GOST 12.2.003-91 “Equipo industrial. Requisitos generales de seguridad "
Esta norma se aplica a los equipos de producción utilizados en todos los sectores de la economía y establece requisitos generales de seguridad que son la base para establecer requisitos de seguridad en estándares, condiciones técnicas, documentos operativos y de diseño para equipos de producción de grupos, tipos, modelos específicos (marcas). ).
La norma no se aplica a los equipos de producción que generan radiación ionizante.
Provisiones generales
Los equipos de producción deben garantizar la seguridad de los trabajadores durante la instalación (desmontaje), puesta en servicio y operación, tanto en el caso de uso autónomo como como parte de complejos tecnológicos, sujeto a los requisitos (condiciones, reglas) previstos por la documentación operativa.
Nota. La operación generalmente incluye el uso previsto, el mantenimiento y la reparación, el transporte y el almacenamiento.
La seguridad del diseño de los equipos de producción está garantizada por:
1) la elección de principios de operación y soluciones de diseño, fuentes de energía y características de los portadores de energía, parámetros de los procesos de trabajo, sistema de control y sus elementos;
2) minimización de la energía consumida y acumulada durante la operación de los equipos;
3) la elección de componentes y materiales para la fabricación de estructuras, así como los utilizados durante la operación;
4) la elección de los procesos de fabricación;
5) el uso de equipo de protección para los trabajadores integrado en el diseño, así como medios de información que advierten sobre la ocurrencia de situaciones peligrosas (incluyendo riesgo de incendio y explosión);
6) la confiabilidad de la estructura y sus elementos (incluida la duplicación de sistemas de control individuales, medios de protección e información, cuya falla puede conducir a la creación de situaciones peligrosas);
7) el uso de medios de mecanización, automatización (incluida la regulación automática de los parámetros de los procesos de trabajo) de control remoto y monitoreo;
8) la capacidad de utilizar equipo de protección no incluido en el diseño;
9) cumplimiento de los requisitos ergonómicos;
10) limitación del estrés físico y neuropsiquiátrico de los trabajadores.
Los requisitos de seguridad para equipos de producción de grupos, tipos, modelos (marcas) específicos se establecen sobre la base de los requisitos de esta norma, teniendo en cuenta:
1) características de propósito, desempeño y condiciones de operación;
2) los resultados de las pruebas, así como el análisis de situaciones peligrosas (incluido el riesgo de incendio y explosión) que ocurrieron durante la operación de equipos similares;
3) los requisitos de las normas que establecen los valores permisibles de factores de producción peligrosos y nocivos;
4) trabajo de investigación y desarrollo, así como análisis de medios y métodos para garantizar la seguridad en los mejores análogos del mundo;
5) requisitos de seguridad establecidos por normas internacionales y regionales y otros documentos para grupos, tipos, modelos (marcas) similares de equipos de producción;
6) pronosticar la posible ocurrencia de situaciones peligrosas en equipos recién creados o modernizados.
Los requisitos de seguridad del complejo tecnológico también deben tener en cuenta los posibles peligros provocados por el funcionamiento conjunto de las unidades de equipos de producción que componen el complejo.
Cada complejo tecnológico y equipo de producción de uso autónomo debe completarse con documentación operativa que contenga requisitos (reglas) que eviten la ocurrencia de situaciones peligrosas durante la instalación (desmantelamiento), puesta en servicio y operación. Los requisitos generales para el contenido de la documentación operativa en términos de seguridad se dan en el apéndice.
Los equipos de producción deben cumplir con los requisitos de seguridad durante todo el período de operación, siempre que el consumidor cumpla con los requisitos establecidos en la documentación operativa.
El equipo de producción durante la operación no debe contaminar entorno natural emisiones de sustancias nocivas y microorganismos nocivos en cantidades superiores a los valores permisibles establecidos por las normas y normas sanitarias.
Requisitos generales de seguridad
Requisitos para la estructura y sus partes individuales.
Los materiales de construcción de los equipos de producción no deben ser peligrosos y efecto dañino en el cuerpo humano en todos los modos operativos especificados y condiciones operativas previstas, así como crear situaciones peligrosas de incendio y explosión.
El diseño de los equipos de producción debe excluir, en todos los modos de funcionamiento previstos, cargas sobre piezas y unidades de montaje que puedan causar destrucción y representar un peligro para los trabajadores.
Si la ocurrencia de cargas es posible, lo que lleva a una destrucción peligrosa para el trabajo de piezas individuales o unidades de ensamblaje, entonces el equipo de producción debe estar equipado con dispositivos que eviten la ocurrencia de cargas destructivas, y dichas piezas y unidades de ensamblaje deben estar cercadas o ubicadas. para que sus partes desmoronadas no creen situaciones traumáticas.
El diseño del equipo de producción y sus partes individuales debe excluir la posibilidad de su caída, vuelco y desplazamiento espontáneo en todas las condiciones de operación e instalación previstas (desmontaje). Si, debido a la forma del equipo de producción, la distribución de las masas de sus partes individuales y (o) las condiciones de instalación (desmantelamiento), no se puede lograr la estabilidad necesaria, entonces se deben proporcionar los medios y métodos de sujeción, sobre los cuales la documentación operativa debe contener los requisitos relevantes.
El diseño de los equipos de producción debe excluir la caída o expulsión de objetos (por ejemplo, herramientas, piezas de trabajo, piezas mecanizadas, virutas) que representen un peligro para los trabajadores, así como la liberación de lubricantes, refrigerantes y otros fluidos de trabajo.
Si para estos fines es necesario utilizar vallas de protección que no forman parte de la estructura, entonces la documentación operativa debe contener los requisitos correspondientes para las mismas.
Las partes móviles del equipo de producción, que son una posible fuente de lesiones, deben estar cercadas o ubicadas de manera que el trabajador no las toque o se utilicen otros medios (por ejemplo, el control con las dos manos) para evitar lesiones.
Si el propósito funcional de las partes móviles peligrosas no permite el uso de cercas u otros medios que excluyan la posibilidad de que los trabajadores toquen las partes móviles, entonces el diseño del equipo de producción también debe proporcionar una advertencia de alarma sobre el inicio del equipo. como el uso de señales de colores y señales de seguridad.
Los controles de parada de emergencia (frenado) deben instalarse en las inmediaciones de las piezas móviles que están fuera del campo de visión del operador, si los trabajadores pueden estar en la zona de peligro creada por las piezas móviles.
El diseño de los dispositivos de sujeción, agarre, elevación y carga o sus accionamientos debe excluir la posibilidad de un peligro en el caso de una interrupción espontánea total o parcial del suministro de energía, y también excluir los cambios espontáneos en el estado de estos dispositivos cuando la energía se restablece el suministro.
Los elementos estructurales de los equipos de producción no deben tener esquinas afiladas, bordes, rebabas y superficies con irregularidades que supongan un riesgo de lesión para los trabajadores, si su presencia no está determinada por la finalidad funcional de estos elementos. En este último caso, deberían proporcionarse medidas de protección a los trabajadores.
Las partes de los equipos de producción (incluidas las tuberías de sistemas hidráulicos, de vapor, neumáticos, válvulas de seguridad, cables, etc.), cuyo daño mecánico pueda suponer un peligro, deben estar protegidas con vallas o ubicadas de manera que se evite su daño accidental por trabajo o medios tecnicos servicio.
El diseño del equipo de producción debe excluir el aflojamiento o desconexión espontáneo de los sujetadores de las unidades de ensamblaje y piezas, así como excluir el movimiento de las piezas móviles más allá de los límites previstos por el diseño, si esto puede conducir a la creación de una situación peligrosa.
El equipo de producción debe ser a prueba de fuego y explosión bajo las condiciones de operación especificadas.
Medios y métodos técnicos para garantizar la seguridad contra incendios y explosiones (por ejemplo, prevenir la formación de un fuego y una atmósfera explosiva, excluir la formación de fuentes de ignición e iniciar una explosión, alarmas de advertencia, un sistema de extinción de incendios, ventilación de emergencia, recintos herméticos, emergencia el drenaje de líquidos inflamables y la ventilación de gases inflamables, la colocación de equipos de producción o sus partes separadas en salas especiales) deben establecerse en normas, condiciones técnicas y documentos operativos para equipos de producción de grupos, tipos, modelos (marcas) específicos.
El diseño de equipos de producción alimentados por energía eléctrica debe incluir dispositivos (medios) para garantizar la seguridad eléctrica.
Los medios y métodos técnicos para garantizar la seguridad eléctrica (por ejemplo, cercas, puesta a tierra, puesta a tierra, aislamiento de partes activas, apagado de protección, etc.) deben establecerse en las normas y condiciones técnicas para equipos de producción de grupos, tipos, modelos específicos (marcas ), teniendo en cuenta las condiciones de funcionamiento y las características de las fuentes de energía eléctrica.
El equipo de producción debe diseñarse de manera que excluya la acumulación de cargas de electricidad estática en una cantidad que sea peligrosa para el trabajador y excluya la posibilidad de incendio y explosión.
Los equipos de producción que funcionan con energía no eléctrica (por ejemplo, hidráulica, neumática, energía de vapor) deben diseñarse de manera que se excluyan todos los peligros causados por este tipo de energía.
Se deben establecer medidas específicas para eliminar el peligro en normas, condiciones técnicas y documentación operativa para equipos de producción de grupos, tipos, modelos (marcas) específicos.
Los equipos de producción, que son fuente de ruido, ultrasonidos y vibraciones, deben diseñarse de manera que el ruido, los ultrasonidos y las vibraciones en las condiciones y modos de funcionamiento especificados no superen los niveles permisibles establecidos por las normas.
El equipo de producción, cuya operación va acompañada de la liberación de sustancias nocivas (incluido el peligro de incendio y explosión) y (o) microorganismos dañinos, debe incluir dispositivos incorporados para su eliminación o proporcionar la capacidad de conectarse a dispositivos de extracción del equipo de producción. que no forman parte del diseño.
El dispositivo de remoción de sustancias nocivas y microorganismos debe diseñarse de manera que la concentración de sustancias nocivas y microorganismos en el área de trabajo, así como sus emisiones al medio natural, no superen los valores establecidos por los estándares y normas sanitarias. Cuando sea necesario, se debe realizar la purificación y (o) neutralización de las emisiones.
Si la eliminación conjunta de diversas sustancias nocivas y microorganismos es peligrosa, se debe garantizar su eliminación por separado.
El equipo de fabricación debería diseñarse de modo que la exposición a radiaciones peligrosas se excluya o se limite a niveles seguros.
Cuando utilice dispositivos láser, debe:
Elimina la radiación involuntaria;
Proteja los dispositivos láser para que no supongan ningún peligro para la salud de los trabajadores.
El diseño del equipo de producción y (o) su ubicación debe excluir el contacto de sus partes combustibles con el fuego y sustancias explosivas, si dicho contacto puede causar un incendio o explosión, y también excluir la posibilidad de contacto del trabajador con partes calientes o sobreenfriadas o estar en las inmediaciones de dichas piezas, si esto puede provocar lesiones, sobrecalentamiento o hipotermia del trabajador.
Si el propósito del equipo de producción y las condiciones de su operación (por ejemplo, uso fuera de instalaciones industriales) no pueden excluir completamente el contacto del trabajador con partes calientes o superenfriadas, entonces la documentación operativa debe contener un requisito para el uso de protección personal. equipo.
El diseño del equipo de producción debe excluir el peligro causado por salpicaduras de materiales procesados en caliente y (o) materiales y sustancias utilizados durante la operación.
Si el diseño no puede garantizar completamente la eliminación de tal peligro, entonces la documentación operativa debe contener requisitos para el uso de equipo de protección que no forman parte del diseño.
Los equipos de producción deben estar equipados con iluminación local, si su ausencia puede causar sobreesfuerzo del órgano de visión o conllevar otro tipo de peligro.
La característica de la iluminación local debe corresponder a la naturaleza del trabajo en cuya ejecución es necesario.
La iluminación local, sus características y ubicaciones deben establecerse en las normas, condiciones técnicas y documentación operativa para equipos de producción de grupos, tipos, modelos (marcas) específicos.
El equipo de fabricación debe estar diseñado para evitar errores de instalación que podrían representar un peligro. En el caso de que este requisito solo pueda cumplirse en parte, la documentación operativa debe contener el procedimiento para realizar la instalación, el alcance de las verificaciones y pruebas, excluyendo la posibilidad de situaciones peligrosas debido a errores de instalación.
Las tuberías, mangueras, alambres, cables y otras piezas de conexión y unidades de montaje deben marcarse de acuerdo con los diagramas de cableado.
Requisitos para trabajos
El diseño del lugar de trabajo, sus dimensiones y la disposición mutua de los elementos (controles, instalaciones de visualización de información, equipos auxiliares, etc.) deben garantizar la seguridad cuando se utilizan equipos de producción para su propósito previsto, mantenimiento, reparación y limpieza, y también cumplir con las normas ergonómicas. requisitos.
La necesidad de disponer de equipos de extinción de incendios en los lugares de trabajo y otros medios utilizados en situaciones de emergencia, debe establecerse en las normas, condiciones técnicas y documentación operativa para equipos de producción de grupos, tipos, modelos (marcas) específicos.
Si, para proteger contra los efectos adversos de las sustancias peligrosas y nocivas factores de produccion Dado que el lugar de trabajo incluye una cabina, su diseño debe proporcionar las funciones de protección necesarias, incluida la creación de condiciones microclimáticas óptimas, la facilidad para realizar las operaciones de trabajo y una vista óptima de los equipos de producción y el espacio circundante.
Las dimensiones del lugar de trabajo y la ubicación de sus elementos deben garantizar el desempeño de las operaciones de trabajo en posiciones de trabajo cómodas y no obstaculizar los movimientos del trabajador.
Al diseñar un lugar de trabajo, es necesario prever la posibilidad de realizar operaciones de trabajo en una posición sentada o al alternar entre las posiciones sentada y de pie, si la ejecución de las operaciones no requiere un movimiento constante del trabajador.
La silla y el reposapiés deben diseñarse de acuerdo con los requisitos ergonómicos.
Si la ubicación del lugar de trabajo hace que sea necesario moverse y (o) encontrar un trabajo por encima del nivel del piso, entonces la estructura debe proporcionar plataformas, escaleras, barandillas y otros dispositivos, cuyo tamaño y diseño deben excluir la posibilidad de trabajadores. caídas y garantizar la realización conveniente y segura de las operaciones laborales, incluidas las operaciones de mantenimiento.
Requisitos del sistema de control
El sistema de control debe garantizar su funcionamiento fiable y seguro en todos los modos de funcionamiento especificados del equipo de producción y bajo todas las influencias externas estipuladas por las condiciones de funcionamiento. El sistema de control debe excluir la creación de situaciones peligrosas debido a la violación por parte del trabajador (trabajadores) de la secuencia de acciones de control.
Los lugares de trabajo deben tener inscripciones, diagramas y otros medios de información sobre la secuencia requerida de acciones de control.
El sistema de control de los equipos de producción debería incluir medios de frenado de emergencia y parada de emergencia (parada), si su uso puede reducir o prevenir el peligro.
La necesidad de incluir estos fondos en el sistema de control debe establecerse en las normas y condiciones técnicas para equipos de producción de grupos, tipos, modelos (marcas) específicos.
Dependiendo de la complejidad del control y monitoreo del modo de operación del equipo de producción, el sistema de control debe incluir medios para la normalización automática del modo de operación o medios para el apagado automático si una violación del modo de operación puede causar una situación peligrosa.
El sistema de control debe incluir medios de señalización y otros medios de información que adviertan sobre el mal funcionamiento de los equipos de producción, lo que lleva a la aparición de situaciones peligrosas.
El diseño y ubicación de los medios que advierten sobre la ocurrencia de situaciones peligrosas debe garantizar una percepción de la información libre de errores, confiable y rápida.
La necesidad de incluir en el sistema de control medios para la normalización automática de los modos de operación o apagado automático se establece en las normas y condiciones técnicas para equipos de producción de grupos, tipos, modelos (marcas) específicos.
La puesta en marcha del equipo de producción, así como la puesta en marcha después de una parada, independientemente de su causa, debería ser posible solo manipulando el control de puesta en marcha.
