3.1 Визуален и измервателен контрол:

1) селективна проверка на полимерни ленти, термосвиваеми маншети и други изолационни материали в складове - 5% от общия обем, селективна проверка на качеството на термосвиваеми маншети и ленти:

Проверка (качество и състояние на адхезивния слой, липса на сквозни повреди, цялост на съединителите),

Инструментално (ширина, дебелина на лентата, адхезия към грундираната стоманена повърхност и в припокриването) * - 1 проба от партидата, но не по-малко от 1 проба от 50 ролки

2) селективна проверка на качеството на грунда (лепило, грунд):

Проверка (хомогенност), цялост на опаковката, маркировка, срок на годност

Инструментално - плътност[*], вискозитет*, сух остатък*, адхезия* - 1 проба от партида.

8.4 График на SC.

8.4.1 Изпълнителят на работата трябва в срок, достатъчен за мобилизиране на специалистите от СК, но не по-малко от 1 ден предварително, да уведоми сроковете за завършване на работата и представянето им за преглед. Уведомяването на органа по ИК за необходимостта от извършване на контролни мерки за приемане на извършената работа, ако е необходимо представяне на работи, които изискват специализирано контролно-измервателно оборудване, се извършва 3 работни дни предварително.

8.4.2 Графикът на текущата поддръжка за извършване на строителен контрол по време на входния контрол на изолационни и топлоизолационни материали, подготовка на повърхността на тръбопровода и нанасяне на изолационни и топлоизолационни покрития по време на изграждането на линейната част на MN и МНПП се изчисляват на база обема на извършените СМР, като се вземат предвид 100% визуален и 5% инструментален контрол, но не трябва да надвишава 1 работен ден след предаване на работата за контрол/обследване от строителния предприемач.

8.4.3 Контролът на пълнотата на изпълнение на строителната документация се извършва от персонала на IC ежедневно след приключване на съответната работа в съоръжението с бележка в дневника за строителен контрол на клиента и изпълнителя. .

8.4.4 Рутинната работа по изпълнението на строителния контрол по време на входния контрол на изолационните и топлоизолационните материали, подготовката на повърхността на тръбопровода и нанасянето на изолационни и топлоизолационни покрития по време на изграждането на линейната част на MN и MNPP са дадени в таблица 3.

Забележка

Таблица 3 - Рутинна работа по изпълнението на строителния контрол по време на входния контрол на изолационни и топлоизолационни материали, подготовка на повърхността на тръбопровода и полагане на изолационни и топлоизолационни
покрития

