3. Las principales direcciones de mejora del servicio de reparación e intereparación.

3.1 Reorganización de la estructura de gestión de los equipos de reparación Equipo tecnológico

Para el cumplimiento más exitoso y económico de las tareas asignadas al servicio de reparación de la empresa, es necesario desarrollar una estructura racional y un esquema de gestión. Al desarrollar un esquema de gestión para las instalaciones de reparación de una empresa, es necesario tener en cuenta las técnicas de gestión modernas existentes en la empresa, el estilo general de trabajo, así como una serie de otros factores en los que la organización de la gestión de las instalaciones de reparación dependen.

1. Dado que los iniciadores de la mayoría de los trabajos de mantenimiento de equipos no programados son el personal de mantenimiento, su trabajo predetermina una forma específica de gestión de equipos, es decir, no necesita orientación directa, sino solo administración (resolución de problemas organizativos generales, registro de actividades y trabajo realizado) y organización del suministro (repuestos, componentes y consumibles), lo que determina la ineficacia de tener tres gerentes en la estructura, cuyas responsabilidades son esencialmente idénticas.

2. La carga incompleta del equipo cuando se trabaja en el segundo turno (la tasa promedio de cambio del equipo es 1,45) reduce el trabajo del personal de servicio a un modo de espera y una pequeña parte del mantenimiento del equipo planificado, que se debe al trabajo de la mayoría servicios auxiliares (almacenes, sección mecánica del RMC) de la empresa en modalidad one-shift, todo esto hace irracional la presencia de un líder que controla el trabajo del segundo turno de equipos.

3. La separación de equipos complejos individuales en todo el territorio de la empresa hace que la comunicación con los gerentes no sea operativa, cuya ubicación (en relación con el desempeño de funciones oficiales) no puede ser permanente. Cuando surge la necesidad de la pronta solución de los problemas de producción, se produce un tiempo de inactividad injustificado de los equipos, que se debe a la distribución irracional de responsabilidades entre el jefe, el capataz y el mecánico.

Las deficiencias anteriores en la organización estructural de la gestión del centro comercial provocan la necesidad de reorganizar la estructura de gestión y revisar las descripciones de funciones de algunos miembros del centro comercial. De acuerdo con esto, para garantizar una organización más racional de la gestión del personal de reparación, es necesario reorganizar la estructura de gestión:

1. Suprimir en la estructura de gestión el cargo de mecánico y ingeniero energético de los centros técnicos incluidos en la Comisión Central de Desarrollo Regional, cuyas responsabilidades se duplican. responsabilidades laborales mecánica de TsRiOK e ingeniería energética de TsRiOK.

2. Determinar la responsabilidad principal del técnico de reparación de equipos: supervisión directa de reparadores y electricistas en el mantenimiento de equipos eléctricos, la organización de la fabricación de repuestos y la producción de reparación y trabajo mecánico.

Una serie de medidas tomadas permiten distribuir racionalmente las responsabilidades entre los participantes en la estructura de gestión de la producción de reparaciones, lo que hace posible:

1. Simplificar la estructura de subordinación de ciertas categorías de personal de reparación, mejorando así el microclima psicológico del equipo del centro comercial;

2. Reducir el tiempo de inactividad no programado de los equipos acelerando las operaciones individuales de producción de reparación: la fabricación de piezas de repuesto, la producción de reparación y el trabajo mecánico.

3.2 Formas progresivas y métodos de reparación

El aumento constante en el costo de mantenimiento de reparación requiere la búsqueda de formas y métodos más progresivos de reparación de equipos. Tales formas y métodos incluyen:

especialización y centralización de reparación de equipos;

expandiendo los métodos de reparación avanzados;

introducción de tecnología progresiva de trabajos de reparación y su mecanización;

mejorar la organización del trabajo del personal de reparación, etc.

La direccion mas importante se debe considerar la expansión integral de la forma centralizada de organizar reparaciones basada en la especialización del trabajo de reparación, es decir, el desarrollo de empresas de reparación especializadas y la producción centralizada de repuestos. La organización de empresas especializadas crea las condiciones para el uso efectivo en la producción de reparación de equipos y herramientas de alto rendimiento, procesos tecnológicos progresivos y métodos laborales inherentes a la producción en serie y en línea.

La centralización de reparaciones se puede realizar a escala empresas individuales, industrias y la economía nacional en su conjunto. En la escala de la planta, se pueden crear grandes talleres de reparación que produzcan repuestos y equipos de revisión.

En grandes talleres, es aconsejable crear equipos especializados para la reparación de equipos de un modelo, unidades estándar de varios equipos.

En la presencia de un número grande fábricas de una determinada industria en una región económica, es aconsejable crear en la empresa principal una gran planta de reparación o un taller de importancia industrial para la producción de repuestos y ciertos tipos de reparaciones. La centralización interindustrial es aconsejable para la reparación de los modelos más masivos de equipos con el uso de una flota de intercambio de equipos en la industria de la máquina herramienta. En este caso, las reparaciones deben ser realizadas por las fábricas que producen este equipo o por fábricas especiales.

Los métodos para realizar trabajos de reparación son diversos: nodal, secuencial-nodal, "upstream", estándar, etc.

El método nodal consiste en sustituir las unidades gastadas de la unidad por otras de repuesto, fabricadas o reparadas previamente. Al mismo tiempo, el tiempo de inactividad de los equipos se reduce significativamente, ya que La mayoría de Los trabajos de reparación se llevan a cabo antes de sacar la máquina para su reparación.

Con el método de nodo secuencial, las unidades desgastadas de la unidad no se reparan simultáneamente, sino secuencialmente usando interrupciones en el funcionamiento de las unidades. Este método se utiliza para reparar equipos que tienen unidades estructuralmente separadas (máquinas modulares).

El método aguas arriba se utiliza para reparar líneas de flujo automatizadas y requiere un trabajo preparatorio serio.

Muy a menudo, el equipo de estas líneas se repara al mismo tiempo que se detiene la línea o en secciones separadas con un uso extensivo de métodos nodales.

Un requisito previo necesario para la especialización de la reparación es mejorar la estructura del parque de máquinas reduciendo el número de tamaños y modelos estándar de máquinas y unidades básicas producidas en la construcción de máquinas herramienta y plantas de construcción de máquinas.

El uso generalizado de conjuntos y piezas estándar en la construcción de máquinas herramienta puede reducir la necesidad de piezas de repuesto y la duración del trabajo de reparación varias veces.

El nuevo equipo debe cumplir con todos los requisitos de mantenibilidad y alta fiabilidad operativa (facilidad de desmontaje y montaje, inspección y ajuste, durabilidad de las piezas asociadas, etc.). Toda la documentación técnica para la reparación de nuevos equipos es suministrada por los fabricantes .

Equipar las plantas de construcción de maquinaria con máquinas de producción en serie en combinación con una estandarización generalizada tanto en la construcción de máquinas-herramienta como en la producción de reparaciones permitirá destacar las reparaciones como una rama especializada independiente de la producción de construcción de máquinas.

La solución a este problema es reducir la reparación principal a operaciones de sustitución de piezas, conjuntos y conjuntos, que es, en esencia, la especialización de la reparación a nivel individual.

La industrialización de la reparación de equipos prevé el acercamiento del nivel organizativo, técnico y económico de reparación al nivel de producción de nuevas máquinas herramienta en la industria de la máquina herramienta.

CONCLUSIÓN

La instalación de reparación es una de las enlaces críticos estructuras empresa de fabricación, ya que la eficiencia de su trabajo predetermina en gran medida el costo de los productos, su calidad y la productividad laboral en la empresa.

Para abordar los problemas de organización de las instalaciones de reparación en las empresas, se desarrollan y aplican sistemas de servicio y reparación de equipos tecnológicos, que se basan en el principio de mantenimiento de rutina y mantenimiento preventivo programado de equipos. Sin embargo, las peculiaridades del funcionamiento del equipo y la estructura de las instalaciones de reparación de la empresa a menudo requieren revisión. sistemas adoptados mantenimiento de equipos tecnológicos para su racionalización y teniendo en cuenta las condiciones económicas imperantes en la empresa.

Consideración de los problemas subyacentes a la construcción de un sistema para el mantenimiento de equipos en una empresa de construcción de maquinaria y análisis de la organización y actividades de las instalaciones de reparación, así como la búsqueda de formas de mejorarlo. En consecuencia, se plantean las siguientes cuestiones:

Organización de reparaciones programadas y mantenimiento de rutina de equipos en una empresa de construcción de maquinaria, análisis de su efectividad, así como mejora de la organización del mantenimiento preventivo programado utilizando la información estadística acumulada sobre el número y la naturaleza del tiempo de inactividad del equipo reparado;

Estudio de las características de la gestión del personal de reparación, análisis y búsqueda de formas de aumentar la eficiencia de la estructura adoptada de gestión de las instalaciones de reparación;

La organización de las instalaciones de reparación en Remservice LLC tiene una serie de características, que incluyen:

La organización de la producción de reparación se lleva a cabo sobre la base de un sistema PPR unificado mejorado, consagrado en el Reglamento sobre PPR.

El mantenimiento del equipo se lleva a cabo de acuerdo con el STP adoptado en la empresa de acuerdo con los planes-horarios mensuales del PPR emitidos por el PGM.

El mantenimiento y las reparaciones programadas de equipos de alta tecnología son realizados por varios equipos de reparación complejos, mientras que la alta complejidad del equipo requiere personal de reparación altamente calificado.

El personal de mantenimiento es el que inicia la mayoría de los trabajos de mantenimiento de equipos no programados, por lo que su trabajo predetermina una forma específica de gestionar los equipos y solo requiere administración.

La producción operativa de repuestos por las fuerzas del taller mecánico se realiza en la sección de mecanizado o por pedido entre talleres por las fuerzas de los principales talleres mecánicos.

Como resultado del análisis del sistema de organización de las instalaciones de reparación en Remservice LLC, se propuso llevar a cabo una serie de medidas para mejorar y racionalizar las actividades del servicio de reparación:

Abolir en la estructura de la gestión del centro comercial el puesto de mecánico para la reparación de equipos, cuyas funciones se duplican con las funciones de un capataz para la reparación de equipos de un centro comercial y un mecánico de un CRiOK,

Los principales factores de ahorro de la implementación de medidas para mejorar la tecnología y la organización de las reparaciones son una reducción en la intensidad laboral del trabajo de reparación, una disminución en el tiempo de inactividad del equipo en reparación, así como un aumento en la calidad de la reparación del equipo. En consecuencia, los principales indicadores para evaluar las actividades del servicio de reparación son: la proporción de trabajo planificado en el volumen total de trabajo realizado y la cantidad de tiempo de inactividad del equipo en reparaciones no programadas.

El cálculo de indicadores para evaluar las actividades del servicio de reparación muestra que:

La introducción de medidas para mejorar la organización de la reparación y el mantenimiento, permite aumentar la proporción de trabajo planificado.

Junto con la mejora de los indicadores de desempeño del servicio de reparación, la implementación de las medidas propuestas conducirá al efecto de mejorar la calidad de la reparación, que se puede determinar a través de la cantidad condicional de equipo liberado, lo que también indica la racionalidad del propuestas.

El uso de formas más progresivas de organización y sistemas de mantenimiento de equipos permite no solo mejorar el trabajo de equipos de reparación complejos, sino también racionalizar la retirada de equipos para reparaciones programadas, de modo que:

Reducir el tiempo de inactividad del equipo;

Debido a la planificación oportuna de las medidas de reparación individuales y mantenimiento equipo para reducir la intensidad laboral de los trabajos de reparación;

Al eliminar las reparaciones programadas irracionales e inoportunas, reduzca el costo de mantenimiento;

Debido a la pronta introducción de enmiendas y cambios al programa de mantenimiento programado, planificando así los próximos costos de material y mano de obra para los trabajos de reparación, reduzca el marco de tiempo y aumente la calidad de las reparaciones.

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1.1 Características generales de los talleres mecánicos y el contenido del trabajo realizado por ellos

Un taller es una unidad organizativa y tecnológicamente separada de una empresa que realiza una determinada parte del proceso de producción o fabrica cualquier tipo de producto vegetal. De acuerdo con la finalidad de los procesos productivos que realizan los talleres, existen granjas principales, auxiliares y de servicios.

Entre las principales destacan aquellos talleres en los que se llevan a cabo los principales procesos productivos, es decir asociados a la fabricación de productos y servicios productivos que integran el programa de la planta. Los auxiliares incluyen instrumental, modelo, reparador-mecánico, etc .; para dar servicio a fincas, almacén, transporte, etc.

Por lo tanto, el taller de reparación mecánica es un taller auxiliar, cuya tarea principal es mantener todos los equipos en funcionamiento, su reparación y modernización oportuna. El taller realiza la reparación de los equipos principales y auxiliares, de elevación y transporte y demás de los que dispone la planta.

En las actividades de un taller de reparaciones, el mantenimiento de equipos (MOT) debe ser lo primero y las reparaciones, que no pueden verse como un fin en sí mismas, lo segundo.

Formas de organización de trabajos de reparación.

La forma de organización de los trabajos de reparación es de gran importancia para la producción existente. Todos los tipos de reparaciones, con excepción de las reparaciones mayores, se llevan a cabo en el lugar de instalación del equipo que se repara. Para la revisión, las máquinas herramienta que pesan hasta 2,5 toneladas se transportan a un taller de reparación mecánica, las más pesadas se reparan en el sitio. Para reducir el tiempo de inactividad del equipo en reparaciones medianas y de reacondicionamiento, se utiliza un método de reparación nodal, en el que las unidades del equipo se retiran e instalan en él previamente reparadas de otros equipos similares. Todo el volumen de trabajo de reparación se distribuye entre el taller de reparación mecánica y las bases de reparación de los talleres de producción. Dependiendo del tipo de producción, el tamaño de la planta y la naturaleza del equipo, se utilizan formas centralizadas, descentralizadas y mixtas de organización de los trabajos de reparación.