Este requisito no se aplica al reinicio del equipo de producción que funciona en modo automático, si este modo prevé el reinicio después del apagado.
Si el sistema de control tiene varios controles que ponen en marcha el equipo de producción o sus partes individuales y una violación de la secuencia de su uso puede conducir a la creación de situaciones peligrosas, entonces el sistema de control debe incluir dispositivos que excluyan la creación de tales situaciones.
El mando de parada de emergencia, una vez conectado, debe permanecer en la posición de parada hasta que vuelva a la posición de funcionamiento. posición inicial; su regreso a su posición original no debe conducir al inicio del equipo de producción.
El control de parada de emergencia debe ser rojo y diferente en forma y tamaño a otros controles.
Si hay un interruptor para los modos de funcionamiento de los equipos de producción en el sistema de control, cada posición del interruptor debe corresponder a un solo modo (por ejemplo, regulación, control, etc.) y fijarse de manera confiable en cada una de las posiciones, si el la falta de cierre puede conducir a una situación peligrosa.
Si en algunos modos de operación se requiere una mayor protección de los trabajadores, entonces el interruptor en tales posiciones debería:
Bloquear la posibilidad de control automático;
El movimiento de elementos estructurales debe realizarse solo con la aplicación constante del esfuerzo de la persona que trabaja al cuerpo de control de movimiento;
Detenga la operación del equipo asociado si su operación puede causar un peligro adicional;
Excluir el funcionamiento de partes del equipo de producción que no estén involucradas en la implementación del modo seleccionado;
Reducir la velocidad de las partes móviles de los equipos de producción involucrados en la implementación del modo seleccionado.
La interrupción total o parcial de la fuente de alimentación y su posterior restauración, así como el daño al circuito de control de la fuente de alimentación, no deben dar lugar a situaciones peligrosas, que incluyen:
Arranque espontáneo cuando se restablece la alimentación;
No ejecutar un comando de parada ya emitido;
Caída y descarte de partes móviles de equipos de producción y objetos adheridos a ellos (por ejemplo, piezas de trabajo, herramientas, etc.);
Reducir la eficacia de los dispositivos de protección.
Requisitos para los equipos de protección incluidos en el diseño y los dispositivos de señalización.
El diseño del equipo de protección debe proporcionar la capacidad de controlar el cumplimiento de su propósito antes del inicio y (o) durante la operación del equipo de producción.
Los equipos de protección deben cumplir su propósito de manera continua durante la operación de los equipos de producción o en caso de una situación peligrosa.
La acción de los equipos de protección no debe detenerse antes de que termine la acción del correspondiente factor de producción peligroso o nocivo.
La falla de uno de los equipos de protección o de su elemento no debe dar lugar a la interrupción del funcionamiento normal de otros equipos de protección.
Los equipos de producción, que incluyen los equipos de protección que requieren su inclusión antes de la operación de los equipos de producción y (o) su parada después del final de su operación, deben contar con dispositivos que aseguren dicha secuencia.
El diseño y la ubicación de los equipos de protección no deben limitar las capacidades tecnológicas de los equipos de producción y deben garantizar la facilidad de uso y mantenimiento.
Si el diseño de equipos de protección no puede proporcionar todas las capacidades tecnológicas de los equipos de producción, entonces la prioridad es el requisito de garantizar la protección del trabajador.
La forma, tamaño, resistencia y rigidez de la valla protectora, su ubicación en relación con las partes protegidas del equipo de producción deben excluir el impacto en las partes protegidas operativas y las posibles emisiones (por ejemplo, herramientas, piezas de trabajo).
El diseño de la valla de seguridad debe:
Eliminar la posibilidad de movimiento espontáneo desde una posición que protege al trabajador;
Permitir la posibilidad de su movimiento desde una posición que proteja al trabajador solo con la ayuda de una herramienta, o bloquear el funcionamiento de los equipos de producción si la cerca de seguridad está en una posición que no asegura el desempeño de sus funciones protectoras;
Asegurar la capacidad de los trabajadores para realizar las acciones prescritas, incluido el monitoreo del funcionamiento de las partes protegidas del equipo de producción, si es necesario;
No cree situaciones peligrosas adicionales;
No reduzca la productividad laboral.
Los dispositivos de señalización que advierten de un peligro deben diseñarse y ubicarse de manera que sus señales sean claramente visibles y audibles en un entorno industrial por todas las personas en riesgo.
Las partes del equipo de producción que representan un peligro deben pintarse con colores de señalización y marcarse con una señal de seguridad adecuada de acuerdo con las normas aplicables.
Requisitos de diseño que contribuyen a la seguridad durante la instalación, el transporte, el almacenamiento y la reparación.
Si es necesario utilizar equipo de elevación durante la instalación, transporte, almacenamiento y reparación en el equipo de producción y sus partes individuales, se deben indicar los lugares para conectar el equipo de elevación y el peso a levantar.
Los puntos de conexión para el equipo de elevación deben seleccionarse teniendo en cuenta el centro de gravedad del equipo (sus partes) para excluir la posibilidad de daños al equipo durante el levantamiento y el movimiento y proporcionar un acercamiento conveniente y seguro a ellos.
El diseño de los equipos de producción y sus piezas debe garantizar que se puedan sujetar de forma segura a un vehículo o en un contenedor de embalaje.
Las unidades de ensamblaje de equipos de producción, que durante la carga (descarga), el transporte y el almacenamiento pueden moverse espontáneamente, deben tener dispositivos para fijarlos en una determinada posición.
Los equipos de fabricación y sus partes, que están destinados a ser movidos manualmente, deben estar equipados con dispositivos (por ejemplo, manijas) para moverlos o tener una forma que permita agarrarlos fácilmente con la mano.
2.4. Organización de la operación del equipo
2.4.1. El equipo debe operarse de acuerdo con los requisitos de las Reglas. explotación técnica(PTE), Normas de seguridad industrial (producción) (PPB), GOST y SNiP, que establecen las principales requerimientos técnicos al funcionamiento del equipo. Todas las normativas vigentes en la empresa. documentos técnicos para el funcionamiento del equipo debe cumplir con los requisitos de los documentos especificados.
2.4.2. Independientemente de la afiliación departamental y las formas de propiedad de las empresas (estatal, social, cooperativa, individual, etc.), al utilizar equipos para la producción de productos y prestación de servicios, la empresa debe organizar el correcto funcionamiento del equipo, que determina en gran medida su capacidad de servicio a lo largo de la vida útil.
2.4.3. El funcionamiento correcto del equipo prevé: el desarrollo de instrucciones de trabajo y producción para el personal operativo y operativo de reparación;
correcta selección y colocación del personal;
capacitación de todo el personal y prueba de su conocimiento de las reglas de operación, seguridad industrial, instrucciones de trabajo y producción;
exclusión de equipos que realicen trabajos que afecten negativamente al medio ambiente;
organización de contabilidad confiable y análisis objetivo de fallas de equipo, accidentes y toma de medidas para establecer las causas de su ocurrencia;
Cumplimiento de las órdenes de las autoridades federales de supervisión.
Cuando el equipo es operado de manera conjunta, se concluye un acuerdo entre el arrendador y el arrendatario, que estipula obligaciones específicas para el mantenimiento del equipo a su disposición, el procedimiento para su uso y reparación.
2.4.4. El equipo es operado directamente por personal operativo en la ubicación del equipo.
2.4.5. Los jefes de las subdivisiones en las que se encuentre subordinado el personal operativo y operativo-reparador deberán contar con formación técnica en el equipamiento adecuado, llevar a cabo el liderazgo profesional y el control del trabajo del personal subordinado a ellos.
La lista de puestos de ingeniería y personal técnico es aprobada por el jefe de la empresa.
2.4.6. Las personas menores de 18 años no pueden trabajar en centrales eléctricas. PARA Trabajo independiente No se permiten aprendices de universidades y escuelas técnicas. Solo pueden estar en el lugar de trabajo bajo la supervisión de una persona con la formación técnica adecuada.
2.4.7. Antes de ser asignado a un trabajo independiente o cuando se traslade a otro trabajo (puesto), así como durante una interrupción en el trabajo por más de un año, el personal debe pasar por examen medico y capacitación en el trabajo.
Al final de la capacitación, se deben verificar los conocimientos de los trabajadores, luego de lo cual se les asigna un grupo de seguridad apropiado.
2.4.8. Después de verificar los conocimientos, cada empleado debe realizar una pasantía en el lugar de trabajo durante al menos dos semanas bajo la guía de un empleado experimentado, después de lo cual puede ser admitido para trabajar de forma independiente en el taller.
2.4.9. Se lleva a cabo la prueba del conocimiento de las reglas, instrucciones de trabajo y producción de acuerdo con el RD 03-444-02:
primaria: antes de la admisión al trabajo independiente;
regular: una vez al año para el personal operativo y de reparaciones operativas, una vez cada tres años para el personal técnico y de ingeniería;
extraordinario - en caso de violación por parte del empleado de las reglas e instrucciones, a solicitud de los jefes de talleres de energía, OGE o Supervisión Federal.
2.4.10. Las personas que no aprobaron la prueba de conocimientos se vuelven a examinar no antes de 2 semanas ni después de 1 mes a partir de la fecha de la última verificación.
Una persona que recibió una calificación insatisfactoria en la tercera prueba de conocimientos es suspendida del trabajo; el contrato con él debe ser rescindido debido a sus calificaciones insuficientes.
2.4.11. El conocimiento del personal técnico y de ingeniería es verificado por comisiones con la participación del inspector territorial de la supervisión federal, el resto del personal, por comisiones, cuya composición está determinada por el jefe de la empresa. El resultado de la prueba de conocimientos se registra en un diario de cierta forma y está firmado por todos los miembros de la comisión.
El personal que ha superado con éxito la prueba de conocimientos recibe un certificado de la forma establecida.
2.4.12. El uso del equipo en el lugar de trabajo debe realizarse de acuerdo con los requisitos de las instrucciones del fabricante dadas en el manual de operación (pasaporte) del equipo correspondiente. En ausencia de documentación de fábrica, las instrucciones de funcionamiento del equipo deben desarrollarse directamente en la empresa.
2.4.13. Las instrucciones de funcionamiento deben contener la siguiente información:
el procedimiento de aceptación y devolución de turnos, parada y puesta en marcha de equipos, realización de mantenimiento;
enumeración de medidas para garantizar un funcionamiento ininterrumpido, fiable y trabajo efectivo equipo;
enumeración de averías típicas en las que se debe detener el equipo;
el procedimiento para detener el equipo en situaciones de emergencia, una lista de dispositivos de bloqueo y señalización que apagan el equipo en una emergencia;
requisitos de seguridad industrial, saneamiento industrial y medidas de lucha contra incendios.
Si hay una "Instrucción en el lugar de trabajo" desarrollada de acuerdo con GOST 2.601-68, entonces no se requiere la preparación de instrucciones de operación.
2.4.14. Dependiendo de la naturaleza de la producción, el tipo y el propósito del equipo, se puede asignar al personal operativo y operativo de reparación, que debe:
observar el modo de funcionamiento establecido del equipo;
detenga el equipo inmediatamente si hay signos de mal funcionamiento que provoquen fallas en el equipo o pongan en peligro la salud o la vida de las personas;
en instrumentación, monitorear visual y auditivamente el correcto funcionamiento del equipo;
evitar sobrecargas, excluir el efecto dañino de los equipos operativos en las estructuras de los edificios, aumento de vibraciones, liberación de vapor, derrame de líquidos, fugas, efectos de temperatura, etc .;
controlar la circulación de lubricante, el grado de calentamiento de los cojinetes, evitar fugas de aceite. Si el suministro de aceite se interrumpe en sistemas no bloqueados, detenga el equipo e informe del incidente al supervisor de turno.
2.4.15. La principal tarea del personal operativo del taller es asegurar el funcionamiento ininterrumpido del equipo mediante constante y en en su totalidad permanente y en pleno mantenimiento. Él es personalmente responsable de las averías y fallas del equipo causadas por su culpa.
Está permitido utilizar personal operativo y operativo y de mantenimiento para trabajar en el cambio de esquemas tecnológicos, preparar equipos para la reparación, así como durante todo tipo de trabajos de mantenimiento y reparación.
2.4.16. El capataz del taller está obligado a ayudar al personal operativo a mejorar las habilidades de producción en la operación, la prevención de accidentes y la prevención del desgaste prematuro de los equipos.
El capataz del taller monitorea el cumplimiento por parte del personal operativo de las instrucciones de operación de los equipos, dispositivos y dispositivos de protección, mantiene registros de reparaciones planificadas y no programadas, accidentes y averías, participa en la redacción de actos sobre accidentes y desarrollo de recomendaciones para su prevención, ejercicios técnicos Supervisión de la conservación de equipos en desuso.
2.4.17. La transferencia de equipo de un turno a otro se realiza contra un recibo en el diario de turno (formulario 1). Cuando se entrega el turno, las fallas y averías que ocurrieron durante el turno, incluidas las eliminadas, se registran en el registro de turno para identificar los defectos.
2.4.18. Si el equipo no se usa temporalmente, entonces está sujeto a conservación y almacenamiento en el sitio de instalación, y no instalado, en almacenes. Antes de la conservación, el equipo se limpia de impurezas, se drenan los aceites y refrigerantes, los grifos de drenaje y las válvulas se dejan en la posición "Abierto".
2.4.19. La responsabilidad del mal funcionamiento de los equipos, especialmente que provoque averías y accidentes, recae sobre los culpables directos de acuerdo con la legislación vigente.
Los equipos tecnológicos deben ser seguros para los trabajadores durante su instalación, puesta en servicio, operación, reparación, transporte y almacenamiento. Todo el equipo debe contar con documentación técnica (pasaporte, manual de operación). La instalación del equipo debe realizarse de acuerdo con la documentación de diseño y estimación desarrollada de acuerdo con el procedimiento establecido y los requisitos del fabricante. No se permite la ejecución trabajos de instalación sin un proyecto aprobado o con una desviación del mismo sin acuerdo con la organización de diseño, el desarrollador del proyecto, excepto para la instalación de un solo equipo. El equipo debe estar completamente terminado. No se permite la extracción de conjuntos y piezas, así como la operación sin ellos. El diseño del equipo debe permitir una posición recta y libre del cuerpo del trabajador o inclinarlo hacia adelante no más de 15 °. El equipo estacionario debe instalarse sobre una base y atornillarse de forma segura. Los equipos que sean fuente de vibraciones deben montarse sobre cimientos, bases y dispositivos aislantes de vibraciones especiales que cumplan con el diseño técnico, asegurando el nivel de vibración permisible. El equipo no debe tener Esquinas filosas, bordes y superficies irregulares que suponen un riesgo de lesiones para los trabajadores. La disposición de los componentes del equipo debe proporcionar acceso libre a ellos, seguridad durante la instalación y operación. El vuelco de piezas del equipo no debe ser una fuente de peligro. El equipo debería diseñarse de modo que la exposición de los trabajadores a las radiaciones nocivas se elimine o se limite a niveles seguros. Los materiales de construcción de equipos no deben tener un efecto peligroso y nocivo en el cuerpo humano en todos los modos de operación especificados, así como crear situaciones peligrosas de incendio y explosión. El equipo debe cumplir con los requisitos de seguridad durante todo el período de operación, siempre que el consumidor cumpla con los requisitos establecidos en la documentación operativa. El equipo debe ser a prueba de fuego y explosión bajo las condiciones de operación especificadas. De acuerdo con el Reglamento de seguridad contra incendios de la Federación de Rusia, se deben cumplir los siguientes requisitos:
el diseño de los dispositivos de escape (armarios, etc.), aparatos y tuberías debe evitar la acumulación
depósitos con riesgo de incendio y garantizar la posibilidad de limpiarlos con métodos a prueba de incendios; los parachispas, colectores de polvo, sistemas de protección contra electricidad estática instalados en equipos tecnológicos, tuberías y otros lugares deben mantenerse en funcionamiento; para lavar y desengrasar el equipo, se deben utilizar detergentes no inflamables, así como métodos a prueba de fuego; el calentamiento de los tapones de hielo en las tuberías debe realizarse con agua caliente, vapor y otros métodos seguros, no se permite el uso de fuego abierto para estos fines; residuos combustibles recogidos en contenedores metálicos, las cajas deben retirarse de las instalaciones de manera oportuna; en áreas explosivas y con riesgo de incendio, se deben utilizar estructuras capacitivas (pozos, doshniks, etc.), una herramienta fabricada con materiales que no produzcan chispas o con un diseño apropiado a prueba de explosiones; Las paredes, techos, pisos, estructuras y equipos de los locales donde haya una liberación de polvo combustible deben limpiarse sistemáticamente.