етап номер.	Име на произведенията или технологични етапи	Обект, контролни параметри	Метод и обхват на контрола от Обединеното кралство	Уреди и инструменти за контрол*	Документ, потвърждаващ завършването на етапа и извършения контрол	Документ, СК въз основа на резултатите от извършения контрол
8.1	Подготвителна работа
8.1.1	Контрол на съответствието на изолационни и топлоизолационни материали (включително ремонтни материали) с изискванията на проекта и OTT.	1. Наличие на производствена сертификация на технологията за нанасяне на изолационно покритие и контрол на качеството на нанасяне на изолационно покритие. 2. Наличие на паспорти и сертификати за съответствие за изолационни материали. 3. Съответствие на номера на партидата върху опаковката с номера, посочен в паспорта. 4. Съответствие с вида на изолационното покритие, посочено в проекта. 5. Няма сквозни повреди на изолационното покритие. 6. Съответствие на комплектността на доставените изолационни материали с изискванията на спецификациите на производителя (линейни размери TUM, дебелина, заключваща плоча, двукомпонентен грунд, надлъжни апликатори)	Визуални -100% Инструментални - 5% от частта	Микрометър Нониус дебеломер Ролетка	1. Акт за резултатите от проверката на продуктите за съответствие с техническата документация във формуляр 3.3 VSN 012-88. 2.Дневник за входящ контрол 3.Дневник за коментари и предложения. 4. Рецептура 5. Журнал на ЗК на клиента. 6. Дневник на изпълнителя на ИС.
8.1.2	Проверка на условията за транспортиране и съхранение на изолационни материали, материали, включени в комплекта за топлоизолация на фуги, инструменти и оборудване, използвани за нанасяне на TUM и топлоизолационни ръкави.	1. Място, начин, условия на съхранение, с изключение на тяхното увреждане, влага и замърсяване в съответствие с изискванията на техническите спецификации на материалите. 2. Транспорт - целостта на контейнера. 3. Условия на съхранение и температура преди употреба 4. Съдържание 5. Наличност валидни документиза проверка на средства за измерване и оборудване	Визуален метод при пристигането на материалите.	Термометър за алкохол с диапазон на измерване - от минус 50°С до 50°С.	1. Журнал за коментари и предложения. 2. Контролен дневник на входа 3. Предупреждения и инструкции 4. IC дневник на клиента. 5. IC дневник на Изпълнителя	-
8.1.3	Едновременно с производствената сертификация на технологията за полагане на FCM се извършва и производствена сертификация на технологията за ремонт, както за фабричното изолационно покритие, така и за ремонта на FCM след проверка на адхезията за всеки тип нанесена фабрична изолация.	1. Без увреждане на изолационното покритие преди спускане		Искров дефектоскоп с напрежение 5 kV на 1 mm дебелина на изолацията на тръбата + 5 kV за въздушни междини. Лаборатория на изпълнителя в присъствието на UK.	1. Акт за контрол на целостта на изолационното покритие 2. Предписание 3. Журнал на ИС на клиента. 4. Журнал на Инспектората на Изпълнителя.	-
8.2	Контрол на качеството на положените изолационни покрития
8.2.1	Контрол на качеството на изолацията на заварени съединения с термосвиваеми маншети при подземно и надземно полагане на нефтопровод
8.2.1.1	Почистване на повърхността на заваръчната фуга	Контролните параметри се определят от инструкциите на производителите и спецификациите за използваните материали, ПД, РД-23.040.00-КТН-366-09. 1. Обезмасляване с технически ацетон. 2. Изсушаване. 3. Съответствие с дизайна на използваните материали за пясъкоструене. 4. Степента на почистване на заварените съединения. 5. Степента на грапавост. 6. Степента на обезпрашаване.	Инструментални - 100% заварени съединения	Стандарт за почистване, TK-5M Constant - K5 Проба за грапавост на самозалепваща се прозрачна лента, шаблон за обезпрашаване	1. Журнал за изолационни и полагащи работи и ремонт на изолации 2. Журнал за коментари и предложения. 3. Рецепта. 4. Журнал на ЗК на клиента. 5. Дневник на изпълнителя на ИС.
8.2.1.2	Нанасяне на епоксиден грунд.	1. Обезпрашаване на фугата. 2. Загряване на челни фуги. 3. Нанасяне на епоксиден грунд.	Визуално -100%. Инструментал - 100%.	Контактен термометър. Залепваща прозрачна лента.	1. Журнал за изолационни и полагащи работи и ремонт на изолации 2. Журнал за коментари и предложения. 3. Акт за резултатите от проверката на продуктите за съответствие с техническата документация под формата 3.3 VSN 012-88 4. Предписание 5. Журнал на IC на клиента. 6. Дневник на изпълнителя на ИС.
8.1.2.3	Приложение на термосвиваеми маншети.	Контролните параметри се определят от OTT-25.220.01-KTN-200-14, инструкциите на производителите на използваните материали, PD: 1. Монтаж на TUM и заключващата плоча 2. Компресия и термосвиване на маншетите. 3. Равномерност и плътност на компресия на повърхността заварено съединение. 4. Липса на гофри, отоци, въздушни кухини и мехурчета, прогаряния 5. Наличие на застъпване върху фабричното покритие и застъпване в областта на заключващата планка. 6. Освобождаване на лепило в краищата на ръкава след охлаждане. 7. Стойността на адхезията към метал, фабрично изолационно покритие, заварено съединение. 8. Дебелина на покритието на TUM. 9. Проверка на адхезията на TUM след термична стабилизация 24 часа след нанасянето.	Визуално -100% Инструментално - 5% Адхезия - 1 маншет от 10 изолирани стави, но не по-малко от 1 на смяна.	Владетел. Адхезиометър. Дебеломерът е магнитен.	1. Журнал за изолационни и полагащи работи и ремонт на изолации 2. Журнал за коментари и предложения. 3. Акт за изпитване на защитни покрития на заварени съединения на тръбопроводи 4. Акт за определяне на адхезията на защитни покрития от полимерни ленти 5. Предупреждения и инструкции 6. Журнал на IC на клиента. 7. Дневник на изпълнителя на ИС.	Актове на визуално - измервателен контрол (В размер на % контрол)
8.1.2.4	Ремонт на повредени участъци от фабрична изолация и ТУМ след проверка за адхезия.	1. Входящ контрол на ремонтните материали 2. Наличие на сертифицирана технология за ремонт на изолационното покритие.	Визуално -100%.		1. Журнал за изолационни и полагащи работи и ремонт на изолация 2. Журнал за ремонт на изолация. 3. Журнал на ЗК на клиента. 4. Журнал на Инспектората на Изпълнителя.
8.1.2.5	Проверка на целостта на изолационното покритие и поставяне на термосвиваеми маншети.	1. Правилността на контрола в съответствие с ръководството за експлоатация на дефектоскопа. 2. Без увреждане на изолационното покритие преди спускане.	Визуално -100%. Инструментал - 100%.	Лаборатория на изпълнителя в присъствието на ИС инженер. Електрически дефектоскоп с напрежение 5 kV на 1 mm дебелина на изолацията на тръбата + 5 kV за въздушни междини	1. Актът за наблюдение на непрекъснатостта на изолационното покритие. 2. Предупреждения и предписания. 3. Журнал на ЗК на клиента. 4. Журнал на Инспектората на Изпълнителя.
8.1.2.6	Ако е необходимо да се изолират фуги на тръби, огънати колена, фитинги, LZ и др. различни видовефабричната изолация е разработена, съгласувана и сертифицирана по общоприетия начин, съответното техническо решение.	1. Без повреда на изолационното покритие преди допускане до изкопа.	Визуално -100%. Инструментал - 100%. Електрически дефектоскоп с напрежение 5 kV на 1 mm дебелина на изолацията на тръбата + 5 kV за въздушни междини	Лаборатория на изпълнителя в присъствието на ИС инженер.	1. Актът за наблюдение на непрекъснатостта на изолационното покритие. 2. Рецепта. 3. Журнал на ЗК на клиента. 4. Журнал на Инспектората на Изпълнителя.	AOCP/Разрешение за полагане на тръбопровод** (за подземно полагане на тръбопровод, в случай на изтичане на разрешението, посочено в AOCP за предходния етап от работа, валидно 3 календарни дниот датата на издаване на разрешителното)
8.2.1.7	Контрол на качеството на изолацията на завършени подземни участъци от тръбопровода.	1. Параметрите на катодната поляризация трябва да отговарят на GOST R 51164 и RD-29.035.00-KTN-080-10. 2. Свързване на временен ЕЦП не по-късно от 3 месеца след насипването.	Инструментал - 100%.	Лаборатория на клиента в присъствието на SC.	1. Актът за оценка на качеството на изолацията на ремонтираните зони по метода на катодна поляризация. 2. Журнал за коментари и предложения. 3. Рецепта. 4. Журнал на ЗК на клиента. 5. Дневник на изпълнителя на ИС.	-
8.3	Монтаж на съединители и съединители с уплътнения в ставите на тръби с топлоизолационно покритие
	Монтаж на муфи на фуги на тръби с топлоизолационно покритие.	Контролните параметри се определят от OTT-25.220.00-KTN-176-15 и OTT-25.220.00-KTN-179-15. 1. Качеството на прилагане на термосвиваеми маншети. 2. Обезпрахване на наложените маншети. 3. Качеството на монтажа на съединителите. 4. Спазване на технологията за изливане на материал в съединители. 5. Качеството на уплътнителните съединители.	Визуални -100% Инструментални - 100%	Сонда, линийка. Тиксо	1. Журнал за изолационни и полагащи работи и ремонт на изолации 2. Журнал за коментари и предложения. 3. Доклад от теста за адхезия. 4. Рецепта. 5. Журнал на ЗК на клиента. 6. Дневник на изпълнителя на ИС.	1.AOCP/Разрешение за полагане на тръбопровод** (при изтичане на разрешението, посочено в AOCP за предходния етап от работа, то е валидно 3 календарни дни от датата на издаване на разрешението) 2.VIC актове (В обхвата на % контрол).
* - устройства и контролни инструменти в съответствие с OR-91.200.00-KTN-284-09 **- разрешение на Следствения комитет за извършване на последващи етапи на работа се издава в случаите, посочени в точка 7.2.16 от OR-91.200.00 -КТН-108 -16.

за входящ преглед на тръбипо обект:

1. Област на приложение
2. Процедурата за провеждане на входящ контрол
3. оборудване за входяща проверка на тръбите
4. Съставът на бригадата по професии
5. Приемане, бракуване и проверка на тръби
6. Референтен списък

1. ОБЛАСТ НА ПРИЛОЖЕНИЕ.

Разработен за извършване на работи по входния контрол на тръбите преди и по време на строителството на съоръжението

Входящият контрол на качеството на тръбите трябва да се извършва в съответствие с изискванията на следните нормативни документи:

– . Магистрални тръбопроводи;

– . Защита на строителни конструкции и конструкции от корозия;

– . Изграждане на магистрални тръбопроводи. Технология на организация на труда;

– . Изграждане на магистрални и полеви тръбопроводи. Контрол на качеството и приемане на работите;

– ГОСТ 24297-87. “Входящ контрол на продуктите. Основни положения.

– изисквания за паспорти, спецификации и други придружаващи документи.

2. Процедурата за провеждане на входящ контрол

В съответствие с изискванията на OR-03.100.50-KTN-120-10, тръбите, влизащи в конструкцията на тръбопроводите, подлежат на входяща проверка, която предвижда изследване и отхвърляне на тръбите.

Входящият контрол на качеството на изолираните тръби се извършва съгласно раздел 2 ОР-03.100.50-KTN-120-10.

Всяка партида тръби трябва да има сертификат на производителя, който посочва номера на поръчката, техническите спецификации или GOST, според които са направени тръбите, размера на тръбите и техния брой в партидата, резултатите от хидравлични и механични тестове, тръба серийни номера и партиден номер. 100% от входящите тръби подлежат на проверка.