Con una forma centralizada de organización de los trabajos de reparación, todo el trabajo de reparación y modernización del equipo se lleva a cabo solo en un taller de reparación mecánica. Las bases de reparación de los talleres realizan únicamente trabajos relacionados con la realización de inspecciones y revisiones de mantenimiento. Esta forma de organización se utiliza en fábricas con pequeños talleres, principalmente de producción a pequeña escala (en particular, en FSUE Kalugapribor). Con una forma descentralizada de organización de los trabajos de reparación, casi todo el trabajo de reparación y modernización de equipos se lleva a cabo en las bases de reparación de los talleres de producción. El taller de reparación mecánica produce repuestos y revisa los componentes y conjuntos más complejos. Esta forma de organización se utiliza en fábricas con grandes talleres, principalmente en tipos de producción en masa y a gran escala.

Con una forma mixta de organización de trabajos de reparación en un taller de reparación mecánica, se lleva a cabo una revisión y otros tipos de reparación se llevan a cabo en las bases de reparación del taller. Una forma similar de organización de las reparaciones se utiliza en las plantas de producción en masa y en la ingeniería pesada.

Los tipos de mantenimiento y reparación se subdividen en los siguientes:

Mantenimiento y reparación (TOR) realizados por el personal de reparación del servicio del mecánico jefe;

Mantenimiento por personal de producción.

Tipos de mantenimiento: regulado (RTO), diario (TOed), periódico.

RTO incluye:

TO 1 - mantenimiento del primer tipo;

TO 2 - mantenimiento del segundo tipo;

TO 3 - mantenimiento técnico del tercer tipo.

Con TO 1 se deben realizar trabajos de mantenimiento (mantenimiento mensual) y, además, control sobre la implementación de la normativa. explotación técnica, comprobando los dispositivos de seguridad, el correcto funcionamiento de los sistemas y mecanismos de lubricación, cuya avería puede provocar averías importantes o un desgaste prematuro de los equipos.

TO 2 permite la realización de trabajos TO 1, así como el control y ajuste de transmisiones por correa y cadena, controles, varillas, tornillos de avance y tuercas madre, sujetadores, etc. con extracción parcial de carcasas y tapas, control del estado de las superficies de trabajo, movimiento suave de los mecanismos.

TO 3 prevé la ejecución de los trabajos TO 2, así como un trabajo más lento con el desmontaje parcial o completo de las unidades de montaje individuales y el uso del control - instrumentos de medición y dispositivos, reposición de lubricantes y piezas gastadas (unidades de montaje), ajuste de unidades y mecanismos.

El mantenimiento diario (unidades TO) lo realiza el taller de reparación mecánica a pedido del personal de producción, los mecánicos de turno y los electricistas para eliminar averías y causas de averías.

El mantenimiento periódico se divide en las siguientes operaciones:

1) verificar la precisión como una operación independiente;

2) conservación (des-conservación).

Tipos de reparaciones

Las reparaciones pueden planificarse (PR) y no planificarse (NR).

Reparación programada (PR): reparaciones, cuya configuración se lleva a cabo de acuerdo con los requisitos de la documentación normativa y técnica (condiciones técnicas para la fabricación de equipos, requisitos de la industria). En cuanto a la composición y alcance del trabajo, se prevén tres tipos de reparaciones programadas:

· Capital (KR);

Medio (CP);

· Corriente (TR).

El reacondicionamiento es una reparación realizada para restaurar la capacidad de servicio y la restauración total o casi total de la vida útil del producto con el reemplazo o restauración de cualquiera de sus piezas, incluidas las básicas. Durante una revisión mayor, desmontaje completo del equipo, lavado, detección de fallas, reemplazo o restauración de todas las piezas y conjuntos, montaje del equipo, su compleja regulación, verificación, prueba en ralentí y bajo carga, pintura, así como verificación del estado y Se llevan a cabo reparaciones de los cimientos.

Reparación media: reparaciones realizadas para restaurar la capacidad de servicio y la restauración parcial de la vida útil de los productos con el reemplazo o restauración de componentes de una gama limitada y el control del estado técnico de los componentes, realizados en la cantidad establecida en la documentación normativa y técnica. .

Con una reparación media, se realiza el desmontaje completo (hasta 65%) de las unidades de montaje del equipo y el reposo parcial, detección de defectos de piezas y conjuntos, revisión de conjuntos individuales, sustitución o restauración de piezas críticas desgastadas, incluidas las básicas, montaje de equipos, su regulación integral, inspección, pruebas en ralentí y bajo carga, pintura, así como verificación del estado y reparación de la cimentación.

Reparación de rutina: reparaciones realizadas para asegurar o restaurar el rendimiento del producto y que consisten en el reemplazo y (o) restauración de sus partes individuales. Durante las reparaciones actuales, se lleva a cabo el desmontaje parcial del equipo, el desmontaje completo de algunas unidades, la detección de averías, la sustitución o restauración de piezas y conjuntos de rápido desgaste, y los trabajos de montaje y ajuste necesarios.

Reparación no programada (NR): reparaciones, cuya configuración de productos se lleva a cabo sin cita previa.

La reparación de emergencia (AB) asociada con una parada repentina del equipo causada por defectos de diseño o fabricación, defectos de reparación, violación de las reglas técnicas de operación y requisitos de seguridad, tampoco está planificada.

1.2 La esencia y eficacia del sistema de equipos de mantenimiento preventivo (PPR)

La esencia del sistema preventivo

El trabajo principal de reparación de equipos en la planta de Kalugapribor se lleva a cabo de acuerdo con un sistema preventivo programado, cuyas principales disposiciones se toman del "Sistema unificado de mantenimiento preventivo programado y operación racional de equipos tecnológicos en empresas de construcción de maquinaria".

Con este sistema, la reparación de las máquinas se realiza en un tiempo predeterminado, después de que la máquina haya trabajado un número determinado de horas, sin esperar ninguna avería. Por supuesto, dicho sistema no excluye la necesidad de reparaciones, que son de naturaleza accidental, por ejemplo, avería inesperada de la máquina debido a un uso inadecuado de la misma o deficiencias en la fabricación.

El mantenimiento diario se lleva a cabo durante las pausas en el funcionamiento del equipo o en turnos no laborales.

El mantenimiento periódico se realiza a los intervalos especificados en la documentación técnica.

El mantenimiento de rutina se realiza a intervalos y en la medida especificada por el sistema industrial o el manual del equipo.

Todos los tipos de trabajos de mantenimiento y reparaciones programados (regulados) se realizan en una secuencia específica, formando ciclos repetitivos.

Ciclo de reparación

Un ciclo de reparación (C p) es el menor intervalo de tiempo repetitivo o tiempo de funcionamiento del equipo, durante el cual todos los tipos de reparación establecidos se realizan en una secuencia determinada de acuerdo con los requisitos del Sistema. El tiempo de funcionamiento del equipo está determinado por el número de horas de su tiempo de funcionamiento. El ciclo de reparación finaliza con una revisión general y se caracteriza por su estructura y duración.

La estructura del ciclo de reparación (C c.r.) es una lista y secuencia de reparaciones programadas en el período 1 entre revisiones o entre la puesta en servicio del equipo y la primera revisión.

La estructura del ciclo de reparación está estipulada por los estándares de la empresa para cada grupo de máquinas. Por ejemplo, la estructura del ciclo de reparación para máquinas cortadoras de metales de precisión normales con un peso de hasta 10 toneladas, que consta de cuatro revisiones actuales, una mediana y una mayor, es la siguiente:

КР - ТР 1 - ТР 2 - СР - ТР 3 - ТР 4 - КР (1.1)

La duración del ciclo de reparación (T c.r.) es el número de horas del tiempo operativo de operación del equipo durante las cuales se realizan todos los trabajos de reparación planificados que forman parte del ciclo. La duración del ciclo de reparación no incluye el tiempo de inactividad del equipo asociado con reparaciones y mantenimiento programados y no programados, así como por otras razones organizativas y técnicas. La duración del ciclo de reparación está representada por la línea de dimensión entre las designaciones de revisiones, con las cuales comienza y termina el ciclo. El tiempo de ciclo en horas trabajadas se indica encima de la línea de dimensión.

El período de revisión (T mr) es el período de tiempo operativo de la operación del equipo entre dos reparaciones programadas consecutivas. La duración del período de revisión es igual a la duración del ciclo de reparación dividida por el número de reparaciones programadas en el ciclo, incluida la revisión.

La duración del ciclo de reparación y el período de revisión se determinan para cada máquina por la planta y se tabulan como estándar.

Ciclo de mantenimiento

El ciclo de mantenimiento (C c.

El tiempo de funcionamiento del equipo está determinado por la cantidad de horas de su tiempo de funcionamiento. El ciclo de mantenimiento se caracteriza por la estructura y duración de TO 1, TO 2, TO 3 forman un ciclo de mantenimiento (TS to). Dependiendo de la duración del período de revisión entre las reparaciones programadas, se pueden realizar entre 1 y 8 ciclos de mantenimiento.

La estructura del ciclo de mantenimiento (S c.to.) es una lista de tipos de RTO que forman parte del ciclo. Los tipos de mantenimiento realizados por personal no reparador (operadores de máquinas, limpiadores), y las operaciones de mantenimiento periódico (P r, K) en la estructura C c.to. no incluye. En el sistema sectorial se adopta convencionalmente la siguiente estructura del ciclo de mantenimiento:

PR-TO 1 - TO 1 - TO 1 - TO 2 -

A 1 - A 1 - A 1 - A 2 - C c. A (1.2)

A 1 - A 1 - A 1 - A 3 -

A 1 - A 1 - A 1 - A 2 -...,

aquellos. ciclo de mantenimiento

Con c.to. = 9TO 1 + 2TO 2 + T0 3. (1,3)

La duración del ciclo de mantenimiento (T c.t.o.) en las horas trabajadas del tiempo operativo del equipo está determinada por la fórmula

donde T mr es la duración del período de revisión, h.

T c.r. - duración del ciclo de reparación, h;

n c - el número de reparaciones medias en el ciclo de reparación;

n T es el número de reparaciones actuales en el ciclo de reparación;

n about - el número de ciclos de mantenimiento programados en el período de revisión.

El período de mantenimiento interoperativo (T a) es el período de tiempo operativo de la operación del equipo entre dos tipos de RTO del mismo nombre ejecutados sucesivamente.

Los períodos de mantenimiento interoperativo para la realización de TO 1, TO 2 están determinados por las fórmulas:

donde T c.to es la duración del ciclo de mantenimiento, h.

La duración de los ciclos de reparación, los períodos de revisión y el número de ciclos de RTO en el período de revisión para los equipos de corte y fundición de metales operados en condiciones distintas a las indicadas en las tablas se calculan como el producto de sus valores dados en las tablas por factores de corrección.

donde T c.r. - duración estimada del ciclo de reparación, h;

T c.r. - valor tabular de la duración del ciclo de reparación, h;

A o.m. - coeficiente del material procesado;

A c.t. - el coeficiente de la clase de precisión de la máquina (equipo de las clases de precisión P, B, A, C);

K c.s. - coeficiente de la categoría de la máquina (en peso);

Coeficiente de edad.

Valores numéricos de los coeficientes K c.m. , K c.c. , K in, K c.t. se dan en las tablas.

El período de revisión T mr se calcula mediante la fórmula:

donde es el número de reparaciones medianas en el ciclo de reparación;

El número de reparaciones actuales en el ciclo de reparación.

Luego, el número de ciclos de RTO en el período de revisión se ajusta de acuerdo con la fórmula:

Redondea al número entero más próximo.

1.3 Preparación técnica del sistema de mantenimiento preventivo

La preparación técnica y material del sistema de mantenimiento preventivo consiste en el diseño y la preparación tecnológica. La formación en diseño incluye la recopilación de álbumes de dibujos de piezas, la definición de la nomenclatura y la normalización (unificación) de piezas de recambio y unidades de montaje.

Los álbumes de dibujos de piezas de equipos se utilizan en la planificación, desarrollo de tecnología y fabricación de piezas reemplazables y de repuesto, estableciendo dimensiones de reparación, normalizando y unificando piezas reemplazables y espacios en blanco para ellas, introduciendo sustitutos de materiales escasos y modernizando equipos.

Se compila un álbum de dibujos para cada tamaño estándar de equipo, que contiene un pasaporte y diagramas (cinemático, hidráulico, neumático, eléctrico y lubricantes), dibujos de vista general de unidades de montaje, piezas de repuesto, especificaciones de rodamientos, correas, normales, piezas y equipos adquiridos, etc. ... Los planos de las piezas deben elaborarse cuando la unidad se desmonta para realizar reparaciones de rutina.

Las piezas que se reemplazan cuando el equipo se repara por otras nuevas se denominan piezas intercambiables. La normalización (unificación) de las piezas reemplazables le permite reducir el número de sus tamaños estándar y, por lo tanto, reducir los costos asociados con su fabricación.

La preparación tecnológica consiste en la elaboración de procesos tecnológicos típicos de montaje, desmontaje de unidades y fabricación de las piezas más laboriosas y complejas, así como la elaboración de un dictamen defectuoso.

Una declaración defectuosa es una declaración tecnológica ejecutiva y debe elaborarse necesariamente durante las reparaciones importantes, así como durante las reparaciones promedio con una frecuencia de más de un año. Se elabora una lista preliminar de defectos 2-3 meses antes de que la unidad se detenga para su reparación en una de las inspecciones programadas, y la última se elabora cuando un técnico o reparador desmonta la unidad para reparaciones mayores o medianas.

La preparación del material debe garantizar la creación de un stock (parque) constantemente renovable de piezas reemplazables almacenadas en despensas. Estas piezas se denominan piezas de repuesto.

Las piezas de repuesto incluyen:

a) con una vida útil que no exceda el período de revisión;

b) consumibles en grandes cantidades, independientemente de la vida útil;

c) grandes, complejos y laboriosos, que requieren piezas forjadas o fundidas complejas y grandes para su fabricación;

d) fabricado en el lateral;

e) todas las partes reemplazables de equipos únicos, altamente críticos o que limitan la producción.

Las piezas con una vida útil significativa (1,5-2 años o más) no se almacenan en la despensa, sino que se ordenan con anticipación, teniendo en cuenta la duración del ciclo de producción de su fabricación y el momento del inicio de las reparaciones.

El stock de piezas compradas, unidades de montaje y equipos consumidos en grandes cantidades se determina por analogía con los stocks de materiales y productos semiacabados comprados para la producción principal.