El diseño de equipos alimentados por energía eléctrica debe incluir dispositivos (medios) para garantizar la seguridad eléctrica (cercas, puesta a tierra, aislamiento de partes vivas, apagado de protección, etc.). No opere equipo que no tenga una conexión a tierra de protección, con la tapa de la carcasa quitada, cubriendo las partes conductoras de corriente, así como después de la expiración de la siguiente prueba anual y verificando el estado de la conexión a tierra de protección. La medición de la resistencia a tierra y el aislamiento de los cables se realiza periódicamente, al menos una vez al año. El equipo debe estar diseñado para excluir la acumulación de cargas de electricidad estática en una cantidad que sea peligrosa para el trabajador y la posibilidad de incendio, explosión. Para protegerse contra descargas de electricidad estática, los equipos (dispensadores, alimentadores, tuberías, etc.) deben estar conectados a tierra de acuerdo con GOST 12.1.030. Los equipos que operan bajo presión deben contar con instrumentación, emergencia, advertencias y alarmas tecnológicas previstas por el proceso tecnológico, modo y normativa aprobados. Los dispositivos de control y medición deben verificarse al menos una vez al año. El equipo, cuya operación va acompañada de la liberación de sustancias nocivas, debe incluir dispositivos incorporados para su eliminación o proporcionar la capacidad de conectarse al equipo de dispositivos de extracción. El equipo debe estar equipado con iluminación local si su ausencia podría causar fatiga visual u otros peligros. Las partes del equipo que representen un peligro para el personal operativo deben pintarse con colores de señalización con letreros de seguridad colocados. Los botones y llaves para arrancar y parar máquinas y sus unidades individuales deben estar hechos de material aislante y fijados de forma segura en la posición de instalación. Temperatura en la superficie de los controles diseñados para realizar operaciones sin el uso de herramientas. protección individual manos, así como para realizar operaciones en situaciones de emergencia en todos los casos no debe exceder los 40 "C para controles hechos de metal, y los 45" C - hechos de materiales con baja conductividad térmica. El equipo generador de calor debe estar aislado térmicamente para que la temperatura de las superficies exteriores no supere los 45 ° C. Si por razones técnicas es imposible alcanzar las temperaturas especificadas, se deben tomar medidas para proteger a los trabajadores de un posible sobrecalentamiento. La forma y el tamaño de la superficie de apoyo del pedal (con control de pie del equipo) deben proporcionar un control fácil y cómodo del pie o del dedo del pie. La superficie de apoyo del pedal debe tener al menos 60 mm de ancho, ser antideslizante y, si es necesario, tener un reposapiés. Los esfuerzos aplicados a los controles no deben exceder
carga dinámica o estática normativa sobre el aparato motor humano. Las partes del equipo (incluidas válvulas de seguridad, cables, etc.) cuyo daño mecánico pueda causar un peligro, deben estar protegidas por vallas y ubicadas de manera que se eviten daños accidentales por parte de los trabajadores o del equipo de mantenimiento. Las tuberías, mangueras, alambres, cables y otras piezas de conexión y unidades de montaje deben marcarse de acuerdo con los diagramas de cableado. El etiquetado de los equipos destinados a la conexión al suministro de agua debe indicar la presión o el rango de presión del agua consumida. Se colocan carteles o avisos de advertencia sobre seguridad ocupacional cerca de las máquinas o en áreas especialmente designadas. Si la seguridad de la operación del personal operativo está garantizada con un cierto sentido de rotación del motor y sus cuerpos de trabajo, entonces debe indicarse en el motor o en el cuerpo del equipo. Los rodillos giratorios deben estar cubiertos con una carcasa , y los cuerpos de trabajo móviles deben estar vallados. Las piezas y ensamblajes que necesitan ser removidos y desarmados durante la desinfección deben estar equipados con conexiones fácilmente desmontables. En el equipo de llenado manual, la marca de nivel nominal debe ser claramente visible. Los tazones de carga de equipos electromecánicos deben tener pantallas protectoras; las distancias desde los orificios hasta los cuerpos de trabajo no deben exceder los valores permitidos. Al operar el equipo, la herramienta de corte debe tener un espacio libre de no más de 3 mm con respecto a las paredes de la carcasa. Los carros de alimentación de productos deben tener barandillas para garantizar la seguridad de las manos y los dedos al acercarse a una herramienta de trabajo. Los resguardos removibles, abatibles y deslizantes de los cuerpos de trabajo, así como las puertas de apertura, blindajes, cubiertas en estos resguardos o maletines deben contar con dispositivos que impidan su remoción o apertura accidental, o tener dispositivos, enclavamientos, asegurando la terminación del proceso de trabajo cuando quitando o abriendo las resguardos, puertas, etc. Antes de poner en marcha el equipo, las vallas y accesorios retirados del lugar deben ser instalados en su lugar, firmemente y correctamente fijados. Los resguardos y dispositivos similares deben tener suficiente resistencia mecánica. No se deben quitar sin el uso de una herramienta si su extracción no es necesaria en el uso normal. En equipos equipados con puertas para proteger a los trabajadores del contacto con partes móviles del equipo, debe haber un bloqueo del funcionamiento del accionamiento eléctrico cuando se abren las puertas. Las puertas o cubiertas deslizantes, removibles y con bisagras deben tener manijas y soportes cómodos y deben abrirse manualmente con una fuerza que no exceda los 70 N cuando se usan más de dos veces por turno. Las puertas levantadas verticalmente no deben crear riesgo de lesiones (deben tener topes, pestillos, etc.). Las protecciones y los dispositivos de seguridad no deben reducir la iluminación del lugar de trabajo, aumentar el ruido generado por las partes móviles del equipo. Los dispositivos para fijar las partes de trabajo de los accesorios del equipo conectados no deben desconectarse accidentalmente, los ejes de rotación deben protegerse contra el contacto accidental con ellos. El diseño del dispositivo de bloqueo debe excluir la posibilidad de apertura accidental, si esto pudiera representar un peligro para los trabajadores. El equipo debe tener un dispositivo de arranque y parada que funcione de manera confiable, ubicado de manera que sea conveniente y seguro usarlo desde el lugar de trabajo y que no sea posible activación espontánea... El botón de "inicio" debe estar empotrado al menos 3 mm o tener un anillo frontal. Si las unidades y las líneas de flujo tienen mecanismos separados para arrancar dispositivos, se debe usar un enclavamiento para excluir la posibilidad de arrancar estos mecanismos desde otros lugares. Los lanzadores deben asegurarse de que el equipo se ponga en marcha de forma rápida y sin problemas. No se permiten varios sitios de lanzamiento. El equipo debe estar equipado con un dispositivo de parada de emergencia "stop", que se instala en cada puesto de trabajo de este control de equipo. Los botones de parada de emergencia deben ser rojos y de mayor tamaño en comparación con otros botones. Para detener el equipo, los cuerpos de trabajo con un movimiento inercial peligroso deben tener frenado automático. Está prohibido dejar máquinas y mecanismos en funcionamiento sin vigilancia. Una vez finalizado el trabajo, todos los equipos y mecanismos deben ser trasladados a una posición que excluya la posibilidad de que los pongan en marcha personas no autorizadas; Las líneas de suministro de energía, suministro de gas, agua y vapor deben estar desconectadas. El equipo debe mantenerse adecuadamente limpio. El tratamiento sanitario, el desmontaje, la limpieza y el lavado se llevan a cabo después de desconectar el equipo de las fuentes de energía, la parada completa de las piezas móviles y giratorias y el equipo de calefacción después del enfriamiento completo de las superficies calentadas. Antes de las reparaciones, el equipo debe desconectarse de las fuentes de alimentación y debe colocarse un cartel en los dispositivos de arranque (desconexión): “No encender, hay gente trabajando”. Los equipos importados deben contar con un certificado y una marca de conformidad que confirme su cumplimiento con los requisitos establecidos. Los certificados y marcas de conformidad indicados deben ser emitidos o reconocidos por un organismo ejecutivo federal autorizado. La sala de máquinas del equipo con una máquina (unidad) de refrigeración incorporada debe tener una cerca. Está permitido no instalar la cerca en el equipo con la disposición superior de la unidad, así como la cerca en el costado de la pared en el equipo del diseño montado en la pared. Las puertas de las celdas y las puertas de los armarios con carga de contenedores deben abrirse tanto desde el exterior como desde el interior. El diseño de la cerradura de la puerta debe proporcionar la capacidad de abrir la puerta desde el interior cuando la cerradura está cerrada. Las puertas del resto del equipo deben abrirse desde el exterior. La fuerza de apertura (cierre) de la puerta no debe exceder los 100 N para cámaras y 70 N para otros equipos.
En cámaras con carga de contenedores, se proporcionan dispositivos (rampa, guías) para enrollar en contenedores y equipos de empaque. El piso de la cámara debe soportar una carga estática específica de al menos 2000 N / m, el piso o la parte inferior del resto del equipo - al menos 1200 N / m. Los dispositivos para contenedores rodantes y el equipo de contenedores deben tener suficiente resistencia y rigidez.
El gancho para colgar las canales de carne en las cámaras debe soportar una carga de 1000 N.
Si hay un indicador térmico del equipo que muestre la temperatura del volumen útil, debe ubicarse en un lugar conveniente para la observación del personal de servicio sin abrir las puertas. No se permite el uso de termómetros de mercurio.
El equipo de pesaje debe cumplir con GOST 7328, GOST 29329 y los requisitos establecidos por los documentos reglamentarios.
Al operar un equipo de pesaje, se deben cumplir los siguientes requisitos:
a) la instalación de básculas de mesa en una superficie horizontal debe realizarse de manera que la cama descanse firmemente sobre los cuatro puntos de apoyo y durante el funcionamiento no haya movimiento espontáneo o caída de las básculas;
b) las básculas comerciales deben instalarse en un piso plano que no se doble bajo carga. Cuando cargue tambores, pacas pesadas, use un puente inclinado;
c) con pesaje constante de cargas que pesen 50 kg o más, las básculas deben instalarse en un hueco especial en el piso para que el nivel de la plataforma y el piso coincidan;
d) antes de conectar la balanza que funciona con el uso de energía eléctrica, es necesario conectar a tierra de manera confiable la caja de la balanza con un cable aislado a través de un terminal especial (tornillo) para la conexión a tierra o mediante la conexión a través de un enchufe especial de tres polos;
e) la mercancía a pesar y los pesos deben colocarse en la balanza con cuidado, sin sacudidas, si es posible en el centro de la plataforma sin salientes más allá de las dimensiones de la balanza. La carga no tarada (a granel) debe colocarse uniformemente sobre toda el área de la plataforma de pesaje;
f) al pesar mercancías, no está permitido colocar cargas en la báscula que excedan el límite máximo de pesaje en peso, cargar y descargar básculas de productos básicos con cerradura abierta y aislante;
g) para evitar lesiones al empleado, las pesas ordinarias deben almacenarse en una caja o caja, y las pesas convencionales deben almacenarse en el soporte de las básculas comerciales.
El funcionamiento de equipos auxiliares, dispositivos y contenedores debe garantizar los requisitos de seguridad.
La disposición de los contenedores debe garantizar la seguridad de las operaciones de transporte, carga y descarga, recarga y almacenamiento. Los marcos, los dispositivos de bloqueo, las bisagras de las puertas, las paredes y las superficies de las puertas de los contenedores deben excluir la posibilidad de cortes y lesiones.
218. Una organización, un empresario individual que opera el equipo bajo presión (la organización operadora) debe asegurarse de que el equipo bajo presión se mantenga en buenas condiciones y que las condiciones para su funcionamiento sean seguras.
Para estos fines, es necesario:
a) cumplir con los requisitos de la legislación de la Federación de Rusia en el campo de la seguridad industrial de instalaciones industriales peligrosas, otras leyes federales, así como estas FNP y otros actos legales reglamentarios de la Federación de Rusia en el campo de la seguridad industrial;
b) nombrar por orden de una serie de especialistas que hayan pasado la certificación en el campo de la seguridad industrial de acuerdo con el párrafo 224 de estas FNP, responsable (responsable) de la implementación del control de producción sobre la operación segura de equipos a presión, así como los responsables del buen estado y funcionamiento seguro de los equipos a presión. La persona responsable de la implementación del control de producción sobre el funcionamiento seguro de los equipos a presión no puede combinar las funciones de la persona responsable del buen estado y funcionamiento seguro de los equipos a presión;
c) designar el número requerido de personas que presten servicio al equipo del personal (trabajadores) no menores de dieciocho años de edad, que cumplan con los requisitos de calificación, no tengan contraindicaciones médicas para el trabajo especificado y sean admitidos de la manera prescrita para el trabajo independiente;
d) establecer dicho procedimiento para que los trabajadores a los que se les encomiende la función de mantenimiento de los equipos a presión lo mantengan en buen estado y controlen los equipos a presión que les sean asignados inspeccionándolos, comprobando el funcionamiento de válvulas, instrumentación, dispositivos de seguridad y enclavamiento, alarma y equipo de protección, registrando los resultados de las inspecciones y pruebas en un diario extraíble;
e) aprobar la lista de documentos reglamentarios utilizados en la organización operativa para garantizar los requisitos de seguridad industrial establecidos por la legislación de la Federación de Rusia y estas FNP;
f) desarrollar y aprobar instrucciones para la persona responsable de la implementación del control de producción sobre la operación segura de equipos a presión y responsable de su buen estado y operación segura, así como instrucciones de producción para los trabajadores que dan servicio al equipo, desarrolladas sobre la base de la manual (instrucción) para el funcionamiento de un tipo específico de equipo, teniendo en cuenta las peculiaridades del proceso tecnológico, establecido por el diseño y la documentación tecnológica;
g) proporcionar a los trabajadores que operan equipos a presión instrucciones de producción que definan sus funciones, el procedimiento para el desempeño seguro del trabajo y la responsabilidad. Las instrucciones de producción para el personal deben emitirse contra un recibo antes de admitirlo para trabajar;
h) Asegurar el procedimiento y frecuencia de certificación en el campo de la seguridad industrial de los especialistas asociados a la operación de equipos bajo presión, así como verificar el conocimiento de los trabajadores en el volumen de instrucciones de producción y su admisión al trabajo. Para estos fines, designe una comisión de certificación de entre los gerentes y especialistas en jefe certificados por la comisión de Rostechnadzor en la forma prescrita por el reglamento de certificación. La composición de la comisión para probar los conocimientos de los trabajadores incluye especialistas responsables del buen estado y funcionamiento seguro, que han pasado la certificación en comisión de atestación la entidad explotadora;
i) asegurar la realización de los trabajos de examen técnico, diagnóstico, mantenimiento y mantenimiento preventivo de equipos bajo presión de acuerdo con los requisitos de estas FNP y el sistema de trabajo adoptado en la entidad explotadora;
j) cumplir con los requisitos del fabricante establecidos por el manual (instrucción) de operación, prevenir la operación de equipos defectuosos (inoperativos) que no cumplan con los requisitos de seguridad industrial bajo presión, en los cuales se hayan identificado defectos (daños) que afecten la seguridad de su funcionamiento, las válvulas están averiadas, controlan los instrumentos de medición, los dispositivos de seguridad y enclavamiento, los dispositivos de señalización y protección, así como si el período de funcionamiento ha superado la vida útil declarada por el fabricante (período operación segura) especificado en el pasaporte del equipo, sin diagnósticos técnicos;
k) controlar el estado del metal durante la operación de equipos bajo presión de acuerdo con los requisitos del manual (instrucciones) de operación y estas FNP;
l) si se detectan violaciones de los requisitos de seguridad industrial, tomar medidas para eliminarlas y prevenirlas aún más;
m) garantizar que la experiencia en seguridad industrial del equipo se lleve a cabo al final de su vida útil y en otros casos previstos por la legislación de la Federación de Rusia en el campo de la seguridad industrial;
n) Brindar inspección, mantenimiento, inspección, reparación y peritaje de seguridad industrial de edificios y estructuras destinadas a la implementación de procesos tecnológicos utilizando equipos bajo presión, de acuerdo con los requisitos de los reglamentos técnicos, otras normas y reglas federales en el campo de la industria. la seguridad.