Извършва се на два етапа:

първи етапконтролът се извършва от получателя в процеса на разтоварване на тръби от железопътни платформи (гондолни вагони), за да се провери съответствието им с проекта и сертификата, както и да се идентифицират повреди по време на транспортирането на тръбите. В същото време формата на тръбата (липса на елиптичност), състоянието на краищата на тръбата, състоянието на антикорозионното покритие (липса на драскотини, долни отвори, вдлъбнатини) се контролират чрез външна проверка. При установяване на дефекти се съставя акт с участието на представители железопътна линияотносно наличието на щети. Отхвърлените продукти се преместват на отделно определено място, определено на мястото за разтоварване;

втора фазаконтролът се извършва след разтоварване на тръбите от службата за контрол на качеството на изпълнителя и техническия надзор на клиента чрез инструментален контрол.

Тръбите се считат за подходящи, при условие че:

• отговарят на изискванията на техническите спецификации и стандартите за доставка и имат заводска маркировка и сертификати;
• в краищата на тръбите в зона с ширина 40 mm от края няма разслоения с какъвто и да е размер, които достигат до ръба или повърхността на тръбата;
• няма вдлъбнатини по тялото и краищата на тръбите. Разрешено е да се ремонтират вдлъбнатини, които не надвишават 3,5% от външния диаметър на тръбата;
• по краищата на тръбите няма прорези или прорези. Ремонтът им е разрешен, ако не превишават 5 mm;
• отклонението на външния диаметър на тръбите на дължина най-малко 200 mm от края не надвишава 1,6 mm;
• овалността на тръбите не надвишава 1% от номиналния външен диаметър;
• кривината на тръбите не надвишава 1,5 mm на 1 m дължина, а общата кривина не надвишава 0,2% от дължината на тръбата;
• дълбочината на драскотини, драскотини и надрасквания по повърхността на тръбата не надвишава 0,4 mm;
• на места, повредени от корозия, дебелината на стената на тръбата не трябва да надхвърля минусовите допустими отклонения.

Тръбите, преминали проверката, трябва да бъдат маркирани след втория етап на контрол.

Маркирането се извършва вътре в тръбата на разстояние 100-150 mm от края с бял маркер в следния ред:

• сериен номер на тръбата:
• индекс на категорията, към която са причислени тръбите след проучване:

"P" - подходящ за употреба;

"P" - изисква ремонт за по-нататъшна употреба;

"B" - не е подходящ за по-нататъшна употреба.

Въз основа на резултатите от проверката на тръбата на първия и втория етап, данните от сертификата и маркировката на тръбата, комисията за приемане на тръбата съставя протокол за проверка на качеството на тръбата във формата, представена в OR-03.100.50-KTN-120-10. Актът посочва причините, поради които тръбите са се нуждаели от ремонт или са станали неизползваеми.

Тръбите се представят на Клиента и Изпълнителя.

Отговорността за качеството на приетите от входящата проверка тръби, последващото им транспортиране, складиране и съхранение се носи от изпълнителя.

Тръбите, признати за подходящи, се поставят в стек за временно съхранение на тръби или се изнасят на строителния маршрут след получаване на разрешение за превоз на тръбата на маршрута.

3. оборудване за входящ контрол на тръби

Устройствата и инструментите, предназначени за контрол, трябва да бъдат фабрично произведени, да имат паспорти, технически описания, инструкции за експлоатация и документи за проверка в центъра по метрология и стандартизация.

За контрол на качеството на материалите и резултатите от работата на строителната площадка се препоръчва наличието и използването на комплект измервателно оборудване, представено в таблица 3.1.

Таблица 3.1Уреди и средства за контрол и измерване

Входящ преглед на тръби и чупки
Ролетка	ГОСТ 7502-80	Външен диаметър на тръбата, овалност, дължина на тръбата
Микрометър	ГОСТ 6507-78
Владетел	ГОСТ 427-75	Тръбна кривина
лупа	—	Проверка на повърхността на тръбата
Шаблон за заварчик	УШС-3	Проверка на подготовката на ръбовете
шублери	SW 0-1600	Дебелина на стената на тръбата в краищата
Ултразвуков дебеломер	УТ-93П	дебелина на стената

Дадените уреди и оборудване могат да бъдат заменени с подобни.

1. СЪСТАВ НА ЕКИПА ПО ПРОФЕСИЯ

Входящият контрол се извършва от комисия, сформирана по реда на организацията получател на тръбите, състояща се от представители на следните служби:

• материално-техническо снабдяване (МТС) на получателя;
• контрол на качеството на получателя;
• строителен контрол на клиента (по договаряне);
• превоз на товари на транспортна фирма (по договаряне);
• производител (в случаите, предвидени в договорените условия за доставка на тръби).

По правило функциите на получателя се възлагат - съгласно условията на договора - на възлагащата строителна организация.

5. Приемане, бракуване и проверка на тръби

5.1. Коефициенти за оценяване

Фабричната маркировка на тръбите трябва да включва броя и размера на тръбите, класа на стоманата, номера на партидата, годината на производство, печат за контрол на качеството, търговска марка на производителя.

В краищата на тръбите и в зона с ширина 40 mm от края не трябва да има разслоения с какъвто и да е размер, които да се простират до ръба или повърхността на тръбата.

На места, засегнати от корозия, дебелината на стената на тръбата не трябва да надхвърля минусовите допустими отклонения (вижте таблица 5.1).

Дължината на тръбите трябва да бъде в рамките на 10500-11600 mm, разрешено е да се произвеждат и доставят тръби с дължина до 12 200 mm и дължина 18 000 mm и 24 000 mm по споразумение с клиента.

Отклонението на профила на външната повърхност на тръбата от кръга в зоната на заварената връзка в крайните участъци с дължина 200 mm от краищата и по дъгата на периметъра от 200 mm не трябва да надвишава 0,15% от номиналния диаметър.

Кривината на тръбите не трябва да надвишава 1,5 mm на 1 m дължина, а общата кривина - 0,2% от дължината на тръбата.

Граничните отклонения от номиналния външен диаметър в краищата на тръбите на дължина най-малко 200 mm от края трябва да бъдат не повече от ± 1,6 mm. При измерване на външния диаметър на тръби с диаметър до 57 mm включително, като стойност на диаметъра се приема средноаритметичното от измерванията на диаметъра в две взаимно перпендикулярни посоки. Измерванията се извършват с дебеломер с грешка не повече от 1,0 mm. За тръби с диаметър над 57 mm стойността на външния диаметър D (mm) се изчислява по формулата:

P - периметър (mm), измерен с ролетка с точност 0,5 mm;

T е дебелината на рулетката, mm.

Допустимото отклонение на овалността на тръбите (съотношението на разликата между най-големия и най-малкия диаметър в една секция към номиналния диаметър) не трябва да надвишава 1% в краищата на тръби с дебелина на стената по-малка от 20,0 mm и 0,8% в краищата на тръби с дебелина на стената 20,0 mm и повече.

Не се допускат отклонения от правотата на краищата на тръбите с повече от 0,5 mm за дължина до 500 mm, измерена чрез разстоянието между металната линийка, поставена на ръба, и вътрешната или външната повърхност на тръбата.