La despensa almacena piezas completamente terminadas que se pueden instalar sin ningún acabado ni ajuste, y en forma preacabada si se instalan durante una renovación con acabado y ajuste, o en forma de un espacio en blanco si las dimensiones exactas de la pieza son no conocida.

El stock normativo de repuestos en almacenes en términos monetarios se establece por tipo de equipo por unidad de reparación, dependiendo del tipo de producción. Los estándares de existencias se dan en " Sistema unificado mantenimiento preventivo programado ".

El consumo de material del tamaño estándar h-ésimo para todos los tipos de trabajos de reparación por año está determinado por la fórmula:

dónde es el consumo de material tipo h para la revisión de equipos por unidad de reparación por año;

Coeficiente teniendo en cuenta el consumo de material durante las inspecciones y el mantenimiento de revisión;

La suma de las unidades de reparación de las unidades sometidas, respectivamente, a reparaciones mayores, medianas y pequeñas durante el año;

Coeficientes que caracterizan la relación entre la cantidad de material consumido, respectivamente, para reparaciones medias y mayores, menores y mayores.

Los valores se establecen para cada tipo de equipo y para subgrupos de material mediante un método estadístico-experimental basado en un análisis del consumo real de materiales para la reparación de equipos en las fábricas.

Para el almacenamiento de repuestos y materiales de reparación, se organiza un almacén de fábrica, subordinado al OGM, y almacenes de tiendas, en grandes talleres. El almacén del taller almacena repuestos para unidades que están disponibles solo en este taller o que se consumen en este taller en grandes cantidades.

1.4 Planificación de la reparación de equipos en un taller de reparación mecánica

El OGM de la planta elabora un plan anual de reparación de equipos con la participación de un mecánico de taller para cada equipo. Los tiempos de reparación del calendario se determinan sobre la base de los datos del registro de operación del equipo y otros materiales sobre la unidad, basados ​​en las horas reales trabajadas durante el período desde la última reparación y los resultados de la inspección técnica anual en octubre - noviembre.

El plan de reparación anual incluye inspecciones y reparaciones programadas. El mes en el que se debe realizar la siguiente reparación (inspección) de acuerdo con el plan se determina sumando la duración del período de revisión (entre inspecciones) en meses al mes de la reparación anterior. El tipo de la próxima reparación se establece de acuerdo con la estructura del ciclo de reparación, dependiendo de los tipos de reparaciones anteriores.

La intensidad de mano de obra del cerrajero y las máquinas herramienta se calcula multiplicando la intensidad de mano de obra de una unidad de reparación para el tipo de reparación correspondiente por la categoría de complejidad.

El sistema PPR prevé el establecimiento de estándares para el tiempo de inactividad del equipo para reparación. Por lo tanto, actualmente se acepta que cuando un equipo de reparación trabaja en un turno, el tiempo de inactividad en días hábiles por unidad de reparación no debe exceder 0.25 para reparaciones menores, 0.6 en promedio y 1.0 para reparaciones mayores.

Se consigue la aceleración de la reparación:

a) una reducción en la intensidad laboral del trabajo de cerrajería debido a su mayor mecanización, el uso de tecnología de reparación progresiva, preparación preliminar de repuestos y unidades de ensamblaje y una ampliación de su gama, simplificación del diseño de equipos (reducción de la complejidad de la reparación) ;

b) aumento del número de trabajadores en la brigada (ampliación del frente de trabajo) o turno de trabajo;

c) mayor especialización de los mecánicos de reparación, mejor organización de la mano de obra y lugar de trabajo de los equipos de reparación y provisión ininterrumpida de todo lo que necesitan (planos, materiales, repuestos, etc.).

El número requerido de trabajadores para realizar las reparaciones programadas S p.r. determinado por la fórmula:

dónde están los estándares de tiempo para 1 unidad de reparación sujeta a reparaciones mayores, medianas y pequeñas, respectivamente;

F p - el fondo efectivo anual del tiempo de trabajo de un trabajador de reparación, h / persona;

Р в: el porcentaje medio de cumplimiento de las normas por parte de los trabajadores de reparación.

El número total de unidades de reparación de equipos.

La complejidad de todas las reparaciones en cada mes, según el plan, debe ser aproximadamente la misma, de modo que no haya escasez o excedente de trabajadores de reparación en ciertos meses.

El plan anual para la reparación de equipos es firmado por el jefe de mecánicos de la planta, el jefe y el mecánico del taller y aprobado por el director de la planta.

La contabilidad de la implementación del plan de reparación se mantiene en el mismo programa, en la línea inferior, para cada unidad.

Con base en el plan anual y su implementación real en meses anteriores, así como el número de horas efectivamente trabajadas por la unidad desde la última reparación, el estado real del equipo revelado durante la inspección y la provisión de reparaciones con repuestos y materiales, se elabora un plan de reparación mensual para cada taller. El plan mensual de reparación de equipos debe ser coherente con el plan de producción principal. Lo elabora el OGM junto con el mecánico del taller.

Si la unidad resulta estar en buen estado al inicio de la reparación o la siguiente reparación puede ser reemplazada por otra, de menor volumen, entonces la cancelación de este tipo de reparación o reemplazo por otra se realiza con el permiso del jefe. mecánico de la planta. No se puede prorrogar el período de interrogatorio. La contabilidad y el control de la implementación de los planes está a cargo de la oficina de planificación y producción.

2. Análisis de la organización de la producción existente en el taller de reparación mecánica de FSUE "Kalugapribor"

2.1. Descripción del taller de reparación mecánica de FSUE "Kalugapribor"

La estructura organizativa del taller de reparación mecánica de FSUE Kalugapribor es la siguiente:

Arroz. 2.1. La estructura de producción del taller de reparación mecánica de FSUE "Kalugapribor"

La estructura de producción de una tienda es la composición de sus sitios de producción, otras divisiones dentro de la tienda y las formas de su relación.

La formación de los talleres de la empresa procede principalmente en dos áreas de especialización: según la homogeneidad de los procesos tecnológicos que realizan (especialización tecnológica) y según la naturaleza de los productos fabricados en ellos (temática y especialización detallada).

Con la especialización tecnológica en el taller, se lleva a cabo una parte del proceso tecnológico, consistente en una o varias operaciones con una gama muy amplia de partes (productos). Al mismo tiempo, en el taller se instalan principalmente equipos del mismo tipo. Esta forma de especialización de talleres tiene sus ventajas y desventajas. Con una pequeña variedad de operaciones y equipos, se facilita la orientación técnica y se crean posibilidades más amplias para regular la carga de equipos, organizando el intercambio de experiencias. Sin embargo, con la especialización tecnológica de los talleres de procesamiento, se forman rutas complejas y alargadas de movimiento de objetos de trabajo con su regreso repetido a los mismos talleres. Esto viola el principio de flujo directo, complica la coordinación de talleres y conduce a un aumento en el ciclo de producción.

En los talleres de especialización temática, se lleva a cabo íntegramente la etapa correspondiente (proceso parcial) de fabricación de las piezas que se le asignan con una nomenclatura relativamente estrecha. Estos talleres se caracterizan por una variedad de equipos y herramientas, pero una gama limitada de piezas procesadas (conjuntos). La coordinación de talleres en este caso es mucho más fácil, ya que todas las operaciones de procesamiento se concentran en un solo taller. Esto conduce a una repetibilidad estable del proceso, simplifica el funcionamiento Planificación, acerca geográficamente las operaciones y las etapas individuales del proceso y, en última instancia, acorta el ciclo de producción.

Una de las formas de mejorar la estructura productiva de una empresa es reemplazar la forma tecnológica de especialización de los talleres por una temática.

Este taller de reparación mecánica se caracteriza por una especialización multidisciplinar. Aquí se utiliza una variedad de equipos y accesorios. Tipos de trabajos: principalmente trabajos de mecanizado, fontanería y reparación (montaje y otros) restauración, soldadura. Los tipos exactos de trabajo realizados en este taller se describen a continuación.

Las secciones del taller están tecnológicamente especializadas y equipadas con equipos homogéneos para realizar operaciones individuales. Están formados por grupos del mismo tipo de máquina.

Las ramas incluyen:

Departamento de torneado;

Departamento de fresado;

Departamento de perforación;

Departamento de planificación;

División de talladoras de engranajes.

Los departamentos auxiliares son:

Afilado;

Despensa de distribución instrumental;

Despensa de enseres.

La unidad estructural del sitio es el lugar de trabajo. Un lugar de trabajo es una parte del área de producción equipada y equipada con medios y dispositivos técnicos de acuerdo con la naturaleza del trabajo realizado. La variedad del trabajo realizado en los lugares de trabajo se debe a la naturaleza y el nivel de especialización del taller y el lugar. La especialización tecnológica del lugar de trabajo domina en el taller de reparación mecánica FSUE Kalugapribor, es decir, muchos detalles de las operaciones se realizan dentro de las capacidades tecnológicas del equipo. El diseño del taller se presenta en el Apéndice 1.

2.2 Determinación del alcance del trabajo realizado en el taller de reparación mecánica de FSUE "Kalugapribor"

El sistema para determinar el alcance del trabajo para el taller de reparación mecánica utilizado en FSUE "Kalugapribor"

La planificación del trabajo para un taller de reparación comienza considerando la disponibilidad, el movimiento y el uso de equipos en las naves de producción. Las enajenaciones y cobros se reflejan en los estados financieros.

Para determinar la necesidad de tipos requeridos reparación, es necesario tener datos sobre el tiempo realmente trabajado por la máquina desde el momento de la puesta en servicio o desde la última reparación programada (es parte del tiempo de reparación del calendario).

El tiempo de cambio de calendario T cm, equivalente a ocho horas para las empresas de la industria, consta de:

T r.o. - el tiempo de funcionamiento del equipo;

T pz - preparatoria - tiempo final;

T mon: tiempo de inactividad para mantener o restaurar el rendimiento;

T p.o. - tiempo de inactividad por motivos organizativos y técnicos.

La contabilización del tiempo de funcionamiento también se puede organizar utilizando contadores de tiempo de funcionamiento del equipo.

Los contadores de tiempo de funcionamiento de los equipos, que proporcionan resultados precisos, están conectados a cada máquina. Mensualmente, un empleado de OGM elabora “Hojas de lecturas de contadores”, en las que se registra el equipo equipado con contadores de tiempo en talleres y secciones. Este método requiere ciertos costos y no se utiliza en la empresa Kalugapribor. Los datos sobre el tiempo de funcionamiento del equipo se obtienen de los departamentos de normalización de los talleres de producción.

El documento principal que refleja la planificación de los trabajos de reparación es el cronograma (el cronograma se elabora teniendo en cuenta los períodos de revisión). El plan-cronograma real de reparación de equipos se elabora solo por un año. Seis meses antes del comienzo del año planificado, se realiza el cálculo de la necesidad de todo tipo de reparaciones para toda la gama de equipos ubicados en la empresa Kalugapribor. Luego se lleva a cabo un conjunto de reparaciones necesarias para cada máquina para el año en el Formulario 1 "Plan anual para la reparación de equipos en el taller", que indica el número de inventario, nombre del equipo, modelo, categoría de complejidad, así como turno, tipo y fecha de la última reparación, tipo de operaciones de reparación para cada mes.

Toda cierta cantidad de trabajo se distribuye por meses, dependiendo del tipo y duración de la reparación de cada equipo.

Cálculo de la mano de obra mensual para el taller de reparación mecánica para 2009

La intensidad laboral mensual del trabajo (en horas) realizado por el taller de reparación mecánica se determina de la siguiente manera.

En el plan mensual para la reparación de equipos, se establece el taller:

1. nombre y número de inventario del equipo;

2. modelo de máquina;

4. la intensidad laboral prevista del trabajo en horas estándar.

La parte mecánica de las máquinas herramienta y las máquinas en el caso general consta de partes cinemáticas e hidráulicas, cuya complejidad de reparación se indica respectivamente por P k y P g.

Por eso,

Para la unidad de complejidad de reparación de la parte mecánica, se toma una intensidad de trabajo de 0.09 de la revisión de la máquina 1K62.

La complejidad del trabajo de reparación de la parte mecánica se calcula para cada tipo de reparación por separado.

T km = T k.f. + T k.stan. ; (2,2)

T cm = T s.fel. + T s.stan. ; (2,3)

T tm = T t.f. + T t.stan. ; (2,4)

donde T km es la intensidad de trabajo de la revisión de la parte mecánica;

T cm: la complejidad de la reparación promedio de la parte mecánica;

T tm es la intensidad de trabajo de la reparación actual de la pieza mecánica;

T c. Bosque. - intensidad de mano de obra de la revisión de las obras de cerrajería;

T s.les. - la complejidad de la reparación promedio de trabajos de plomería;

T t bosque. - la complejidad de la reparación actual de trabajos de plomería;

T k.stan. - intensidad de mano de obra de la revisión de máquinas herramienta;

T s.stan. - la complejidad de la reparación media de máquinas herramienta;

T tstan. - la complejidad de la reparación actual de máquinas herramienta.

Por lo tanto, la intensidad de trabajo de cada tipo de reparación, a su vez, consiste en la intensidad de trabajo de la máquina herramienta y el trabajo de cerrajería. La complejidad del cerrajero y la máquina herramienta se encuentra en las fórmulas:

donde t c. bosque. - la tasa de intensidad de trabajo de revisión de una unidad de complejidad de reparación del trabajo de cerrajería;

t k.stan. - la tasa de intensidad del trabajo de revisión de la unidad de reparación, la complejidad del trabajo de la máquina;

t c. w. - la tasa de intensidad laboral de la reparación promedio de una unidad de complejidad de reparación del trabajo de cerrajería;

t s.stan. - la tasa de intensidad de trabajo de la reparación promedio de una unidad de complejidad de reparación del trabajo de la máquina;

t t. bosque. - la tasa de intensidad de trabajo de la reparación actual de la unidad de complejidad de reparación del trabajo de cerrajería;

t tstan. - la tasa de intensidad de trabajo de la reparación actual de la unidad de reparación de la complejidad del trabajo de la máquina;

(R m) k - complejidad total de reparación de la parte mecánica del equipo sometido a revisión;

(R m) s - complejidad total de reparación de la parte mecánica del equipo sometido a reparación media;

(R m) t es la complejidad de reparación total de la parte mecánica del equipo que se repara actualmente.