El número y la fecha del pedido en el nombramiento de una persona responsable del buen estado y el funcionamiento seguro del equipo deben registrarse en el pasaporte del equipo.
219. La entidad explotadora realiza mantenimientos preventivos programados para asegurar el mantenimiento de los equipos bajo presión en buenas condiciones (de funcionamiento) y prevenir el riesgo de accidentes con sus propias subdivisiones y (o) con la participación de organismos especializados. El alcance y la frecuencia de reparación y mantenimiento de equipos a presión y sus elementos está determinado por el cronograma aprobado por el gerente técnico de la entidad explotadora, teniendo en cuenta los requisitos especificados en los manuales (instrucciones) de funcionamiento, así como la información sobre el estado actual del equipo obtenido como resultado de estudios técnicos (diagnósticos) y control operacional durante el funcionamiento del equipo bajo presión.
220. La entidad explotadora que lleve a cabo la reparación, reconstrucción (modernización) y ajuste del equipo en operación deberá incluir una subdivisión especializada (subdivisiones) que cumpla con los requisitos pertinentes especificados en la Sección III de estas FNP.
221. Los trabajadores que participen directamente en el funcionamiento de equipos a presión deben:
a) someterse a la certificación (especialistas) en seguridad industrial de acuerdo con el procedimiento establecido, incluida la verificación del conocimiento de los requisitos de estas FNP (según el tipo de equipo específico, que están autorizados a operar), y no violar los requisitos de seguridad industrial en el proceso de realizar el trabajo;
b) cumplir con los requisitos de calificación (trabajadores) y tener un certificado debidamente emitido para el derecho a trabajar de forma independiente en las actividades relevantes y no violar los requisitos de las instrucciones de producción;
c) conocer los criterios para la operabilidad de los equipos operados bajo presión, monitorear el cumplimiento del proceso tecnológico y suspender la operación de los equipos en caso de amenaza de emergencia, informando a su supervisor inmediato sobre esto;
d) si se detectan daños en el equipo bajo presión, que pueden conducir a una emergencia o indicar un estado inoperativo del equipo, no comience a trabajar hasta que el equipo bajo presión esté en condiciones de servicio;
e) no comenzar a trabajar o dejar de trabajar en condiciones que no garanticen el funcionamiento seguro del equipo bajo presión, y en casos de desviaciones del proceso tecnológico y un aumento (disminución) inaceptable en los valores de los parámetros del equipo bajo presión;
f) actuar de acuerdo con los requisitos establecidos por las instrucciones en los casos de accidentes e incidentes durante la operación de equipos bajo presión.
222. Número personas responsables especificado en el inciso "b" del párrafo 218 de estas FNP, y (o) el número de servicio de control de producción y su estructura debe ser determinado por la entidad explotadora, teniendo en cuenta el tipo de equipo, su cantidad, condiciones de operación y requisitos de documentación operativa, basada en el cálculo del tiempo requerido para el cumplimiento oportuno y de alta calidad de las funciones asignadas a los responsables por instrucciones oficiales y documentos administrativos de la entidad explotadora.
La entidad explotadora debe crear las condiciones para que los especialistas responsables lleven a cabo las funciones que les sean asignadas.
223. La responsabilidad del buen estado y el funcionamiento seguro de los equipos a presión debe asignarse a especialistas que tengan conocimientos técnicos. educación profesional, a quienes se subordinan directamente los especialistas y trabajadores que brindan mantenimiento y reparación de este equipo, para lo cual, teniendo en cuenta la estructura de la organización operativa, pueden ser especialistas responsables del buen estado de los equipos a presión y especialistas responsables de su operación segura fijado.
Durante vacaciones, viaje de negocios, enfermedad, o en otros casos de ausencia de especialistas responsables, el cumplimiento de sus funciones se impone por orden a los trabajadores que los reemplacen en sus puestos, que tengan las calificaciones correspondientes, que hayan superado la certificación de seguridad industrial. de acuerdo con el procedimiento establecido.
224. La certificación de los especialistas responsables del buen estado y funcionamiento seguro de los equipos a presión, así como de otros especialistas cuyas actividades estén relacionadas con la operación de equipos a presión, se realiza en la comisión de certificación de la entidad explotadora de conformidad con la certificación. regulación, mientras que la participación en el trabajo de esta comisión no se requiere un representante de la autoridad territorial de Rostechnadzor. La certificación periódica de los especialistas responsables se realiza una vez cada cinco años.
La comisión de certificación de la entidad explotadora debe incluir un especialista responsable del control de producción sobre el funcionamiento seguro de los equipos a presión, certificado de acuerdo con el reglamento de certificación.
225. El especialista responsable de la implementación del control de producción sobre el funcionamiento seguro de los equipos a presión debe:
a) inspeccionar los equipos bajo presión y verificar el cumplimiento de los regímenes establecidos durante su operación;
b) ejercer control sobre la preparación y presentación oportuna de los equipos a presión para su certificación y mantener registros de los equipos a presión y registros de sus inspecciones en papel o en formato electrónico;
c) supervisar el cumplimiento de los requisitos de estas FNP y la legislación de la Federación de Rusia en el campo de la seguridad industrial durante la operación de equipos bajo presión, en caso de violaciones de los requisitos de seguridad industrial, emitir instrucciones vinculantes para eliminar las violaciones y monitorear su implementación, así como el cumplimiento de las instrucciones emitidas por un representante de Rostechnadzor y otros organismos autorizados;
d) controlar la puntualidad e integridad de la reparación (reconstrucción), así como el cumplimiento de los requisitos de estas FNP al realizar trabajos de reparación;
e) verificar el cumplimiento del procedimiento establecido para la admisión de trabajadores, así como darles instrucciones de producción;
f) comprobar la exactitud de la documentación técnica durante la operación y reparación de equipos bajo presión;
g) participar en inspecciones y estudios de equipos a presión;
h) exigir la suspensión del trabajo y un examen extraordinario de conocimientos para los trabajadores que violen los requisitos de seguridad industrial;
i) controlar la realización de la formación de emergencia;
j) cumplir con otros requisitos de los documentos que definen sus responsabilidades laborales.
226. El especialista responsable del buen estado y funcionamiento seguro de los equipos a presión debe:
a) garantizar el mantenimiento del equipo bajo presión en buenas condiciones (de trabajo), el mantenimiento del personal operativo de las instrucciones de producción, las reparaciones oportunas y la preparación del equipo para el examen técnico y el diagnóstico;
b) inspeccionar el equipo bajo presión con instalado descripción del trabajo frecuencia;
c) verifique las entradas en el diario de turnos con una lista en él;
d) mantener bajo presión los pasaportes de los equipos y los manuales (instrucciones) de las organizaciones de fabricación para su instalación y funcionamiento, a menos que se establezca otro procedimiento para almacenar la documentación mediante documentos administrativos de la entidad explotadora;
e) participar en inspecciones y estudios técnicos de equipos a presión;
f) conducta entrenamiento de emergencia con personal de servicio;
g) cumplir oportunamente las instrucciones para eliminar las violaciones identificadas;
h) mantener registros del tiempo de operación de los ciclos de carga de equipos a presión, operados en modo cíclico;
i) Cumplir con los demás requisitos de los documentos que definen sus funciones laborales.
227. La formación profesional y la titulación final de los trabajadores con asignación de cualificaciones deberían realizarse en Instituciones educacionales, así como en cursos especialmente creados por organizaciones operativas de acuerdo con los requisitos de la legislación de la Federación de Rusia en el campo de la educación. El procedimiento para probar el conocimiento sobre métodos seguros para realizar el trabajo y admitir el trabajo independiente está determinado por los documentos administrativos de la organización operativa.
228. Debería realizarse un examen periódico de los conocimientos del personal (trabajadores) que trabaja con equipos a presión una vez cada 12 meses. Se realiza una prueba extraordinaria de conocimientos:
a) cuando se traslade a otra organización;
b) al reemplazar, reconstruir (modernizar) equipos, así como realizar cambios en el proceso tecnológico y las instrucciones;
c) en el caso de trasladar trabajadores a servicio de calderas de otro tipo, así como trasladar la caldera que sirven a combustión de otro tipo de combustible.
La comisión para probar el conocimiento de los trabajadores es nombrada por orden de la organización operativa, la participación de un representante de Rostekhnadzor en su trabajo es opcional.
Los resultados de la comprobación de los conocimientos del personal de servicio (trabajadores) se redactan en un protocolo firmado por el presidente y los miembros de la comisión con una marca en el certificado de admisión al trabajo autónomo.
229. Antes del ingreso inicial al trabajo independiente después de la formación profesional, antes del ingreso al trabajo independiente después de una prueba extraordinaria de conocimientos prevista en el párrafo 228 de estas FNP, así como durante una interrupción en el trabajo en su especialidad durante más de 12 meses, el personal de servicio (trabajadores), después de la prueba de conocimientos, debe aprobar una pasantía para la adquisición (restauración) de habilidades prácticas. El programa de prácticas es aprobado por la dirección de la entidad explotadora. La duración de la pasantía se determina en función de la complejidad del proceso y del equipo a presión.
Admisión de personal a autoservicio el equipo bajo presión debe ser emitido por orden (decreto) para el taller u organización.
Requisitos para el funcionamiento de calderas.
230. La sala de calderas debe contar con reloj y teléfono para la comunicación con los consumidores de vapor y agua caliente, así como con los servicios técnicos y la administración de la entidad explotadora. Durante el funcionamiento de las calderas de calor residual, además, se debe establecer una conexión telefónica entre los paneles de las calderas de calor residual y las fuentes de calor.
231. En los edificios y locales en los que se operan calderas, no se deben permitir personas que no estén relacionadas con el funcionamiento de calderas y equipos a presión. En los casos necesarios, las personas no autorizadas podrán ser admitidas en los edificios y locales indicados solo con el permiso de la entidad explotadora y acompañadas de su representante.
232. Se prohíbe encomendar a los especialistas y trabajadores de guardia en el mantenimiento de la caldera para realizar cualquier otro trabajo durante el funcionamiento de la caldera que no esté previsto en las instrucciones de producción para el funcionamiento de la caldera y equipos auxiliares tecnológicos.
233. Está prohibido dejar la caldera sin supervisión constante por parte del personal operativo tanto durante el funcionamiento de la caldera como después de su parada hasta que la presión en la misma descienda a un valor igual a la presión atmosférica.
Se permite operar calderas sin monitoreo constante de su trabajo por parte del personal de mantenimiento en presencia de automatización, alarma y protección, proporcionando:
a) mantenimiento del modo de funcionamiento de diseño;
b) eliminación de situaciones de emergencia;
c) detener la caldera en caso de violaciones del modo de funcionamiento, que pueden causar daños a la caldera.
234. Las áreas de elementos de caldera y tuberías con una temperatura superficial elevada, con las cuales es posible el contacto directo del personal de servicio, deben cubrirse con aislamiento térmico, que asegure una temperatura superficial exterior de no más de 55 ° C a una temperatura medio ambiente no más de 25 ° С.
235. Al operar calderas con economizadores de hierro fundido, es necesario asegurarse de que la temperatura del agua en la salida del economizador de hierro fundido sea al menos 20 ° C más baja que la temperatura del vapor saturado en la caldera de vapor o la temperatura de vaporización en el Presión de agua de trabajo en la caldera de agua caliente.
236. Al quemar combustible en calderas, se debe proporcionar lo siguiente:
a) llenado uniforme del horno con soplete sin arrojarlo a las paredes;
b) exclusión de la formación de zonas estancadas y mal ventiladas en el volumen del horno;
c) combustión estable de combustible sin separación y paso de llama en un rango determinado de modos de funcionamiento;
d) exclusión de gotitas de combustible líquido en el piso y paredes del horno, así como separación del polvo de carbón (a menos que se tomen medidas especiales para su postcombustión en el volumen del horno). Al quemar combustible líquido, se deben instalar paletas con arena debajo de las boquillas para evitar que el combustible se derrame en el piso de la sala de calderas.
Se debe utilizar fuel oil o gas natural como combustible de arranque para los dispositivos de encendido de los quemadores de carbón pulverizado.
Está permitido utilizar otros tipos de combustible líquido con un punto de inflamación de al menos 61 ° C.
No se permite el uso de combustibles inflamables como combustible de arranque.
237. Durante el funcionamiento, es necesario controlar la uniformidad de la distribución de la carga y controlar el estado de los elementos del sistema de suspensión, así como garantizar el ajuste de la tensión de suspensión después de la instalación y durante el funcionamiento de la caldera de acuerdo con el procedimiento. establecido por el manual (instrucción) para la operación.
238. No se permite la selección del medio del ramal o tubería que conecta el dispositivo de seguridad con el elemento protegido.
239. Se prohíbe la instalación de dispositivos de cierre en el suministro de vapor a las válvulas y en las tuberías entre las válvulas de impulso y principales de los dispositivos de seguridad de impulso.
240. Los indicadores de nivel de agua de acción directa, instalados verticalmente o con una inclinación hacia adelante en un ángulo de no más de 30 °, deben ubicarse e iluminarse de manera que el nivel del agua sea claramente visible desde el lugar de trabajo del personal que opera las calderas.
Para proteger al personal de la destrucción de placas transparentes en calderas con una presión de más de 4 MPa, es necesario controlar la presencia e integridad de la carcasa protectora en los indicadores de nivel de agua de acción directa.
241. Si la distancia desde el sitio desde el cual se monitorea el nivel del agua en la caldera de vapor hasta los indicadores de nivel de agua de acción directa es más de 6 m, así como en los casos de mala visibilidad de los instrumentos, dos indicadores de nivel remoto bajados debe ser instalado. En este caso, se permite el funcionamiento de un indicador de nivel de agua de acción directa en los tambores de la caldera.
Los indicadores de nivel remoto reducido deben conectarse al tambor de la caldera en accesorios separados independientemente de otros indicadores de nivel de agua y tener dispositivos de amortiguación.
Para las calderas de calor residual y las calderas de tecnología eléctrica, las lecturas de los indicadores de nivel remoto deben mostrarse en el panel de control de la caldera.
242. Si el diseño de la caldera (en casos justificados) en lugar de indicadores de nivel de acción directa (con un vidrio indicador de agua) proporciona indicadores de nivel de un diseño diferente (indicador de nivel magnético) o su instalación se llevó a cabo durante la reconstrucción (modernización) de la caldera, las instrucciones deben incluirse en la instrucción de producción, proporcionada por el manual (instrucción) para el funcionamiento de la caldera o documentación del proyecto para reconstrucción (modernización), según el orden de mantenimiento del indicador de nivel instalado y tomando sus lecturas, teniendo en cuenta las correcciones por el error de sus lecturas.
243. La escala del manómetro se elige sobre la base de la condición de que, a la presión de trabajo, la flecha del manómetro debe estar en el segundo tercio de la escala.
En la escala del manómetro, se debe trazar una línea roja en un nivel de graduación correspondiente a la presión de trabajo para este elemento, teniendo en cuenta la presión adicional del peso de la columna de líquido.
En lugar de la línea roja, se permite unir una placa de color rojo hecha de metal (u otro material de resistencia adecuada) al cuerpo del manómetro, que está firmemente unido al vidrio del manómetro.
El manómetro debe instalarse de manera que sus lecturas sean claramente visibles para el personal operativo, mientras que su escala debe ubicarse verticalmente o inclinada hacia adelante hasta 30 ° para mejorar la visibilidad de las lecturas.