В зоната на фабричната заварка ширината на затъпяването е не повече от 3,0 mm.

Формата и размерите на рязане на ръбовете на краищата на тръбите за заваряване, в зависимост от дебелината на стената, трябва да съответстват на параметрите, посочени на фигура 5.1.

а) при S до 15,0 mm включително б) при S над 15,0 mm

Отклоненията на дебелината на стената в краищата не трябва да надвишават граничните стойности, посочени в таблица 5.1. Дебелината на стената се измерва в краищата на тръбите с дебеломер най-малко в пет точки, равномерно разпределени по обиколката с грешка не повече от 0,1 mm. На места, засегнати от корозия, дебелината на стената се измерва с помощта на ултразвуков дебеломер с точност най-малко 0,1 mm.

Краищата на тръбите трябва да бъдат отрязани под квадрат. Наклоненият срез на краищата на тръбите не трябва да надвишава 1,6 mm.

Заварените тръбни съединения трябва да имат плавен преход от основния метал към заваръчния метал без остри ъгли, подрязвания, липса на проникване, потъвания, аксиално разхлабване и други дефекти. Височината на укрепване на външните шевове трябва да бъде в диапазона 0,5-2,5 mm за тръби с дебелина на стената до 10 mm включително и 0,5-3,0 mm за тръби с дебелина на стената над 10 mm. Височината на укрепване на вътрешните шевове трябва да бъде най-малко 0,5 mm.

Височината на укрепване на външните шевове трябва да бъде в диапазона 0,5-3,0 mm. Височината на укрепване на вътрешния шев трябва да бъде най-малко 0,5 mm. В краищата на тръбите, на дължина най-малко 150 mm, армировката на вътрешната заварка трябва да бъде отстранена до остатъчна височина не повече от 0,5 mm. Не се допуска нарязване (нарязване) на тялото на тръбата.

Отместването на заварените надлъжни ръбове не трябва да надвишава 10% от номиналната дебелина на стената, но не повече от 3 mm.

Ширината на армировката на заварените съединения за дебелина на стената на тръбата до 16,0 mm включително трябва да бъде не повече от 25,0 mm, за дебелина над 16,0 mm - не повече от 30,0 mm. В местата на ремонт е разрешено допълнително да се увеличи ширината на шева с 4,0 mm.

Тръбите, заварени чрез контактно заваряване, трябва да бъдат премахнати.

Повредата на фабричното изолационно покритие в дълбочина не трябва да надвишава 0,5 mm. Не се допуска напукване на покритието и разслояване на покритието по краищата му. При дълбочина на повреда от 0,5 mm или повече е необходим ремонт на покритието. Повредените изолационни покрития се проверяват с дефектоскоп за повреда при електрическо напрежение 5kV/mm.

Остатъчният магнетизъм в свободния край на тръбите не трябва да надвишава 30 гауса.

5.2 Гранични отклонения за дебелина на стената на тръбата

Граничните отклонения на дебелината на стената на тръбата са дадени в таблица 5.1.

Таблица 5.1Гранични отклонения в дебелината на стената на тръбата

Дебелина на стената, мм	Гранични отклонения в дебелината на стената на тръбата, mm (GOST 19903-74)
	външен диаметър на тръбите, мм
	159-219		245-275		325-426		530-630		720		820		над 820
	+	–	+	–	+	–	+	–	+	–	+	–	+	–
3,9-5,5	0,2	0,4	0,3	0,4	0,3	0,5	0,4	0,5	0,45	0,5
5,5-7,5	0,1	0,5	0,2	0,5	0,25	0,6	0,4	0,6	0,45	0,6
7,5-10	0,1	0,8	0,2	0,8	0,3	0,8	0,35	0,8	0,45	0,8	0,6	0,8
10-12	0,2	0,8	0,2	0,8	0,3	0,8	0,4	0,8	0,5	0,8	0,7	0,8	1,0	0,8
12-25									0,8	0,8	1,0	0,8	1,2	0,8

5.3. Ремонт на тръби

Тръбите могат да бъдат ремонтирани след проверка, ако:

- дълбочината на драскотини, драскотини и надрасквания по повърхността на тръбите не надвишава 5% от дебелината на стената, но не повече от минусовите допустими отклонения за дебелината на стената, посочени в OTT и CTT за тръби;

- вдлъбнатините в краищата на тръбите имат дълбочина не повече от 3,5% от външния диаметър;

Не е разрешено да се ремонтират чрез заваряване каквито и да било повреди по тялото на тръбата, включително вдлъбнатини в краищата на тръбата, прорези и изпъкналости по фаските. Повреденият участък от тръбата трябва да се отреже и необходимото скосяване да се направи с машина за скосяване.

– има разслоения по крайните участъци на тръбите, които се отстраняват чрез рязане.

Ремонтът на тръбите се извършва в съответствие с изискванията на РД-25.160.00-КТН-037-14.

Ремонтът на изолационното покритие се извършва в съответствие с Инструкцията за ремонт на заводското изолационно покритие.

10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. 23.
СХЕМИ ЗА ВХОДЕН И ЕКСПЛОАТАЦИОНЕН КОНТРОЛ НА КАЧЕСТВОТО НА СТРОИТЕЛНО-МОНТАЖНИТЕ РАБОТИ

ВХОДНА ИНСПЕКЦИЯ НА СТОМАНЕНИ ТРЪБИ И СЪЕДИНИТЕЛНИ ЧАСТИ

СПИСЪК НА НОРМАТИВНИТЕ ДОКУМЕНТИ

ГОСТ 10705-80* Стоманени електрозаварени тръби. Спецификации.

ГОСТ 10704-91 Тръби стоманени надлъжно заварени. Асортимент.

ГОСТ 20295-85 Тръби стоманени заварени за магистрални газо- и нефтопроводи. Спецификации.

ГОСТ 10706-76* Правошевни електрозаварени стоманени тръби. Спецификации.

ГОСТ 8696-74* Стоманени електрозаварени тръби със спирален шев с общо предназначение. Спецификации.

ГОСТ 8731-74* Безшевни стоманени тръби горещо формовани. Спецификации.

ГОСТ 8732-78* Безшевни стоманени тръби горещо формовани. Асортимент.

ГОСТ 8733-74* Безшевни стоманени тръби студено и топлинно формовани. Спецификации.

ГОСТ 8734-75* Студеноформовани безшевни стоманени тръби. Асортимент.

ГОСТ 3262-75* Стоманени тръби за вода и газ. Спецификации.

TU 1104-137300-357-01-96 Стоманени тръби за вода и газ.

TU 14-3-943-80 Електрозаварени стоманени тръби.

TU 14-3-190-82 Безшевни стоманени тръби за котелни инсталации и тръбопроводи.

TU 14-3-1399-95 Електрозаварени стоманени тръби.

TU 14-3r-13-95 Правошевни електрозаварени стоманени тръби с диаметър от 20 до 159 mm.

TU 1390-002-01297858-96 Стоманени тръби с външно антикорозионно покритие от екструдиран полиетилен (JSC VNIIST, AKH на името на K.D. Pamfilov, Москва, CJSC "ISOPAYP", Ryazan).