De este modo,

donde T pm - intensidad laboral total (intensidad laboral total del trabajo en la reparación de la parte mecánica del equipo);

0,1 es un factor que tiene en cuenta las reparaciones imprevistas.

El "Sistema sectorial de mantenimiento y reparación de equipos para trabajo de metales" contiene una tabla de la intensidad de mano de obra de las reparaciones programadas (ver Anexo 2), que determina la tasa de tiempo por 1 EPC en horas. La tasa de tiempo se basa en los tipos de reparaciones y trabajos (cerrajería o máquinas herramienta).

La complejidad del mantenimiento es similar a la complejidad de la reparación, utilizando los estándares de tiempo para una unidad de reparación (consulte el Apéndice 3).

El "Sistema sectorial para el mantenimiento y reparación de equipos metalúrgicos" contiene una tabla de estándares de tiempo en horas por una unidad de reparación (ver Apéndice 3) según la cual la tasa de tiempo es, teniendo en cuenta la dependencia de la intensidad de mano de obra de las reparaciones en recibir repuestos del exterior.

El cálculo de la intensidad laboral del taller mecánico y de reparación se realizará en el ejemplo de julio de 2009. (Se eligió julio como el mes más activo del año) (ver Cuadro 2.1, Cuadro 2.2, Cuadro 2.3).

Cuadro 2.1. Cálculo de la complejidad del trabajo del RMC.

Fórmulas utilizadas:

T s.stan. = (t s.st. -t s.um.stan.) (R m) s; (2,7)

T s.les. = (t s.f.-t s.um.lesles.) (R m) s; (2,8)

T k.stan. = (t k.stan. -t k.um.stan.) (R m) k; (2,9)

T c. Bosque. = (t c.f. -t c.um.st.) (R m) c; (2,10)

T tstan. = (t t.st. -t t.m.stan.) (R m) t; (2,11)

T t bosque. = (t t.w.-t t.w.w.) (R m) t; (2,12)

¿Dónde me importa? - la cantidad de reducción en la intensidad del trabajo, dependiendo del suministro de repuestos desde el exterior. Determinado por la tabla (ver Apéndice 4).

La intensidad de trabajo total del trabajo de la máquina durante las reparaciones (T total estándar).

T estándar común. = T s.stan. + T k.stan. + T tstan. ; (2,13)

T common stan. = T o.stan. ; (2,14)

T común st. = T estándar común. + T estación común osm. (2,15)

Asimismo, para trabajos de cerrajería, a excepción de los obtenidos según datos reglamentarios.

T obsh.lesles.osm. = T o.lesles. 1,1; (2,16)

aquellos. la intensidad laboral aumentará en un 10% debido al trabajo en diferentes talleres (Cuadro 2.2).

Cuadro 2.2. Refacción

	Nombre de la unidad		Ubicación de la máquina		Tipo de reparación			Tonelaje total, n-h
	Serviola
	Popa
	Aburrido
	Grúa apiladora
	Molienda
	Pulido
	Perforación vertical
	Perforación vertical
	Montacargas eléctrico
	Cenefa

Debido a la falta de suministro de repuestos al taller desde el exterior, a julio de 2009, el coeficiente de su contabilidad para la intensidad de trabajo total de las reparaciones no disminuye y es igual a 1.

Cuadro 2.3. Inspecciones

	Nombre de la unidad		Ubicación de la máquina		Intensidad laboral del trabajo de cerrajería, n-h.	Intensidad laboral de las máquinas herramienta, n-h.	Intensidad laboral total, n-h
		"Pionero"
	Elevar
	Elevar		Sala de calderas
		"Pionero"
	Montacargas eléctrico
	Montacargas eléctrico
	Montacargas eléctrico
	Elevar
	Montacargas eléctrico
	Apilador
	Apilador

T bosque común. = 3065 n-h; T común st. = 1037 n-h; T total. = 3065 + 1037 = 4102 n-h.

La complejidad de los trabajos de reparación para otros meses del año se calcula de manera similar (ver Tabla 2.4). Con base en estos datos, se construye un cronograma resumido de los cambios en la intensidad de mano de obra de los trabajos de reparación planificados en el taller mecánico y de reparación para 2009. La construcción se realiza teniendo en cuenta la posible reestructuración de planes de reparación por mes, es decir de los meses de mayor actividad, cierto número de reparaciones importantes se trasladaron al mes anterior. Este gráfico se ve así:

Arroz. 2.2. Diagrama de la intensidad laboral de las reparaciones programadas para 2009

Cuadro 2.4

Total (hora)

			septiembre
Total (hora)

3. Medidas propuestas para mejorar la organización de la producción y su eficiencia económica

3.1 Elaboración de un calendario para la duración del trabajo de reparación

Para llevar a cabo todo el trabajo de reparación y mantenimiento de equipos y otros tipos de activos fijos, se requiere una organización racional y un trabajo bien planificado del taller de reparación mecánica. Así, para optimizar la gestión y gestión de la organización del trabajo, es recomendable planificar la duración de la reparación.

La duración planificada de la reparación del equipo depende de la intensidad de mano de obra del trabajo de reparación, la complejidad de la reparación del equipo y el número del equipo de reparación. Con estos datos, puede crear un calendario de la duración de las reparaciones. Desafortunadamente, este horario no se usa en esta tienda. Sin embargo, con su ayuda, es posible determinar con mayor precisión los días de entrega de equipos para reparaciones, la carga de trabajo de los trabajadores durante el día, la posibilidad de ampliar el trabajo.

El cuadro de mantenimiento programado muestra que julio es el mes más activo del año.

La construcción del cronograma de trabajo del taller mecánico para el mes de julio debe comenzar con la agrupación de las inspecciones necesarias por objetos.

De 21 a 39 - números de nomenclatura de objetos de servicio.

Cuadro 3.1. Agrupar inspecciones por objetos

SALA DE CALDERAS
OFICINA DE VENTAS

La intensidad laboral total de las inspecciones y el mantenimiento en cada taller y departamento se determina como la suma de la intensidad laboral del trabajo de mantenimiento de los objetos por separado para los operadores de máquinas y los cerrajeros. Las inspecciones se pueden realizar durante el tiempo libre a partir de las reparaciones programadas. Para construir un cronograma para la duración de las reparaciones, calcularemos la duración de las reparaciones usando la fórmula:

donde T n es la duración prevista de la reparación de un equipo, h;

t es la tasa de intensidad de mano de obra del tipo de reparación correspondiente de una unidad de complejidad de reparación;

R m - unidades de complejidad de reparación;

Ch r - el número del equipo de reparación, personas;

Tasa de reciclaje de normas.

Es imposible determinar con precisión la alternancia del trabajo de cerrajeros y operadores de máquinas en el taller en el tiempo, por lo tanto, dentro del equipo, es necesario determinar de forma independiente el volumen y el tiempo de ciertos tipos de trabajo (cerrajería y máquinas herramienta).

Teniendo en cuenta el número de trabajadores calculado anteriormente y las categorías de complejidad de las reparaciones industriales, el equipo debe tener 16 personas. Al construir un horario de calendario, tenemos en cuenta que el tiempo total de trabajo se divide en 16 trabajadores en equipo (de los cuales 11 son cerrajeros, 5 operadores de máquinas).

Cuadro 3.2. Cálculo de la duración de las reparaciones programadas.

Número de objeto de reparación	identificación del equipo	Ubicación del equipo	Duración prevista de la reparación
	Serviola		(88+202,4)/1,9516=9,07
			(66+151,8)/1,9516=6,8
	Popa		(297+683,1)/1,9516=30,1
	Aburrido		(55+126)/1,9516=5,6
	Grúa apiladora		(23,1+52,8)/1,9516=2,37
	Molienda		(100,1+288,8)/1,9516=12
	Pulido		(33+75,9)/1,9516=3,4
	Perforación vertical		(46,2+105,6)/1,9516=4,7
	Perforación vertical		(42,35+96,8)/1,9516=4,3
	Montacargas eléctrico		(15,4+35,2)/1,9516=3,5
	Cenefa		(38,5+88)/1,9516=3,9
	Montacargas eléctrico		(4,4+8,8)/1,9516=0,4
	Montacargas eléctrico		(4,4+8,8)/1,9516=0,4

Con base en los datos recibidos, construimos un gráfico, guiados por los siguientes principios:

1. Para la reparación de cada máquina, es necesario dejar un tiempo que exceda la duración de la reparación planificada en caso de necesidad de reparaciones con mayor intensidad de mano de obra que la estándar. Este tiempo se llama tiempo de espera.

2. Cada nueva máquina comienza a recibir servicio primero del siguiente turno o de su segunda mitad (esto es necesario para que el trabajador pueda ver el resultado de su trabajo y no se sobrecargue el área del taller).

3. Si, de acuerdo con los cálculos previstos, el tiempo de reparación de la máquina finaliza a la mitad del turno, pero no excede la mitad, entonces el número de horas restantes de este día se toma como tiempo de reserva.

4. Si el tiempo de reparación de la máquina termina en medio de un turno y excede la mitad, entonces las horas restantes del día y la primera mitad del siguiente turno se toman como tiempo de reserva.

5. Si no ocurren reparaciones inesperadas, este día se usa para el mantenimiento para que los trabajadores no estén inactivos.

Sobre la base de estos principios, se elaboró ​​un calendario para la duración de las reparaciones programadas para julio de 2009 (ver Fig. 3.1).

Entonces, el programa muestra las fechas exactas de reparación de ciertas máquinas y los días de servicio. Las horas libres se pueden utilizar para la producción de diversos servicios en el taller.

Creación de un cronograma de calendario para la duración de las reparaciones, que agilizará la recepción de un tipo específico de equipo para reparaciones, aliviará el área del taller de una carga de trabajo excesiva, permitirá a los empleados navegar mejor el horario del trabajo, lo que los salvará de un brusco aumento del volumen de trabajo a fin de mes. Con la ayuda de este programa, puede diseñar con mayor claridad la carga de equipos en los departamentos de producción. La construcción de este cronograma para los doce meses reflejará claramente los días de inactividad durante el año y permitirá una distribución más racional de las reparaciones por meses, determinará el tiempo de vacaciones más deseable para los trabajadores.

3.2 Organización de un equipo de reparación integrado

Dado que en FSUE "Kalugapribor" todos los tipos de reparaciones y, a veces, el mantenimiento general son realizados por el taller de reparación mecánica, la composición cualitativa y cuantitativa de los trabajadores del taller y su estructura organizativa son de gran importancia.

Este trabajo propone la formación de un equipo de reparación integrado en el taller, que incluirá trabajadores diferentes profesiones realizando un conjunto de trabajos tecnológicamente diversos, abarcando todo tipo de reparación y mantenimiento de equipos para metalurgia y otros. La conveniencia de elegir este tipo de brigada se explica por los siguientes factores:

Implementación de un complejo de obras interrelacionadas que requieren la participación simultánea de un grupo de artistas intérpretes o ejecutantes;

Incapacidad para establecer un volumen y alcance de trabajo constante debido a reparaciones imprevistas;

El número, la composición profesional y de calificación de la brigada se establece en función de la intensidad laboral planificada y la complejidad del trabajo de reparación y mantenimiento planificado.

En el Capítulo 2 de la tesis, se determinó el número requerido de empleados. Los cálculos mostraron que incluso en el mes más activo de 2009, se deberían emplear 5 operadores de máquinas y 11 mecánicos en la implementación de las reparaciones y el mantenimiento. Forman el equipo de reparación.

Actualmente, el taller cuenta con 6 maquinistas y 15 mecánicos dedicados a la reparación y mantenimiento, lo que supera en 5 personas el número de operarios exigidos (1 maquinista y 4 cerrajeros). Por lo tanto, se recomienda reducir el número de trabajadores de la categoría de calificación más baja, que no corresponde al mantenimiento de equipos de categoría media y alta de complejidad, o transferirlos a las bases de los talleres de reparación de los talleres de la producción principal.

Para fundamentar esta propuesta, se realizó un cálculo comparativo de salarios para el personal completo y reducido.

El fondo salarial se establece como el producto de la intensidad laboral planificada por el costo horario promedio del trabajo a destajo de una hora estándar, tomando en cuenta el% de bonificación. Para todo tipo de trabajos de reparación y mantenimiento de equipos, los estándares de tiempo se establecen en horas estándar. Estos trabajos se realizan de acuerdo con un plan de orden de trabajo, que se elabora sobre la base de programas mensuales de reparación y mantenimiento. Un documento planificado y pagado para la brigada es una orden de plan mensual. En el orden del plan mensual, la brigada se establece:

Nombres y números del equipo que se está reparando y reparando.

La suma de unidades de complejidad de reparación,

Tipo de reparación y grado medio de obra;

Intensidad laboral planificada en horas estándar;

La cantidad de salarios estándar por el desempeño del trabajo en rublos;

Términos programados de ejecución del trabajo;

Al completar una orden de trabajo, la categoría de tarifa promedio de trabajo se establece en función de su nombre y la complejidad del equipo a reparar en un mes determinado.

Cuadro 3.3. Orden de plan

Para cada empleado, se determina un salario mensual de acuerdo con las horas trabajadas y la categoría asignada.

Cuadro 3.4. Cálculo de salarios mensuales (salario de tara. Por mes) para la composición completa de la brigada de trabajo.

				Tara de salario por mes , frotar.
Para cerrajeros:

Cuadro 3.5. Cálculo de los ingresos salariales mensuales (salario de tara. Por mes) para un número reducido de trabajadores en una brigada

	Tiempo trabajado (F mes real), h		Tasa de tarifa (Desde la hora i), frote.	Tara de salario por mes , frotar.
Para cerrajeros:

El salario de los trabajadores consta de:

Ingresos arancelarios mensuales;

Ingreso de trabajo a destajo, devengado teniendo en cuenta el coeficiente de distribución de la ganancia;

La prima calculada teniendo en cuenta el coeficiente de distribución de la prima.

El cálculo se realiza en el siguiente orden:

PRK sd. = ZP br -ZP tara.p.m. , (3,2)

donde PRk sd. - Trabajo extra de brigada a destajo.

A r.p. - coeficiente de distribución del trabajo de la brigada a destajo.

Se calcula el coeficiente de distribución del bono de brigada (K r.p.):

Cuadro 3.6. Cálculo de salarios para la composición total de los trabajadores de la brigada.