El diámetro nominal de los manómetros instalados a una altura de hasta 2 m desde el nivel de la plataforma de observación para el manómetro debe ser de al menos 100 mm; instalado a una altura de 2 a 5 m, no menos de 160 mm; instalado a una altura de más de 5 m, no menos de 250 mm. Al instalar el manómetro a una altura de más de 5 m, se debe instalar un manómetro de presión reducida como respaldo.
244. Se debe instalar una válvula de tres vías u otro dispositivo similar delante de cada manómetro para purgar, verificar y desconectar el manómetro; Delante del manómetro diseñado para medir la presión de vapor, además, debe haber un tubo de sifón con un diámetro nominal de al menos 10 mm.
En calderas con una presión de 4 MPa y superior, se deben instalar válvulas que permitan desconectar el manómetro de la caldera, asegurar su comunicación con la atmósfera y purgar el tubo sifón.
245. Durante el funcionamiento de las calderas, se debe garantizar lo siguiente:
a) fiabilidad y seguridad de funcionamiento de todos los equipos principales y auxiliares;
b) la posibilidad de lograr la producción de vapor nominal de las calderas, los parámetros y la calidad del vapor y el agua;
c) el modo de funcionamiento establecido sobre la base de la puesta en servicio y las pruebas de funcionamiento y el manual (instrucciones) de funcionamiento;
d) rango de regulación de cargas, definido para cada tipo de caldera y tipo de combustible de combustión;
e) cambio en la producción de vapor de las calderas dentro del rango de control bajo la influencia de dispositivos de automatización;
f) cargas mínimas permitidas.
246. Recién comisionado calderas de vapor con una presión de 10 MPa y superior, después de la instalación, deben limpiarse junto con las tuberías principales y otros elementos de la ruta del vapor de agua. El método de limpieza se indica en el manual de funcionamiento (instrucciones). Las calderas con una presión inferior a 10 MPa y las calderas de agua caliente deben alcalinizarse o limpiarse de otro modo antes de ponerse en funcionamiento de acuerdo con las instrucciones del manual de funcionamiento (instrucción).
247. Antes de poner en marcha la caldera después de las reparaciones, se debe verificar la capacidad de servicio y la preparación para el encendido de los equipos principales y auxiliares, instrumentación, dispositivos de control remoto y automático, dispositivos de protección tecnológica, enclavamientos, información y comunicaciones operativas. Las averías identificadas en este caso deben eliminarse antes de comenzar.
Antes de poner en marcha la caldera después de haber estado en reserva durante más de tres días, se debe verificar lo siguiente:
a) operabilidad de equipos, instrumentación, dispositivos de control remoto y automático, dispositivos de protección tecnológica, enclavamientos, instalaciones de información y comunicación;
b) el paso de los comandos de protección tecnológica a todos los actuadores;
c) capacidad de servicio y preparación para encender aquellos dispositivos y equipos en los que se realizaron trabajos de reparación durante el tiempo de inactividad.
Las averías reveladas en este caso deben eliminarse antes de poner en marcha la caldera.
En caso de un mal funcionamiento de los enclavamientos de seguridad y dispositivos de protección que actúen sobre la parada de la caldera, no se permite su puesta en marcha.
248. La puesta en marcha y parada de la caldera se puede realizar únicamente bajo la dirección de un especialista responsable del buen estado y funcionamiento seguro, con una entrada correspondiente sobre esto en el registro de funcionamiento en la forma prescrita por las instrucciones de producción y las tarjetas de régimen. La hora de puesta en marcha se notifica a todo el personal asociado al funcionamiento de la caldera que se pone en marcha.
249. Antes del encendido, la caldera de tambor debe llenarse con agua de alimentación químicamente purificada y desaireada, mientras que la calidad del agua debe cumplir con los requisitos de estas FNP y el manual (instrucciones) de funcionamiento.
Si no hay unidad de desaireación en la sala de calderas, se permite llenar calderas de hierro fundido agua químicamente purificada.
La caldera de paso directo debe llenarse con agua de alimentación, cuya calidad debe corresponder a las instrucciones de uso, según el esquema de procesamiento. agua de alimentación.
250. Se permite el llenado de una caldera de tambor sin enfriar a una temperatura del metal en la parte superior de un tambor vacío no superior a 160 ° C.
251. El llenado de una caldera de flujo directo con agua, la extracción de aire de la misma, así como las operaciones de lavado por contaminación deben realizarse en el área hasta las válvulas integradas en el recorrido de la caldera durante el modo de encendido del separador o a lo largo de todo el recorrido. en el modo de cocción de flujo directo.
El caudal de agua inicial debe ser igual al 30% del caudal nominal. Otro valor del caudal inicial solo puede determinarse mediante el manual del fabricante (instrucción) o el manual de instrucciones corregido en función de los resultados de la prueba.
252. El caudal de agua de calefacción antes de encender la caldera de agua caliente debe ajustarse y mantenerse en funcionamiento adicional no por debajo del mínimo permitido, determinado por el fabricante para cada tipo de caldera.
253. Al encender calderas de flujo directo de instalaciones modulares, la presión frente a las válvulas integradas en el recorrido de la caldera debe mantenerse a un nivel de 12-13 MPa para calderas con una presión de funcionamiento de 14 MPa y 24-25 MPa. para calderas supercríticas.
Se permite cambiar estos valores o encender a presión deslizante mediante acuerdo con el fabricante sobre la base de pruebas especiales.
254. Antes del encendido y después de la parada de la caldera, el horno y los conductos de gas, incluidos los de recirculación, deben ser ventilados con extractores de humos, ventiladores de soplado y extractores de humos de recirculación con compuertas abiertas del conducto gas-aire durante al menos 10 minutos con un caudal de aire de al menos el 25% del nominal, a menos que el fabricante o la organización de ajuste especifiquen otras instrucciones.
La ventilación de las calderas que funcionan a presión, las calderas de agua caliente en ausencia de extractores de humos deben realizarse mediante ventiladores y extractores de humos de recirculación.
Antes de encender las calderas desde un estado no enfriado con un exceso de presión retenida en la ruta de vapor-agua, la ventilación debe comenzar no antes de 15 minutos antes de que se enciendan los quemadores.
255. Antes de encender la caldera de gas, se debe controlar la estanqueidad de las válvulas de cierre delante de los quemadores de acuerdo con la normativa vigente.
Si hay signos de contaminación por gas en la sala de calderas, no se permite el encendido de equipos eléctricos, encender la caldera ni el uso de fuego abierto.
256. En el encendido de las calderas se debe encender el extractor de humos y el ventilador de soplado, y en el encendido de las calderas, cuyo funcionamiento está diseñado sin extractores de humos, se debe encender el ventilador de soplado.
257. Desde el momento en que la caldera comienza a encenderse, se debe organizar el control del nivel del agua en el tambor.
La purga de los dispositivos indicadores de agua superiores debe realizarse:
a) para calderas con una presión de 4 MPa e inferior, con un exceso de presión en la caldera de 0,1 MPa y antes de conectarse a la línea principal de vapor;
b) para calderas con una presión superior a 4 MPa, a una sobrepresión en la caldera de 0.3 MPa y a una presión de 1.5-3.0 MPa.
Los indicadores de nivel de agua reducido deben verificarse con dispositivos indicadores de agua durante el proceso de encendido (teniendo en cuenta las modificaciones).
258. El encendido de la caldera desde varios estados térmicos debe realizarse de acuerdo con los programas de arranque elaborados sobre la base del manual de funcionamiento del fabricante (instrucciones) y los resultados de las pruebas de los modos de arranque.
259. En el proceso de encendido de la caldera desde un estado frío después de la reparación, pero al menos una vez al año, se debe verificar el movimiento térmico de las pantallas, tambores, tuberías de vapor y colectores de acuerdo con los puntos de referencia.
260. Si, antes de encender la caldera, se realizaron trabajos en ella relacionados con el desmontaje de las conexiones de brida y las escotillas, entonces a una sobrepresión de 0.3-0.5 MPa, las conexiones atornilladas deben apretarse.
No se permite apretar las uniones atornilladas a mayor presión.
261. Durante el encendido y apagado de las calderas, se debe organizar el control sobre el régimen de temperatura del tambor. La tasa de calentamiento y enfriamiento de la generatriz de tambor inferior y la diferencia de temperatura entre las generatrices de tambor superior e inferior no deben exceder los valores establecidos por el manual (instrucción) de uso.
Para calderas con presiones superiores a 10 MPa, los parámetros anteriores no deben exceder los siguientes valores permitidos:
a) la tasa de calentamiento durante el encendido de la caldera, ° С / 10 min - 30;
b) velocidad de enfriamiento al detener la caldera, ° С / 10 min - 20;
c) diferencia de temperatura durante el encendido de la caldera, ° С - 60;
d) diferencia de temperatura al detener la caldera, ° С - 80.
El enfriamiento acelerado no está permitido en todos los tipos de calderas.
262. La caldera debe conectarse a la línea de vapor común después de drenar y calentar la línea de vapor de conexión. La presión de vapor detrás de la caldera cuando se enciende debe ser igual a la presión en la línea de vapor común.
263. La transición a la combustión de combustible sólido (comienzo del suministro de polvo al horno) en calderas que funcionan con combustible con una salida de volátiles inferior al 15% se permite cuando la carga térmica del horno al encender el combustible no es inferior al 30% de el nominal. Cuando se trabaja con combustibles con una liberación de volátiles superior al 15%, se permite suministrar polvo con una carga térmica menor, que debe ser establecida por las instrucciones de producción, basadas en asegurar una ignición estable del polvo.
Al encender la caldera después de un tiempo de inactividad breve (hasta 30 minutos), se permite cambiar a la combustión de combustible sólido con un rendimiento de volátiles inferior al 15% con una carga térmica del horno no inferior al 15%. del nominal.
264. El modo de funcionamiento de la caldera debe cumplir estrictamente con el cuadro de modos elaborado sobre la base de las pruebas del equipo y las instrucciones de funcionamiento. En caso de reconstrucción (modernización) de la caldera y un cambio en el grado y calidad del combustible, se debe realizar la puesta en servicio o el ajuste de rutina con la elaboración de un informe y un nuevo mapa de desempeño.
265. Durante el funcionamiento de la caldera, se deben observar los regímenes térmicos para asegurar el mantenimiento temperaturas permitidas vapor en cada etapa y cada flujo de sobrecalentadores primarios e intermedios.
266. Durante el funcionamiento de la caldera, el nivel límite superior de agua en el tambor no debe ser superior, y el nivel límite inferior no debe ser inferior a los niveles establecidos en base a los datos del manual (instrucciones) para el operación y prueba del equipo.
267. Las superficies de calentamiento de las instalaciones de calderas por el lado de gas deben mantenerse en condiciones operativamente limpias manteniendo modos óptimos y utilizando sistemas mecanizados de limpieza compleja (dispositivos de vapor, aire o agua, dispositivos de limpieza por impulsos, limpieza por vibración, limpieza por granalla). Los dispositivos destinados a ello, así como los medios de control remoto y automático de los mismos, deben estar en constante disponibilidad para la acción.
La frecuencia de limpieza de las superficies de calentamiento debe regularse mediante un programa o manual (instrucciones) de uso.
268. Durante el funcionamiento de las calderas, todas las máquinas de tiro en funcionamiento deben estar encendidas. La operación a largo plazo al desconectar parte de las máquinas de tiro (si está establecido en el manual (instrucciones) para la operación y el mapa de régimen) está permitida siempre que un gas-aire uniforme y condiciones termicas a los lados de la caldera. En este caso, debe garantizarse la uniformidad de la distribución del aire entre los quemadores y debe excluirse el desbordamiento de aire (gas) a través de un ventilador parado (extractor).
269. En las calderas de vapor que queman fueloil con un contenido de azufre superior al 0,5% como combustible principal, en el rango de control de cargas, su combustión debería realizarse con relaciones de exceso de aire a la salida del horno inferiores a 1,03, a menos que se especifique lo contrario en la instrucción de producción. Al mismo tiempo, es imperativo cumplir con el conjunto de medidas establecido para transferir las calderas a este modo (preparación de combustible, el uso de diseños adecuados de quemadores y boquillas, sellado del horno, equipar la caldera con dispositivos de control adicionales y medios de automatización). el proceso de combustión).
270. Boquillas de aceite antes de la instalación en lugar de trabajo deben probarse en un banco de agua para verificar su rendimiento, la calidad de la pulverización y el ángulo de la llama. La diferencia en el rendimiento nominal de las boquillas individuales en un conjunto instalado en una caldera de aceite no debe ser superior al 1,5%. Cada caldera debe estar provista de un juego de boquillas de repuesto.
No se permite el funcionamiento de inyectores de aceite sin un suministro organizado de aire, así como el uso de inyectores no calibrados.
Al operar las boquillas y los oleoductos y oleoductos de la sala de calderas, se deben cumplir las condiciones, excluyendo la entrada de fuel oil en la tubería de vapor.
271. El revestimiento de las calderas debe estar en buen estado, no presentar daños visibles (grietas, deformaciones), asegurar que la densidad del horno y la temperatura en la superficie del revestimiento no supere el valor fijado por el desarrollador del diseño de la caldera y especificado por el fabricante en el manual de instrucciones (instrucciones).
272. El horno y todo el recorrido del gas de las calderas deben ser estancos. La succión de aire en el horno y en la trayectoria del gas antes de salir del sobrecalentador para calderas de vapor de gasóleo con una capacidad de vapor de hasta 420 t / h no debe ser superior al 5%, para calderas con una capacidad de vapor superior a 420 t / h. h - 3%, para calderas de carbón pulverizado - 8 y 5%, respectivamente ...
Los hornos y conductos de gas con pantallas totalmente soldadas deben estar libres de succión.
Las bombas de succión en la ruta de gas en la sección desde la entrada al economizador (para calderas de agua caliente alimentadas con carbón pulverizado, desde la entrada al calentador de aire) hasta la salida del extractor de humos deben tener (excluyendo las instalaciones de recolección de cenizas) un calentador de aire tubular no más del 10%, y con uno regenerativo, no más del 25%.
La succión en el horno y la ruta del gas de las calderas de gasóleo de agua caliente no debe ser más del 5%, carbón pulverizado (excluidas las instalaciones de recolección de cenizas), no más del 10%.
La succión de aire en precipitadores electrostáticos no debe ser superior al 10%, y en instalaciones de recolección de cenizas de otros tipos, no más del 5%.
Las tasas de ventosa se dan como un porcentaje de la cantidad de aire teóricamente requerida para la carga nominal de las calderas.
273. La densidad de las superficies envolventes de la caldera y los conductos de gas, incluida la capacidad de funcionamiento de las válvulas explosivas (si las hubiera), debería controlarse examinando y determinando la succión de aire a la frecuencia especificada en instrucciones de producción, pero al menos una vez al mes. La succión en el horno también debe determinarse instrumentalmente al menos una vez al año, así como antes y después de las reparaciones. Deben eliminarse las fugas en los conductos de gas del horno y la caldera.
274. La verificación de la capacidad de funcionamiento de los manómetros, válvulas de seguridad, indicadores de nivel de agua y bombas de alimentación debe realizarse en los siguientes términos:
a) para calderas con una presión de trabajo de hasta 1,4 MPa inclusive, al menos una vez por turno;
b) para calderas con una presión de trabajo superior a 1,4 a 4,0 MPa inclusive, al menos una vez al día (excepto calderas instaladas en centrales térmicas);
c) para calderas instaladas en centrales térmicas, de acuerdo con las instrucciones de acuerdo con el cronograma aprobado por el director técnico (ingeniero jefe) de la central.
Se realiza una entrada sobre los resultados de la verificación en el registro de turnos.
275. La verificación de la capacidad de servicio del manómetro se realiza utilizando grifo de tres vías o reemplazándolo válvulas de cierre poniendo la aguja del calibre a cero.
Al menos una vez cada 12 meses (a menos que la documentación establezca otros términos para un tipo específico de manómetro), los manómetros deben ser verificados de acuerdo con el procedimiento establecido.
No se permite el uso de manómetros en los siguientes casos:
a) si no hay sello o sello en el manómetro con una marca en la verificación;
b) si ha expirado el plazo de control del manómetro;
c) si la flecha del manómetro, cuando se apaga, no regresa a la marca cero de la escala en una cantidad que exceda la mitad del error permisible para este manómetro;
d) si el vidrio está roto o hay otros daños en el manómetro, que pueden afectar la exactitud de sus lecturas.