TU 1390-001-21042669-98 Стоманени тръби с диаметър 57530 mm с външно покритие на базата на екструдиран полиетилен (LLP "Line", Москва).

TU 1390-003-11928001-2001 Стоманени тръби с външно двуслойно покритие на базата на екструдиран полиетилен (CJSC "Druza", Оренбург)

TU 1390-003-01297858-2003 Стоманени тръби с диаметър 89-530 mm с външно антикорозионно покритие от екструдиран полиетилен (ZAO "IZOPIPE", Ryazan, ZAO VNIIST-TSAPTR, Москва).

TU 1390-003-01297858-99 Стоманени тръби с външно двуслойно покритие на базата на екструдиран полиетилен (Mapik LLC, Москва).

TU 1390-005-01297858-98 Стоманени тръби с външно двуслойно защитно покритие на базата на екструдиран полиетилен (JSC VNIIST, AKH на името на K.D. Pamfilov. Държавно унитарно предприятие MOE Tupe Producing Plant, Москва).

TU 1394-005-04005951-97 Стоманени тръби с външно защитно покритие от екструдиран полиетилен с външен диаметър 572020 mm (SUE "NIIMosstroy", SUE MOETZK, Москва).

TU 1394-009-04005951-99 Стоманени тръби с външно дву- и трислойно защитно покритие на базата на екструдиран полиетилен (JSC VNIIST, Държавно унитарно предприятие MOETZK, Москва).

TU 1394-011-04005951-2000 Стоманени тръби с дву- и трислойно външно защитно покритие на базата на екструдиран полипропилен (JSC VNIIST, Държавно унитарно предприятие MOETZK, Москва).

TU 1394-016-04005951-2002 Електрически заварени стоманени тръби с диаметър от 57 до 720 mm с външно антикорозионно полиетиленово покритие за газопроводи (LLC VNIIGAZ, Държавно унитарно предприятие MOE Тръбопроводен завод, Москва).

TU 1394-017-04005951-2002 Електрозаварени стоманени тръби с диаметър от 820 до 1420 mm с външно трислойно антикорозионно полиетиленово покритие за магистрални газопроводи (VNIIGAZ LLC, Държавно унитарно предприятие MOE Тръбопроводен завод, Москва) .

TU 1394-018-04005951-2002 Стоманени тръби с външно защитно епоксидно покритие (JSC VNIIST, Москва, Държавно унитарно предприятие MOE Tupe Producing Plant).

TU 1394-020-04005951-2003 Стоманени тръби с външно трислойно и двуслойно полиетиленово покритие за изграждане на магистрални нефтопроводи (ZAO VNIIST-TSAPTR, Москва, Държавно унитарно предприятие MOE Тръбопроводен завод).

TU 1468-006-01297858-2001 Външно полиуретаново покритие за антикорозионна защита на части от свързващи възли и тръбопроводни възли с диаметър от 108 до 1420 mm (JSC VNIIST, Москва, Държавно унитарно предприятие MOE Tupe Producing Plant).

TU 1469-002-04834179-2001 Свързващи части и възли на тръбопроводи с диаметър от 219 до 1420 mm с външно антикорозионно полиуретаново покритие (LLC VNIIGAZ, JSC "Trubodetal", Челябинск).

TU 1469-004-04834179-2002 Свързващи части и възли на тръбопроводи с диаметър от 325 до 1420 mm с външно антикорозионно полиуретаново покритие (АО ВНИИСТ, Москва, АО "Трубодеталь", Челябинск).

TU 1390-006-01297858-99 Стоманени тръби с външно двуслойно защитно покритие на основата на екструдиран полиетилен (JSC VNIIST, Москва).

TU 1390-008-01297858-2002 Тръби и заварени тръбни секции с диаметър 114720 mm с външно антикорозионно покритие на базата на екструдиран полиетилен (JSC VNIIST, Москва).

TU 1390-001-00186654-99 Надлъжни електрозаварени стоманени тръби с диаметър 508-1420 mm с външно защитно покритие на базата на екструдиран полиетилен (JSC "VNIIST", Москва).

TU 1390-003-00154341-98 Електрозаварени и безшевни стоманени тръби с външно двуслойно антикорозионно покритие на базата на екструдиран полиетилен (VNIIST JSC, Москва, Uraltransgaz LLC, Truboplast Enterprise LLC, Екатеринбург).

TU 1390-004-32256008-2003 Стоманени тръби с диаметър 57530 mm с външно дву- и трислойно защитно покритие на базата на екструдиран полиетилен (ZAO VNIIST-TSAPTR, Москва, OOO Truboplast Enterprise, Екатеринбург).

TU 1390-008-00154341-2002 Стоманени тръби с диаметър 57530 mm с външно трислойно антикорозионно покритие на базата на екструдиран полиетилен (Uraltransgaz LLC, Truboplast Enterprise LLC, Екатеринбург).

TU 1390-012-00154341-2002 Стоманени тръби с диаметър 102530 mm с вътрешно защитно покритие на базата на епоксидни прахови състави (Uraltransgaz LLC, Truboplast Enterprise LLC, Екатеринбург).

TU 1390-001-01284695-2000 Стоманени тръби с вътрешно епоксидно покритие "CORON" (JSC "ATZ", Almetyevsk, Татарстан).

TU 1390-002-01284695-97 Стоманени тръби с външно антикорозионно покритие на базата на екструдиран полиетилен (АД АТЗ, Алметиевск, Татарстан).

TU 1390-003-01284695-2000 Стоманени тръби с външно антикорозионно покритие на базата на екструдиран полиетилен (JSC VNIIST, AKH на името на K.D. Pamfilov, Москва, JSC "ATZ", Almetyevsk, Татарстан).

TU 1390-011-01284695-2003 Стоманени тръби с диаметър 57530 mm с външно двуслойно и трислойно защитно покритие на базата на екструдиран полиетилен (ZAO VNIIST-TSAPTR, Москва, OAO ATZ, Almetievsk, Татарстан).

TU 14-3R-33-2000 Електрозаварени стоманени тръби с диаметър от 530 до 1420 mm с външно трислойно антикорозионно полиетиленово покритие за магистрални газопроводи (ООО ВНИИГАЗ, ОАО ПО Волжски тръбен завод, Волжски, Волгоградска област ).

TU 14-3R-39-2000 Стоманени тръби с дву- и трислойно външно защитно покритие на базата на екструдиран полипропилен (JSC VNIIST, Москва, JSC PO VTZ, Volzhsky, Волгоградска област).

TU 14-3R-49-2003 Безшевни и заварени стоманени тръби с диаметър 102-1420 mm с външно защитно покритие на базата на екструдиран полиетилен (ZAO VNIIST-TSAPTR, Москва, OAO PO VTZ).

TU 14-3R-37-2000 Надлъжни електрозаварени стоманени тръби с диаметър от 102 до 1220 mm с външно покритие на базата на екструдиран полиетилен (OJSC "VMZ", Vyksa, област Нижни Новгород).

TU 14-3R-42-2000 Електрозаварени стоманени тръби с диаметър от 102 до 426 mm с външно антикорозионно полиетиленово покритие за газопроводи (LLC "VNIIGAZ", JSC "VMZ", Vyksa, област Нижни Новгород).