	Tara de salario por mes , frotar.	Ganancias por trabajo a destajo, frote. (K r.p. = 0,1)	Premio, frotar. (K r.p. = 0,33)	Salario, frotar
Para cerrajeros:

Cuadro 3.7. Cálculo de salarios para la composición reducida de los trabajadores de la brigada.

	Tara de salario por mes , frotar.	Ganancias por trabajo a destajo, frote. (K r.p. = 0,35)	Premio, frotar. (K r.p. = 0,4)	Salario, frotar
Para cerrajeros:
Para operadores de máquinas:

De estos cálculos se puede concluir que tal medida incrementa los salarios de los trabajadores en un promedio de 22,5%, lo que incrementa sus incentivos materiales.

Otro indicador positivo es la producción por trabajador:

donde B 1 es la producción por trabajador con la composición completa de la brigada;

В 2 - producción por trabajador con una composición de equipo reducida;

N 1, N 2 - el número de trabajadores en la brigada;

T es la complejidad del trabajo de reparación.

Con base en los cálculos realizados anteriormente del número de trabajadores e ingenieros en el taller, se propone la siguiente estructura organizativa:

Arroz. 3.2. Nueva estructura organizativa del taller de reparación mecánica de FSUE Kalugapribor

Conclusión

Para mantener el equipo en buen estado de funcionamiento, realizar trabajos de reparación, lo que permite reducir la pérdida de tiempo para la reparación del equipo, FSUE Kalugapribor cuenta con un taller de reparación especial, que es una de las secciones importantes de la producción auxiliar. El taller realiza la reparación de los equipos principales y auxiliares, de elevación y transporte y demás de los que dispone la planta. Las principales tareas del taller de reparación mecánica son: revisión, mantenimiento de equipos, reparación oportuna y modernización.

La peculiaridad del taller de reparación radica en la variedad extremadamente amplia de procesos utilizados en la reparación. Por tanto, la introducción de nuevas tecnologías en fábricas que no están especializadas en reparaciones es difícil. Esto requiere un aumento en la organización del trabajo en el taller de reparación y tener en cuenta lo más racional y posible en este momento participación en la recepción de repuestos para equipos de fábrica desde el exterior.

El método elegido para organizar el trabajo (centralizado, descentralizado, mixto) es de gran importancia para calcular el número de empleados. La principal diferencia entre los métodos radica en la distribución del trabajo entre el taller de reparación mecánica y las bases de reparación del taller, lo que reduce o aumenta la intensidad de la mano de obra.

En primer lugar, se propone conformar un equipo de reparación integrado en el taller, que incluirá a trabajadores de diferentes profesiones realizando un complejo de trabajos tecnológicamente diversos, abarcando todo tipo de reparación y mantenimiento de equipos para metalurgia y otros. Las principales ventajas de las brigadas integradas son:

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Trabajo del curso

en el curso "Organización de la producción en la empresa"

sobre el tema "Mejora de la organización de las instalaciones de reparación en la empresa (en el ejemplo del GZPD)"

Introducción

Conclusión

Literatura

Introducción

La organización competente y eficiente de las instalaciones de reparación en una empresa de construcción de maquinaria ha sido siempre el garante de su trabajo normal. Pero este problema se ha vuelto especialmente urgente en nuestro país en los últimos años. Esto se debe al complejo situación financiera empresas nacionales que no pueden actualizar o modernizar oportunamente sus activos fijos. El uso óptimo de los departamentos de reparación debería reducir en cierta medida las pérdidas por obsolescencia y desgaste del equipo. Esto, por supuesto, de ninguna manera puede resolver por completo el problema de la actualización de los activos fijos, pero ayudará de alguna manera a mitigar la amenaza de una fuerte caída en la producción.

Para varias empresas, la organización de una empresa de reparación presupone su propio enfoque estrictamente individual basado en las características específicas de la empresa, su tamaño y personal. En las pequeñas empresas, se utiliza principalmente un método centralizado para organizar las reparaciones, en las grandes empresas, uno descentralizado, pero esto no es de ninguna manera una regla: cada empresa debe elegir el método más óptimo para sí misma en función de la viabilidad económica.

En este trabajo de curso se describe la planta de arranque de motores de Gomel, donde el problema del desgaste de los activos fijos es especialmente agudo. Esta empresa tiene sistema centralizado organización de reparación, aunque tiene capacidad para producción a gran escala y en masa. A pesar de la presencia de RMC, los talleres suelen estar inactivos o defectuosos. La razón de esto es que RMC no tiene tiempo para realizar las reparaciones programadas en el orden de prioridad antes de que fallen. Por lo tanto, en el trabajo del curso, se propone cambiar el enfoque de la organización de las reparaciones, descentralizándolo. Así, los servicios de reparación personal se realizarán directamente para cada taller, lo que está diseñado para reducir las pérdidas por averías de los equipos. Esto requerirá un poco más de trabajadores y máquinas, pero la reducción de pérdidas por desperdicios y tiempo de inactividad del equipo debería compensar estos costos adicionales. Además, el sistema descentralizado permite reducir el tiempo de cambio de equipo, que tenía que realizarse en el RMC para cada taller con equipo especial.

La estructura del trabajo del curso también incluye algunos fundamentos teóricos de la organización de las instalaciones de reparación (parte 1), así como formas posibles su mejora (parte 3).

El objetivo principal del trabajo del curso es encontrar formas de mejorar la eficiencia de producción en la empresa con la ayuda de una mejor organización del trabajo de sus departamentos de reparación. Desafortunadamente en tiempo presente en las empresas nacionales, la base de reparación no es lo suficientemente flexible, lo que se explica por la gran cantidad de equipos especializados, mientras que muchos de ellos se ven obligados a rediseñar su producción debido a la situación del mercado. En este caso, es necesario revisar completamente la organización de las reparaciones en la empresa, optimizándola para nuevos detalles... Lleva mucho tiempo y recursos financieros... Sin embargo, este problema por alguna razón no atrae suficiente atención, aunque es bastante urgente.

La atención a la organización de reparaciones en las empresas debe ser especialmente estrecha en condiciones modernas, lo que implica una dura competencia, en la que ahora la calidad gana en primer lugar, cuyo nivel adecuado no se puede alcanzar con estado actual base de producción de la industria nacional.

1. Fundamentos teóricos de la organización de las instalaciones de reparación

1.1 Tareas y estructura de las instalaciones de reparación

La instalación de reparación, que forma parte de la producción auxiliar de una empresa de construcción de maquinaria, está diseñada para realizar una serie de trabajos de mantenimiento y reparación de equipos de la planta para asegurar su uso más eficiente.

La dirección principal en el diseño de la producción de reparación para plantas nuevas o reconstruidas es su especialización y centralización, que aseguran:

A) obtención de repuestos y conjuntos para la reparación de equipos universales de los fabricantes de equipos domésticos, así como de empresas especializadas y asociaciones de constructores de máquinas herramienta, que también deben realizar la mayor parte de las revisiones de estos equipos.

B) Creación en regiones industriales y nodos de empresas y talleres especializados sucursales e interprofesionales para la reparación centralizada del mismo tipo de equipo, la producción de repuestos y unidades reemplazables para el mismo, así como la fabricación de equipo no estandarizado. para grupos de plantas. Al diseñar nuevas plantas y reconstruir o ampliar plantas de construcción de maquinaria existentes, es necesario partir de planes a largo plazo especialización sectorial e intersectorial de la producción de reparaciones y provisión centralizada de repuestos para equipos mediante la creación de una empresa de reparación especializada común para dar servicio a un grupo de fábricas que forman parte de un centro industrial, asociación o complejo de empresas.

C) limitar el alcance del trabajo de los talleres de reparación mecánica y las bases de reparación de las empresas individuales de construcción de máquinas que se están diseñando, principalmente mediante la producción de pequeñas y medianas reparaciones de todos los equipos tecnológicos y de manipulación, así como la revisión y producción de repuestos. para equipos importados y determinados tipos de equipos nacionales especializados.

La centralización de la producción de repuestos y la especialización de las empresas de reparación aumentan la productividad laboral y la calidad del trabajo de reparación, además de reducir su costo.

En los talleres de reparación mecánica de varias fábricas, también realizan trabajos de modernización de equipos, fabricación de medios de mecanización y automatización de la producción, ingeniería de seguridad, así como en la fabricación de máquinas herramienta especiales individuales y otros equipos. .

Según su finalidad, el equipamiento de una planta de construcción de maquinaria a reparar se puede dividir en los siguientes grupos:

Equipo tecnológico:

· Mecánica: corte de metales, forja por prensado de metales, fundición, carpintería;

· Horno - hornos de calentamiento en talleres de forja, hornos para tratamiento térmico, plantas de fusión y secado en fundiciones, etc.;

Equipos de elevación y transporte:

· Grúa - puentes y grúas de vigas, portal especial, consola y otras grúas;

· Transportadores y elevadores;

· Tierra - carros de todo tipo, etc.;

Equipo de poder:

· Eléctrico: motores eléctricos, transformadores, máquinas de soldar eléctricas, equipos y dispositivos eléctricos, redes eléctricas;

· Energía calorífica - equipos para compresores, calderas, bombeo, oxígeno, acetileno y otras estaciones.

Equipo sanitario: equipo estaciones de bombeo, dispositivos de ventilación, sistemas de aire acondicionado, etc.

Distribución industrial: tuberías para sistemas de suministro de agua, sistemas de alcantarillado, sistemas de suministro de aire y gas, etc.

En las pequeñas plantas de construcción de maquinaria, la operación y reparación de todo el equipo está bajo la jurisdicción del departamento del mecánico jefe de la planta; las reparaciones se realizan en un taller de reparación mecánica, que también incluye los departamentos correspondientes (reparación eléctrica, tubería, etc.). En las grandes fábricas, dependiendo de la escala, la naturaleza y las condiciones de producción, así como de la ubicación de la planta, se organizan talleres especiales para la reparación de diferentes grupos de equipos.

1.2 Formas de organización de los trabajos de reparación.

Para organizar los trabajos de reparación en las fábricas, se crea un servicio de reparación, cuyas tareas son las siguientes:

1. supervisión y mantenimiento de los equipos operativos con el fin de corregir defectos menores y posible prevención de averías;

2. reparación oportuna (preventiva programada) del equipo;

3. modernización de equipos.

En las grandes fábricas, el equipo de todos los talleres es reparado por el taller de reparación y las bases de reparación de los talleres de producción.

Todos los tipos de trabajos de reparación se distribuyen entre el taller de reparación mecánica y las bases de reparación de los talleres de producción, según el tamaño de la empresa y la naturaleza de la producción; en este sentido, se establece una u otra forma de organización de la producción de trabajos de reparación: centralizada, descentralizada, mixta.

La forma centralizada de la organización prevé la implementación de todo tipo de trabajos de reparación, así como la modernización del equipo por las fuerzas del taller de reparación mecánica, que está bajo la jurisdicción del mecánico jefe de la planta. Esta forma de organización se utiliza en las fábricas donde cada taller tiene equipo para no más de 500 unidades de reparación.

En una forma de organización descentralizada, todos los tipos de trabajos de reparación, incluida la revisión, así como la modernización del equipo, se llevan a cabo en bases de reparación de talleres bajo la guía de un mecánico de taller. Esta forma de organización de reparaciones se utiliza en fábricas cuyos talleres cuentan con equipos para más de 800 unidades de reparación. En este caso, el taller de reparación mecánica de la planta fabrica repuestos y repuestos para las existencias de repuestos, restaura repuestos, reacondiciona algunas de las unidades más complejas y que requieren más mano de obra.

En una forma mixta de organización, todo tipo de trabajo de reparación, excepto el capital, se lleva a cabo en las bases de reparación de los talleres, y las reparaciones mayores (y a veces medianas), así como la modernización de los equipos, las realiza un taller de reparación mecánica. Esta forma de organización de los trabajos de reparación se utiliza en fábricas cuyos talleres tienen equipos de 500 a 800 unidades de reparación.

Todos los tipos de trabajos de reparación, excepto la revisión, se llevan a cabo en el lugar de instalación de la unidad. La revisión in situ se realiza solo para máquinas pesadas (más de 2,5 toneladas), el resto se transporta al taller de reparación mecánica.

1. Organización de reparaciones.

La organización de la reparación y el mantenimiento de equipos de empresas de construcción de maquinaria doméstica se basa en un sistema de mantenimiento preventivo programado (PMR), cuya esencia es que después de que la unidad ha trabajado un cierto número de horas, se somete a varios tipos de prevención. y reparaciones programadas, cuya secuencia y frecuencia se determina el propósito de la unidad, sus características de diseño y reparación, dimensiones y condiciones de operación.

El sistema PPR tiene como objetivo prevenir el desgaste intensivo de los equipos, reduciendo drásticamente la posibilidad de fallas imprevistas del mismo y permite realizar trabajos de reparación en el tiempo más corto por su preparación preliminar. Como resultado del uso del sistema PPR, se crean las condiciones para el uso efectivo de los equipos, reduciendo su desgaste, aumentando su trabajo útil y mejorando la calidad de los trabajos de reparación.

Los principios fundamentales del sistema PPR están establecidos por el Reglamento de Mantenimiento Preventivo de Equipos Tecnológicos y de Izado y Transporte de Empresas de Construcción de Maquinaria.

Tipos de trabajos de mantenimiento y reparación:

El mantenimiento de revisión incluye el monitoreo de la implementación de las reglas de operación de los equipos, la eliminación oportuna de fallas menores y la regulación de los mecanismos, realizada por los trabajadores, unidades de servicio, ajustadores y personal de servicio que forman parte de los trabajadores auxiliares en el taller, y se realiza durante los descansos en la operación. de la unidad, sin interrumpir el proceso de producción.

Las inspecciones son un tipo de mantenimiento de rutina; llevado a cabo para verificar el estado del equipo, eliminar fallas menores e identificar la cantidad de trabajo preparatorio que se realizará durante la próxima reparación programada; Realizar reparaciones de cerrajeros con la participación, si es necesario, trabajando en el equipo.

La reparación menor es un tipo de reparación programada asociada con el reemplazo o restauración de piezas desgastadas y el ajuste de los mecanismos y asegurando el funcionamiento normal de la unidad hasta la próxima reparación programada.