276. Los indicadores de nivel de agua se comprueban soplándolos. La capacidad de servicio de los indicadores de nivel bajado se verifica comparando sus lecturas con las lecturas de los indicadores directos de nivel de agua.
277. La capacidad de servicio de las válvulas de seguridad se comprueba mediante una apertura breve forzada (detonación).
278. La verificación de la capacidad de funcionamiento de las bombas de alimentación de reserva se realiza mediante el encendido breve de ellas.
279. La verificación de la capacidad de funcionamiento de la señalización y las protecciones automáticas debe realizarse de acuerdo con el programa y las instrucciones aprobadas por el director técnico (ingeniero jefe) de la entidad explotadora (subdivisión separada).
280. En los volantes de la válvula, debe garantizarse la seguridad de las designaciones del sentido de giro al abrir y cerrar la válvula.
281. Las pruebas operativas de la caldera para elaborar un mapa de régimen y ajustar las instrucciones de funcionamiento deben realizarse cuando se pone en funcionamiento, después de realizar cambios de diseño, al cambiar a otro tipo o marca de combustible, así como para averiguar las razones de la desviación de los parámetros de los valores especificados.
Las calderas deben estar equipadas con los dispositivos necesarios para las pruebas de rendimiento.
282. Al poner la caldera en reserva o para su reparación, se deben tomar medidas para preservar las superficies calefactoras de la caldera y los calentadores de acuerdo con las pautas vigentes para la conservación de los equipos térmicos y eléctricos.
Al final de la temporada de calefacción, las calderas y los sistemas de calefacción se conservan si no hay necesidad de reparaciones. Antes y después de las reparaciones, se deben tomar medidas para preservar el equipo.
Al final de la temporada de calefacción o durante una parada, se conservan las calderas de agua caliente y los sistemas de calefacción. Los métodos de conservación son elegidos por el propietario, en función de las condiciones locales, según las recomendaciones de la actual pautas sobre la conservación de equipos de calor y energía, manuales (instrucciones) para el funcionamiento de la caldera e ingresa en las instrucciones de conservación aprobadas por el gerente técnico de la organización operativa. Al poner en marcha las calderas de agua caliente, así como antes del inicio de la temporada de calefacción. red de calefacción y los sistemas internos de consumo de calor están prelavados.
283. Los depósitos internos de las superficies de calentamiento de las calderas deben eliminarse durante los lavados con agua durante el enlechado y las paradas o durante la limpieza. Los métodos de limpieza se indican en el manual de funcionamiento (instrucciones).
La frecuencia de la limpieza química debe determinarse mediante el manual (instrucción) de funcionamiento, teniendo en cuenta los resultados de un análisis cuantitativo de los depósitos internos.
284. No está permitido alimentar una caldera parada con drenaje de agua para acelerar el enfriamiento del tambor.
285. Se permite el drenaje de agua de una caldera de vapor apagada con circulación natural después de que la presión haya disminuido:
a) hasta 1 MPa - para calderas de energía operadas en centrales térmicas;
b) antes presión atmosférica- para otras calderas.
Si hay juntas rodantes en una caldera detenida, se permite el drenaje de agua a una temperatura del agua no superior a 80 ° C.
Se permite drenar el agua de una caldera de flujo directo detenida a una presión superior a la atmosférica, el límite superior de esta presión debe establecerse mediante el manual (instrucción) para su funcionamiento, según el sistema de drenaje y los expansores.
Se permite drenar el agua de la caldera después de enfriar el agua a una temperatura igual a la temperatura del agua en la tubería de retorno, pero no superior a 70 ° C.
Cuando las calderas de las centrales eléctricas modulares se apagan, el recalentador intermedio debe desvanecerse en el condensador de la turbina.
286. Al detener la caldera en reserva, después de la ventilación del horno y los conductos de gas durante un período de al menos 15 minutos, las máquinas de soplado (dispositivos) deben detenerse. Todas las compuertas de cierre de los conductos de gas, alcantarillas y escotillas, así como las paletas de guía de las máquinas de tiro (dispositivos) deben estar bien cerradas.
287. Durante el período invernal, la caldera, que se encuentra en reserva o en reparación, debe ser monitoreada por la temperatura del aire.
Al valor de la temperatura del aire en la sala de calderas (o temperatura exterior con un diseño abierto) por debajo de 0 ° C, se deben tomar medidas para mantener temperaturas positivas del aire en el horno y los conductos de gas, en refugios cerca del tambor, en las áreas de dispositivos de purga y drenaje, calentadores, líneas de impulso y sensores de instrumentación, calefacción También conviene organizar el agua en las calderas o su circulación a través del sistema de mamparas.
288. El modo de enfriamiento de las calderas después de detenerse al sacarlas para su reparación debe ser determinado por el manual (instrucción) de funcionamiento. Se permite el enfriamiento de las calderas con circulación natural mediante máquinas de tiro, siempre que se garantice la diferencia permisible en las temperaturas del metal entre las generatrices superior e inferior del tambor. Se permiten modos con y sin mantener el nivel de agua en el tambor.
El enfriamiento de las calderas de paso único se puede realizar inmediatamente después de la parada.
289. La supervisión del personal de guardia sobre la caldera parada debe organizarse hasta que la presión en ella se reduzca por completo y se elimine la tensión de los motores eléctricos; el control de la temperatura del gas y del aire en el área del calentador de aire y los gases de combustión no se puede terminar antes de 24 horas después de la parada.
290. Cuando las calderas funcionan con combustibles sólidos o gaseosos, cuando mazut es un combustible de reserva o de arranque, los esquemas de economía de mazut y las tuberías de mazut deben estar en un estado que asegure el suministro inmediato de mazut a las calderas.
291. En caso de rotura de un oleoducto o gasoducto dentro de la sala de calderas o fuertes fugas de fuel oil (gas), se deben tomar todas las medidas para evitar la salida de combustible a través de las áreas dañadas, hasta apagar el combustible. bomba de aceite y cerrando las válvulas de cierre en el punto de distribución de gas, así como para evitar incendio o explosión ...
292. Para asegurar el funcionamiento de la caldera y la vía de alimentación sin daños a sus elementos debido a depósitos de incrustaciones y lodos, un aumento en la alcalinidad relativa del agua de la caldera a límites peligrosos o como resultado de la corrosión del metal, la entidad explotadora debe mantener un modo de funcionamiento agua-químico de las calderas, incluido el agua de tratamiento antes de la caldera y dentro de la caldera, la regulación de la calidad del agua de la caldera, así como para garantizar el control químico sobre la observancia del régimen agua-químico.
Las calderas de vapor con circulación forzada natural y múltiple con una capacidad de vapor de 0,7 t / hy más, las calderas de vapor de un solo paso independientemente de la capacidad de vapor, así como las calderas de agua caliente deben estar equipadas con plantas de tratamiento de agua antes de la caldera.
También se permite utilizar otros métodos efectivos de tratamiento del agua, que garantizan el funcionamiento de la caldera y la ruta de alimentación sin los daños antes mencionados.
Para garantizar la seguridad de las calderas con una capacidad de vapor de menos de 0,7 t / h, se debe establecer un período de este tipo entre limpiezas para que el espesor de los depósitos en las áreas más sometidas a estrés térmico de la superficie de calentamiento de la caldera no supere los 0,5 mm por la hora en que se detiene para limpiar.
La tecnología y los métodos de tratamiento de agua antes de la caldera y dentro de la caldera están determinados por la documentación de diseño basada en las recomendaciones del desarrollador del proyecto y el fabricante de la caldera, establecidas por el manual (instrucciones) para el funcionamiento de la caldera, así como teniendo en cuenta las peculiaridades del proceso tecnológico para el que se utiliza la caldera.
293. No se permite el reabastecimiento con agua cruda de las calderas equipadas con dispositivos para el tratamiento del agua antes de la ebullición.
En aquellos casos en que el proyecto prevea la alimentación de la caldera con agua cruda en situaciones de emergencia, en las líneas de agua cruda conectadas a las líneas de agua adicional descalcificada o condensado, así como a los tanques de alimentación, dos elementos de cierre y se debe instalar una válvula de control entre ellos. Durante el funcionamiento normal, los dispositivos de cierre deben estar en la posición cerrada y sellados, y la válvula de control debe estar abierta.
Cada caso de alimentación de las calderas con agua cruda debe registrarse en el registro para el tratamiento del agua (régimen agua-químico) con una indicación de la duración de la alimentación y la calidad del agua de alimentación durante este período. En este caso, las calderas deben operar a parámetros de temperatura reducidos con una temperatura del refrigerante en la salida de la caldera no más de 60 ° C.
294. El tratamiento del agua antes de la caldera y dentro de la caldera, la regulación de la calidad del agua se lleva a cabo de acuerdo con las instrucciones y los cuadros de régimen para mantener el régimen químico-agua, desarrollado por las organizaciones encargadas, y debe garantizar la calidad de la alimentación, la caldera, agua de reposición y red de acuerdo con las normas establecidas por el desarrollador de la documentación de diseño, por el fabricante de la caldera y el Anexo No. 3 de esta FNP.
La operación de las plantas de tratamiento de agua antes de la ebullición se lleva a cabo de acuerdo con las instrucciones de producción desarrolladas sobre la base de manuales (instrucciones) para el funcionamiento de las organizaciones: fabricantes de plantas, teniendo en cuenta los requisitos de diseño y documentación tecnológica.
Las instrucciones y tarjetas de régimen deben ser aprobadas por el jefe de la entidad explotadora y estar en los lugares de trabajo del personal.
295. El control químico durante el funcionamiento de las calderas debe garantizar:
a) detección oportuna de violaciones de los modos de funcionamiento de tratamiento de agua, calor y equipos de suministro de energía y calor, que provocan corrosión, formación de incrustaciones y depósitos;
b) determinación de la calidad (composición) del agua, vapor, condensado, sedimentos, reactivos, soluciones de conservación y lavado, combustibles, escorias, cenizas, gases, aceites y aguas residuales.
296. La frecuencia de muestreo del agua inicial, tratada químicamente, de la caldera, de la red, de alimentación y de reposición, del condensado y del vapor la establece la organización encargada de la puesta en servicio en función del tipo de equipo de la caldera, su modo de funcionamiento y la calidad de la fuente. y agua de alimentación y el plan de tratamiento de agua.
297. Sobre la base de inspecciones internas de calderas y equipos auxiliares, muestreo de depósitos, corte de muestras de tubería (si es necesario), se elaboran actas sobre el estado de la superficie interna, sobre la necesidad de limpieza operativa y otras medidas para prevenir corrosión y formación de depósitos.
298. La entidad explotadora debe garantizar la reparación oportuna de las calderas de acuerdo con el programa de mantenimiento preventivo aprobado.
Se debe llevar un registro de reparación para cada caldera, en el que el responsable del buen estado y funcionamiento seguro de la caldera ingresa información sobre los trabajos de reparación realizados, los materiales utilizados, soldaduras y soldadores, sobre la parada de las calderas para limpieza y enjuague. El reemplazo de tuberías, remaches y la expansión de las conexiones de las tuberías con tambores y colectores deben anotarse en el diseño de la tubería (remache) adjunto al registro de reparación. El registro de reparación también refleja los resultados de la inspección de la caldera antes de la limpieza, indicando el espesor de los depósitos de sarro y lodo y todos los defectos revelados durante el período de reparación.
299. Antes de comenzar a trabajar dentro del tambor o cabezal de la caldera conectado a otras calderas en funcionamiento por tuberías (tubería de vapor, alimentación, drenaje, líneas de drenaje), así como antes de la inspección interna o reparación de los elementos de presión, la caldera debe estar desconectada de todas las tuberías con tapones si se instalan accesorios con bridas.
Si los accesorios de las tuberías de vapor y agua no tienen bridas, la caldera debe apagarse mediante dos dispositivos de cierre en presencia de un dispositivo de drenaje entre ellos con un diámetro nominal de al menos 32 mm, teniendo conexión directa con el ambiente. Los actuadores de las válvulas, así como las válvulas de los desagües abiertos y las líneas para el drenaje de emergencia del agua del tambor deben bloquearse con una cerradura para excluir la posibilidad de debilitar su densidad cuando la cerradura está bloqueada. Las llaves de las cerraduras deben ser conservadas por el responsable del buen estado y funcionamiento seguro de la caldera, salvo que la empresa haya establecido otro procedimiento para su almacenamiento.
300. El grosor de los tapones utilizados para apagar la caldera se establece en función del cálculo de la resistencia. El tapón debe tener una parte sobresaliente (vástago), por lo que se determina su presencia. Al instalar juntas entre las bridas y el tapón, las juntas deben estar sin vástagos.
301. La admisión de personas dentro de la caldera, así como la apertura de las válvulas de cierre después de que las personas hayan sido retiradas de la caldera, debe llevarse a cabo solo con un permiso por escrito (junto con una admisión) emitido de acuerdo con el procedimiento establecido por los documentos administrativos de la entidad explotadora.
Requisitos para el funcionamiento de recipientes a presión.
302. El funcionamiento de los recipientes a presión debería realizarse de acuerdo con las instrucciones de producción elaboradas y aprobadas por la dirección de la entidad explotadora sobre el modo de funcionamiento y el mantenimiento seguro de los recipientes. Las instrucciones, en particular, deberían regular:
a) los buques cubiertos por la instrucción, su finalidad;
b) las obligaciones del personal de guardia para observar y controlar la operación del buque;
c) el procedimiento para verificar la capacidad de servicio de los recipientes revisados y el equipo relacionado en buen estado de funcionamiento;
d) el procedimiento, términos y métodos para verificar válvulas, dispositivos de seguridad, dispositivos automáticos de protección y señalización;
e) el procedimiento de puesta en marcha y parada (parada) del buque;
f) medidas de seguridad al sacar equipos para su reparación, así como medidas de seguridad adicionales para embarcaciones con un entorno de trabajo del grupo 1 (de acuerdo con TR CU 032/2013);
g) casos que requieran parada inmediata de la embarcación, prevista por estas FNP, así como otras, por las particularidades de la embarcación. El procedimiento de parada de emergencia y reducción de presión a presión atmosférica se establece en función del circuito específico de encendido de la embarcación y del proceso tecnológico;
h) acciones del personal en la eliminación de situaciones de emergencia;
i) el procedimiento para llevar un diario de turnos (registro de recepción y entrega de servicio, verificación del registro por parte de una persona responsable del buen estado y operación segura de la embarcación).
303. En las instrucciones de producción para el modo de funcionamiento y mantenimiento seguro de autoclaves con tapas de extracción rápida, las instrucciones sobre:
a) el procedimiento para utilizar el sello de la llave y la cerradura;
b) velocidades admisibles de calentamiento y enfriamiento del autoclave y métodos de su control;
c) el procedimiento para controlar los movimientos térmicos del autoclave y controlar la ausencia de pellizcos de los soportes móviles;
d) monitorear el drenaje continuo de condensado.
304. La dirección de la entidad explotadora debe aprobar el esquema de conexión de la vasija indicando: fuente de presión; parámetros; ambiente de trabajo; accesorios, instrumentación, controles automáticos; Dispositivos de seguridad y bloqueo. Los diagramas de conexión de los recipientes deben estar en el lugar de trabajo.
305. Al operar recipientes calentados por gases calientes, es necesario garantizar un enfriamiento confiable de las paredes bajo presión, evitando que la temperatura de la pared exceda los valores permitidos.
306. Para excluir la posibilidad de poner en funcionamiento recipientes (autoclaves) con tapas de desmontaje rápido en caso de cierre incompleto de la tapa y abrirla en presencia de presión en el recipiente, es necesario equipar dichos recipientes con cerraduras. con una marca de llave. El procedimiento para almacenar y usar la marca clave debe reflejarse en las instrucciones de producción para el modo de operación y mantenimiento seguro de los recipientes.