TU 14-3R-43-2000 Електрозаварени стоманени тръби с диаметър от 508 до 1220 mm с външно трислойно антикорозионно полиетиленово покритие за магистрални газопроводи (LLC "VNIIGAZ", JSC "VMZ", Vyksa, Нижни Новгородска област).

TU 1469-004-01297858-2002 Криви на студено огъване от стоманени електрозаварени тръби 530 и 1220 mm с изолационно покритие (JSC VNIIST, Москва).

TU 14-3R-36-2000 Електрозаварени стоманени тръби с диаметър от 508 до 1420 mm с външно трислойно антикорозионно полиетиленово покритие за магистрални газопроводи (VNIIGAZ LLC, Chelyabinsk Pipe Rolling Plant OJSC, Chelyabinsk).

TU 14-3R-61-2002 Безшевни и заварени стоманени тръби с диаметър 102-820 mm с външно двуслойно защитно покритие на базата на екструдиран полиетилен (АО ВНИИСТ, Москва, АО "ЧТПЗ", Челябинск, АО "ВМЗ" , Москва .Викса, Нижегородска област).

TU 14-3R-66-2003 Безшевни и заварени стоманени тръби с диаметър 102-1420 mm с външно трислойно защитно покритие на базата на екструдиран полиетилен (АО "ВНИИСТ", Москва, АО "Челябински тръбопроводен завод", Челябинск ).

TU 1381-002-00154341-98 Електрозаварени стоманени тръби с диаметър 219-1420 mm с външно антикорозионно полиетиленово покритие (ООД "Копейски завод за изолация на тръби", Копейск, Челябинска област).

TU 1381-003-00154341-2000 Електрически заварени стоманени тръби с диаметър 219-1420 mm с външно трислойно антикорозионно покритие на базата на екструдиран полиетилен (Uraltransgaz LLC, Екатеринбург, KZIT LLC, Копейск, Челябинска област).

TU 1381-004-00154341-2000 Електрически заварени стоманени тръби с диаметър 219-1420 mm с външно двуслойно антикорозионно покритие на базата на екструдиран полиетилен (Uraltransgaz LLC, Екатеринбург, KZIT LLC, Копейск, Челябинска област).

TU 1381-009-00154341-2002 Електрически заварени стоманени тръби с диаметър 219-720 mm с външно защитно двуслойно покритие на базата на екструдиран полиетилен (Uraltransgaz LLC, Екатеринбург, VNIIGAZ LLC, KZIT LLC, Копейск, Челябинска област) .

TU 1381-010-00154341-2002 Електрически заварени стоманени тръби с диаметър 530-1420 mm с външно защитно трислойно покритие на базата на екструдиран полиетилен (Uraltransgaz LLC, Екатеринбург, VNIIGAZ LLC, KZIT LLC, Копейск, Челябинска област) .

TU 1381-013-00154341-2002 Огънати колена с външно защитно полиетиленово покритие (LLC "Uraltransgaz", Екатеринбург, LLC "Kopeysk тръбоизолационен завод", Копейск, Челябинска област).

TU 1381-002-00154341-98 Електрозаварени стоманени тръби с диаметър 530-1420 mm с външно антикорозионно полиетиленово покритие (ZAO Uralremstroy, Челябинск).

TU 4859-001-11775856-95 Стоманени тръби, покрити с полиетиленови лепилни ленти (AKH на името на K.D. Памфилов, Москва).

TU 1390-013-04001657-98 Тръби с диаметър 57530 mm с външно комбинирано лентово-полиетиленово покритие (AKH на името на K.D. Памфилов, Москва).

TU 1390-014-05111644-98 Тръби с диаметър 57530 mm с външно комбинирано лентово-полиетиленово покритие (AKH на името на K.D. Памфилов, фирма "BOOS-M", Москва, Държавно унитарно предприятие MO "Mosoblgaz", тръба на Клински завод изолация, Клин, Московска област).

TU 1394-017-50172433-2002 Стоманени тръби с диаметър 57-530 mm с външно двуслойно покритие на базата на екструдиран полиетилен (AKH, завод за изолация на тръби Клин, Клин, Московска област).

TU 1394-016-04001657-2001 Стоманени тръби с външно двуслойно покритие на базата на екструдиран полиетилен (AKH на името на K.D. Памфилов, Москва, ЗАО "Фирма" Газкомплект ", Реутов, Московска област).

TU 1394-002-47394390-99 Стоманени тръби с диаметър от 57 до 1220 mm, покрити с екструдиран полиетилен (AKH на името на K.D. Pamfilov, Москва, LLC "Industl", "Klimentina SK", Москва).

TU 1390-002-70403923-2004 Стоманени тръби с външно двуслойно покритие на базата на екструдиран полиетилен (AKH на името на K.D. Памфилов, Москва, NefteGazKomplekt LLC, Москва).

TU 1394-016-03005951-2002 Електрически заварени стоманени тръби с диаметър от 57 до 720 mm с външно антикорозионно полиетиленово покритие.

TU 1394-001-05111644-96 Стоманени тръби с двуслойно покритие от екструдиран полиетилен (AKH на име K.D. Pamfilov, CJSC Firm Janus, Москва, CJSC PTZ Priz-NEGAS, Penza) .

TU 2313-008-17213088-2003 Външно антикорозионно покритие на свързващи части и клапани за изграждане на магистрални нефтопроводи (ZAO VNIIST-TSAPTR, OAO NEGASPEZAPROM, Пенза).

TU 1394-009-17213088-2003 Стоманени тръби с диаметър от 57 до 1220 mm с външно покритие на базата на екструдиран полиетилен за изграждане на магистрални нефтопроводи (ZAO VNIIST-TSAPTR, Москва, ZAO PTZ Priz-NEGAS, Москва Penza) .

TU 1394-010-17213088-2003 Стоманени тръби с диаметър от 57 до 1220 mm с външно покритие на основата на екструдиран полипропилен за изграждане на магистрални нефтопроводи (ZAO VNIIST-TSAPTR, Москва, ZAO PTZ Priz-NEGAS, Penza ).

TU 1394-011-17213088-2003 Стоманени тръби с диаметър от 508 до 1420 mm с външно трислойно антикорозионно полиетиленово покритие за магистрални газопроводи (VNIIGAZ LLC, PTZ Priz-NEGAS CJSC, Пенза).

TU 1394-012-17213088-2003 Стоманени тръби с диаметър от 57 до 530 mm с външно антикорозионно полиетиленово покритие за газопроводи (VNIIGAZ LLC, Priz-NEGAS CJSC, Пенза).

TU 5768-003-01297858-2002 Термохидроизолирани стоманени тръби за нефто- и газопроводи (АО "ВНИИСТ", Москва, АО "НЕГАСПЕНЗАПРОМ", Пенза).

TU 1394-003-02066613-99 Стоманени тръби с външно полиетиленово антикорозионно покритие (LLC "Industl", Москва).

TU 4859-003-03984155-2000 Стоманени тръби с външно защитно битумно покритие (CJSC "Izolyatsionny Zavod", Санкт Петербург).

TU 1390-015-03984155-98 Стоманени тръби с външно комбинирано лентово-полиетиленово покритие (ZAO "Izolyatsionny Zavod", Санкт Петербург).