La reparación media es un tipo de reparación planificada asociada con el desmontaje parcial de la unidad, la revisión de sus unidades individuales, el reemplazo o restauración de piezas desgastadas importantes, el montaje, la regulación y la prueba de la unidad bajo carga.

Overhaul es un tipo de reparación planificada, en la que se realiza un desmontaje completo de la unidad, se reemplazan todas las piezas y conjuntos desgastados, la reparación de piezas y conjuntos básicos y de otro tipo, el montaje, la regulación y la prueba de la unidad bajo carga.

En caso de reparaciones medias y de reacondicionamiento, las estipuladas por las normas deben ser restauradas o condiciones tecnicas precisión geométrica, potencia y rendimiento de la unidad durante el período hasta la próxima mitad de la vida útil programada o revisión general.

La organización adecuada del sistema PPR debería, por regla general, excluir las reparaciones no programadas causadas por accidentes y averías del equipo.

Ciclo de reparación. La duración del ciclo de reparación es el intervalo de tiempo entre la puesta en servicio del equipo y la primera revisión (para equipos recién instalados) o entre dos revisiones consecutivas (para equipos en servicio).

La estructura del ciclo de reparación está determinada por la lista y secuencia de trabajos de reparación y mantenimiento durante este período de tiempo.

La estructura del ciclo de reparación del equipo depende de su clasificación y antigüedad.

La duración del ciclo de reparación, los períodos de revisión (intervalos de tiempo entre dos inspecciones programadas regulares o entre la siguiente reparación e inspección programadas) se determinan para cada grupo de equipo, dependiendo de muchos factores: el tipo de equipo, su diseño y características de reparación, condiciones y naturaleza del trabajo, especificidades y producción en serie, etc.

El grado de complejidad de la reparación de cada equipo se evalúa por la categoría de la complejidad de la reparación, según su diseño y las características tecnológicas especificadas en las características del pasaporte.

La categoría de complejidad de reparación de cada equipo se determina comparándola con la complejidad de reparación de la unidad de referencia, que se toma para equipos tecnológicos. torno de corte de tornillos 1K62 con el diámetro más grande de la pieza de trabajo de 400 mm. Y la distancia entre los centros es de 1000 mm.

Esta máquina corresponde a la undécima categoría de complejidad, o, en otras palabras, 11 unidades de reparación convencionales (PE), tomadas como medida de la intensidad de mano de obra y la intensidad de la máquina de los trabajos de reparación, para lo cual los cálculos de diseño del número de trabajadores, equipos , y se llevan a cabo consumos de material.

Las categorías de complejidad de reparación (número de unidades de reparación) para diferentes tipos de equipos tecnológicos y de manipulación se dan en el sistema PPR unificado. También se dan dependencias y fórmulas para determinar la categoría de complejidad de la reparación de varios tipos de equipos de acuerdo con sus características de diseño.

Al dividir la suma de las categorías de complejidad de reparación (unidades de reparación) del equipo de cada taller por la cantidad de unidades (piezas) de este equipo, se determina la complejidad de reparación promedio para el taller y luego para la planta en su conjunto . Estos valores promedio son diferentes para fábricas en diferentes industrias de ingeniería.

Como datos iniciales para determinar la intensidad de trabajo de reparación y mantenimiento de equipos, se tomaron los estándares de tiempo para una unidad de reparación, establecidos teniendo en cuenta el uso de tecnología progresiva y métodos de alto rendimiento para realizar trabajos de reparación. La estructura del ciclo de reparación (el número de reparaciones medianas y pequeñas por ciclo) es diferente para los diferentes tipos de equipos, por lo que la complejidad del trabajo en un ciclo de reparación también es diferente.

La composición del taller de reparación mecánica.

Depende de la escala y la serialidad de la producción principal, el grado de su cooperación en la producción auxiliar y el volumen de reparaciones programadas y otros trabajos.

Con respecto al esquema del proceso tecnológico de revisión de la parte mecánica del equipo tecnológico y de manipulación, el RMC podrá incluir los siguientes departamentos (secciones) e instalaciones:

Departamentos principales (secciones): adquisiciones; desmantelamiento (desmantelamiento y descarga); mecánica (fabricación y restauración de piezas); montaje y montaje; metalización y revestimiento; galvanoplastia (revestimientos metálicos); herrero; térmico; soldadura de calderas; estaño-cobre; tubería; prueba; cuadro.

Áreas de servicios y almacenamiento: área de afilado; base de reparación del mecánico del taller; expedición; almacenes de metales, palanquillas, repuestos; Despensas de materiales auxiliares, distribución instrumental, intermedio (interoperativo).

Oficinas y locales domésticos.

Los RMC no siempre tienen la composición completa de los departamentos y secciones enumerados. En los talleres de reparación de pequeñas fábricas, algunos de ellos pueden estar ausentes (por ejemplo, forjado, térmico, galvánico, rectificado) o combinarse con una herramienta ubicada en conjunto y otros talleres. El tratamiento térmico, la fabricación de forjados y fundiciones para necesidades de reparación, los recubrimientos metálicos se pueden realizar en los talleres de producción de la producción principal o se obtienen del exterior. Por el contrario, en las grandes fábricas (principalmente la producción a gran escala y en masa) se organizan talleres separados de reparación y forja y talleres de reparación y fundición. En tales fábricas, a veces se separan en talleres de ensamblaje mecánico separados (fabricación de equipo no estandarizado), tuberías y estaño (talleres de reparación de calor) y talleres de equipos de mecanización y automatización.

En las grandes fábricas, como parte del RMC, se pueden organizar departamentos especializados (secciones): reparación de hidráulica, reparación de básculas, etc.

Al aplicar en la planta métodos avanzados de reparación de equipos y, en particular, el método nodal de reparación de equipos del mismo nombre, que están disponibles en la planta en cantidades significativas, en el que las unidades de la unidad que requieren reparación se retiran y reemplazan con repuestos, previamente reparados (comprados o fabricados), el RMC incluye almacenes (almacenes) de unidades de repuesto y unidades que requieren reparación (retiradas).

En las fábricas pequeñas (principalmente producción a pequeña escala y de una sola vez), se recomienda cooperar con el RMC con los talleres de producción principal para máquinas especiales y de gran tamaño que tienen una carga muy pequeña en el RMC.

2. Organización de las instalaciones de reparación en la GPPD

2.1 La estructura de las instalaciones de reparación en la empresa GZPD

La empresa descrita tiene una organización centralizada de trabajos de reparación, es decir hay un taller de reparación mecánica, que está bajo la jurisdicción del departamento del mecánico jefe y depende directamente del mecánico jefe. Además, en el propio taller gestión operativa el departamento lo lleva a cabo el jefe de la RMC. Según el estado, tiene derecho a un diputado, que no se encuentra presente en este momento. La estructura organizativa es la siguiente: las siguientes divisiones están directamente subordinadas al jefe del taller de reparación:

· Un grupo de cerrajeros-reparadores encabezados por un capataz;

· Un grupo de aparejadores (mantenimiento de puentes grúa);

· Un grupo económico encabezado por un economista de taller y que incluye uno o más economistas fijadores de tarifas;

· Grupo de torneros-reparadores;

· Grupo PPR, realizando directamente la planificación de los trabajos de reparación.

El taller de energía prevé la presencia de sus propios especialistas en reparación: electricistas-reparadores, que están subordinados al jefe de este taller.

Por el momento, el número del taller de reparación oscila entre 40 y 60 personas, el grupo PMD y los aparejadores están prácticamente ausentes por dificultades con los salarios. Según el plan, el número de RMC debería ser (a plena carga del PM) de unas 150 personas para esta empresa.

De hecho, la empresa ha carecido durante mucho tiempo de un sistema PPR y de un sistema de reparación centralizado como tal, a pesar de la presencia de un taller de reparación. Los trabajos de reparación necesarios los llevan a cabo los talleres in situ. RMC solo trabaja en la producción de los repuestos necesarios.

En la actualidad, solo un mecánico, los reparadores, su capataz, un economista-fijador de tarifas y, de hecho, el jefe del taller, permanecían en el taller de reparaciones. Esta situación no corresponde de ninguna manera al volumen requerido de trabajo de reparación en la empresa. Por lo tanto, la presencia del RMC como unidad de reparación puede considerarse inadecuada. Él ya ahora no cumple con las funciones que le fueron asignadas. La transición propuesta a un método descentralizado para realizar trabajos de reparación no aportará nada particularmente nuevo al funcionamiento de la empresa, pero consolidará el sistema existente de facto y permitirá deshacerse de divisiones innecesarias e ineficaces.

2.2 Características generales de la empresa descrita

La principal actividad de la planta es el desarrollo, producción y venta de motores de arranque, reductores, repuestos para ellos, de pequeño tamaño. motores diesel, electrodos de soldadura, hemo y enterosorbentes, bienes de consumo. Además, la planta desarrolla, produce y vende la automatización y mecanización de la producción en paralelo, desarrolla la documentación de diseño y estimación y realiza trabajos de construcción, rinde servicios pagados población, realiza actividades de intermediación y comerciales.

GZPD se formó en 1944 sobre la base de talleres de reparación de motores. El propósito principal de la formación de la planta de reparación de motores fue crear una base para el servicio tecnológico de la agricultura de la república.

La planta está ubicada en dos sitios ubicados a 4 km uno del otro. El área total es de 36,6 hectáreas, el área de producción es de 74,1 mil metros cuadrados. metro.

Actualmente, la planta se encuentra en proceso de reestructuración administrativa. Uno de los sitios para una mejor capacidad de control y una mayor eficiencia se está transformando en una sucursal de la empresa principal con su propio director y su personal.

A finales de 2001, la estructura de la planta incluía 6 talleres de la producción principal (un taller para motores diesel, un área de reparación de automóviles, un taller para unidades de arranque, un taller para sorbentes, un taller de electrodos, un taller para fundición y bienes de consumo), 6 talleres para producción auxiliar (reparación mecánica, instrumental, energía-energía, transporte, taller de mecanización y automatización, reparación y obra de obra) y 34 divisiones de departamentos y servicios.

Las capacidades de producción de la empresa, tomando en cuenta las capacidades inactivas, permiten asegurar la producción de 100 mil piezas. motores de arranque, 17 mil toneladas de electrodos, 6000 uds. pequeños motores diesel por año.

Utilizando la capacidad de producción de la planta.

Por lo tanto, debido a la falta de capital de trabajo, las instalaciones de producción están realmente congeladas. Los principales tipos de productos se producen por cliente y en lotes muy pequeños. Las instalaciones de producción que se crearon en la planta no son viables en este momento. Sin embargo, surgen problemas con la venta de inmovilizado no utilizado, ya que el equipo es muy especializado y, además, se encuentra en mal estado. Por tanto, se ha conservado la capacidad de producción de la planta, aunque no se ha utilizado al 100 por ciento.

Los datos sobre salarios se dan en los precios del año correspondiente.

El número de personal de la planta tiene una tendencia constante a disminuir, lo que se asocia con un nivel de remuneración insuficientemente alto en la empresa. La masa salarial tampoco crece cuando tenemos en cuenta su valor real, pero no disminuye significativamente.

Una disminución tan leve en la masa salarial se explica solo por préstamos no cubiertos del estado, gracias a los cuales los salarios en la planta se mantienen en un nivel aceptable. Debido a los costos promedio de producción prohibitivamente altos en comparación con los ingresos, la empresa se mantiene incapaz de proporcionar salarios por sí misma.

El estado de los activos fijos de la empresa.

La siguiente tabla muestra costo promedio todos los elementos contabilizados en esta subdivisión relacionados con activos fijos.

Como se puede ver en la tabla, la inmensa mayoría de talleres y departamentos tienen activos fijos que están desgastados en más del 50%. Aproximadamente la mitad de ellos alcanzan el hito del 100% y algunos comienzan su segunda vida útil. Esto se explica por el hecho de que, debido a la falta de capital de trabajo, la última vez que los activos fijos se actualizaron significativamente en 1991.

Los objetos más desgastados resultaron ser los que no afectan directamente el proceso de producción y la rentabilidad de la empresa, lo cual es comprensible. Las capacidades de producción en los talleres se gastan en promedio entre un 55 y un 65%, aunque aquí también debe tener en cuenta las particularidades de cada taller: algunos de ellos han alcanzado el 90% de desgaste. En general, si esto continúa, entonces en 5-6 años la planta no tendrá activos fijos, que ya casi han agotado sus recursos.

Los indicadores de productividad del capital e intensidad de capital reflejan un bajo grado de retorno de los activos fijos, lo que se explica por el uso incompleto de las capacidades de producción.

Análisis condición financiera y los resultados financieros de la actividad económica de la planta.

Como se puede ver en la tabla, la empresa no es rentable, no tiene ganancias ni fondos propios, es decir, de hecho, vive solo a expensas del estado. Además, al poseer activos ilíquidos, no puede cubrir préstamos.

Cabe señalar que la planta soporta las principales pérdidas de sus actividades principales, en particular, en la producción de unidades de partida que no tienen una demanda sostenible. La producción de repuestos para maquinaria agrícola resultó ser rentable y la producción de motores diésel de pequeño tamaño puede ser rentable con suficiente apoyo a la inversión.

2.3 Programa anual, horarios de apertura y fondos de tiempo

Programa anual.

El diseño de los servicios de reparación y mecánicos de la planta se lleva a cabo sobre la base de un programa que representa la cantidad total de trabajo de mantenimiento y todo tipo de reparación de equipos y otros trabajos (modernización, fabricación de equipos no estándar) a realizar. durante el año.

De acuerdo con los estándares de diseño técnico aprobados, el mantenimiento de revisión del equipo no está incluido condicionalmente en este volumen, ya que este trabajo lo realiza personal auxiliar de los talleres de producción (cerrajeros, lubricadores), que se tienen en cuenta por separado de los servicios de reparación.

La sección principal del programa para calcular los servicios de reparación es el mantenimiento de equipos y los trabajos de reparación programados. El resto de tipos de trabajo se toman de forma agregada como porcentaje de los principales.

El volumen anual de trabajo de reparación para mantenimiento y reparaciones programadas de equipo (en PE) que realizarán los servicios de reparación se denomina capacidad de reparación y se determina mediante la fórmula:

C es la duración del ciclo de reparación (en años) para el mismo equipo.