307. Cuando se opera un recipiente con una presión de trabajo de hasta 2.5 MPa, es necesario utilizar manómetros de acción directa con una clase de precisión de al menos 2.5, y con una presión de operación superior a 2.5 MPa, la clase de precisión de la clase de precisión aplicada. Los manómetros deben ser de al menos 1,5.
308. El propietario del recipiente deberá tener una línea roja en la escala del manómetro que indique la presión de trabajo en el recipiente. En lugar de la línea roja, se permite unir una placa (hecha de metal u otro material de resistencia suficiente) pintada de rojo y ajustada al vidrio del manómetro al cuerpo del manómetro.
El manómetro debe seleccionarse con una escala tal que el límite de medición de la presión de trabajo esté en el segundo tercio de la escala.
309. La instalación de un manómetro en un recipiente debería proporcionar una clara visibilidad de sus lecturas al personal de servicio.
El diámetro nominal de la caja de los manómetros instalados a una altura de hasta 2 m desde el nivel de la plataforma de observación debe ser de al menos 100 mm, a una altura de 2 a 3 m, al menos 160 mm.
No se permite la instalación de manómetros a una altura de más de 3 m desde el nivel de la plataforma.
310. Para verificar periódicamente el manómetro de trabajo, es necesario instalar una válvula de tres vías o un dispositivo que lo reemplace entre el manómetro y el recipiente.
Si es necesario, el manómetro, dependiendo de las condiciones de funcionamiento y las propiedades del medio en el recipiente, debe estar equipado con un tubo de sifón, un tampón de aceite u otros dispositivos que lo protejan de la exposición directa al medio y la temperatura. y asegurar su funcionamiento confiable.
Los manómetros y las tuberías que los conectan a la embarcación deben protegerse de la congelación.
311. En lugar de una válvula de tres vías en recipientes que operan a presión superior a 2,5 MPa o a una temperatura ambiente superior a 250 ° C, así como con un medio perteneciente al grupo 1 (según TR CU 032/2013), es permitió instalar un accesorio separado con un elemento de cierre para conectar un segundo manómetro.
La instalación de una válvula de tres vías o un dispositivo que la reemplace es opcional si es posible verificar el manómetro dentro de un período de tiempo especificado retirándolo de un recipiente estacionario.
312. No se permite el uso de manómetros en los buques en los siguientes casos, si:
313. La verificación de los manómetros con su sellado o estampación debe realizarse al menos una vez cada 12 meses, salvo que en la documentación del manómetro se establezcan otros términos. El personal de mantenimiento debe verificar la capacidad de servicio del manómetro usando una válvula de tres vías o válvulas de cierre de reemplazo colocando la aguja del manómetro en cero. El procedimiento y los términos para verificar la capacidad de servicio de los manómetros por parte del personal de servicio durante la operación de los recipientes deben determinarse mediante las instrucciones de producción para el modo de operación y el mantenimiento seguro de los recipientes, aprobadas por la dirección de la organización operativa.
314. Cuando se operan recipientes que operan a diferentes temperaturas de pared, es necesario monitorear el cumplimiento de los requisitos para las tasas de calentamiento y enfriamiento permisibles de los recipientes, que (si es necesario, dicho control) se indican en el manual de operación (instrucciones).
315. La verificación de la capacidad de servicio del funcionamiento de la válvula de seguridad de resorte se realiza mediante:
a) inspección de su apertura forzada durante el funcionamiento del equipo con la frecuencia establecida en las instrucciones de producción para el funcionamiento de las válvulas de seguridad;
b) Verificar el funcionamiento de la válvula en los soportes, si la apertura forzada de la válvula no es deseable por las propiedades del entorno de trabajo (explosivo, inflamable, tóxico), o por las condiciones del proceso tecnológico.
Al operar una válvula de seguridad cargada por resorte, su resorte debe protegerse del calentamiento (enfriamiento) inadmisible y la acción directa del medio de trabajo si tiene un efecto dañino sobre el material del resorte.
316. La instalación de un manómetro y una válvula de seguridad es opcional en un recipiente en el que la presión de trabajo especificada por el fabricante en el pasaporte sea igual o mayor que la presión de la fuente de suministro, y siempre que la posibilidad de que la presión aumente de reacción química o calefacción, incluso en caso de incendio.
317. En la tubería de suministro de un recipiente diseñado para una presión inferior a la presión de la fuente de suministro, es necesario instalar un dispositivo reductor automático con un manómetro y un dispositivo de seguridad instalado en el lado de presión inferior después del dispositivo reductor. Si se instala una línea de derivación (bypass), también debe estar equipada con un dispositivo reductor.
Se permite instalar un dispositivo reductor con un manómetro y una válvula de seguridad en un común para un grupo de recipientes que operan a la misma presión, la tubería de suministro hasta el primer ramal a uno de los recipientes. En este caso, la instalación de dispositivos de seguridad en los propios recipientes es opcional, si se excluye la posibilidad de aumento de presión en ellos.
Si debido a propiedades físicas no se proporciona entorno de trabajo trabajo confiable dispositivo de reducción automática, luego se permite instalar un regulador de flujo y se proporciona protección contra el aumento de presión.
318. El rendimiento de las válvulas de seguridad se determina de acuerdo con la documentación reglamentaria vigente, teniendo en cuenta el coeficiente de flujo para cada válvula (para medios compresibles e incompresibles, así como el área a la que está asignada) especificado en el pasaporte de la válvula de seguridad. .
Cuando las válvulas de seguridad estén en funcionamiento, la presión en el recipiente no excederá:
a) la presión permitida es superior a 0,05 MPa, para recipientes con una presión de hasta 0,3 MPa;
b) presión permitida en más del 15% - para recipientes con presión de 0.3 a 6 MPa;
c) presión permitida en más del 10% - para recipientes con presión superior a 6 MPa.
Cuando las válvulas de seguridad estén en funcionamiento, la presión en el recipiente no podrá excederse en más del 25% de la presión de trabajo, siempre que este exceso sea previsto por el proyecto y se refleje en el pasaporte del buque.
Si la presión de trabajo del recipiente se reduce durante el funcionamiento, entonces es necesario calcular el rendimiento de los dispositivos de seguridad para las nuevas condiciones de funcionamiento.
319. Para asegurar trabajo seguro de los recipientes, las tuberías de conexión de las válvulas de seguridad (entrada, salida y drenaje) deben protegerse de la congelación del medio de trabajo en ellas.
No se permite la selección del medio de trabajo de las tuberías de derivación (y en las secciones de las tuberías de conexión desde el recipiente a las válvulas), en las que están instalados los dispositivos de seguridad.
320. Cuando se instalan varios dispositivos de seguridad en un ramal (tubería), el área de la sección transversal del ramal (tubería) debe ser al menos 1,25 del área total de la sección transversal de las válvulas instaladas en él. . Al determinar la sección transversal de las tuberías de conexión con una longitud de más de 1000 mm, también es necesario tener en cuenta el valor de su resistencia.
321. No se permite la instalación de válvulas de cierre entre el recipiente y el dispositivo de seguridad, así como detrás de él.
Para un grupo de dispositivos de seguridad (dos o más), se pueden instalar válvulas delante (detrás) del dispositivo (dispositivos) de seguridad, siempre que los dispositivos de seguridad estén equipados con un bloqueo realizado de tal manera que para cualquier opción de cierre válvulas de cierre (válvulas) provistas por el proyecto, los restantes dispositivos de seguridad encendidos tienen un rendimiento total, asegurando el cumplimiento de los requisitos del párrafo 318 de estas FNP. Al instalar dos dispositivos de seguridad, el enclavamiento debe excluir la posibilidad de su desconexión simultánea.
322. El medio que se escape de los dispositivos de seguridad debe descargarse en un lugar seguro. Los medios tecnológicos tóxicos, explosivos y peligrosos para el fuego descargados deben enviarse a sistemas cerrados para su posterior eliminación o a sistemas de incineración organizados.
En los casos justificados por la documentación del diseño, se permite la descarga a la atmósfera de medios explosivos no tóxicos y peligrosos contra incendios a través de tuberías de descarga, siempre que su diseño y ubicación prevean la dispersión del medio descargado a prueba de explosiones y fuego, teniendo en cuenta la requisitos de las normas de seguridad contra incendios.
Está prohibido combinar vertidos que contengan sustancias que, al mezclarse, puedan formar mezclas explosivas o compuestos inestables.
323. Para asegurar la eliminación del condensado, las tuberías de descarga de los dispositivos de seguridad y las líneas de impulso de las válvulas de seguridad de impulso deben estar equipadas con dispositivos de drenaje en lugares donde el condensado pueda acumularse. El condensado debe descargarse de las líneas de drenaje a un lugar seguro.
No se permite la instalación de dispositivos de cierre u otros accesorios en tuberías de drenaje.
324. Los dispositivos de seguridad de membrana deben instalarse en ramales o tuberías directamente conectadas al recipiente en lugares abiertos y accesibles para inspección e instalación / desmantelamiento.
Las membranas solo deben colocarse en sus puntos de fijación designados.
Las tuberías de conexión deben protegerse de la congelación del medio de trabajo en ellas.
325. Al instalar un dispositivo de seguridad de diafragma en serie con una válvula de seguridad (delante de la válvula o detrás de ella), la cavidad entre la membrana y la válvula debe estar comunicada con una tubería de drenaje con un manómetro de señal (para monitorear la capacidad de servicio de las membranas).
Se permite instalar un dispositivo de conmutación frente a los dispositivos de seguridad de membrana en presencia de un número doble de dispositivos de membrana, al tiempo que se asegura que el recipiente esté protegido contra sobrepresión en cualquier posición del dispositivo de conmutación.
326. El procedimiento y términos para verificar la operatividad de la operación, reparar y verificar el ajuste de la actuación en el stand de los dispositivos de seguridad, dependiendo de las condiciones del proceso tecnológico, deben indicarse en las instrucciones de producción para la operación de seguridad. dispositivos aprobados por la dirección de la entidad explotadora.
Los resultados de verificar la capacidad de servicio de los dispositivos de seguridad, la información sobre su configuración se registran en un registro de turno, la información sobre su configuración se elabora mediante los actos de la persona que realiza las operaciones especificadas.
327. Al operar recipientes con una interfaz de medios, para lo cual es necesario controlar el nivel de líquido, se deben cumplir los siguientes requisitos:
a) asegurar una buena visibilidad del indicador de nivel de líquido;
b) si es posible bajar el nivel del líquido por debajo del nivel permisible en recipientes calentados por llamas o gases calientes, controle el nivel usando dos indicadores de acción directa;
c) una designación clara en el indicador de nivel de líquido de los niveles superior e inferior admisibles, siempre que la altura del indicador de nivel de líquido transparente debe ser de al menos 25 mm, respectivamente, por debajo de los niveles de líquido inferior y superior admisibles;
d) cuando la embarcación esté equipada con varios indicadores de nivel en altura, colocarlos de tal manera que aseguren la continuidad de las lecturas del nivel de líquido;
e) durante la purga de accesorios (grifos, válvulas) instalados en el indicador de nivel, asegurando la extracción del medio de trabajo a un lugar seguro;
f) el uso de un dispositivo de protección para proteger al personal de lesiones en caso de rotura de un elemento transparente de vidrio o mica utilizado en el indicador de nivel;
g) asegurar el funcionamiento confiable de las alarmas acústicas, luminosas y de otro tipo y las cerraduras de nivel previstas por el proyecto e instaladas junto con los indicadores de nivel.
328. Para mantener las embarcaciones en buenas condiciones, la entidad explotadora está obligada a organizar las reparaciones oportunas de las embarcaciones de acuerdo con el cronograma. En este caso, no está permitido realizar reparaciones de recipientes y sus elementos bajo presión. Para garantizar la seguridad durante las reparaciones asociadas a la realización de trabajos en el interior de la embarcación, antes del inicio de estas obras, la embarcación conectada a otras embarcaciones de trabajo por una tubería común debe separarse de ellas con tapones o desconectarse. Las líneas desconectadas deben estar conectadas. Solo se permiten tapones de resistencia adecuada, instalados entre las bridas y que tengan una parte saliente (vástago), mediante la cual se determina la presencia del tapón, para cerrar el recipiente. Al instalar juntas entre bridas, deben estar sin vástagos.
329. Cuando se trabaja dentro de un recipiente (inspección interna, reparación, limpieza), se deben utilizar lámparas seguras con un voltaje que no exceda los 12 V, y en ambientes explosivos, en un diseño a prueba de explosiones. Si es necesario, se debe analizar el ambiente del aire para detectar la ausencia de sustancias nocivas o de otro tipo que excedan la concentración máxima permitida. El trabajo dentro de la embarcación debe realizarse de acuerdo con el permiso.
330. A temperaturas ambiente negativas, la puesta en marcha, la parada o la prueba de fugas de los recipientes que operan al aire libre o en salas sin calefacción deben realizarse de acuerdo con el procedimiento de puesta en marcha establecido en las instrucciones de producción. tiempo de invierno desarrollado sobre la base de los requisitos del manual (instrucciones) para la operación y la documentación del proyecto.
Teniendo en cuenta la dependencia de las características de resistencia del material del que está hecho el recipiente de la temperatura, así como la temperatura mínima a la que el acero (u otro material) y juntas soldadas de la embarcación dada pueden trabajar bajo presión, las regulaciones para la puesta en marcha en el horario de invierno de la embarcación (grupos de embarcaciones del mismo tipo en diseño, operando en las mismas condiciones) deben determinar:
a) valores mínimos presión del medio de trabajo y temperatura del aire a la que se puede poner en funcionamiento el recipiente;
b) el procedimiento (programa) para aumentar la presión (desde la presión mínima de arranque hasta la presión de funcionamiento) en el recipiente al arrancar y disminuir - al detenerse;
c) la tasa permisible de aumento de la temperatura de la pared del recipiente durante el arranque y la disminución, durante el apagado.
Requisitos para la operación de oleoductos.
331. Para el oleoducto, la entidad explotadora desarrolla y aprueba el esquema del oleoducto ejecutivo, que indica:
a) grados de acero, diámetros, espesores de tubería, longitud de tubería;
b) la ubicación de soportes, juntas de expansión, suspensiones, accesorios, salidas de aire y dispositivos de drenaje;
c) juntas soldadas con indicación de las distancias entre ellas;
d) la ubicación de indicadores para monitorear los desplazamientos térmicos que indiquen los valores de diseño de los desplazamientos, dispositivos para medir la fluencia (para tuberías que operan a temperaturas que causan fluencia del metal).
332. Para evitar accidentes en las tuberías que operan a temperaturas que provoquen fluencia del metal, la entidad explotadora está obligada a establecer un seguimiento sistemático del crecimiento de las deformaciones residuales. Este requisito se aplica a las tuberías de vapor de acero al carbono, manganeso, silicio-manganeso y molibdeno, que operan a una temperatura de vapor de 400 ° C y superior, a partir de aceros aleados al cromo-molibdeno y al cromo-molibdeno vanadio a una temperatura de vapor de 500 ° C y superiores, y de aceros de alta aleación al cromo y cromo-níquel (austeníticos) a una temperatura de vapor de 530 ° C y superior. Asimismo, estos ductos deben someterse a diagnósticos técnicos, ensayos no destructivos, destructivos, incluso hasta que alcancen el recurso designado (vida útil), de acuerdo con los requisitos establecidos en el manual (instrucciones) de operación, instrucciones de producción y demás documentos administrativos adoptados. en las organizaciones operativas.
333. Después de las reparaciones importantes, así como las relacionadas con el corte y re-soldadura de las secciones de la tubería, el reemplazo de accesorios, el ajuste de los soportes y el reemplazo del aislamiento térmico, antes de poner en funcionamiento el equipo, se debe verificar lo siguiente:
a) la ausencia de amarres, estructuras y dispositivos temporales de montaje y reparación, andamios;
b) capacidad de servicio de soportes fijos y deslizantes y montajes de resorte, escaleras y plataformas de servicio para tuberías y accesorios;
c) el tamaño del apriete de los resortes de suspensiones y soportes en frío;
d) capacidad de servicio de los indicadores de los desplazamientos térmicos;
e) la posibilidad de libre movimiento de las tuberías durante la calefacción y otras condiciones de funcionamiento;
f) estado de los desagües y salidas de aire, dispositivos de seguridad;
g) los valores de los taludes de los tramos horizontales de las tuberías y su cumplimiento con las disposiciones de estas FNP;
h) facilidad de movimiento de las partes móviles del refuerzo;
i) la correspondencia de las lecturas de las posiciones extremas de las válvulas de cierre (abierto-cerrado) en los paneles de control a su posición real;
j) capacidad de servicio del aislamiento térmico.