TU 1390-021-43826012-2001 Стоманени тръби с вътрешно и външно антикорозионно покритие (Бугулмски механичен завод, Бугулма, Татарстан).

TU 2312-005-27524984-99 "Еповин" емайл BEP-5297 (вътрешно емайлово покритие, OOO "Industl", Москва).

TU 1390-001-48061320-99 Стоманени тръби с външно трислойно защитно покритие на основата на екструдиран полиетилен.

TU 1394-040-01297775-2002 Стоманени тръби, топлоизолирани с полиуретанова пяна, за нефтопроводи и газопроводи (JSC "SibNIPIgazstroy", Tyumen).

TU 5768-002-01297858-2002 Стоманени тръби, топлоизолирани с полиуретанова пяна, за нефтопроводи и газопроводи (АО "ВНИИСТ", Москва).

TU RB 03289805.002-98 Стоманени тръби с диаметър 57530 mm с външно покритие на базата на екструдиран полиетилен.

TU RB 03289805.001-97 Стоманени тръби с диаметър 57530 mm с външно комбинирано лентово-полиетиленово покритие.

TU U 14-8-34-2001 Надлъжни електрозаварени стоманени тръби с диаметър 530-1420 mm с външно полиетиленово антикорозионно покритие (JSC "VNIIST", Москва).

TU U 13457882.001-2001 Стоманени тръби с покритие на основата на полиетилен с полимерно лепило (NPP Ukrtruboizol, Днепропетровск).

TU 14-3-1954-94 Надлъжни електрозаварени стоманени тръби с диаметър 1220 и 1420 mm с външно полиетиленово антикорозионно покритие (VNIIGAZ LLC, Hartsyzsky Pipe Plant OJSC, Донецка област).

ГОСТ 8944-75* Фитинги от сферографитен чугун с права резба за тръбопроводи. Технически изисквания.

ГОСТ 8946-75* ГОСТ 8957-75*, ГОСТ 8959-75*, ГОСТ 8963-75* Фитинги от ковък чугун с права резба за тръбопроводи. Основни размери.

GOST 8965-75 Свързване на стоманени части с цилиндрична резба за тръбопроводи P 1,6 MPa. Спецификации.

ГОСТ 8966-75, ГОСТ 8968-75, ГОСТ 8969-75 Прави съединители, контрагайки и стоманени скоби с цилиндрична резба за тръбопроводи P 1,6 MPa (основни размери).

GOST 17380-2001 Безшевни заварени части на тръбопроводи от въглеродна и нисколегирана стомана. Общи спецификации.

GOST 17375-2001, GOST 17376-2001, GOST 17378-2001, GOST 17379-2001 Безшевни заварени тръбопроводни части от въглеродна и нисколегирана стомана. 3D завои (R1.5DN). Тениски. Преходи. Щепселите са елептични. Дизайн.

GOST 24950-81 Огънати колена и извити вложки на завои на линейната част на стоманени главни тръбопроводи. Спецификации.

Държавни стандарти и спецификации за други материали и технически продукти, предвидени в проекта.

SNiP 3.01.01-85* Организация на строителното производство.

SNiP 42-01-2002 Газоразпределителни системи.

SP 42-101-2003 Общи положенияза проектиране и изграждане на газоразпределителни системи от метал и полиетиленови тръби.

SP 42-103-2003 Проектиране и изграждане на газопроводи от полиетиленови тръби и реконструкция на износени газопроводи.

SP 42-102 (проект) Проектиране и изграждане на газопроводи от метални тръби.

PB 12-529-2003 Правила за безопасност на системите за разпределение и потребление на газ.

Инструкции за складиране и съхранение на тръби с външно фабрично полиетиленово покритие, ВНИИСТ АД, Москва, 2002 г.

Входящата проверка на тръбите и фитингите трябва да се извършва в съответствие с изискванията на SNiP 3.01.01.-85*

При входящата проверка на тръбите и фитингите трябва да се провери следното:

1. Размер на тръбата
2. Номер и дата на спецификациите
3. марка стомана
4. Партиден номер
5. Резултатите от механичните тестове с указание за кои номера на топилките се отнасят тези тестове
6. Резултати от хидравлични тестове
7. Резултат от рентгенова снимка (ако е необходимо)

На вътрешната повърхност на всяка тръба на разстояние 500 mm от един от краищата трябва да бъде отбелязана незаличима боя:

• производител
• топлинно число
• номинални размери
• номер на тръбата
• месец и година на производство на тръбата
• въглероден еквивалент

На външната повърхност на тръбите, на разстояние 100 mm от края на тръбата, трябва да бъдат щамповани следните данни:

• номер на тръбата
• фабрично лого

След проверка на съответствието на използването на тръби за тази конструкция се извършва визуално-измервателен контрол съгласно сертификата.

На повърхността на тръбите не се допускат:

• пукнатини, дефекти, залези от всякакъв размер;
• драскотини, рискове и надрасквания с дълбочина над 0,4 mm;
• местни прегъвания, гофри и вдлъбнатини;
• разслояване в краищата на тръбите.

Ако се открият пакети, от резултатите на доп ултразвуков контролкраищата на тръбите с разслояване подлежат на рязане. На места, засегнати от корозия, дебелината на стените на тръбите или частите не трябва да надвишава установените минусови допустими отклонения спецификациида доставят. Измерването на дебелината на стената в тази област трябва да се извърши с помощта на ултразвуков дебеломер с точност най-малко 0,1 mm.

Тръбите се считат за подходящи при условие, че:

• по-малко от 200 mm от края не надвишавайте за тръби с диаметър, вижте GOST 10705-80,20295-80.3262-75 и др.
• отклоненията на дебелината на стената в краищата не надвишават граничните стойности, регулирани от съответните GOST 10705-80,20295-80,3262-75 и др.
• овалността на безшевните тръби не извежда външния им диаметър извън пределните отклонения, GOST 10705-80,20295-80,3262-75 и др.
• кривината на тръбите не надвишава 1,5 mm на 1 m дължина, а общата кривина е не повече от 0,2% от дължината на тръбата, наклоненият разрез на краищата на тръбите не надвишава 2,0 mm.

1.4. Разрешено е почистване на повърхността на тръби и части от драскотини, драскотини и надрасквания с дълбочина повече от 5% от дебелината, както и участъци от повърхността, засегнати от корозия, при условие че дебелината на стената след отстраняване на дефектите не надхвърля установените допустими отклонения.

1.5. Разрешено е коригиране на гладки вдлъбнатини в краищата на тръби с дълбочина не повече от 3,5% от диаметъра на тръбата. Монтажът да се извършва с безударни разширителни устройства.При околна температура под 5 градуса. C, а на тръби с клас на якост до 42 и повече - независимо от температурата на околната среда, изправянето трябва да се извърши със задължително нагряване до 100 - 150 градуса. ОТ.

1.6. Допуска се ремонт чрез заваряване на дефекти в ръбовете на тръбите (нарязвания, надрасквания) с дълбочина не повече от 5 mm, последвано от механично почистване на местата, където се коригират дефектите, докато се възстанови необходимото скосяване на ръбовете.