La capacidad de reparación anual de la planta se puede determinar mediante cálculos detallados o agregados.

Los cálculos detallados se basan en la especificación completa del equipo reparado para los talleres de la planta.

La categoría de complejidad de la reparación y la duración del ciclo de reparación para cada tamaño estándar de equipo se establecen de acuerdo con el sistema PPR Unificado. reparar equipo de mano de obra

Un método detallado para calcular la capacidad de mantenimiento en la práctica del diseño no tiene aplicación debido a su complejidad, la necesidad de mucha mano de obra y mucho tiempo.

Este método se utiliza para determinar la complejidad de reparación promedio estándar para los tipos de equipos o para los talleres de las fábricas de la industria o subindustria correspondiente.

Los valores normativos de la complejidad de reparación promedio y el tiempo de ciclo promedio por tipo de equipo o por taller se utilizan para cálculos agregados de la capacidad de reparación.

Cálculo de la capacidad de reparación anual por tipo de equipo.

Wtp - coeficiente que caracteriza el tipo de producción;

Wto es un coeficiente que caracteriza el tipo de equipo;

Vu es un coeficiente que caracteriza las condiciones de funcionamiento;

Вм - coeficiente que caracteriza las propiedades del material procesado.

La capacidad de reparación anual de esta división se obtiene dividiendo por el ciclo promedio del producto de la complejidad de reparación promedio por la cantidad de equipos. La duración del ciclo de reparación en días es 1596.

Horas de trabajo y fondos de tiempo.

El modo de funcionamiento de los servicios de reparación mecánica (RMC) se toma igual que en los talleres de producción a los que sirven. Básicamente, este es un modo de dos turnos.

Los fondos se basan en: la duración de la semana laboral de cinco días - 41 horas, vacaciones por año - 8, tiempo de trabajo por turno - 8,2 horas, días laborables al año - 253.

El fondo anual real de tiempo de funcionamiento del equipo cuando se trabaja en dos turnos es de 4015 horas, un lugar de trabajo cuando se trabaja en dos turnos es de 2070 horas.

Al determinar la estructura del ciclo de trabajo, tendremos en cuenta el deterioro severo y la baja calidad de los equipos instalados en los talleres de la empresa.

Vamos a definirlo de esta manera:

K - O - O - O - M - O - O - O - M - O - O - O - M - O - O - O - C - O - O - O - M - O - O - O - M - O - O - O - M - O - O - O - K.

Es decir, al realizar el mantenimiento del equipo, se recomienda centrarse en las pequeñas reparaciones y el mantenimiento de rutina de las máquinas, lo que reducirá los principales costos de reparación y garantizará el buen funcionamiento del equipo durante todo el ciclo de reparación.

Determinemos la duración del período de revisión con la estructura del ciclo de reparación - 24 - 6 - 1:

hora. = 200 días;

hora. = 50 días;

donde Trc es la duración del ciclo de reparación;

n es el número de reparaciones.

Por lo tanto, las inspecciones se realizan cada 50 días y las reparaciones menores se realizan cada 200 días.

2.4 Determinación de la complejidad del trabajo de reparación y el tiempo dedicado al mantenimiento de revisión

Para esta empresa, que tiene un taller de reparación mecánica a su disposición y utiliza un método centralizado para organizar las reparaciones, se propone abolir el RMC y cambiar a un sistema de reparación descentralizado. Esto se debe a la baja calidad de los equipos y a la necesidad de un mayor control del mismo (también se tiene en cuenta la ubicación de la planta en dos sitios. Todos los cálculos se realizan en conjunto para los talleres de producción principal y auxiliar.

Al diseñar los servicios de reparación y mecánicos de la planta, la cantidad de equipos y trabajadores se determina en función de la complejidad del trabajo de reparación a realizar por estos servicios. El cálculo de la intensidad laboral en los talleres se da en las Tablas 2.6 y 2.7:

Estándares de tiempo para realizar los correspondientes tipos de reparación.

El tiempo dedicado a los servicios de revisión se define en horas. Para cada taller, se pueden determinar a partir de la Tabla 8 en la intersección de la columna y la línea correspondientes a una operación específica y un departamento específico, respectivamente.

2.5 Cálculo de la cantidad de equipo

El equipo de máquina-herramienta del departamento mecánico de la RMC se subdivide en principal y auxiliar. En la clasificación general de plantas, todos los equipos de servicios de reparación se denominan auxiliares.

La cantidad del equipo principal del RMC se determina en total mediante el cálculo de la intensidad de trabajo del trabajo de la máquina. El equipo auxiliar no se calcula, sino que se toma como un conjunto completo.

El cálculo de la cantidad de equipos para el servicio de cada una de las unidades de producción se realiza de la siguiente manera:

Cálculo de la cantidad de equipo necesario para los trabajos de reparación.

Así, para realizar trabajos de mantenimiento y reparación en la empresa, es necesario contar con 116 máquinas especiales y 116 máquinas universales, un total de 232 máquinas.

2.6 Cálculo del número de empleados

Todos los trabajadores de los servicios de reparación mecánica según la clasificación general de planta pertenecen al grupo de trabajadores auxiliares.

Dentro de estos servicios, se dividen en principales y auxiliares. Entre los principales trabajadores se encuentran maquinistas, cerrajeros, soldadores, termistas, etc.

El número de trabajadores de reparación para cada taller se determina a partir de la intensidad de mano de obra del trabajo de reparación y mantenimiento de revisión de la siguiente manera:

3. Las principales formas de mejorar las instalaciones de reparación

El objetivo principal de mejorar las instalaciones de reparación en la empresa es aumentar la eficiencia del funcionamiento de todas las divisiones, mejorar la calidad de los productos y reducir su costo.

Para que el proceso de producción en la empresa sea lo suficientemente fluido y confiable durante los trabajos de reparación, es necesario observar el principio de precaución; de lo contrario, no se garantizará un nivel económicamente rentable de confiabilidad operativa del equipo, es decir, se producirán pérdidas por tiempo de inactividad de la máquina. exceder algún beneficio del uso de piezas u otros componentes hasta su completa falla.

El principio de precaución durante los trabajos de reparación implica un análisis situacional del estado del equipo con una evaluación del verdadero estado técnico de las máquinas, que se determina utilizando herramientas y métodos de diagnóstico. Es decir, los trabajos de reparación y mantenimiento correspondientes no deben realizarse según un horario rígido, sino tener en cuenta diversos factores objetivos que afectan al equipo durante su funcionamiento de diferentes formas.

Al realizar las reparaciones actuales, teniendo en cuenta la viabilidad técnica y económica, se debe dar la ventaja al método agregado utilizando unidades pre-reparadas y otros componentes. Esto permite reducir el tiempo de mantenimiento, mejorar su calidad y reducir los requisitos para la calificación de los trabajadores.

El uso de piezas más pequeñas durante la reparación de la unidad es una de las formas prometedoras de aumentar su eficiencia.

Este camino asegura reparaciones rápidas, de alta calidad y asequibles, debido a la posibilidad de una elección libre y económicamente viable por parte de los propietarios del equipo del tipo y ejecutor de los trabajos de reparación necesarios. Para la empresa descrita, esta elección ya se hizo - ofrece una subdivisión de reparación especial - un taller de reparación mecánica que atiende a 6 talleres de la producción principal y 6 talleres auxiliares para reemplazar con bases de reparación (secciones) como parte de cada taller.

Esta elección puede resultar útil en las siguientes condiciones:

· Los sitios deben ser abastecidos de manera independiente y uniforme con repuestos y materiales a tarifas razonables;

· La descentralización de las instalaciones de reparación debe garantizar la naturaleza competitiva de las actividades de todas las unidades de reparación y mantenimiento;

· Disponibilidad de equipo de ajuste rápido para el desempeño operativo del trabajo;

· suficiente nivel las calificaciones de los trabajadores de reparación.

En cuanto a los activos y capacidades de producción de los departamentos de reparación y mantenimiento de la empresa, la dirección principal para mejorar su uso es el reequipamiento técnico. Debe tener como objetivo aumentar la flexibilidad de la producción de reparación, su especialización diversificada, centrarse en la reparación de unidades y conjuntos de maquinaria y equipo.

En el campo de la planificación de la reproducción de activos fijos, es aconsejable utilizar enfoques científicos y métodos de gestión. En el campo de la supervisión técnica, mantenimiento y reparación de activos fijos - elevando el nivel técnico de reparación y unidades mecánicas, fortaleciendo la motivación para mejorar la calidad del trabajo.

En el sistema de producción de reparaciones en condiciones modernas, el fondo de cambio es de gran importancia. Su papel aumenta con el crecimiento de la especialización y concentración de la producción, con el desarrollo de la cooperación productiva.

La presencia de un fondo de intercambio contribuye a la mejora del servicio para las empresas, la reducción del tiempo de reparación, la mejora de la calidad del trabajo de reparación y rápida recuperación máquinas y ensamblajes fuera de servicio, una carga relativamente uniforme de unidades de reparación.

Las principales direcciones en el campo de la organización de la producción son el desarrollo de la especialización y la cooperación tanto en la producción de productos básicos como en la organización de las instalaciones de reparación.

Además, para mejorar la eficiencia del servicio de reparación, unificación y estandarización de elementos de repuestos, el uso de sistemas diseño asistido por ordenador basado en clasificación y codificación, acortando la duración trabajo de diseño y mejorando su calidad.

En el campo de la organización directa de los trabajos de reparación, se deben observar los principios de organización racional de la producción (proporcionalidad, paralelismo, etc.), el uso de computadoras.

Una de las direcciones para mejorar la economía de reparación es el desarrollo de un nuevo sistema de documentación estatal (GOST, OST, STP) para organizar y administrar el proceso de reparación de equipos, que, en primer lugar, debe reflejar la mejor experiencia nacional y extranjera.

Uso nueva documentación permitirá elevar el nivel de productividad laboral de los trabajadores de reparación, para reducir su número.

Es de gran importancia mejorar los métodos de planificación y los incentivos económicos para el trabajo de los talleres de reparación y los trabajadores individuales de las brigadas. Los métodos para planificar y evaluar las actividades de los departamentos y equipos de producción de reparación en condiciones de mercado de gestión deben estimular el mantenimiento ininterrumpido de la producción principal y reducir los costos de reparación.

La especialización a nivel de empresa aumentará el nivel de mecanización de los trabajos de reparación y optimizará el número de trabajadores.

Al diseñar nuevas máquinas y mecanismos, desarrollar procesos tecnológicos, se deben tener en cuenta los factores que contribuyen a reducir la participación de los costos. labor manual durante su funcionamiento y reparación.

El sistema TSTOR (un sistema típico de mantenimiento y reparación) debe ajustarse en la empresa teniendo en cuenta las condiciones económicas locales.

Para mejorar el proceso del servicio de reparación, es necesario introducir ACS: sistemas automatizados de gestión de reparaciones que cumplen con todos los requisitos modernos para garantizar la confiabilidad del equipo en cualquier condición de operación (multivías, continuidad) y pueden ser ampliamente utilizados en empresas industriales.

ACS proporciona planificación de trabajos de reparación, control sobre su implementación, distribución de costos laborales por tipo de reparación y su análisis, uso racional todos los recursos.

Al diseñar los departamentos de reparación, se deben seguir estrictamente las normas, instrucciones y reglas de diseño actuales relacionadas con la protección laboral, la seguridad, la seguridad contra incendios y explosiones.

En el análisis técnico y económico de los departamentos de reparación, se utilizan los siguientes indicadores:

· El número total de equipos tecnológicos y de manipulación de la planta a los que se les ha dado servicio;

· Duración media del ciclo de reparación en años;

· Capacidad de mantenimiento anual en PE;

· El nivel de suministro centralizado de repuestos como porcentaje de la demanda total;

· El nivel de ejecución centralizada del lado de las reparaciones mayores como porcentaje de su volumen total;

· El número total de equipos básicos (corte de metales) de reparación y servicios mecánicos.

La optimización de estos indicadores debe ser el objetivo de cualquier mejora, que debe expresarse principalmente en mejorar la calidad, mejorar la productividad laboral, aumentar la producción, mejorar la productividad del capital y el consumo de materiales, etc.

Otra forma de mejorar los servicios de reparación se puede llamar quizás la transición a la compra de servicios de reparación de empresas de reparación especializadas. Esto es bastante relevante para nuestros fabricantes, que a menudo no pueden mantener sus activos fijos de manera adecuada y al mismo nivel de costos que las empresas especializadas. Además, la calidad de los trabajos de reparación realizados por empresas especializadas en reparaciones debería ser incomparablemente mejor.

Conclusión

En conclusión, hay que decir que los servicios de reparación de hoy en día en las empresas nacionales aún no han alcanzado el nivel de perfección en el que es posible su máxima eficiencia. Falta el equipo necesario y trabajadores calificados. De hecho, en la industria de la reparación, se necesitan equipos universales. mejor calidad y trabajadores, no solo altamente calificados, sino también capaces de dar servicio a varios tipos de equipos. Si hay un RMC en la empresa, que atiende a varios talleres que a menudo no están conectados entre sí en el ciclo de producción y producen productos completamente diferentes, el diseñador debe pensar en qué equipo suministrar al RMC y a qué trabajadores invitar. para realizar trabajos de reparación al mismo tiempo, por ejemplo en una línea de producción especializada de una línea de producción para la producción de una caja de cambios y motores asíncronos que generan corriente continua en un taller de electrólisis. Cada uno de estos departamentos requiere un enfoque estrictamente individual, tanto en la elección del equipo para las reparaciones como en la elección de los trabajadores de reparación.

Para las empresas que producen productos más o menos homogéneos y tienen la capacidad de comprar el equipo y los trabajadores adecuados, es recomendable tener un RMC y utilizar un método de servicio de reparación centralizado.

Para empresas como GZPD, cuya gama de productos es muy diferente (metal, plástico, productos químicos, etc.), y que no pueden dotar a su RMC del equipo y personal adecuados, es recomendable especializar las bases de reparación por talleres. . En este caso, el problema con los trabajadores está resuelto: no se necesita tal nivel de sus calificaciones y versatilidad, especialmente porque muchos de los principales trabajadores de este taller podrán realizar los trabajos de reparación ellos mismos si se dispone del equipo adecuado. El equipo también se especializa de alguna manera; en cualquier caso, el problema con su reajuste constante desaparecerá.