334. Al operar tuberías y accesorios de acuerdo con las instrucciones vigentes, se debe controlar lo siguiente:
a) los valores de los desplazamientos térmicos de las tuberías y su cumplimiento con los valores calculados de acuerdo con las lecturas de los indicadores (puntos de referencia);
b) sin pellizcos y mayor vibración oleoductos;
c) hermeticidad de los dispositivos de seguridad, accesorios y conexiones de brida;
GRAMO) régimen de temperatura trabajo en metal durante arranques y paradas;
e) el grado de apriete de los resortes de suspensiones y soportes en condiciones de trabajo y frío al menos una vez cada dos años;
f) estanqueidad de los sellos de las válvulas de la caja de empaquetadura;
g) cumplimiento de las indicaciones de los indicadores de posición de las válvulas de control en los paneles de control con su posición real;
h) la presencia de lubricación de cojinetes, unidades de mecanismos de accionamiento, pares de tornillos husillo - buje roscado, en cajas de engranajes de accionamientos eléctricos de válvulas.
335. Al llenar tuberías de vapor no refrigerado con el medio, se debe monitorear la diferencia de temperatura entre las paredes de la tubería y el medio de trabajo, la cual debe mantenerse dentro de los valores de diseño.
336. El sistema de drenaje debe garantizar la eliminación completa de la humedad durante el calentamiento, enfriamiento y vaciado de las tuberías.
Al reemplazar partes y elementos de tuberías, es necesario mantener la posición de diseño del eje de la tubería.
Al colocar líneas de drenaje, se debe tener en cuenta la dirección de los movimientos térmicos para evitar pellizcar las tuberías.
Al combinar las líneas de drenaje de varias tuberías, se deben instalar válvulas de cierre en cada una de ellas.
337. Los nombres y números de acuerdo con los esquemas tecnológicos de las tuberías, así como los indicadores de la dirección de rotación del volante, deben estar marcados en los accesorios o en una etiqueta de metal especial.
Las válvulas de control deben estar equipadas con indicadores del grado de apertura del cuerpo regulador y válvulas de cierre, con indicadores "Abierto" y "Cerrado".
Los accesorios deben ser accesibles para el servicio. Las plataformas de servicio deben instalarse en los lugares donde se instalan los accesorios e indicadores de desplazamientos térmicos de las tuberías de vapor.
Los accesorios deben usarse estrictamente de acuerdo con su propósito funcional.
338. La verificación de la capacidad de servicio de la operación de manómetros y válvulas de seguridad (a excepción de las válvulas de seguridad de las tuberías tecnológicas, destinadas al transporte de sustancias explosivas y peligrosas para incendios, químicamente peligrosas) debe llevarse a cabo en los siguientes términos:
a) para tuberías con una presión de trabajo de hasta 1,4 MPa inclusive, al menos una vez por turno;
b) para tuberías con una presión de trabajo superior a 1,4 a 4,0 MPa inclusive, al menos una vez al día;
c) para tuberías con una presión de trabajo superior a 4 MPa, así como para todas las tuberías instaladas en centrales térmicas, dentro del marco de tiempo, establecido por la instrucción, aprobado de la manera prescrita por el director técnico (ingeniero jefe) de la organización.
Los resultados de la verificación se registran en el diario de turno.
339. Al operar tuberías con una presión de trabajo de hasta 2.5 MPa, es necesario usar manómetros con una clase de precisión de al menos 2.5.
Al operar tuberías con una presión de trabajo de más de 2.5 a 14 MPa, es necesario usar manómetros con una clase de precisión de al menos 1.5.
Al operar tuberías con una presión de trabajo de más de 14 MPa, es necesario usar manómetros con una clase de precisión de al menos 1.
La escala de los manómetros se selecciona de modo que a la presión de funcionamiento la flecha del manómetro esté en el segundo tercio de la escala.
El manómetro debe tener una línea roja en la escala para indicar la presión permitida.
En lugar de la línea roja, se permite unir al cuerpo del manómetro una placa de metal o una placa hecha de materiales compuestos, pintada de rojo y ajustada firmemente al vidrio del manómetro.
340. El manómetro debería instalarse de modo que sus indicaciones sean claramente visibles para el personal operativo, mientras que su escala debería situarse verticalmente o inclinada hacia adelante hasta 30 ° para mejorar la visibilidad de las indicaciones.
El diámetro nominal de los manómetros instalados a una altura de hasta 2 m desde el nivel de la plataforma de observación para manómetros debe ser de al menos 100 mm, a una altura de 2 a 3 m - al menos 150 mm y a una altura de 3 a 5 m - al menos 250 mm. Cuando el manómetro se encuentra a una altura de más de 5 m, se debe instalar un manómetro de presión reducida como respaldo.
341. Cada manómetro debe ir precedido de una válvula de tres vías u otro dispositivo similar para purgar y desconectar el manómetro. Un tubo de sifón con un diámetro de al menos 10 mm debe estar frente a un manómetro diseñado para medir la presión de vapor.
342. Durante la operación de la tubería, el personal de servicio verifica la capacidad de servicio del manómetro a la frecuencia especificada en las instrucciones de producción usando una válvula de tres vías o válvulas de cierre reemplazándola colocando la aguja del manómetro en cero.
Al menos una vez cada 12 meses (a menos que la documentación del manómetro establezca otros términos) se deben verificar los manómetros, y cada uno de ellos debe estar sellado o sellado.
No se permite el uso de manómetros en los casos en los que:
a) no hay sello o sello en el manómetro con una marca en la verificación;
b) ha expirado el plazo de comprobación del manómetro;
c) la flecha del manómetro, cuando se apaga, no regresa a la marca cero de la escala en una cantidad que exceda la mitad del error permisible para este manómetro;
d) el vidrio está roto o hay otros daños en el manómetro, lo que puede afectar la exactitud de sus lecturas.
343. La capacidad de servicio de las válvulas de seguridad se verifica mediante su socavamiento forzado a corto plazo (apertura) o verificando el funcionamiento de la válvula en los soportes, si la apertura forzada de la válvula no es deseable de acuerdo con las condiciones del proceso tecnológico.
Los dispositivos de seguridad deben diseñarse y ajustarse de manera que la presión en el elemento protegido no exceda la presión permitida en más del 10%, y a una presión permitida de hasta 0.5 MPa - en no más de 0.05 MPa.
Superar la presión con la apertura total de la válvula de seguridad es superior al 10% de la permitida, solo se puede permitir si así lo prevé el cálculo de la resistencia de la tubería.
Si la operación de la tubería está permitida a presión reducida, entonces el ajuste de los dispositivos de seguridad debe realizarse de acuerdo con esta presión, y la capacidad de los dispositivos debe verificarse mediante cálculo.
No se permite la selección del medio de la tubería de derivación en la que está instalado el dispositivo de seguridad. Las válvulas de seguridad deben tener tuberías de salida que protejan al personal de quemaduras cuando se activan las válvulas. Estas tuberías deben estar protegidas de la congelación y equipadas con desagües para drenar el condensado acumulado. No se permite la instalación de dispositivos de cierre en desagües.
344. Cuando se opera una tubería, cuya presión de diseño es menor que la presión de la fuente que la suministra, para garantizar la seguridad, se debe utilizar un dispositivo reductor con un manómetro y una válvula de seguridad, que se instalan en el lado de la parte inferior. presión (unidad de reducción y refrigeración u otros dispositivos reductores). Los dispositivos reductores deben tener control automático de presión, y dispositivos reductores y de enfriamiento, además, control automático de temperatura.
345. Las entidades explotadoras de los ductos deberán llevar un registro de reparaciones, en el cual, firmado por el responsable del buen estado y funcionamiento seguro de los ductos, deberán ingresar información sobre los trabajos de reparación realizados que no requieran de un examen técnico extraordinario.
La información sobre trabajos de reparación que requieran una inspección extraordinaria de la tubería, sobre los materiales utilizados en la reparación, así como información sobre la calidad de la soldadura, debe ingresarse en el pasaporte de la tubería.
346. Antes de comenzar los trabajos de reparación de la tubería, debe separarse de todas las demás tuberías con tapones o desconectarse.
Si los accesorios de las tuberías de vapor y agua caliente no tienen bridas, la tubería debe desconectarse mediante dos dispositivos de cierre en presencia de un dispositivo de drenaje entre ellos con un diámetro nominal de al menos 32 mm, que tiene una conexión directa al atmósfera. Los actuadores de las válvulas de compuerta, así como las válvulas de desagües abiertos, deben bloquearse con un candado de modo que se excluya la posibilidad de un debilitamiento de su estanqueidad cuando el candado está bloqueado. Las llaves de las cerraduras deben ser guardadas por el responsable del buen estado y funcionamiento seguro de la tubería.
El espesor de los tapones y bridas utilizados al desconectar la tubería debe determinarse mediante cálculos de resistencia. El tapón debe tener una parte sobresaliente (vástago), por lo que se determina su presencia.
Las juntas entre las bridas y el tapón deben estar sin revestimientos.
347. La reparación de tuberías, accesorios y elementos de control remoto de válvulas, la instalación y remoción de tapones que separan el tramo reparado de la tubería debe realizarse únicamente de acuerdo con el permiso de acuerdo con el procedimiento establecido por la entidad explotadora.
348. Después de la reparación, se debe probar la estanqueidad del inducido con una presión igual a 1.25 de la presión de trabajo - para remover del sitio y presión de trabajo - para la instalación que se repara sin removerlo del sitio.
349. El aislamiento térmico de tuberías y accesorios debe estar en buenas condiciones. La temperatura en su superficie a una temperatura ambiente de 25 ° C no debe ser superior a 55 ° C.
350. El aislamiento térmico de las uniones con bridas, accesorios y secciones de tuberías sujetas a inspección periódica (juntas soldadas, protuberancias de medición de fluencia) debe ser removible.
351. El aislamiento térmico de las tuberías ubicadas al aire libre y cerca de tanques de petróleo, oleoductos, oleoductos y oleoductos debe tener un recubrimiento metálico u otro revestimiento para protegerlo de la humedad o los productos petrolíferos combustibles. Las tuberías ubicadas cerca de las líneas de cable también deben tener un revestimiento metálico.
352. Las tuberías con una temperatura del medio de trabajo por debajo de la temperatura ambiente deben estar protegidas de la corrosión, tener aislamiento hidráulico y térmico.
Para el aislamiento térmico se deben utilizar materiales que no corroan el metal de las tuberías.
Procedimiento en caso de accidente o incidente durante la operación de equipos a presión
353. La caldera debe ser parada y apagada inmediatamente por acción de protecciones o por personal en casos estipulado por la instrucción, y en particular en los casos:
a) detectar un fallo de la válvula de seguridad;
b) si la presión en el tambor de la caldera se ha elevado por encima de la permitida en un 10% y sigue aumentando;
c) bajar el nivel del agua por debajo del nivel más bajo permitido;
d) un aumento del nivel del agua por encima del nivel más alto permitido;
e) terminación del funcionamiento de todas las bombas de alimentación;
f) terminación de todos los indicadores de nivel de agua de acción directa;
g) si hay grietas, protuberancias, huecos en sus soldaduras, perno de anclaje roto o amarre;
h) aumento o disminución inaceptable de la presión en el conducto de la caldera de paso directo a las válvulas integradas;
i) extinción de antorchas en el horno durante la combustión del combustible en la cámara;
j) reducir el consumo de agua a través de la caldera de agua caliente por debajo del valor mínimo permitido;
k) bajar la presión del agua en el circuito de la caldera por debajo del valor permitido;
m) aumentar la temperatura del agua a la salida de la caldera a un valor de 20 ° C por debajo de la temperatura de saturación correspondiente a la presión de trabajo del agua en el colector de salida de la caldera;
m) mal funcionamiento de la automatización de seguridad o alarmas, incluida la pérdida de voltaje en estos dispositivos;
o) La ocurrencia de un incendio en la sala de calderas que amenace al personal de servicio o la caldera.
354. El buque debe detenerse inmediatamente en los casos estipulados en las instrucciones para el modo de operación y mantenimiento seguro, en particular:
a) si la presión en el recipiente ha aumentado por encima del nivel permitido y no disminuye, a pesar de las medidas tomadas por el personal;
b) al detectar un mal funcionamiento del dispositivo de seguridad contra el aumento de presión;
c) si se encuentran fugas, protuberancias, rotura de juntas en el recipiente y sus elementos operando bajo presión;
e) cuando el nivel del líquido desciende por debajo del nivel permisible en recipientes con calentamiento a fuego;
f) en caso de falla de todos los indicadores de nivel de líquido;
g) en caso de falla de los dispositivos de enclavamiento de seguridad;
h) en caso de incendio que amenace directamente al buque bajo presión.
355. La tubería debe ser detenida y apagada inmediatamente por la acción de protecciones o personal en los casos previstos en las instrucciones, en particular:
a) al detectar un mal funcionamiento del dispositivo de seguridad contra el aumento de presión;
b) si la presión en la tubería ha aumentado por encima de la permitida y no disminuye, a pesar de las medidas tomadas por el personal;
c) si se encuentran grietas, protuberancias, huecos en sus soldaduras, rotura de un perno de anclaje o amarres en los elementos principales de la tubería;
d) en caso de mal funcionamiento del manómetro y la imposibilidad de determinar la presión por otros dispositivos;
e) en caso de falla de los dispositivos de enclavamiento de seguridad;
f) en caso de pellizcos y aumento de la vibración de la tubería;
g) en caso de mal funcionamiento de los dispositivos de drenaje para la eliminación continua de líquido;
h) en caso de incendio que amenace directamente el oleoducto.
356. Las razones de la parada de emergencia del equipo a presión deberían registrarse en registros extraíbles.
357. En los HIF donde se utilizan equipos a presión, se deben desarrollar y aprobar instrucciones que establezcan las acciones de los trabajadores en situaciones de emergencia. Las instrucciones deben ser emitidas al lugar de trabajo contra la firma de cada trabajador asociado con la operación de equipos a presión. El conocimiento de las instrucciones se verifica durante la certificación de especialistas y la admisión de trabajadores al trabajo independiente.
El alcance de las instrucciones depende de las características específicas del proceso y del tipo de equipo a presión utilizado.
358. En el instructivo que establezca la actuación de los trabajadores en situaciones de emergencia, junto con los requisitos que determine la especificidad de la HIF, se deberá indicar la siguiente información para los trabajadores involucrados en la operación de equipos bajo presión:
a) acciones rápidas para prevenir y localizar accidentes;
b) formas y métodos de liquidación de accidentes;
c) esquemas de evacuación en caso de explosión, incendio, liberación de sustancias tóxicas en la habitación o en el lugar donde se opera el equipo, si la emergencia no puede localizarse o eliminarse;
d) el procedimiento de uso del sistema de extinción de incendios en caso de incendios locales de los equipos HIF;
e) el procedimiento para llevar el equipo bajo presión a una posición segura cuando no funciona;
f) lugares de desconexión de las entradas de alimentación y lista de personas con derecho a desconectar;
g) la ubicación de los botiquines de primeros auxilios;
h) métodos para proporcionar primeros auxilios a los trabajadores que han caído voltaje electrico que recibió quemaduras, envenenado por productos de combustión;
i) El procedimiento de notificación a los empleados de las instalaciones industriales peligrosas y los servicios especializados involucrados en la implementación de acciones de localización de accidentes.
La responsabilidad de la disponibilidad de estas instrucciones recae en la gestión de la instalación industrial peligrosa, que utiliza equipos bajo presión, y su implementación en situaciones de emergencia, en cada empleado de la instalación industrial peligrosa.
359. El procedimiento de actuación en caso de incidente durante el funcionamiento de los equipos a presión lo determina la entidad explotadora y se establece en las instrucciones de producción.