1.7 Сортирането на тръбите се извършва от представители на строително-монтажната организация, клиента, техническия надзор на клиента. За бракуваните тръби се съставя акт, който трябва да съдържа следните данни:

• Име на завода доставчик
• Диаметър на тръбата и дебелина на стената
• марка стомана
• Номер на сертификата, тръби, парно
• Дата на получаване на тръбите и час на тяхната проверка
• Точното наименование на откритите дефекти, тяхната конфигурация и местоположение
• Възможността за използване на тръби за тази конструкция

Контролът на качеството на тръбите не завършва с проверка на мястото за разтоварване. Мониторингът на състоянието на тръбите продължава през целия период на изграждане на газопровода.
При приемане на тръби с фабрично изолационно покритие състоянието на покритието се проверява и визуално и, ако е необходимо, инструментално (с помощта на искров дефектоскоп). При установяване на повреда се съставя акт, който съдържа следните данни:

• Място и дата на проверка на изолационното покритие на тръбите;
• Номер на тръбата и местоположение на дефекта;
• Вид на дефекта (дълбочина, площ).

Входящ контрол на заваръчните материали.

2.1. За всяка партида електроди трябва да има сертификат, посочващ марката (типа) на електродите, техния диаметър, производител, дата на производство, химичен съставтел и резултат от изпитване на свойствата на наплавения метал.Използването на заваръчни консумативи без сертификат на производителя е строго забранено.

2.2.Проверяват се качеството и целостта на опаковката и гарантираният срок на годност.

2.3. За да се провери съответствието на електродите с изискванията на GOST по отношение на качеството на покритието, най-малко 10 и не повече от 200 електрода от партидата се избират от всяко място за опаковане от различни опаковки.

Избраните електроди се подлагат на външен преглед без използване на устройства за увеличаване на изображението. Измерват се следните дефекти:

Дължината на вдлъбнатините, пукнатините по линията на косата, зоните на напукване на мрежата върху повърхността на покритието и оголените участъци на пръта с грешка не повече от 1 mm (с помощта на линийка), както и наличието на оголени участъци на пръта, дълбочина на драскотини, вдлъбнатини, надрасквания, размер на порите върху повърхността на покритието.

2.4. Покритието на електродите трябва да бъде равномерно, плътно, издръжливо, без подуване, увисване, разкъсвания и пукнатини, допускат се повърхностни пукнатини по линията на косата.

2.5. На повърхността на електродното покритие са разрешени:

• пори с максимален външен размер не повече от 1,5 от дебелината на покритието (но не повече от 2 mm) и дълбочина не повече от 50% от дебелината на покритието, при условие че броят на порите не надвишава две на 100 mm от дължината на електрода;
• повърхностни надлъжни космени пукнатини и локални мрежести пукнатини в общо количество не повече от две на електрод, като дължината на всяка космена пукнатина или зона на пукнатина не надвишава 10 mm.

2.6. Отделни надлъжни драскотини с дълбочина не повече от 25% от дебелината на покритието, както и локални вдлъбнатини с дълбочина не повече от 50% от дебелината на покритието, в размер не повече от четири, с обща дължина от до 25 mm на един електрод, се допускат върху повърхността на електродното покритие.
Две локални вдлъбнатини, разположени от двете страни на електрода в едно и също напречно сечение, могат да се приемат за едно, ако общата им дълбочина не надвишава 50% от дебелината на покритието.

2.7. Локални петна по повърхността на покритието са разрешени, ако тяхната дълбочина не надвишава 25% от дебелината на покритието и броят им на един електрод е не повече от два.

2.8. Разликата в дебелината на покритието в съответствие с GOST 9466-75, когато се контролира с микрометър, се определя в три надлъжно избрани места на електрода, изместени едно спрямо друго с 50-100 mm дължина и 120 градуса по обиколка.

Местата за измерване трябва да бъдат избрани така, че да попадат в централната част на електрода, т.е. отстъпвайки от всяка страна на електрода (от контактната част и края му) с най-малко 50 mm.

Разрешено е да се проверява разликата в дебелината на покритието с други методи и специални инструменти, използващи неразрушителен метод (обикновено в средата на дължината на електрода), които осигуряват точност на измерване с грешка от 0,01 mm. В този случай е необходимо да се извърши конкретна марка на устройството или неговите технически характеристики в протокола за проверка.

2.9 Разликата в дебелината на покритието на електрода не трябва да надвишава стойностите, посочени в таблицата. Тази таблица не се отнася за електроди, доставени съгласно специални спецификации.

2.10. Покритието не трябва да се разрушава от свободно паданеелектрод плосък върху гладка стоманена плочаот високо:

• 1 m за електроди с диаметър 3,25 mm или по-малък
• 0,25 m - за електроди с диаметър 4 mm или повече.

В този случай се допуска частично отчупване на покритието с обща дължина до 5% от дължината на покритата част на електрода.

Таблица 3.1 Допустима разлика в дебелината

Номинален диаметър на електрода, мм	Допустима разлика в дебелината на покритието (mm) за различни групиелектроди
2,0	0,090	0,080
2,5	0,115	0,100
3,0	0,135	0,120
4,0	0,180	0,160

2.11 При проверка на заваръчните и технологични свойства на електродите се заварява съответният слой на шева, за който са предназначени контролираните електроди.
Заваряването се извършва във всички пространствени позиции върху намотки, изрязани от същите тръби, за които са предназначени електродите, или подобни на тях.

2.12. Заваръчните и технологичните свойства на електродите, при спазване на режимите и условията, определени от паспорта и техническите спецификации за електроди от определена марка, трябва да отговарят на следните изисквания:

• Дъгата се възбужда лесно (от първото запалване) и гори свободно;
• Покритието се разтапя равномерно, без излишни пръски (с изключение на електродите с целулозно покритие), отпадане на парчета и образуване на "козирка", която пречи на нормалното разтопяване на електрода при заваряване във всички пространствени позиции;
• Шлаката, образувана по време на заваряване, осигурява нормалното образуване на заваръчните слоеве и лесно се отстранява след охлаждане;
• Заваръчният метал няма пукнатини и повърхностни пори.

2.13. Допустимият брой дефекти в заваръчните шевове се определя в съответствие с изискванията на GOST.

2.14. На отделни електроди, чийто общ брой не трябва да надвишава 10% от избраните за изпитване, се допуска:

• Увеличаване на броя на порите върху повърхността на покритието до три на 100 mm от дължината на електрода;
• Увеличаване на дължината на повърхностните надлъжни космени пукнатини и зоните на локално мрежесто напукване върху повърхността на покритието до 15 mm;
• Увеличаване на общата дължина на вдлъбнатините върху покритието до 37,5 mm;
• Увеличаване на дължината на зоната, изложена на покритието, в непосредствена близост до контактния край на електрода, защитен от покритие, до 75% от номиналния диаметър на електрода, но не повече от 3 mm;
• Увеличаване на броя на локалните следи от надраскване върху повърхността на покритието до три.

2.15. Ако се получат незадоволителни резултати за повърхностната якост на покритието и разликата в дебелината на покритието на електродите, се извършва повторна проверка на два пъти по-голям брой електроди, взети от партидата. Резултатите от повторния тест са окончателни и се отнасят за цялата партида електроди като цяло.

2.16. При получаване на незадоволителни резултати от проверката на размера и броя на газовите пори се допуска повторно калциниране (сушене) на контролираните електроди, последвано от проверка на този индикатор.