En resumen, cualquier sistema de producción debe ser lo suficientemente flexible, ya sea de producción principal o auxiliar, y responder a los cambios en el entorno externo con la suficiente rapidez e, idealmente, incluso superarlos. Nuestro sistema económico, si ya ha llegado a comprender las leyes del mercado, resultó ser bastante pesado y torpe, y por lo tanto ahora vemos tal situación en la industria nacional.

Literatura

1. "Diseño de plantas y talleres de construcción de maquinaria" ed. B.I. Eisenberg, vol. 5.M. 1975.

2. ME Egorov "Fundamentos del diseño de plantas de construcción de maquinaria", M. 1969.

3.N.S. Sachko "Organización y planificación operativa de la producción de construcción de maquinaria", Mn. 1977.

4. NS Sachko, I.M. Babuk "Organización y planificación en una empresa de construcción de maquinaria", Mn. 1976.

5.R. A. Fatkhkhutdinov "Organización de la producción".

6. "Organización, planificación y gestión de una empresa de construcción de maquinaria" ed. Radionova.

7. Kozhekin R.Ya., Sinitsin L.M. "Organización de la producción", Mn. 1998.

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La eficiencia del uso de los vehículos depende de la perfección de la organización del proceso de transporte y de las propiedades de los vehículos para mantener dentro de ciertos límites los valores de los parámetros que caracterizan su capacidad para realizar las funciones requeridas. Durante el funcionamiento del automóvil, sus propiedades funcionales se deterioran gradualmente debido al desgaste, corrosión, daños en las piezas, fatiga del material del que están hechas, etc. Aparecen diversas fallas en el automóvil que reducen la eficiencia de su uso. Para evitar la aparición de defectos y su eliminación oportuna, el automóvil se somete a mantenimiento (MOT) y reparación.

El mantenimiento en la empresa lo llevan a cabo los propios conductores y, si es necesario, los cerrajeros de mantenimiento. La solicitud de reparación se dirige al jefe del taller de reparación de automóviles (AWS), quien dirige a los cerrajeros a un área de mantenimiento en particular. En la situación actual, el mantenimiento en la empresa no se observa constantemente en la frecuencia del mantenimiento. Al contrario de los requisitos para la organización del mantenimiento en el AWS, no existen exámenes de control de los vehículos que han sido atendidos por el departamento de control técnico. Como regla general, los automóviles con las reparaciones correspondientes se envían para mantenimiento, razón por la cual los automóviles están inactivos en el área de servicio durante más tiempo del asignado, lo que interrumpe el ritmo de producción de reparaciones. El reabastecimiento de combustible, el cambio de aceites de motor y transmisión se realiza por medios primitivos, lo que contribuye a la pérdida de productos petrolíferos valiosos, violación de normas sanitarias, requisitos de seguridad contra incendios, así como requisitos de protección laboral en general. Además, dicha organización del trabajo impide la recogida normal de aceites usados ​​para su regeneración y reutilización.

En el área de mantenimiento y en la caja de reparación, iluminación natural y artificial así como régimen de temperatura significativamente por debajo de los estándares permitidos. La falta de ventilación artificial provoca una fuerte contaminación gaseosa del local. Esto también es una violación de los requisitos de seguridad. Una pequeña cantidad de repuestos conduce a un largo tiempo de inactividad de los vehículos para reparaciones. Entonces, la mala organización del mantenimiento y reparación del material rodante se manifiesta principalmente en lo siguiente: falta de normas de mantenimiento y tiempo de reparación directamente en las secciones; nivel insuficiente de mecanización; incumplimiento de ciertos requisitos de seguridad, en particular: iluminación insuficiente de los locales industriales y falta de ventilación artificial en el área de mantenimiento. Teniendo en cuenta el papel significativo de los automóviles y teniendo en cuenta el análisis anterior de las actividades de la empresa para garantizar una fiabilidad operativa suficiente del material rodante, se debe concluir lo siguiente. La organización existente del mantenimiento y la reparación actual del material rodante requiere una mejora. Es necesario desarrollar medidas para mejorar la organización de la producción y el servicio técnico de la empresa.

Dependiendo de la cantidad de trabajo, el mantenimiento del vehículo se realiza mediante el método de flujo o callejón sin salida. La organización del mantenimiento por un método de callejón sin salida (en puestos de callejón sin salida universales) es aconsejable para diferentes duraciones de la estancia del vehículo en cada puesto. Las desventajas de este método incluyen una importante pérdida de tiempo para instalar el vehículo en el punto de control y dejarlo, la contaminación del aire con gases de escape durante las maniobras y la necesidad de utilizar un gran número de equipos iguales.

El método en línea de organización del mantenimiento permite la realización del trabajo en estaciones de trabajo especializadas en una secuencia determinada con un tiempo de trabajo determinado. Este método permite reducir la pérdida de tiempo para mover vehículos y el traslado de trabajadores de un puesto a otro, así como utilizar de forma más económica el área. local industrial... La desventaja del método en línea para organizar el mantenimiento es la complejidad de cambiar la cantidad de trabajo en los lugares de trabajo.

Las operaciones de mantenimiento de automóviles se realizan de acuerdo con los cuadros operativos postecnológicos. Indican el nombre de la operación, esos. condiciones y normas de tiempo para su implementación, las herramientas y equipos utilizados, la especialidad del trabajador, el puesto de operación y el número de puntos de servicio. Los mapas postecnológicos están diseñados para realizar trabajos de control, ajuste y lubricación de la unidad o unidad.

Durante el mantenimiento de los automóviles en las líneas de producción, completan un mapa, un diagrama de la ubicación de los trabajadores en los puestos. Mapa: el diagrama contiene información sobre el número de trabajadores, la productividad de la línea de servicio por turno y los datos de los mapas tecnológicos de guardia.

La organización de la producción de TO puede ser de brigada o divisional de brigada. Con una forma de organización de brigada, las brigadas realizan el trabajo en todas las unidades de la máquina dentro de este tipo de servicio. Con la forma de organización del mantenimiento brigada-recinto, todos los trabajos de mantenimiento de las unidades correspondientes se llevan a cabo en áreas de producción individuales. Dependiendo del programa de trabajo de la ATP, se establece un número diferente de sitios de producción para diferentes propósitos. Con un pequeño programa de trabajo del ATP, es posible dar servicio a varios tipos de unidades en un solo sitio.

Para la conveniencia de la gerencia, las secciones o equipos en todos los ATP se pueden combinar en complejos de producción para los siguientes tipos de trabajo: mantenimiento de máquinas y diagnóstico de su condición técnica; reparaciones actuales directamente en automóviles; reparación actual de unidades, conjuntos y piezas retiradas de vehículos.

Las principales direcciones para mejorar la base de reparación son:

Mejora del sistema de mantenimiento preventivo programado, que brindará una clara supervisión y prevención oportuna de la operación de los equipos, lo que a su vez aumentará su productividad y aumentará el tiempo de respuesta.

Mejora de la preparación técnica de la reparación, incluido el desarrollo de procesos tecnológicos estándar, así como soporte material.

Determinación del momento óptimo para la sustitución de piezas desgastadas, en función del grado de depreciación y los costes de reparación necesarios.

Los talleres de transporte tecnológico y los servicios de reparación de talleres deben ser lo más especializados posible, equipados con equipos modernos que permitan el uso de tecnología progresiva, formas avanzadas de organización de la producción, medios de mecanización y automatización de los procesos de producción.

El desempeño de las cuadrillas de reparación debe estar asegurado por la correcta distribución del trabajo entre los miembros de la cuadrilla.

Para reducir el tiempo de inactividad de los automóviles para la reparación, se debe utilizar un método de reparación nodal. La esencia del método radica en el hecho de que las unidades y los mecanismos que requieren reparación se eliminan y se reemplazan por otros nuevos o reparados previamente.

También es necesario mejorar las condiciones de iluminación y temperatura en las cajas de reparación. Se necesita una entrega más rápida de repuestos.

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Los estudios realizados muestran que después de una revisión importante de los equipos, los ciclos de revisión posteriores se reducen significativamente. Por ejemplo, el equipo a la edad de 20 años tiene un ciclo de respuesta un 20% menor que el equipo a la edad de 10 años. Los costos de mantenimiento de rutina y reparación de equipos durante el segundo ciclo de revisión aumentan en un promedio de 9-15% en comparación con el primero. En este sentido, es de suma importancia encontrar formas de solucionar dos grandes problemas de la economía reparadora del país, como son la especialización y concentración de la reparación de equipos, su traslado a rieles industriales y la prestación del servicio de reparación con repuestos.

En la industria, las ventajas de la especialización en la producción de reparaciones no se aprovechan suficientemente. La reparación de casi todos los tipos de equipos se realiza en talleres de reparación o talleres de las empresas donde se utiliza. Un solo tipo de producción de reparación conlleva enormes costos de mano de obra para la reparación de equipos. Los altos costos laborales se atribuyen a nivel bajo mecanización de la mano de obra de los trabajadores de reparaciones, sólo el 20-30%, incluso en las grandes explotaciones agrícolas.

La reorganización del negocio de reparación sobre la base de su especialización permitirá cambiar a métodos industriales para realizar operaciones de reparación y, por lo tanto, aumentar el nivel técnico de la economía de reparación, liberar parte del equipo y la mano de obra concentrada en el servicio de reparación. para las necesidades de la producción principal. La especialización de la reparación mejora la calidad de las reparaciones, acorta el tiempo de reparación y reduce el consumo de materiales. Sobre esta base, se reduce el costo de reparación de una unidad de reparación.

La investigación y la práctica del trabajo de plantas especializadas avanzadas indican que con un aumento en el número de máquinas de un solo modelo que se reparan simultáneamente, la intensidad de trabajo de todos los trabajos de reparación disminuye en comparación con la intensidad de trabajo de una sola producción de reparación. Entonces, cuando se lleva un lote de máquinas reparadas simultáneamente a 10 unidades, la intensidad de trabajo de una unidad de complejidad de reparación se reduce en un 20%; con un lote de 20 unidades - por 25, en 50 unidades - por 38% y con un lote de 100 unidades - por 45%. Un aumento en el lote de máquinas herramienta monomodelo reparadas simultáneamente también afecta la disminución de la intensidad de mano de obra del trabajo de la máquina tanto en la fabricación de piezas nuevas como en la restauración de piezas antiguas.

La primera etapa en la especialización de la producción de reparación es la creación de talleres de reparación que reparan ciertos tipos de equipos. El segundo es la creación de plantas de reparación, su especialización en la reparación y modernización de cierto tipo de máquinas y conjuntos y en la fabricación de repuestos para equipos de cierto tipo. Tales fábricas pueden equiparse con tecnología avanzada, utilizan alto rendimiento procesos tecnológicos, tanto en las operaciones de montaje como en la fabricación de repuestos y montajes.

Un aspecto importante de la organización racional de los trabajos de reparación es el suministro de piezas de repuesto. Los estudios muestran que la vida útil del equipo es de 15 a 25 años, y el modelo de lanzamiento del equipo ocurre después de 6 a 8 años. Por lo tanto, el equipo opera en la empresa durante aproximadamente 3-4 ciclos de reparación y su reparación requiere una gran cantidad de repuestos.

La producción de repuestos para sus propias necesidades por parte de cada empresa por separado requiere equipo adicional e instalaciones de producción adicionales que no se pueden utilizar de manera efectiva. Por ejemplo, el factor de utilización de la capacidad de producción de máquinas herramienta en un taller de reparación mecánica varía según ciertos tipos máquinas y es 0,2-0,5. Por lo tanto, el costo de fabricación de repuestos en plantas de construcción de maquinaria es de 3 a 5 veces más alto que en empresas especializadas.

Una forma de satisfacer la necesidad de piezas de repuesto es recuperar las piezas gastadas y reutilizarlas. Los estudios demuestran que de esta forma es posible cubrir entre el 20 y el 25% de la demanda existente de repuestos. De hecho, una parte insignificante de ellos se restaura y reutiliza, lo que se confirma con los resultados de un estudio de las plantas de construcción de maquinaria en los Urales. A pesar de la variedad de métodos de restauración, aproximadamente el 6% de las piezas desgastadas se restauran para su reutilización en plantas de construcción de maquinaria en promedio. Según los científicos, es económicamente viable restaurar entre un 25 y un 30% durante las reparaciones. En las mejores empresas de reparación de automóviles, el número de piezas remanufacturadas alcanza el 60-70%.

El bajo porcentaje de repuestos reutilizados se debe principalmente al sistema descentralizado existente de reparación de equipos y producción de repuestos en las empresas. En estas condiciones, no siempre es posible organizar una restauración económicamente efectiva de piezas desgastadas, ya que requiere conocimientos especiales, una cierta técnica y un nivel significativo de concentración de trabajos de reparación.

Con un aumento en el nivel de concentración de la producción, aumenta la proporción de recursos materiales reutilizados. Esto está predeterminado por el mejor equipo técnico de los servicios de reparación. grandes empresas... Por eso es recomendable crear áreas y servicios especiales de recuperación en las grandes empresas. Necesitamos fábricas especializadas que restauren y fortalezcan las piezas gastadas. Pueden ubicarse en pequeños pueblos y asentamientos obreros que ahora han perdido su importancia y tienen una población desocupada. Los costos de transporte serán bajos y muchas piezas restauradas con métodos modernos son un 70-80% más baratas. Es aconsejable combinar estas empresas especializadas en empresas manufactureras. La aceptación de piezas gastadas y la emisión de piezas refabricadas pueden ser tratadas por pequeñas tiendas mayoristas subordinadas directamente a las empresas manufactureras. De esta forma, se pueden ahorrar cientos de miles de toneladas de metal al año.

Al analizar los problemas de organización y economía de la economía de reparación en el país, no se debe permitir un enfoque estereotipado para su solución. Para las grandes empresas, asociaciones de producción, los problemas de las instalaciones de reparación se resuelven de una manera, para las pequeñas y medianas, de otra manera. Las decisiones que se tomen deben garantizar un aumento de la eficiencia de la producción principal, a la que debe atender el servicio de reparación de la empresa.